EP0657596A1 - Panneau perfectionné autoportant - Google Patents

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EP0657596A1
EP0657596A1 EP94500195A EP94500195A EP0657596A1 EP 0657596 A1 EP0657596 A1 EP 0657596A1 EP 94500195 A EP94500195 A EP 94500195A EP 94500195 A EP94500195 A EP 94500195A EP 0657596 A1 EP0657596 A1 EP 0657596A1
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EP
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panel
self
sub
supporting
frame
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Withdrawn
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EP94500195A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Florentino Vidal Patus
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Individual
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/30—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure
    • E04C2/40—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure composed of a number of smaller components rigidly or movably connected together, e.g. interlocking, hingedly connected of particular shape, e.g. not rectangular of variable shape or size, e.g. flexible or telescopic panels
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/84—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ
    • E04B2/86—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms
    • E04B2/8658—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms using wire netting, a lattice or the like as form leaves
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/30—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure
    • E04C2/38—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure with attached ribs, flanges, or the like, e.g. framed panels
    • E04C2/384—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure with attached ribs, flanges, or the like, e.g. framed panels with a metal frame

Definitions

  • the prefabricated panels once developed, are currently transported from the factory to the structure.
  • the weight of these panels greater than 80 kg / m2, makes any type of maneuver difficult as soon as they are handled, whether during transport on the job, from their installation. or their embedding.
  • the applicant has developed a panel with a weight of approximately 8 kg / m2, which makes it very handy and provides a solution to the problem mentioned here, apart from the fact that it is also of the self-supporting type.
  • the self-supporting panel of the invention consists in the fact that it consists of two sub-panels, comprising embedding means between one and the other, which gives them this self-supporting character. They consist, at each of the sub-panels, of a metal frame and a lattice mesh, as well as a sheet of thermo-acoustic insulating material, the space between the sub-panels being filled with concrete on the job.
  • the self-supporting assembly means between the sub-panels are composed of widgets distributed regularly in their lattice mesh using pins, which give them this self-supporting character, given that they are provided both with holes in which the rod of the inner frame is housed and with dividers serving as positioners, which contributes to the correct positioning of the rods.
  • the panel offers a floated surface.
  • Figure 1 provides a front view of a practical embodiment of the panel which is the subject of the invention.
  • Figure 2 provides a side view of the panel in Figure 1.
  • Figure 3 provides a plan view of the panel in Figure 1.
  • Figure 4 provides a side sectional view of the panel of Figure 1.
  • Figure 5 shows a representation of an exterior sub-panel separator.
  • Figures 6 and 7 both offer front and side representations of interior sub-panel dividers (F1), (F2).
  • Figure 8 provides a representation of a practical embodiment of assembly of the panels which are the subject of the invention.
  • Figure 9 provides a sectional view of the panel which is the subject of the invention once completed and on the job.
  • FIGS 10, 11, 12, 13 and 14 show construction details of the panel which is the subject of the invention, the pins (F1), (F2) and the positioners (F4), (F5) being in the position of mounting.
  • FIG. 15 presents a plan view of an alternative embodiment of the panel which is the subject of the invention.
  • Figure 16 provides a partial view of the detail shown in Figure 15.
  • FIG. 17 offers a partial view in detail of one of the metal structures (9), for the production of FIG. 15.
  • FIG. 18 offers a detailed view of a separating stud (1), for the embodiment of FIG. 15.
  • the panel (1) which is the subject of the invention comprises two sub-panels (2), each of which has a steel frame (3), for example of a 16 x 10 x 1 quadrangular rule.
  • This frame (3) will be perfectly rectangular as shown in Figures 1 and 4, but it can take any other form in order to adapt to specific needs.
  • the frame (3) comprises a mesh (4), for example, of rod ⁇ 5 mm, forming a trellis.
  • each sub-panel (2) There is on the inner face of each sub-panel (2) a sheet (5) made of a thermo-acoustic insulating material having a sufficient thickness and rigidity, for example 50 mm in order to serve as formwork.
  • the sheet (5) can be of polyexpan, extruded polyester, porexpan, etc.
  • Threaded studs (6) (fig. 5) provided with their corresponding nuts (7) are used for the assembly function - separation of the frames (3) between them and, consequently, of the sub-panels (2) in order to constitute the panel (1). These studs (6) then serve as external separators.
  • sub-panels (1) are used and in order to make them self-supporting largets (F1), (F2), fixed to the first by pins (F3).
  • the rods (F8), (F10) constitute the frame of the panel.
  • the widgets (F1), (F2) -see Figures 6 and 7- of "U” section have in their core through holes, which allow to accommodate the rods (F8).
  • the widgets (F2) have in their wings at least a perforated coating (21) intended to accommodate the rods (F10).
  • the widgets (F1) correlatively mount the separators / positioners (F4), the latter contributing to the correct positioning of the rods (F10) of the frame.
  • the panel formed (1) it is carried out at work and, by a traditional means, it is made so that the space (e) being between the sub-panels (2) is filled with concrete, thanks to which the panel (1) is definitively constituted, as soon as it is finished, on the construction site, with (figure 9): the float (10) inside - outside, the structure metal (9) formed of a frame (3) and the mesh (4), the sheets (5) of insulating material and the concrete (11).
  • the panels (1) can be assembled to each other using widgets (12) which are bolted (FIG. 8) to the frames (3) of the adjacent panels.
  • a practical example of the panel which is the subject of the invention would be a rectangular panel having the dimensions 1800 x 2800 x 180 mm, the concrete filling volume of 0.60 m3 would give a weight of 40.32 kg, which for an area of 5.04 m2 gives 8 kg / m2.
  • the panel which is the subject of the invention comprises two sub-panels, each of which has a metallic structure (9) formed by widgets / frame (91) and rods / mesh (92) fixed / connected to each other without using welds, any more than any other fastening element.
  • the metallic structure (9) comprises a mesh (92) of rod, for example, of ⁇ 5 mm, forming a trellis on the largets / frames (91).
  • plywoods (1) connected to the widgets / frame (91) of the former by clamping pins (3).
  • each wide / frame (91) comprises at intervals mortises (93) obtained by stamping or other system of the kind, in several of which - belonging to largets / frame (91) distinct - comes to accommodate the same rod / mesh (92) so that the widgets / frame (91) of each sub-panel are glued to each other.
  • Each larget / frame (91) also comprises buttonhole holes (94) - interposed between all the two mortises (93) - on which the separation largets (1) are mounted.
  • Each separation larget (1) of extraplane configuration and rectangular plan (FIG. 18) has orifices (1a) in order to accommodate ridged steel circles - which will constitute the reinforcement of the concrete (11) - as well as two eyelashes ( 12) diametrically opposite and each of which in turn has a passage orifice (13). Between these eyelashes (12) and the main body are defined housings (14).
  • the eyelashes (12) of the plywoods (1) are housed in the holes (94) of the widgets / frames (91), pins being fixed between them (3) in the orifices (13).
  • the sheets (5) of insulating material are installed and positioned simultaneously between the separation strips (1) and the own plywood / frame (91) of the metal structure (9) trapped in the housings (14) , (figure 16). And in this way a light self-supporting panel is obtained, according to the invention.

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Abstract

Panneau perfectionné autoportant (1), comportant deux sous-panneaux (2) dotés de moyens d'attache entre eux, lui conférant son caractère autoportant; chacun de ces sous-panneaux (2) disposant d'un treillis métallique (4) et d'une feuille de matériau isolant thermo-acoustique (5), l'espace se trouvant entre les sous-panneaux étant rempli de béton armé (11) et l'ensemble étant taloché sur, au moins, l'une des faces. Susceptible d'application dans l'industrie du bâtiment. <IMAGE>

Description

  • Les panneaux préfabriqués, une fois élaborés, sont à l'heure actuelle transportés de l'usine à l'ouvrage.
  • Or le poids de ces panneaux, supérieur à 80 kg/m², rend difficile n'importe quel type de manoeuvre dès l'instant qu'on les manipule, que ce soit lors du transport à pied d'oeuvre, de leur mise en place ou de leur encastrement.
  • Le demandeur a développé un panneau d'un poids d'environ 8 kg/m², ce qui le rend très maniable et apporte une solution au problème ici mentionné, en dehors du fait qu'il est également de type autoportant.
  • Le panneau autoportant de l'invention consiste dans le fait qu'il se constitue de deux sous-panneaux, comportant des moyens d'encastrement entre l'un et l'autre, ce qui leur confère ce caractère autoportant. lls sont constitués, au niveau de chacun de sous-panneaux, d'un cadre métallique et d'un maillage en treillis, ainsi que d'une feuille de matériau isolant thermo-acoustique, l'espace entre les sous-panneaux étant rempli de béton à pied d'oeuvre.
  • Il se caractérise également par le fait que les moyens d'assemblage autoportant entre les sous-panneaux se composent de largets se distribuant réguilièrement dans leur maillage en treillis à l'aide de goupilles, lesquelles leur confèrent ce caractère autoportant, compte tenu qu'ils sont pourvus aussi bien de trous dans lesquels vient se loger la tige de la trame intérieure que de séparateurs servant de positionneurs, ce qui contribue à la mise en place correcte des tiges.
  • Il se caractérise également par le fait que les cadres métalliques de chaque sous-panneau sont reliés / séparés entre eux au moyen de goujons filetés.
  • Il se caractérise également par le fait qu'intérieurement / extérieurement, le panneau offre une surface talochée.
  • La figure 1 offre une vue de face d'une réalisation pratique du panneau faisant l'objet de l'invention.
  • La figure 2 offre une vue latérale du panneau de la figure 1.
  • La figure 3 offre une vue en plan du panneau de la figure 1.
  • La figure 4 offre une vue en coupe latérale du panneau de la figure 1.
  • La figure 5 offre une représentation d'un séparateur extérieur de sous-panneaux.
  • Les figures 6 et 7 offrent l'une et l'autre des représentations de face et latérale de séparateurs intérieurs de sous-panneaux (F1), (F2).
  • La figure 8 offre une représentation d'une réalisation pratique d'assemblage des panneaux faisant l'objet de l'invention.
  • La figure 9 offre une vue en coupe du panneau faisant l'objet de l'invention une fois terminé et à pied d'oeuvre.
  • Les figures 10, 11, 12, 13 et 14 représentent des détails de construction du panneau faisant l'objet de l'invention, les goupilles (F1), (F2) et les positionneurs (F4), (F5) étant en position de montage.
  • La figure 15 nous présente une vue en plan d'une réalisation alternative du panneau faisant l'objet de l'invention.
  • La figure 16 offre une vue partielle du détail indiqué sur la figure 15.
  • La figure 17 offre une vue partielle en détail de l'une des structures métalliques (9), pour la réalisation de la figure 15.
  • La figure 18 offre une vue en détail d'un goujon séparateur (1), pour la réalisation de la figure 15.
  • Le panneau (1) faisant l'objet de l'invention comporte deux sous-panneaux (2), dont chacun présente un cadre en acier (3), par exemple de règle quadrangulaire 16 x 10 x 1.
  • Ce cadre (3) sera parfaitement rectangulaire comme indiqué aux figures 1 et 4, mais il peut prendre tout autre forme quelconque en vue de s'adapter à des besoins déterminés.
  • Il peut également présenter intérieurement des sous-cadres de caractéristiques semblables destinées aux espaces réservés à portes et fenêtres.
  • Le cadre (3), comporte un maillage (4), par exemple, de tige ⌀ 5 mm, formant treillis.
  • On dispose sur la face intérieure de chaque sous-panneaux (2) une feuille (5) faite d'un matériau isolant thermo-acoustique ayant une épaisseur et une rigidité suffisantes, de par exemple 50 mm afin de servir de coffrage. La feuille (5) peut être de polyexpan, polyester extrudé, porexpan, etc.
  • Il est fait usage de goujons (6) (fig. 5) filetés munis de leurs écrous correspondants (7) pour la fonction d'assemblage - séparation des cadres (3) entre eux et, par conséquent, des sous-panneaux (2) en vue de constituer le panneau (1). Ces goujons (6) servent alors de séparateurs extérieurs.
  • Pour l'assemblage - séparation des maillages (4), on emploie des sous-panneaux (1) et afin de les rendre autoportants des largets (F1), (F2), fixés aux premiers par des goupilles (F3).
  • Les tiges (F8), (F10) constituent l'armature du panneau.
  • Les largets (F1), (F2) -voir figures 6 et 7- de section en "U" comportent dans leur âme des trous de passage, lesquels permettent de loger les tiges (F8).
  • Les largets (F2) comportent dans leurs ailes au minimum un revêtement troué (21) destiné à loger les tiges (F10).
  • Les largets (F1) montent corrélativement les séparateurs / positionneurs (F4), ces derniers contribuant à la mise en place correcte des tiges (F10) de l'armature.
  • Une fois le panneau constitué (1) selon l'invention, on l'emporte à pied d'oeuvre et, par un moyen traditionnel, on fait en sorte que l'espace (e) se trouvant entre les sous-panneaux (2) soit rempli de béton, grâce à quoi le panneau (1) est définitivement constitué, dès lors que l'on en a fini, sur le chantier de construction, avec (figure 9): le talochage (10) intérieur - extérieur, la structure métallique (9) formée d'un cadre (3) et du maillage (4), les feuilles (5) de matériau isolant et le béton (11).
  • Les panneaux (1) peuvent s'assembler les uns aux autres à l'aide de largets (12) qui sont boulonnées (figure 8) aux cadres (3) des panneaux adjacents.
  • Un exemple pratique du panneau faisant l'objet de l'invention serait un panneau rectangulaire ayant pour dimensions 1800 x 2800 x 180 mm, dont le volume de remplissage de béton de 0,60 m³ donnerait un poids de 40, 32 kg, ce qui pour une superficie de 5,04 m² donne 8 kg/m².
  • Dans le cas de la réalisation des figures 15 à 18, le panneau faisant l'objet de l'invention comporte deux sous-panneaux, dont chacun présente une structure métallique (9) formée de largets / cadre (91) et de tiges / maillage (92) fixées / reliées les uns aux autres sans faire usage de soudures, pas plus que d'aucun autre élément d'accrochage.
  • La structure métallique (9) comporte un maillage (92) de tige, par exemple, de ⌀ 5 mm, formant treillis sur les largets / cadres (91).
  • On utilise pour l'assemblage / séparation de structures métalliques (9) et afin d'offrir au panneau son caractère autoportant des contreplaques (1) reliées aux largets / cadre (91) des premières par des goupilles de serrage (3).
  • Selon cette réalisation représentée, chaque large / cadre (91) comporte à intervalles des mortaises (93) obtenues par matriçage ou autre système du genre, dans plusieurs desquelles -appartenant à des largets / cadre (91) distinctes- vient se loger une même tige / maillage (92) de sorte que les largets / cadre (91) de chaque sous-panneau se trouvent collés les uns aux autres.
  • Chaque larget / cadre (91) comporte également des trous en boutonnière (94) -intercalés entre toutes les deux mortaises (93)- sur lesquels sont montés les largets de séparation (1).
  • Chaque larget de séparation (1) de configuration extraplane et de plan rectangulaire (figure 18) comporte des orifices (1a) en vue de loger des ronds en acier strié -lesquels constitueront l'armement du béton (11)- ainsi que deux cils (12) diamétralement opposés et dont chacun comporte, à son tour, un orifice de passage (13). Entre ces cils (12) et le corps principal sont définis des logements (14).
  • Selon cette structuration, lors du montage, les cils (12) des contreplaques (1) se logent dans les trous (94) des largets / cadres (91), des goupilles étant fixées entre eux (3) dans les orifices (13).
  • On installe et l'on positionne simultanément grâce à cette fixation les feuilles (5) de matériau isolant entre les largets de séparation (1) et les propres contreplaques / cadre (91) de la structure métallique (9) prisonnière des logements (14), (figure 16). Et l'on obtient de la sorte un panneau autoportant léger, selon l'invention.

Claims (7)

1.- Panneau perfectionné autoportant, ayant pour caractéristique de disposer de deux sous-panneaux dotés de moyens d'assemblage entre eux, lui donnant son caractère autoportant, et dont chacun des sous-panneaux comporte un cadre métallique et un maillage en treillis, ainsi qu'une feuille de matériau isolant thermo-acoustique, l'espace se trouvant entre les sous-panneaux étant rempli de béton à pied d'oeuvre.
2.- Panneau perfectionné de type autoportant, selon la revendication antérieure, se caractérisant par le fait que les moyens d'attache autoportant sur les sous-panneaux sont des largets distribués régulièrement sur leur maillage en treillis à l'aide de goupilles, lesquelles offrent ce caractère autoportant, en étant pourvus aussi bien de trous dans lesquels se loge la tige de la trame intérieure que de séparateurs positionneurs contribuant à la mise en place correcte des tiges.
3.- Panneau perfectionné de type autoportant, selon la revendication 1, se caractérisant par le fait que les cadres métalliques de chacun des sous-panneaux sont reliés / séparés entre eeux à l'aide de goujons filetés.
4.- Panneau perfectionné de type autoportant, selon les revendications antérieures, se caractérisant par le fait que le panneau, est taloché intérieurement / extérieurement.
5.- Panneau perfectionné de type autoportant, selon les revendications antérieures, se caractérisant par le fait que la structure métallique comprend une variété de largets / cadre pouvus de moyens pour fixation / attache de tiges / maillage sans avoir à recourir ni à des soudures ni à des éléments additionnels d'accrochage, et sachant que chaque larget / cadre comprend des moyens destinés à monter des largets séparés lesquels, outre qu'ils peuvent se fixer à deux contraplaques / cadre correspondant l'un et l'autre à la structure métallique d'un sous-panneau, sont pourvus de leur côté d'orifices pour loger de manière positionnée des ronds en acier strié constituant l'armature en béton et des moyens permettant de fixer en position les feuilles de matériau isolant contre la structure métallique correspondante.
6.- Panneau perfectionné de type autoportant, selon la revendication 5, se caractérisant par le fait que lesdits moyens pour le serrage / attache de tiges / maillage sur les largets / cadre sont des mortaises fermées, obtenues par matriçage ou autre système de même genre sur chaque larget, mortaises dans lesquelles se logent en position les tiges / maillage.
7.- Panneau perfectionné autoportant, selon revendication 5 et 6, se caractérisant par le fait que lesdits moyens pour monter entre eux largets séparateurs et largets / cadre sont, pour les premiers, des cils et pour les derniers un orifice conjugué qui les reçoit, se fixant à l'aide d'une goupille logée dans un orifice formé dans ces mêmes cils, les feuilles de matériau isolant se fixant simultanément contre les cils et le corps des largets de séparation ainsi que contre les largets / cadre de la structure métallique.
EP94500195A 1993-11-26 1994-11-24 Panneau perfectionné autoportant Withdrawn EP0657596A1 (fr)

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