EP0760404B1 - Spinnwalze für Streckwerksysteme zur Fadenerzeugung - Google Patents
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Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01H—SPINNING OR TWISTING
- D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
- D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
- D01H5/70—Constructional features of drafting elements
- D01H5/74—Rollers or roller bearings
Definitions
- the invention relates to a spinning roller for drafting systems for thread production with a cylindrical roller body, with one arranged on the roller body, with it a plain bearing forming, axially fixed cylindrical sleeve from for Dry running suitable plastic and with a on the cylindrical Sleeve applied elastomeric covering.
- Such a spinning roller is in DE-U-18 21 235 as a pressure roller described for drafting systems, in which than usual Roller covering leather and rubber can be called.
- US-A-3 785 022 describes a textile processing unit with a central shaft on which a sleeve-shaped core is pressed out of a hard rigid tube from a thermoplastic material such as acrylonitrile butadiene styrene, Polypropylene, nylon or polycarbonate with a Rockwell hardness of 95, including hard rubber or phenol formaldehyde are mentioned.
- This sleeve core sits on the press fit the central wave.
- a rubber element is placed around the core applied that separately on an extruder can be formed. The rubber element is using expanded elastically by air, guided over the core sleeve and then by interrupting air expansion contracted so that it is tight to the core sleeve docks around.
- the arrangement thus formed is still with a Textile strips wrapped and then at 150 ° C for 90 minutes hardened and ground after cooling. Instead of applying the soft rubber hose by widening it with With the help of air, several layers can also be laminated on will.
- the arrangement is a rigid unit that shows no bearing. A material connection between the core sleeve and the rubber element is not recognizable.
- the object underlying the invention is that Modify spinning roller of the type mentioned in such a way that it can be manufactured extremely simply and inexpensively.
- This task is based on the spinning roller of the beginning mentioned type solved in that the plastic of the cylindrical Sleeve made of a high temperature resistant polymer material exists and that the elastomeric coating on the cylindrical Sleeve directly by extrusion, preferably cross-head extrusion or injection molding, applied and vulcanized connected to it.
- the cylindrical sleeve consists of a piece of pipe a high-temperature resistant, vulcanizable, for dry running suitable polymer material, which is expedient is electrically conductive.
- the threads that can be produced with the spinning roller according to the invention include filaments as well as short and long staple fibers.
- the Spinning roller is used in ring spinning except for drafting systems also for OE spinning, jet and airjet spinning, for special processes, such as RingCan, Plyfil, Dref etc. as well as in spinning preparation, namely in combing machines, flyers and the like, applicable.
- Thermoplastic can be found as a plastic or plastic compound Materials based on polytetrafluoroethylene homopolymer (PTFE), tetrafluoroethylene-perfluoropropylene copolymer (FEP), polyether ether ketone (PEEK), polyimide, polyphenylene sulfide (PPS) or blends thereof in compounds with e.g. Molybdenum disulfide, graphite, bronze, filler or fiber reinforced Use.
- PTFE polytetrafluoroethylene homopolymer
- FEP tetrafluoroethylene-perfluoropropylene copolymer
- PEEK polyether ether ketone
- PPS polyimide
- PPS polyphenylene sulfide
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- the elastomer covering preferably consists of a special compound based on an acrylonitrile-butadiene copolymer (NBR rubber) with an acrylonitrile content of 18 to 50% a partially or fully hydrogenated acrylonitrile-butadiene copolymer (H-NBR rubber) or from a carboxylated acrylonitrile butadiene terpolymer (X-NBR rubber) with a carboxyl group content from 1 to 9% or based on EPDM rubber.
- NBR rubber acrylonitrile-butadiene copolymer
- H-NBR rubber partially or fully hydrogenated acrylonitrile-butadiene copolymer
- X-NBR rubber carboxylated acrylonitrile butadiene terpolymer
- the manufacturing cost is further simplified in that the formation of the plain bearing bushing of the elastomer covering extrude simultaneously with the cylindrical sleeve and can be vulcanized, creating a firm connection between Elastomer covering and cylindrical sleeve is reached.
- the axially in the appropriate distance Pipe pieces are separated, each of which is a plain bearing bush that forms the inner cylindrical sleeve and the outer Covering.
- the assembly is then extremely simple since the slide bearing bushing thus obtained only on the roller body, with which it forms the plain bearing, attached and axially needs to be fixed.
- the outer diameter of the elastomer covering can be relatively small if this allows the length of the fiber to be spun, or the wall thickness of the elastomer covering can be significantly enlarge, especially with soft covers with ⁇ 70 ShA improves the usage properties and the service life increased, since more frequent regrinding is possible.
- the spinning roller shown in the drawing has a cylindrical one Roller body 1 with a central section 2 for the Inclusion of a pendulum arm, not shown. On both sides this central section 2 is on the roller body 1 each a slide bearing bush 3 plugged in and axially fixed.
- the plain bearing bush 3 consists of a cylindrical Sleeve 4, on which an elastomer coating 5 is applied.
- the cylindrical sleeve 4 consists of a high temperature resistant, polymer suitable for dry running, which with the elastomer coating 5 is connected by vulcanization.
- the axial Fixing the plain bearing bushes 3 on the associated sections of the roller body 1 consists of an annular shoulder 6a and a circlip engaging in a circumferential groove 6b.
- the ring shoulder 6a is 1/10 mm in Provide outer diameter smaller than the outer diameter the respective cylindrical sleeve 4.
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Description
Die Erfindung betrifft eine Spinnwalze für Streckwerksysteme
zur Fadenerzeugung mit einem zylindrischen Walzenkörper, mit
einer auf dem Walzenkörper angeordneten, mit ihm ein Gleitlager
bildenden, axial fixierten zylindrischen Hülse aus für
Trockenlauf geeignetem Kunststoff und mit einem auf der zylindrischen
Hülse aufgebrachten elastomeren Belag.
Eine solche Spinnwalze ist in der DE-U-18 21 235 als Druckwalze
für Streckwerke beschrieben, bei welcher als üblicher
Walzenbelag Leder und Gummi genannt werden.
Aus der CH-A-513 995 ist ferner eine Würgelwalze für Spinnmaschinen
bekannt, auf der dem Walzenkörper als Gleitlager
eine Kunststoffhülse aufgeschoben und axial fixiert ist, die
ihrerseits außenseitig eine zylindrische Rolle aus Stahl
trägt. Die Kunststoffhülse ist durch Spritzgießen bei 360 bis
370°C aus 60 Gewichtsprozent pulverförmigem Polytetrafluorethylen,
10 Gewichtsprozent Bronzeteilchen und 20 Prozent
Graphit hergestellt, so daß die Gleitlagerpaarung aus Walzenkörper
und Kunststoffhülse selbstschmierend ist.
Die US-A-3 785 022 beschreibt eine Textilverarbeitungseinheit
mit einer zentralen Welle, auf die ein hülsenförmiger Kern
aufgepreßt ist, der aus einem harten starren Rohr aus einem
thermoplastischen Material wie Acrylnitrilbutadienstyrol,
Polypropylen, Nylon oder Polycarbonat mit einer Rockwellhärte
von 95 besteht, wobei auch Hartkautschuk oder Phenolformaldehyd
genannt sind. Dieser Hülsenkern sitzt also im Preßsitz auf
der zentralen Welle. Um den Hülsenkern wird ein Kautschukelement
aufgebracht, das gesondert für sich auf einem Extruder
ausgeformt werden kann. Das Kautschukelement wird mit Hilfe
von Luft elastisch aufgeweitet, über die Kernhülse geführt und
dann durch Unterbrechen der Aufweitung durch Luft zurück
kontrahieren gelassen, so daß es sich fest um die Kernhülse
herum anlegt. Die so gebildete Anordnung wird noch mit einem
Textilstreifen umwickelt und anschließend 90 Minuten bei 150°C
gehärtet und nach Abkühlung zugeschliffen. Anstelle des Aufbringens
des Weichkautschukschlauches durch Aufweiten mit
Hilfe von Luft, können auch mehrere Schichten auflaminiert
werden.
Die Anordnung ist eine starre Einheit, die kein Lager zeigt.
Eine stoffliche Verbindung zwischen Kernhülse und Kautschukelement
ist nicht erkennbar.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht darin, die
Spinnwalze der eingangs genannten Art so zu modifizieren, daß
sie äußerst einfach und kostengünstig gefertigt werden kann.
Diese Aufgabe wird ausgehend von der Spinnwalze der eingangs
genannten Art dadurch gelöst, daß der Kunststoff der zylindrischen
Hülse aus einem hochtemperaturbeständigen Polymermaterial
besteht und daß der elastomere Belag auf die zylindrische
Hülse direkt durch Extrusion, vorzugsweise Querkopfextrusion
oder Spritzgießen, aufgebracht und durch Vulkanisieren
mit ihr verbunden ist.
Die zylindrische Hülse besteht dabei aus einem Rohrstück aus
einem hochtemperaturbeständigen kovulkanisierbaren, für Trokkenlauf
geeigneten Polymermaterial, das zweckmäßigerweise
elektrisch leitfähig ist.
Die mit der erfindungsgemäßen Spinnwalze herstellbaren Fäden
umfassen Filamente ebenso wie Kurz- und Langstapelfasern. Die
Spinnwalze ist außer bei Streckwerksystemen beim Ringspinnen
auch beim OE-Spinnen, Jet- und Airjet-Spinnen, für Sonderverfahren,
wie RingCan, Plyfil, Dref usw. sowie bei der Spinnereivorbereitung,
nämlich bei Kämmaschinen, Flyer und dergleichen,
einsetzbar.
Als Kunststoff bzw. Kunststoff-Compound finden thermoplastische
Materialien auf Basis von Polytetrafluorethylen-Homopolymerisat
(PTFE), Tetrafluorethylenperfluorpropylen-Copolymerisat
(FEP), Polyetheretherketon (PEEK), Polyimid, Polyphenylensulfid
(PPS) bzw. Blends derselben in Compounds mit z.B.
Molybdändisulfid, Graphit, Bronze, füllstoff- bzw. faserverstärkt
Verwendung.
Der Elastomerbelag besteht bevorzugt aus einem Spezialcompound
auf Basis eines Acrylnitrilbutadien-Copolymerisates (NBR-Kautschuk)
mit einem Acrylnitrilgehalt von 18 bis 50 %, aus
einem teil- oder vollhydrierten Acrylnitrilbutadien-Copolymerisat
(H-NBR-Kautschuk) bzw. aus einem carboxylierten Acrylnitrilbutadien-Terpolymerisat
(X-NBR-Kautschuk) mit einem Carboxylgruppengehalt
von 1 bis 9 % oder auf Basis von EPDM-Kautschuk.
Der Herstellungsaufwand wird ferner dadurch vereinfacht, daß
sich zur Bildung der Gleitlagerbuchse der Elastomerbelag
gleichzeitig mit der zylindrischen Hülse extrudieren und
vulkanisieren läßt, wodurch eine feste Verbindung zwischen
Elastomerbelag und zylindrischer Hülse erreicht wird. Dabei
wird unabhängig von der Fertigung der Walzenkörper ein Rohrstrang
hergestellt, der axial im entsprechenden Abstand in
Rohrstücke getrennt wird, von denen jede eine Gleitlagerbuchse
bildet, die die innere zylindrische Hülse und den äußeren
Belag aufweist. Die Montage ist dann äußerst einfach, da die
so erhaltene Gleitlagerbuchse lediglich auf den Walzenkörper,
mit dem sie das Gleitlager bildet, aufgesteckt und axial
fixiert zu werden braucht.
Aufgrund der erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Spinnwalze
kann der Außendurchmesser des Elastomerbelags relativ klein
sein, sofern dies die Länge der zu verspinnenden Faser zuläßt,
oder es läßt sich die Wandstärke des Elastomerbelags wesentlich
vergrößern, was besonders bei weichen Bezügen mit < 70
ShA die Gebrauchseigenschaften verbessert und die Lebensdauer
erhöht, da ein öfteres Nachschleifen möglich ist.
Die bei üblichen Kunststoffgleitlagern zu beobachtende Einlaufphase,
welche negative Auswirkungen auf die Qualität des
zu erzeugenden Garns haben könnte, wird in dem dem Garnerzeugungsprozeß
vorgelagerten Schritt des Feinschleifens der
Elastomerbeläge auf der Welle vorweggenommen.
Anhand einer Zeichnung, die schematisch im Längsschnitt eine
Ausführungsform einer Spinnwalze zeigt, wird die Erfindung
näher erläutert.
Die in der Zeichnung gezeigte Spinnwalze hat einen zylindrischen
Walzenkörper 1 mit einem zentralen Abschnitt 2 für die
Aufnahme eines nicht gezeigten Pendelarms. Zu beiden Seiten
dieses zentralen Abschnitts 2 ist auf den Walzenkörper 1
jeweils eine Gleitlagerbuchse 3 aufgesteckt und axial festgelegt.
Die Gleitlagerbuchse 3 besteht aus einer zylindrischen
Hülse 4, auf die ein Elastomerbelag 5 aufgebracht ist. Die
zylindrische Hülse 4 besteht aus einem hochtemperaturbeständigen,
für Trockenlauf geeigneten Polymer, das mit dem Elastomerbelag
5 durch Vulkanisieren verbunden ist. Die axiale
Fixierung der Gleitlagerbuchsen 3 auf den zugehörigen Abschnitten
des Walzenkörpers 1 besteht jeweils aus einer Ringschulter
6a und einem in eine Umfangsnut eingreifenden Sicherungsring
6b. Dabei ist die Ringschulter 6a um 1/10 mm im
Außendurchmesser geringer vorzusehen als der Außendurchmesser
der jeweiligen zylindrischen Hülse 4.
Claims (3)
- Spinnwalze für Streckwerksysteme zur Fadenerzeugung,dadurch gekennzeichnet,mit einem zylindrischen Walzenkörper (1),mit einer auf dem Walzenkörper (1) angeordneten, mit ihm ein Gleitlager bildenden, axial fixierten zylindrischen Hülse (4) aus für Trockenlauf geeignetem Kunststoff undmit einem auf der zylindrischen Hülse (4) aufgebrachten elastomeren Belag (5)daß der Kunststoff der zylindrischen Hülse (4) aus einem hochtemperaturbeständigen Polymermaterial besteht unddaß der elastomere Belag auf die zylindrische Hülse (4) direkt durch Extrusion, vorzugsweise Querkopfextrusion oder Spritzgießen, aufgebracht und durch Vulkanisieren mit ihr verbunden ist.
- Spinnwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der elastomere Belag aus einem Spezialcompound auf Basis eines Acrylnitrilbutadien-Copolymerisates (NBR-Kautschuk) mit einem Acrylnitrilgehalt von 18 bis 50 %, aus einem teil- oder vollhydrierten Acrylnitrilbutadien-Copolymerisat (H-NBR-Kautschuk) bzw. aus einem carboxylierten Acrylnitrilbutadien-Terpolymerisat (X-NBR-Kautschuk) mit einem Carboxylgruppengehalt von 1 bis 9 % oder auf Basis von EPDM-Kautschuk besteht.
- Spinnwalze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymermaterial elektrisch leitfähig ist.
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