EP0743659A1 - Bobbin, especially for small sized relay, and its method of manufacture - Google Patents

Bobbin, especially for small sized relay, and its method of manufacture Download PDF

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EP0743659A1
EP0743659A1 EP96106859A EP96106859A EP0743659A1 EP 0743659 A1 EP0743659 A1 EP 0743659A1 EP 96106859 A EP96106859 A EP 96106859A EP 96106859 A EP96106859 A EP 96106859A EP 0743659 A1 EP0743659 A1 EP 0743659A1
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EP
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coil
mold
coil tube
winding
tube
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Siemens AG
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    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
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    • H01F5/00—Coils
    • H01F5/02—Coils wound on non-magnetic supports, e.g. formers
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H50/00—Details of electromagnetic relays
    • H01H50/44—Magnetic coils or windings
    • H01H2050/446—Details of the insulating support of the coil, e.g. spool, bobbin, former

Definitions

  • the invention relates to a coil former, in particular for small relays, made of insulating material, consisting of a coil tube as a winding support with an axially continuous core opening and a flange integrally formed in the area of each end of the coil tube.
  • the invention also relates to a method for producing such a coil former.
  • Coil bodies for relays are generally molded using injection molding tools, the outer contours being designed using two mold halves, while the axially continuous core opening is produced using so-called core pulls, that is to say specially driven slides in the mold.
  • core pulls that is to say specially driven slides in the mold.
  • the aim of the present invention is to provide a coil former and to provide a manufacturing method for such a coil former which can be produced in a simple two-part injection mold without relatively moving parts and which can be processed further in the same way as conventionally produced coil forms, e.g. B. by plugging onto a mandrel and by winding the winding ends to pins in the coil flange.
  • this object is achieved in a bobbin of the type mentioned at the outset in that the core opening is formed by a plurality of radial recesses which alternately engage in the bobbin tube in opposite directions and which connect to one another without a gap and overlap one another in the region of the central axis of the bobbin tube.
  • This bobbin is produced according to the invention with a two-part mold, the mold parting plane of which runs through or parallel to the coil axis, the outer contour of the bobbin being predetermined by the two mold halves and by protruding mold projections alternately in the radial direction from the two mold halves in the axial region of the mold cavity a continuously filled core area is formed which, after filling the remaining cavities with plastic and separating the mold halves, results in the desired continuous core opening.
  • the bobbin formed according to the invention accordingly has an insulating material that is held together over the entire circumference Coil tube, even if its walls are alternately interrupted on opposite sides.
  • the bobbin can therefore be plugged onto a normal winding mandrel for winding and it can take up a conventional axially inserted core after winding.
  • the interruptions mentioned in the wall of the coil tube do not interfere with winding and do not significantly reduce the stability of the coil body.
  • the insulation distance between the winding and the core is also ensured, in particular in the case of a rectangular or approximately rectangular cross section of the coil tube.
  • the length of each interruption depends on the number of approaches alternately provided in both mold halves; it can be chosen according to the desired design of the coil former and the desired size of individual cavities depending on the flow behavior of the insulating material.
  • the winding wire can be guided from a connecting pin directly to the lowest winding position without being squeezed by the turns lying above it. Strain relief is also possible by simply pushing the connecting pin.
  • the design of the bobbin according to the invention and the corresponding manufacturing process make the injection mold much easier and cheaper than in the production of conventional bobbins.
  • the mold cavities for the simultaneous formation of a large number of coil formers can be arranged very close to one another because of the lack of additionally driven moving parts. This also shortens the runner channels, and a larger number of bobbins can be produced in one injection molding cycle.
  • the coil former 1 shown in FIGS. 1 to 3 is injection molded entirely from plastic. It consists of a coil tube 2 with flanges 3 and 4 formed on the end regions of the winding space and end flanges 5 and 6.
  • the coil body has an axial core opening 7 over its entire length, which is formed by radial recesses which alternately engage in the coil tube.
  • three such radial recesses are provided, namely a radial recess 7a extending from the top over the entire length of the winding from the flange 3 to the flange 4 and two radial recesses engaging in the flange extensions 5 and 6 from below 7b and 7c.
  • the coil tube has coherent wall elements over its entire circumference, which are interrupted by the window-shaped recesses 7a, 7b and 7c once from one side and from the other side, but nevertheless provide the necessary stability for the coil tube and the attachment of the Allow bobbin on a mandrel.
  • the rectangular cross-section of the coil tube 2 also ensures that the lower winding layer remains tensioned over the recess 7a at the same height as if the coil tube 2 also had a closed wall on its upper side.
  • plug-in channels 9 for winding pins 10 are recessed.
  • the winding connection pins 10 are inserted subsequently, as is indicated in FIG. 1 (this pin is not shown in FIGS. 2 and 3). Due to the fact that the radial recess 7a extends into the region of the flange 4, the winding wire 11 can be guided from the winding connecting pin 10 directly through the recess in the flange 4 to the lowest winding layer 8. The coil wire can therefore not be squeezed by the turns 12 lying above it. Also, no breakthroughs can be made. Strain relief is also possible.
  • the connecting pin 10 is first brought into the dashed position designated 10 'and wound with the beginning of the wire. After winding, the connecting pin is moved downwards by the distance "h", which loosens the tension at the beginning of the wire.
  • the manufacture of the coil former is briefly explained again with reference to FIG. 5.
  • the coil former 21 shown here is shown in longitudinal section similar to that in FIG. 1.
  • the coil tube 22 is penetrated in this case by five radial recesses 27a to 27e to form the core opening 27.
  • the coil former is still shown inside the injection mold, this mold consisting of a lower mold half 15 and an upper mold half 16.
  • the mold parting plane 17 runs parallel to the axis and in the vicinity of the axis of the bobbin 21.
  • the radial recesses 27a, 27c and 27e on the underside of the bobbin are produced by attachments of the lower mold half 15, namely the attachments 15a, 15b and 15c, while those of radial recesses 27b and 27d engaging at the top are produced by shoulders 16a and 16b of the upper mold half 16.
  • the coil tube 22 is formed from plastic. Then the mold is opened and the finished bobbin can be further processed.
  • displacement ribs 23 are also shown within the coil tube 22, which serve to clamp the core in the coil body. They can be produced in any desired shape in a particularly simple manner by the radial lugs 15a to 16b of the injection mold.
  • FIGS. 6 and 7 show a particularly favorable arrangement for jointly shaping several coil formers. Due to the simple design without a relatively movable cross slide, the individual mold cavities can be arranged close to each other.
  • 6 shows a series of coils 1, which are arranged in parallel next to one another and are injection-molded, and which initially remain connected via two sprue bars 18 and are thus easy to handle for further processing.
  • FIG. 7 shows an arrangement of coil formers 1 in one Double row with a common middle sprue 18.
  • the sprue has a molded-on eyelet 19 on one side and a molded button 20 on the other end.
  • the injection mold there is a receptacle in which the last sprayed strip piece is located and with the button 20 in the mold cavity protrudes.
  • the subsequently hosed strip piece connects to the previous one, ie the eyelet 19 of the subsequent strip connects to the button 20 of the previous strip, so that the successive injection molding cycles result in an endless belt that can be processed very cheaply in
  • FIG. 8 shows a coil body 31 in a cross section through its coil tube 32, in which the coil tube 32 is open in the area of the winding on two opposite longitudinal sides.
  • the remaining longitudinal sides 32a only exceed the height of the core opening 37 or the core 33 by a very small height dimension "b" at the top and bottom.
  • this coil former 31 is also constructed like the coil former 1 in FIGS. 1 to 3.
  • FIG. 41 A somewhat modified coil former is shown in perspective in FIG.
  • This coil former 41 has a coil tube 42 which has three recesses 7a, 7b and 7c on the upper side and four recesses 7d, 7e, 7f and 7g offset to the lower side.
  • the flanges 43 and 44 are partly broken through on the top and partly on the bottom by the recesses.

Abstract

Der Spulenkörper besteht aus einem Spulenrohr (2) mit an den Enden angeformten Flanschen (3, 4) und einer axial durchgehenden Kernöffnung (7). Die Kernöffnung ist durch eine Aneinanderreihung von Radialausnehmungen gebildet, die abwechselnd von entgegengesetzten Seiten in das Spulenrohr eingreifen. Diese Radialausnehmungen (7a, 7b, 7c) werden durch wechselseitig entgegengesetzt vorstehende Ansätze von zwei Formhälften eines Spritzgießwerkzeuges gebildet. Auf diese Weise wird mit einer nur zweiteiligen Spritzgießform ohne relativ zu den Formhälften bewegbare Schieber ein Spulenrohr mit über den gesamten Umfang zusammenhängenden Wandabschnitten und zwischenliegenden Fenstern gebildet, das in einfacher Weise zum Wickeln auf einen Wickeldorn aufgesteckt werden kann. <IMAGE>The coil body consists of a coil tube (2) with flanges (3, 4) formed on the ends and an axially continuous core opening (7). The core opening is formed by a series of radial recesses which alternately engage the coil tube from opposite sides. These radial recesses (7a, 7b, 7c) are formed by mutually opposite projections of two mold halves of an injection molding tool. In this way, with a two-part injection mold without a slide movable relative to the mold halves, a coil tube with wall sections connected over the entire circumference and intermediate windows is formed, which can be easily plugged onto a winding mandrel for winding. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft einen Spulenkörper, insbesondere für Kleinrelais, aus Isolierstoff, bestehend aus einem Spulenrohr als Wicklungsträger mit einer axial durchgehenden Kernöffnung und je einem im Bereich eines jeden Endes des Spulenrohres einstückig angeformten Flansch. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Spulenkörpers.The invention relates to a coil former, in particular for small relays, made of insulating material, consisting of a coil tube as a winding support with an axially continuous core opening and a flange integrally formed in the area of each end of the coil tube. The invention also relates to a method for producing such a coil former.

Spulenkörper für Relais werden im allgemeinen mit Spritzgießwerkzeugen geformt, wobei die Außenkonturen über zwei Formhälften gestaltet werden, während die axial durchgehende Kernöffnung über sogenannte Kernzüge, also speziell angetriebene Schieber in der Form, erzeugt werden. Solche zusätzliche, relativ zu den Formhälften bewegliche Schieber bedingen einen komplizierten Formaufbau, eine aufwendige Steuerung und einen erhöhten Zeitaufwand.Coil bodies for relays are generally molded using injection molding tools, the outer contours being designed using two mold halves, while the axially continuous core opening is produced using so-called core pulls, that is to say specially driven slides in the mold. Such additional, movable relative to the mold halves slide require a complicated mold structure, a complex control and an increased expenditure of time.

In der DE 38 35 105 C2 ist ein Relais beschrieben, dessen Spulenkörper einen U-förmigen Querschnitt aufweist, so daß das Spulenrohr also einen durchgehend offenen Längsschlitz aufweist. Dieser Spulenkörper kann deshalb ohne zusätzliche Kernzüge im Gießwerkzeug ausgeformt werden, er kann aber wegen des durchgehend offenen Spulenrohrs auch nicht auf einen normalen Wickeldorn aufgesteckt werden. Der Kern wird dabei nicht axial gesteckt, sondern seitlich eingelegt; erst danach wird die Wicklung aufgebracht.DE 38 35 105 C2 describes a relay whose coil former has a U-shaped cross section, so that the coil tube thus has a continuously open longitudinal slot. This coil body can therefore be formed in the casting tool without additional core pulls, but it cannot be attached to a normal winding mandrel because of the continuously open coil tube. The core is not inserted axially, but inserted laterally; only then is the winding applied.

In der DE 69 03 063 U ist auch bereits ein Spulenkörper aus einem hohlen Kernstück und zwei zur Spulenachse senkrechten Endflanschen bekannt, der mit einer zweiteiligen Form hergestellt werden kann. Die Formhälften werden dabei in Axialrichtung des Spulenkörpers bewegt, wobei die Flansche jeweils abwechselnd segmentförmig unterbrochen sind, um den Durchtritt des jeweiligen Formabschnittes zu ermöglichen. Bei diesem Spulenkörper ist es jedoch nicht möglich, im Flanschbereich radiale Steckkanäle für Spulenanschlußelemente vorzusehen.In DE 69 03 063 U a bobbin from a hollow core and two end flanges perpendicular to the coil axis is already known, which can be manufactured with a two-part shape. The mold halves are in the axial direction of the bobbin moves, the flanges are alternately interrupted segment-shaped to allow passage of the respective mold section. With this coil former, however, it is not possible to provide radial plug-in channels for coil connecting elements in the flange area.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, einen Spulenkörper zu schaffen und ein Herstellverfahren für einen solchen Spulenkörper anzugeben, der in einer einfachen zweiteiligen Spritzgießform ohne relativ bewegte Teile herstellbar ist und der in gleicher Weise wie herkömmlich hergestellte Spulenkörper weiter verarbeitet werden kann, z. B. durch Aufstecken auf einen Wickeldorn und durch Anwickeln der Wicklungsenden an Anschlußstifte im Spulenflansch.The aim of the present invention is to provide a coil former and to provide a manufacturing method for such a coil former which can be produced in a simple two-part injection mold without relatively moving parts and which can be processed further in the same way as conventionally produced coil forms, e.g. B. by plugging onto a mandrel and by winding the winding ends to pins in the coil flange.

Erfindungsgemäß wird dieses Ziel bei einem Spulenkörper der eingangs genannten Art dadurch erreicht, daß die Kernöffnung durch eine Mehrzahl von abwechselnd entgegengesetzt zueinander in das Spulenrohr eingreifenden Radialausnehmungen gebildet ist, welche ohne Zwischenraum aneinander anschließen und einander im Bereich der Mittelachse des Spulenrohres überlappen.According to the invention, this object is achieved in a bobbin of the type mentioned at the outset in that the core opening is formed by a plurality of radial recesses which alternately engage in the bobbin tube in opposite directions and which connect to one another without a gap and overlap one another in the region of the central axis of the bobbin tube.

Die Herstellung dieses Spulenkörpers erfolgt erfindungsgemäß mit einer zweiteiligen Form, deren Formtrennebene durch die Spulenachse oder parallel zu dieser verläuft, wobei durch die beiden Formhälften die Außenkontur des Spulenkörpers vorgegeben ist und durch abwechselnd von den beiden Formhälften entgegengesetzt zueinander in Radialrichtung vorspringende Formansätze im Axialbereich des Formhohlraums ein durchgehend ausgefüllter Kernbereich gebildet wird, der nach Ausfüllen der verbleibenden Hohlräume mit Kunststoff und nach Trennung der Formhälften die gewünschte durchgehende Kernöffnung ergibt. Der erfindungsgemäß gebildete Spulenkörper besitzt demnach ein über den gesamten Umfang durch Isolierstoff zusammengehaltenes Spulenrohr, wenn auch dessen Wände abwechselnd an gegenüberliegenden Seiten unterbrochen sind. Der Spulenkörper kann demnach zum Wickeln auf einen normalen Wickeldorn aufgesteckt werden und er kann nach dem Wickeln einen üblichen axial eingesteckten Kern aufnehmen. Die erwähnten Unterbrechungen in der Wand des Spulenrohres stören beim Wickeln nicht und vermindern auch die Stabilität des Spulenkörpers nicht entscheidend. Auch der Isolationsabstand zwischen Wicklung und Kern ist gewährleistet, insbesondere bei einem rechteckigen oder annähernd rechteckigen Querschnitt des Spulenrohres. Die Länge der jeweiligen Unterbrechungen hängt von der Anzahl der abwechselnd in beiden Formhälften vorgesehenen Ansätze ab; sie kann entsprechend der gewünschten Gestaltung des Spulenkörpers und der gewünschten Größe einzelner Hohlräume in Abhängigkeit vom Fließverhalten des Isolierstoffes gewählt werden. Durch die erfindungsgemäß auch in den Flanschbereichen entstehenden Fenster des Spulenrohres kann der Wicklungsdraht von einem Anschlußstift direkt zur untersten Wicklungslage geführt werden, ohne daß er durch die darüber liegenden Windungen gequetscht wird. Auch eine Zugentlastung ist durch Nachschieben des Anschlußstiftes auf einfache Weise möglich.This bobbin is produced according to the invention with a two-part mold, the mold parting plane of which runs through or parallel to the coil axis, the outer contour of the bobbin being predetermined by the two mold halves and by protruding mold projections alternately in the radial direction from the two mold halves in the axial region of the mold cavity a continuously filled core area is formed which, after filling the remaining cavities with plastic and separating the mold halves, results in the desired continuous core opening. The bobbin formed according to the invention accordingly has an insulating material that is held together over the entire circumference Coil tube, even if its walls are alternately interrupted on opposite sides. The bobbin can therefore be plugged onto a normal winding mandrel for winding and it can take up a conventional axially inserted core after winding. The interruptions mentioned in the wall of the coil tube do not interfere with winding and do not significantly reduce the stability of the coil body. The insulation distance between the winding and the core is also ensured, in particular in the case of a rectangular or approximately rectangular cross section of the coil tube. The length of each interruption depends on the number of approaches alternately provided in both mold halves; it can be chosen according to the desired design of the coil former and the desired size of individual cavities depending on the flow behavior of the insulating material. Due to the windows of the coil tube that also arise in the flange areas according to the invention, the winding wire can be guided from a connecting pin directly to the lowest winding position without being squeezed by the turns lying above it. Strain relief is also possible by simply pushing the connecting pin.

Insgesamt ist festzustellen, daß durch die erfindungsgemäße Gestaltung des Spulenkörpers und das entsprechende Herstellungsverfahren die Spritzgießform wesentlich einfacher und kostengünstiger ist als bei der Herstellung herkömmlicher Spulenkörper. Die Formnester für die gleichzeitige Ausformung einer größeren Anzahl von Spulenkörpern können wegen des Fehlens zusätzlich angetriebener bewegter Teile sehr dicht nebeneinander angeordnet werden. Dadurch verkürzen sich auch die Angußkanäle, und es kann eine größere Anzahl von Spulenkörpern in einem Spritzgießzyklus hergestellt werden.Overall, it should be noted that the design of the bobbin according to the invention and the corresponding manufacturing process make the injection mold much easier and cheaper than in the production of conventional bobbins. The mold cavities for the simultaneous formation of a large number of coil formers can be arranged very close to one another because of the lack of additionally driven moving parts. This also shortens the runner channels, and a larger number of bobbins can be produced in one injection molding cycle.

Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

  • Figur 1 bis 3 einen erfindungsgemäß gestalteten Spulenkörper in verschiedenen Ansichten, teilweise geschnitten,
  • Figur 4 eine stirnseitige, teilweise geschnittene Ansicht des Spulenkörpers gemäß den Figuren 1 bis 3 mit zusätzlich eingesteckten Anschlußstiften,
  • Figur 5 eine gegenüber Figur 1 etwas abgewandelte Spulenkörperform im Längsschnitt zusammen mit einem andeutungsweise dargestellten Spritzgießwerkzeug,
  • Figur 6 eine in einem Spritzgießzyklus hergestellte Reihe von Spulenkörpern mit beiderseits zusammenhängenden Angußstegen,
  • Figur 7 eine in einem Spritzgießzyklus hergestellte Doppelreihe von Spulenkörpern mit einem mittleren Angußsteg,
  • Figur 8 einen Querschnitt durch das Spulenrohr einer weiteren Ausführungsform des Spulenkörpers und
  • Figur 9 eine weitere Ausführungsform des Spulenkörpers in perspektivischer Darstellung.
The invention is explained in more detail below using exemplary embodiments with reference to the drawing. It shows
  • 1 to 3 show a coil former designed according to the invention in different views, partly in section,
  • FIG. 4 shows an end view, partially in section, of the coil former according to FIGS. 1 to 3 with additionally inserted connecting pins,
  • FIG. 5 shows a coil body shape somewhat modified in comparison to FIG. 1 in longitudinal section together with an injection molding tool, which is indicated in the drawing,
  • FIG. 6 shows a row of bobbins produced in an injection molding cycle with sprue webs connected on both sides,
  • FIG. 7 shows a double row of bobbins produced in an injection molding cycle with a central sprue,
  • FIG. 8 shows a cross section through the coil tube of a further embodiment of the coil body and
  • Figure 9 shows a further embodiment of the bobbin in a perspective view.

Der in den Figuren 1 bis 3 dargestellte Spulenkörper 1 ist vollständig aus Kunststoff gespritzt. Er besteht aus einem Spulenrohr 2 mit an den Endbereichen des Wicklungsraumes angeformten Flanschen 3 und 4 sowie stirnseitigen Flanschansätzen 5 und 6. Der Spulenkörper besitzt über seine ganze Länge eine axiale Kernöffnung 7, welche durch abwechselnd entgegengesetzt in das Spulenrohr eingreifende Radialausnehmungen gebildet ist. In dem Beispiel der Figuren 1 bis 3 sind drei derartige Radialausnehmungen vorgesehen, nämlich eine von der Oberseite her über die gesamte Wicklungslänge vom Flansch 3 bis zum Flansch 4 reichende Radialausnehmung 7a sowie zwei von unten her in die Flanschansätze 5 und 6 eingreifende Radialausnehmungen 7b und 7c. So besitzt das Spulenrohr über seinen ganzen Umfang hinweg zusammenhängende Wandelemente, die zwar durch die fensterförmigen Ausnehmungen 7a, 7b und 7c einmal von der einen und einmal von der anderen Seite her unterbrochen sind, dennoch aber die notwendige Stabilität für das Spulenrohr ergeben und das Aufstecken des Spulenkörpers auf einen Wickeldorn ermöglichen. Durch den rechteckförmigen Querschnitt des Spulenrohes 2 wird außerdem gewährleistet, daß auch die untere Wicklungslage über die Ausnehmung 7a hinweg in der gleichen Höhe gespannt bleibt, wie wenn das Spulenrohr 2 auch auf seiner Oberseite eine geschlossene Wand aufweisen würde.The coil former 1 shown in FIGS. 1 to 3 is injection molded entirely from plastic. It consists of a coil tube 2 with flanges 3 and 4 formed on the end regions of the winding space and end flanges 5 and 6. The coil body has an axial core opening 7 over its entire length, which is formed by radial recesses which alternately engage in the coil tube. In the example of FIGS. 1 to 3, three such radial recesses are provided, namely a radial recess 7a extending from the top over the entire length of the winding from the flange 3 to the flange 4 and two radial recesses engaging in the flange extensions 5 and 6 from below 7b and 7c. Thus, the coil tube has coherent wall elements over its entire circumference, which are interrupted by the window-shaped recesses 7a, 7b and 7c once from one side and from the other side, but nevertheless provide the necessary stability for the coil tube and the attachment of the Allow bobbin on a mandrel. The rectangular cross-section of the coil tube 2 also ensures that the lower winding layer remains tensioned over the recess 7a at the same height as if the coil tube 2 also had a closed wall on its upper side.

In den Flanschansätzen 5 und 6 sind Steckkanäle 9 für Wicklungs-Anschlußstifte 10 ausgespart. Bei dem gezeigten Beispiel werden die Wicklungs-Anschlußstifte 10 nachträglich eingesteckt, wie dies in Figur 1 angedeutet ist (in Figur 2 und 3 ist dieser Stift nicht gezeigt). Aufgrund der Tatsache, daß die Radialausnehmung 7a sich bis in den Bereich des Flansches 4 erstreckt, kann der Wicklungsdraht 11 von dem Wicklungs-Anschußstift 10 direkt durch die Ausnehmung im Flansch 4 zur untersten Wicklungslage 8 geführt werden. Der Spulendraht kann somit von den darüber liegenden Windungen 12 nicht gequetscht werden. Ebenso können auch keine Durchschläge erfolgen. Auch eine Zugentlastung ist möglich. Zu diesem Zweck wird der Anschlußstift 10 zunächst in die mit 10' bezeichnete gestrichelte Position gebracht und mit dem Drahtanfang bewickelt. Nach dem Wickeln wird der Anschlußstift um die Strecke "h" nach unten verschoben, wodurch sich die Spannung des Drahtanfangs lockert.In the flange approaches 5 and 6 plug-in channels 9 for winding pins 10 are recessed. In the example shown, the winding connection pins 10 are inserted subsequently, as is indicated in FIG. 1 (this pin is not shown in FIGS. 2 and 3). Due to the fact that the radial recess 7a extends into the region of the flange 4, the winding wire 11 can be guided from the winding connecting pin 10 directly through the recess in the flange 4 to the lowest winding layer 8. The coil wire can therefore not be squeezed by the turns 12 lying above it. Also, no breakthroughs can be made. Strain relief is also possible. For this purpose, the connecting pin 10 is first brought into the dashed position designated 10 'and wound with the beginning of the wire. After winding, the connecting pin is moved downwards by the distance "h", which loosens the tension at the beginning of the wire.

In Figur 4 ist die gleiche Ansicht wie in Figur 3 auf die Stirnseite des Spulenkörpers gezeigt, jedoch mit zwei eingesteckten Anschlußstiften 10. Hierbei ist auch nochmals die Drahtführung des Wicklungsanfangs 11 vom Anschlußstift 10 durch die Ausnehmung 7a im Flansch 4 gezeigt.In Figure 4, the same view as in Figure 3 is shown on the end face of the coil body, but with two inserted pins 10. Here, the wire routing of the winding start 11 from the pin 10 through the recess 7a in the flange 4 is shown again.

Die Herstellung des Spulenkörpers wird nochmals kurz anhand von Figur 5 erläutert. Der hier gezeigte Spulenkörper 21 ist im Längsschnitt dargestellt ähnlich wie in Figur 1. Im Vergleich zu dem Spulenkörper von Figur 1 wird das Spulenrohr 22 in diesem Fall von fünf Radialausnehmungen 27a bis 27e zur Bildung der Kernöffnung 27 durchsetzt. Dabei ist der Spulenkörper noch innerhalb der Spritzgußform gezeigt, wobei diese Form aus einer unteren Formhälfte 15 und einer oberen Formhälfte 16 besteht. Die Formtrennebene 17 verläuft parallel zur Achse und in der Nähe der Achse des Spulenkörpers 21. Die Radialausnehmungen 27a, 27c und 27e an der Unterseite des Spulenkörpers werden durch Ansätze der unteren Formhälfte 15, nämlich die Ansätze 15a, 15b und 15c erzeugt, während die von oben her eingreifenden Radialausnehmungen 27b und 27d durch Ansätze 16a und 16b der oberen Formhälfte 16 erzeugt werden. Durch das Ausspritzen der verbleibenden Hohlräume wird das Spulenrohr 22 aus Kunststoff gebildet. Danach wird die Form geöffnet, und der fertige Spulenkörper kann weiterverarbeitet werden.The manufacture of the coil former is briefly explained again with reference to FIG. 5. The coil former 21 shown here is shown in longitudinal section similar to that in FIG. 1. In comparison to the coil former of FIG. 1, the coil tube 22 is penetrated in this case by five radial recesses 27a to 27e to form the core opening 27. The coil former is still shown inside the injection mold, this mold consisting of a lower mold half 15 and an upper mold half 16. The mold parting plane 17 runs parallel to the axis and in the vicinity of the axis of the bobbin 21. The radial recesses 27a, 27c and 27e on the underside of the bobbin are produced by attachments of the lower mold half 15, namely the attachments 15a, 15b and 15c, while those of radial recesses 27b and 27d engaging at the top are produced by shoulders 16a and 16b of the upper mold half 16. By spraying out the remaining cavities, the coil tube 22 is formed from plastic. Then the mold is opened and the finished bobbin can be further processed.

In Figur 5 sind außerdem innerhalb des Spulenrohrs 22 Verdrängungsrippen 23 gezeigt, die zur Klemmbefestigung des Kerns im Spulenkörper dienen. Sie können in jeder beliebigen Gestalt durch die Radialansätze 15a bis 16b der Spritzgußform auf besonders einfache Weise erzeugt werden.In FIG. 5, displacement ribs 23 are also shown within the coil tube 22, which serve to clamp the core in the coil body. They can be produced in any desired shape in a particularly simple manner by the radial lugs 15a to 16b of the injection mold.

In den Figuren 6 und 7 ist eine besonders günstige Anordnung für das gemeinsame Ausformen mehrerer Spulenkörper gezeigt. Durch die einfache Formgebung ohne relativ bewegbare Querschieber können die einzelnen Formnester nahe nebeneinander angeordnet werden. So zeigt Figur 6 eine Reihe von parallel nebeneinander angeordneten und gemeinsam gespritzten Spulenkörpern 1, die zunächst über zwei Angußstege 18 verbunden bleiben und so für die Weiterverarbeitung gut handhabbar sind. Figur 7 zeigt eine Anordnung von Spulenkörpern 1 in einer Doppelreihe mit einem gemeinsamen mittleren Angußsteg 18. Hierbei besitzt der Angußsteg auf einer Seite eine angespritzte Öse 19, am anderen Ende dagegen einen angespritzten Knopf 20. Im Spritzgießwerkzeug befindet sich hierzu eine Aufnahme, in der das zuletzt abgespritzte Streifenstück liegt und mit dem Knopf 20 in die Formkavität ragt. Das nachfolgend abgespritzte Streifenstück verbindet sich dabei mit dem vorangehenden, d. h. die Öse 19 des nachfolgenden Streifens verbindet sich mit dem Knopf 20 des vorangehenden Streifens, so daß durch die aufeinanderfolgenden Spritzgußzyklen ein Endlosband entsteht, das sehr günstig in einer Fertigungslinie verarbeitet werden kann.FIGS. 6 and 7 show a particularly favorable arrangement for jointly shaping several coil formers. Due to the simple design without a relatively movable cross slide, the individual mold cavities can be arranged close to each other. 6 shows a series of coils 1, which are arranged in parallel next to one another and are injection-molded, and which initially remain connected via two sprue bars 18 and are thus easy to handle for further processing. FIG. 7 shows an arrangement of coil formers 1 in one Double row with a common middle sprue 18. Here, the sprue has a molded-on eyelet 19 on one side and a molded button 20 on the other end. In the injection mold there is a receptacle in which the last sprayed strip piece is located and with the button 20 in the mold cavity protrudes. The subsequently hosed strip piece connects to the previous one, ie the eyelet 19 of the subsequent strip connects to the button 20 of the previous strip, so that the successive injection molding cycles result in an endless belt that can be processed very cheaply in a production line.

Wenn es auf eine besonders schmale Bauform der Spule ankommt, kann man zusätzlich Raum dadurch sparen, daß man die Ränder des Spulenrohrs an der offenen Seite der über die volle Wicklungslänge gehenden Ausnehmung 7a (in Figur 3) nicht um die volle Wandstärke des Spulenrohrs überstehen läßt, sondern den Überstand um ein Höhenmaß "d" gemäß Figur 3 vermindert. Die Wicklung liegt dann an der offenen Seite des Spulenrohrs nur mit einem sehr geringen Abstand über dem Kern, beispielsweise etwa 0,05 mm bei einer sonstigen Wandstärke des Spulenrohrs von 0,4 mm. Die Spule kann dann in dieser Richtung eine besonders geringe Ausdehnung erhalten.If a particularly narrow design of the coil is important, additional space can be saved by not letting the edges of the coil tube on the open side of the recess 7a extending over the full winding length (in FIG. 3) protrude by the full wall thickness of the coil tube , but the protrusion reduced by a height dimension "d" according to Figure 3. The winding then lies on the open side of the coil tube only at a very small distance above the core, for example about 0.05 mm with another wall thickness of the coil tube of 0.4 mm. The coil can then have a particularly small expansion in this direction.

In Figur 8 ist ein Spulenkörper 31 in einem Querschnitt durch dessen Spulenrohr 32 gezeigt, bei dem das Spulenrohr 32 im Bereich der Wicklung an zwei gegenüberliegenden Längsseiten offen ist. Die verbleibenden Längsseiten 32a übersteigen oben und unten nur um ein sehr geringes Höhenmaß "b" die Höhe der Kernöffnung 37 bzw. des Kerns 33. So erhält die Wicklung an zwei gegenüberliegenden Seiten nur den zur Isolation erforderlichen Mindestabstand zum Kern 33, wodurch zusätzlich Volumen eingespart wird. Im Flanschbereich ist auch dieser Spulenkörper 31 wie der Spulenkörper 1 in den Figuren 1 bis 3 aufgebaut.FIG. 8 shows a coil body 31 in a cross section through its coil tube 32, in which the coil tube 32 is open in the area of the winding on two opposite longitudinal sides. The remaining longitudinal sides 32a only exceed the height of the core opening 37 or the core 33 by a very small height dimension "b" at the top and bottom. Thus, the winding on two opposite sides only has the minimum distance to the core 33 required for insulation, thereby additionally saving volume becomes. In the flange area, this coil former 31 is also constructed like the coil former 1 in FIGS. 1 to 3.

In Figur 9 ist ein etwas abgewandelter Spulenkörper in perspektivischer Darstellung gezeigt. Dieser Spulenkörper 41 besitzt ein Spulenrohr 42, welches auf der Oberseite drei Ausnehmungen 7a, 7b und 7c sowie dazu versetzt auf der Unterseite vier Ausnehmungen 7d, 7e, 7f und 7g besitzt. Wie an dieser perspektivischen Darstellung zu sehen ist, sind durch die Ausnehmungen auch die Flansche 43 und 44 teils an der Oberseite, teils an der Unterseite durchbrochen.A somewhat modified coil former is shown in perspective in FIG. This coil former 41 has a coil tube 42 which has three recesses 7a, 7b and 7c on the upper side and four recesses 7d, 7e, 7f and 7g offset to the lower side. As can be seen from this perspective illustration, the flanges 43 and 44 are partly broken through on the top and partly on the bottom by the recesses.

Claims (9)

Spulenkörper aus Isolierstoff, bestehend aus einem Spulenrohr (2; 22; 32) als Wicklungsträger mit einer axial durchgehenden Kernöffnung (7; 27; 37) und je einem im Bereich eines jeden Endabschnittes des Spulenrohres (2; 22; 32) einstückig angeformten Flansch (3, 4), dadurch gekennzeichnet, daß die Kernöffnung (7; 27; 37) durch eine Mehrzahl von abwechselnd entgegengesetzt zueinander in das Spulenrohr eingreifenden Radialausnehmungen (7a bis 7c; 27a bis 27e) gebildet ist, welche ohne Zwischenraum aneinander anschließen und einander im Bereich der Mittelachse des Spulenrohres (2; 22) überlappen.Coil body made of insulating material, consisting of a coil tube (2; 22; 32) as a winding support with an axially continuous core opening (7; 27; 37) and a flange (integrally formed in the area of each end section of the coil tube (2; 22; 32)) 3, 4), characterized in that the core opening (7; 27; 37) is formed by a plurality of radial recesses (7a to 7c; 27a to 27e) which alternately engage the coil tube in opposite directions and which connect to one another without a space and in each other Overlap the area of the central axis of the coil tube (2; 22). Spulenkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in den Flanschen (3, 4) parallel zu den Radialausnehmungen gerichtete Steckkanäle (9) für Wicklungs-Anschlußstifte (10) vorgesehen sind.Coil former according to claim 1, characterized in that plug-in channels (9) for winding connection pins (10) are provided in the flanges (3, 4) parallel to the radial recesses. Spulenkörper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Anwickelbereiche der Anschlußstifte (10) jeweils zu einer einen Flansch durchsetzenden Radialausnehmung (7a) benachbart sind.Coil former according to claim 2, characterized in that the winding areas of the connecting pins (10) are each adjacent to a radial recess (7a) passing through a flange. Spulenkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Spulenrohr (2; 32) eine über die gesamte Wicklungslänge durchgehende Radialausnehmung (7a) aufweist, wobei der Rand des Spulenrohrs (2) an der offenen Seite um weniger als die Wandstärke über die Kernöffnung (7; 37) übersteht.Coil former according to one of Claims 1 to 3, characterized in that the coil tube (2; 32) has a radial recess (7a) which is continuous over the entire winding length, the edge of the coil tube (2) on the open side being less than the wall thickness the core opening (7; 37) protrudes. Spulenkörper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Spulenrohr (32) eine an zwei gegenüberliegenden Längsseiten durchgehende Radialausnehmung aufweist, derart, daß die verbleibenden Längsseiten (32a) weniger als die Wandstärke über die Kernöffnung (37) überstehen.Coil former according to Claim 4, characterized in that the coil tube (32) has a radial recess which is continuous on two opposite longitudinal sides, in such a way that the remaining longitudinal sides (32a) project less than the wall thickness beyond the core opening (37). Verfahren zur Herstellung von Spulenkörpern gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine zweiteilige Form (15, 16) mit einer parallel zur Spulenachse verlaufenden Formtrennebene verwendet wird, daß zwischen den beiden Formhälften (15, 16) mindestens ein der äußeren Form des Spulenkörpers (1; 21) entsprechender Formhohlraum gebildet wird, wobei durch abwechselnd von den beiden Formhälften entgegengesetzt zueinander in Radialrichtung vorspringende Formansätze (15a, 15b, 15c, 16a, 16b) im Axialbereich des Formhohlraums gemeinsam ein durchgehend ausgefüllter Kernbereich gebildet wird und daß der zwischen den Formhälften (15, 16) und den Formansätzen (15a, 15b, 15c, 16a, 16b) verbleibende Hohlraum mit Isolierstoff gefüllt wird.Process for the production of bobbins according to one of claims 1 to 5, characterized in that a two-part mold (15, 16) with a mold parting plane running parallel to the coil axis is used, that at least one of the outer molds between the two mold halves (15, 16) of the bobbin (1; 21) corresponding mold cavity is formed, whereby by means of alternately protruding from the two mold halves opposite to each other in the radial direction form approaches (15a, 15b, 15c, 16a, 16b) in the axial region of the mold cavity, a continuously filled core area is formed and that between the mold halves (15, 16) and the mold lugs (15a, 15b, 15c, 16a, 16b) remaining cavity is filled with insulating material. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung einer Vielzahl von Spulenkörpern (1) zwischen den beiden Formhälften eine Vielzahl von Formhohlräumen für jeweils einen Spulenkörper (1) gebildet wird, derart, daß nach Trennung der Formhälften die ausgeformten Spulenkörper in Form eines Streifens über mindestens einen Angußsteg (17; 18) verbunden bleiben, wobei die Achsen aller Spulenkörper (1) parallel oder hintereinander fluchtend in einer oder mehreren Reihen angeordnet sind und in einer gemeinsamen Ebene liegen.A method according to claim 6, characterized in that a plurality of mold cavities for each coil former (1) is formed between the two mold halves in order to produce a plurality of coil formers (1), such that, after the mold halves have been separated, the shaped coil formers are in the form of a strip remain connected via at least one sprue bar (17; 18), the axes of all coil formers (1) being arranged in parallel or in succession in one or more rows and lying in a common plane. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß am Anfang und am Ende eines Angußsteges (18) jeweils zueinander komplementäre Verbindungselemente (19, 20) angeformt werden, mittels derer die bei jeweils einem Formzyklus gebildeten Streifen (18) zu einem Endlosstreifen verbunden werden.Method according to Claim 7, characterized in that connecting elements (19, 20) which are complementary to one another are formed at the beginning and at the end of a sprue (18), by means of which the strips (18) formed in each case in a molding cycle are connected to form an endless strip. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das am Ende des Angußsteges (18) angeformte Verbindungselement (20) jeweils bei dem nachfolgenden Formzyklus in die Form eingelegt und daß das am Anfang des Angußsteges des nachfolgenden Streifens gebildete Verbindungselement (19) unmittelbar an ds erstere Verbindungselement (20) angeformt wird.Method according to claim 8, characterized in that the connecting element (20) formed on the end of the sprue bar (18) in each case in the subsequent molding cycle inserted into the mold and that the connecting element (19) formed at the beginning of the sprue of the subsequent strip is molded directly onto the former connecting element (20).
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