EP0580832A1 - Procede pour la fabrication d'un materiau refractaire isolant, rigide et a forte porosite ouverte, et materiau ainsi obtenu - Google Patents

Procede pour la fabrication d'un materiau refractaire isolant, rigide et a forte porosite ouverte, et materiau ainsi obtenu

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EP0580832A1
EP0580832A1 EP19930902343 EP93902343A EP0580832A1 EP 0580832 A1 EP0580832 A1 EP 0580832A1 EP 19930902343 EP19930902343 EP 19930902343 EP 93902343 A EP93902343 A EP 93902343A EP 0580832 A1 EP0580832 A1 EP 0580832A1
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EP
European Patent Office
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ceramizable
mixture
ceramic powders
micrometers
powders
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP19930902343
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German (de)
English (en)
Inventor
Alain Grandin De L'eprevier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Produits Cellulosiques Isolants- Procelis SA
Original Assignee
Produits Cellulosiques Isolants- Procelis SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Produits Cellulosiques Isolants- Procelis SA filed Critical Produits Cellulosiques Isolants- Procelis SA
Publication of EP0580832A1 publication Critical patent/EP0580832A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/06—Permanent moulds for shaped castings
    • B22C9/061—Materials which make up the mould
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/0087—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 for metallurgical applications

Definitions

  • the invention relates to a new process for the manufacture of an insulating, rigid refractory material with high open porosity; it also relates to isotropic rigid insulating refractory materials obtained in this way.
  • Insulating refractory materials based on brick or concrete are known, the densities of which are between 0.5 and 1.5, but the purity or nature of which often limits the refractant at temperatures of 1200 ° C. and above.
  • the porosity is closed, therefore not accessible, which greatly limits their applications.
  • fibrous insulating materials have been proposed, in particular in the form of sheets, which have the drawback of not being rigid.
  • these products are generally quite chemically pure, their temperature stability is often very insufficient and these products are not isotropic.
  • the invention also relates to a method for manufacturing such materials which are dimensionally stable and isotropic.
  • This process for the manufacture of a rigid insulating refractory material with high open porosity which consists of:
  • the ceramic powders have dimensions of less than one hundred and fifty (150) micrometers and, once stacked, have an expanded density of less than 1.5;
  • the binding composition contains from 20 to 150 grams per liter of ceramizable dry extracts
  • the weight ratio between the binding material and the ceramic powder is between zero five (0.5) and one and a half (1.5).
  • the ceramic powders have dimensions close to one hundred (100) micrometers and have an alumina content of at least 40%, preferably greater than 90% and even 95%; - The ceramic powders have a form factor or an internal porosity such that their expanded density is between 0.5 and 1.2; in practice, the powders are, for example, prepared by grinding ceramic fibers carefully selected for their chemical composition; -
  • the binding composition is a liquid or a pseudo-liquid and comprises from 50 to 80 grams per liter of ceramizable dry extracts;
  • the dry ceramizable extract is of the silica-alumina type and contains less than 0.5% of impurities
  • the product obtained is dried at 110-130 ° C for at least twenty-four hours, then pyrolysis at a temperature of at least 980 ° C, preferably 1200 ° C, for example for six hours and more.
  • a second binder composition of refractory oxide precursor chosen from the chemical groups containing zirconium and yttrium can be carried out either in the mixture before stirring, or before pyrolysis, or even after ceramization, which requires a new cycle of drying, pyrolysis and ceramization.
  • the purpose of adding this second composition is essentially to modify certain properties such as, for example, the surface tension forces which induce non-wettability or the catalytic effects by formation of discrete deposits.
  • the invention also relates to the rigid insulating refractory material obtained.
  • This material based on bonded ceramic powders is characterized in that it is isotropic and contains powders or fibers whose dimensions are less than one hundred and fifty (150) micrometers, preferably close to one hundred (100) micrometers, and contains at least 80% alumina; this material has an open porosity of at least 70% and a mechanical strength allowing it to withstand a pressure of at least thirty centimeters of molten metal at 1550 ° C, and finally, a flexural modulus between 2 and 10 MPa and a thermal conductivity at 1000 ° C of the order of 0.3 W / mK.
  • the powders or fibers have a dimension of less than one hundred and fifty (150) micrometers and preferably between ten (10) and one hundred and fifty (150) micrometers. It was observed that if this dimension was less than ten (10) micrometers, products were obtained which were much too dense and not very insulating. On the other hand, if the dimensions are greater than one hundred and fifty (150) micrometers, the material becomes too porous and consequently has insufficient mechanical strength. In addition, it becomes anisotropic.
  • the ceramic powders contain at least 40% of alumina, the percentage being able to be much higher (95% and more) depending on the envisaged applications.
  • the ceramic powders are ground fibers with lengths of less than 150 micrometers. This provides the finished product with regular open porosity, excellent dimensional stability at high temperatures and an isotropic structure significantly superior to that of conventional isometric crystalline powders.
  • Binders in liquid form must be pure and compatible with ceramic powders.
  • materials of common use are used for this type of application. Mention may be made of mineral binders such as for example those based on aluminum silicate, magnesium, calcium or zirconium, aluminum phosphate. It is also possible to use gelling solutions (sol / gel) comprising an appreciable proportion of silica and alumina.
  • gelling solutions sol / gel
  • organic binders which have the advantage of power. destroy itself completely during the pyrolysis treatment.
  • silica-aluminous sol-gel binders or even of zirconia and / or yttrium oxide.
  • the liquid binder composition must have sufficient rheological properties to properly coat the ceramic powders.
  • the binder composition may also contain plasticizers.
  • the binding composition contains from 20 to 150 grams per liter of dry extracts, preferably between 50 and 80 grams per liter.
  • the ratio between the binder composition and the powder must be between 0.7 and 10 to be pourable. It has been observed that if this ratio is less than 0.7, the mixture obtained is not pourable because it is too pasty. On the other hand, if this ratio exceeds 10, the mixture becomes too liquid to be homogeneously pourable.
  • the binder and the powder are mixed by any known method.
  • the mixture is then poured in a known manner either in the form of a blank which will subsequently be machined, or in the form of a block.
  • This mixture is then drained by gravity, by overflow after sedimentation, or by the process which simultaneously consists of vibrating, pressing and draining as described in document EP-A-0 145 621 of the Applicant.
  • the material is poured, it is dried in particular in a dry oven at 110-130 ° C for twenty-four to thirty-six hours until a constant weight is obtained, then in known manner, it is pyrolysed at more than 950 ° C, preferably at 1200 ° C.
  • the ceramic powders are obtained by grinding ceramic fibers by any known means, until the desired particle size is obtained so that when these powders are put in heaps, their bulk density is less than 1.5.
  • the powders are agglomerated into porous granules, so that the bulk density is less than 1.5.
  • the dried and cooked material is then impregnated with a precursor solution of an oxide, such as yttrium acetate, a rare earth acetate, zirconium acetate, or a precursor solution of a meta-catalyst such as platinum or nickel chloride, etc.
  • a precursor solution of an oxide such as yttrium acetate, a rare earth acetate, zirconium acetate, or a precursor solution of a meta-catalyst such as platinum or nickel chloride, etc.
  • this precursor lines the pores of the material without plugging them and thus gives the material either properties of non-wettability by molten metals, such as steel or copper, or gives the material the desired catalytic properties.
  • Ceramic fibers containing 97% of alumina are ground, so as to obtain powders of dimensions close to 100 microns and of bulk density when put in a heap of 0.7.
  • the mixture is then poured into a mold, the bottom of which is lined with a perforated fabric to allow the excess binder to be drained.
  • the mixture is vibrated to remove air bubbles.
  • This mixture cast in the form of a block, is dried in an oven for twenty-four hours at 130 ° C. and pyrolysis for six hours at 1200 ° C.
  • An insulating refractory material is obtained, the density of which is 0.8, which has an alumina content greater than 85%, a flexural modulus of 3 MPa, a thermal conductivity at 1000 ° C. of 0.34 W / mK and a fully open porosity close to 80%.
  • This material has sufficient mechanical strength to contain a height of 20 cm of stainless steel melted at 1550 ° C without penetration of the metal into the pores.
  • Example 1 is repeated.
  • the mixture When the mixture has been dried, it is impregnated with a concentrated zirconium acetate composition and the whole is dried so as to obtain a continuous deposit of zirconium salt on all the walls of the pores.
  • an insulating material of density 0.9 is obtained having the same physical characteristics as the material of Example 1, and having no surface attack by molten steels, even slight after several casting passes.
  • Example 3 Example 1 is repeated, but using powders close to fifty (50) micrometers. We get an expanded density of 1.15. The material obtained has mechanical characteristics up to 10 MPa. On the other hand, it is slightly less porous (70%) and therefore less insulating. It lends itself without problem to the treatment of Example 2.
  • Example 2 The mixture is poured, vibrated and dried as in Example 1 and pyrolysis at 1500 ° C. A rigid machinable material with a density close to 0.7 is obtained, very refractory and very stable in size usable for thermal insulation between 1700 and 2000 ° C., as well as for the casting of copper alloys.
  • the rigid insulating refractory materials obtained in this way are isotropic, moderately dense, rigid and therefore machinable and stable without sintering up to temperatures up to 1550 ° C. and above. These materials also have a totally open porosity, that is to say the pores of which are interconnected with one another and open onto the faces of the material.

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Abstract

Procédé pour la fabrication d'un matériau réfractaire isolant, rigide et à forte porosité ouverte, qui consiste: à mélanger des poudres céramiques avec une composition liante céramisable; puis, à mettre en forme ce mélange par coulage et égouttage; et enfin, après séchage, à pyrolyser et à céramiser le produit obtenu; caractérisé: en ce que les poudres de céramique ont des dimensions inférieures à cent cinquante (150) micromètres et, une fois mises en tas, présentent une densité foisonnée inférieure à 1,5; en ce que la composition liante contient de 20 à 150 grammes par litre d'extraits secs céramisables; et en ce que, dans le mélange, le rapport en poids entre la matière liante céramisable et la poudre de céramique est compris entre 0,7 et 10. Application: moules de coulée pour métaux fondus.

Description

PROCEDE POUR LA FABRICATION D'UN MATERIAU REFRACTAIRE ISOLANT. RIGIDE ET A FORTE POROSITE OUVERTE. ET MATERIAU AINSI OBTENU.
L'invention concerne un nouveau procédé pour la fabrication d'un matériau réfractaire isolant, rigide et à forte porosité ouverte ; elle concerne également les matériaux réfractaires isolants rigides isotropes obtenus de la sorte.
On connait les matériaux réfractaires isolants à base de brique ou de béton, dont les densités sont comprises entre 0,5 et 1,5, mais dont la pureté ou la nature en limite souvent la réfractante à des températures de 1200°C et plus. En outre, dans ces produits, la porosité est fermée, donc non accessible, ce qui limite fortement leurs applications.
Depuis quelques années, on a proposé des matériaux fibreux isolants, notamment sous forme de nappes, qui présentent l'inconvénient de ne pas être rigides. En outre, bien que ces produits soient généralement assez purs sur le plan chimique, leur stabilité en température est souvent très insuffisante et ces produits ne sont pas isotropes.
Dans le document EP-A-0 145 621 de la Demanderesse, on a décrit un procédé pour fabriquer une pièce fibreuse isolante rigide et stable. Cependant, la pièce n'est pas tout à fait isotrope et sa densité' est limitée à au plus 0,4, ce qui lui confère une résistance mécanique jugée insuffisante pour certaines applications, telles que notamment pour la coulée des métaux fondus, tels que l'acier ou le cuivre. L'invention pallie ces inconvénients. Elle vise un procédé pour la fabrication d'un matériau réfractaire isolant rigide, dont la densité soit supérieure à celle des matériaux en céramique isolantes connus à ce jour, qui présente une bonne résistance mécanique comparable à celle de la brique isolante, mais dont la porosité soit totalement ouverte comme dans les isolants fibreux dont ils partagent la pureté chimique.
L'invention vise également un procédé pour fabriquer de tels matériaux qui soient stables dimensionnellement et isotropes.
Ce procédé pour la fabrication d'un matériau réfractaire isolant rigide et à forte porosité ouverte, qui consiste :
. à mélanger des poudres céramiques avec une composition liante céramisable, . puis, à mettre en forme ce mélange par coulage et égouttage,
. et enfin, après séchage, à pyrolyser et à céramiser le produit obtenu, se caractérise :
- en ce que les poudres céramiques ont des dimensions inférieures à cent cinquante (150) micromètres et, une fois mises en tas, présentent une densité foisonnée inférieure à 1,5 ;
- en ce que la composition liante contient de 20 à 150 grammes par litre d'extraits secs céramisables ;
- et en ce que, dans le mélange, le rapport en poids entre la matière liante et la poudre de céramique est compris entre zéro cinq (0,5) et un et demi (1,5). Avantageusement, en pratique :
- les poudres de céramique ont des dimensions voisines de cent (100) micromètres et présentent une teneur en alumine d'au moins 40 %, de préférence supérieure à 90 % et même à 95 % ; - les poudres céramiques ont un facteur de forme ou une porosité interne telles que leur densité foisonnée soit comprise entre 0,5 et 1,2 ; en pratique, les poudres sont, par exemple, préparées par broyage de fibres céramiques soigneusement sélectionnées pour leur composition chimique ; - la composition liante est un liquide ou un pseudo-liquide et comporte de 50 à 80 grammes par litre d'extraits secs céramisables ;
- l'extrait sec céramisable est du type silice-alumine et comporte moins de 0,5 % d'impuretés ;
- le mélange est agité puis est coulé en forme et simultanément est égoutté au travers d'un tamis filtrant ;
- on sèche le produit obtenu à 110-130°C pendant au moins vingt- quatre heures, puis on pyrolyse à une température d'au moins 980°C, de préférence 1200°C, par exemple pendant six heures et plus.
L'addition d'une seconde composition liante de précurseur d'oxydes réfractaires choisi dans les groupes chimiques contenant le zirconium et l'yttrium peut être effectuée, soit dans le mélange avant agitation, soit avant pyrolyse, soit même après céramisation, ce qui impose un nouveau cycle de séchage, de pyrolyse et de céramisation. L'addition de cette seconde composition a essentiellement pour objet de modifier certaines propriétés telles que par exemple les forces de tension superficielles qui induisent la non-mouillabilité ou les effets catalytiques par formation de dépôts discrets. L'invention concerne également le matériau réfractaire isolant rigide obtenu. Ce matériau à base de poudres céramiques liées, se caractérise en ce qu'il est isotrope et contient des poudres ou des fibres dont les dimensions sont inférieures à cent cinquante (150) micromètres, de préférence voisines de cent (100) micromètres, et contienne au moins 80 % d'alumine ; ce matériau présente une porosité ouverte d'au moins 70 % et une résistance mécanique permettant de supporter une pression d'au moins trente centimètres de métal fondu à 1550°C, et enfin, un module de flexion compris entre 2 et 10 MPa et une conductivité thermique à 1000°C de l'ordre de 0,3 W/mK.
Il importe que les poudres ou les fibres aient une dimension inférieure à cent cinquante (150) micromètres et de préférence comprise entre dix (10) et cent cinquante (150) micromètres. On a observé que si cette dimension était inférieure à dix (10) micromètres, on obtenait des produits beaucoup trop denses et peu isolants. En revanche, si les dimensions sont supérieures à cent cinquante (150) micromètres, le matériau devient trop poreux et par voie de conséquence, présente une résistance mécanique insuffisante. De plus, il devient anisotrope. On obtient de bons résultats avec des fibres dont les dimensions sont voisines de cent (100) micromètres, ou avec des poudres poreuses de sorte qu'une fois foisonnées, leur densité soit inférieure à 1,5, et de préférence compris entre 0,5 et 1,2, à défaut de quoi le produit final obtenu ne sera plus suffisamment isolant.
Il importe également que ces poudres céramiques contiennent au moins 40 % d'alumine, le pourcentage pouvant être beaucoup plus élevé (95 % et plus) en fonction des applications envisagées. Selon une caractéristique de l'invention, les poudres céramiques sont des fibres broyées avec des longueurs inférieures à 150 micromètres. Cela assure au produit fini une porosité ouverte régulière, une excellente stabilité dimensionnelle à haute température et une structure isotrope nettement supérieure à celle des poudres cristallines isométriques classiques.
Les liants qui se présentent sous forme liquide doivent être purs et compatibles avec les poudres de céramique. Comme compositions liantes, on utilise des matières d'usage courant pour ce type d'application. On peut citer les liants minéraux tels que par exemple ceux à base de silicate d'aluminium, de magnésium, de calcium ou de zirconium, de phosphate d'aluminium. On peut également faire appel à des solutions gélifiables (sol/ gel) comportant une proportion appréciable de silice et d'alumine. On peut également utiliser des liants organiques qui présentent l'avantage de pouvoir. se détruire complètement lors du traitement de pyrolyse.
En pratique, on fait appel essentiellement à des liants sol-gels silico- alumineux, voire de zircone et/ ou d'oxyde d'yttrium.
La composition liante liquide doit présenter des propriétés rhéologiques suffisantes pour bien enrober les poudres de céramique. Dans une variante, la composition liante peut également contenir des plastifiants.
Comme déjà dit, la composition liante contient de 20 à 150 grammes par litre d'extraits secs, de préférence entre 50 et 80 grammes par litre. Selon une autre caractéristique de l'invention, le rapport entre la composition liante et la poudre doit être compris entre 0,7 et 10 pour être coulable. On a observé que si ce rapport est inférieur à 0,7, le mélange obtenu n'est pas coulable, car trop pâteux. En revanche, si ce rapport excèce 10, le mélange devient trop liquide pour être coulable de manière homogène.
On réalise le mélange du liant et de la poudre par toute méthode connue. Le mélange est ensuite coulé de manière connue soit sous forme d'ébauche qui sera ultérieurement usinée, soit sous forme de bloc . On égoutte ensuite ce mélange par gravité, par surverse après sédimentation, ou par le procédé qui consiste simultanément à vibrer, presser et à égoutter comme décrit dans le document EP-A-0 145 621 de la Demanderesse.
Une fois le matériau coulé, on le sèche notamment à l'étuve sèche à 110-130°C pendant vingt-quatre à trente-six heures jusqu'à obtenir un poids constant, puis de manière connue, on pyrolyse à plus de 950°C, de préférence à 1200°C.
Dans une variante préférée, les poudres céramiques sont obtenues par broyage de fibres céramiques par tous moyens connus, jusqu'à obtenir la granulométrie désirée afin que lorsque ces poudres sont mises en tas, leur densité foisonnée soit inférieure à 1,5.
Dans une autre variante, les poudres sont agglomérées en granules poreux, afin que la densité foisonnée soit inférieure à 1.5.
Dans une variante avantageuse, le matériau séché et cuit est ensuite imprégné d'une solution précurseur d'un oxyde, telle que l'acétate d'yttrium, un acétate de terres rares, l' acétate de zirconium, ou d'une solution précurseur d'un méta-catalyseur telle que le chlorure de platine ou de nickel, etc.. . Après pyrolyse, ce précurseur tapisse les pores du matériau sans les boucher et donne ainsi au matériau soit des propriétés de non-mouillabilité par les métaux fondus, tels que l'acier ou le cuivre, soit confère au matériau des propriétés catalytiques recherchées.
La manière dont l'invention peut être réalisée et les avantages qui en découlent, ressortiront mieux des exemples de réalisation qui suivent.
Exemple 1 :
On broie des fibres céramiques contenant 97 % d'alumine, de manière à obtenir des poudres de dimensions voisines de 100 microns et de densité foisonnée une fois mises en tas de 0,7.
On mélange cinq kilos de cette poudre à température ambiante à cinq kilos d'un liant liquide silico-alumineux comportant 60 grammes par litre d'extraits secs, ce dernier contenant en poids 80% d'alumine et 20 % de silice. On agite lentement.
On verse ensuite le mélange dans un moule dont le fond est garni d'une toile perforée pour permettre l'égouttage du surplus de liant
Simultanément, on vibre le mélange pour en éliminer les bulles d'air.
Ce mélange coulé sous forme de bloc est séché à l'étuve pendant vingt-quatre heures à 130°C et pyrolyse pendant six heures à 1200°C.
On obtient un matériau réfractaire isolant dont la densité est de 0,8, qui présente une teneur en alumine supérieure à 85 %, un module de flexion de 3 MPa, une conductivité thermique à 1000°C de 0,34 W/m.K et une porosité totalement ouverte voisine de 80 %.
Ce matériau présente une résistance mécanique suffisante pour contenir une hauteur de 20 cm d'acier inox fondu à 1550°C sans pénétration du métal dans les pores.
Ce matériau isotrope convient parfaitement pour la fabrication des moules de coulée de métaux fondus. Exemple 2 :
On répète l'exemple 1.
Lorsqu'on a séché le mélange, on l'imprègne d'une composition d'acétate de zirconium concentré et on resèche l'ensemble de manière à obtenir un dépôt continu de sel de Zirconium sur toutes les parois des pores.
Après pyrolyse, on obtient un matériau isolant de densité 0,9 présentant les mêmes caractéristiques physiques que le matériau de l'exemple 1, et ne présentant aucune attaque superficielle par les aciers fondus même légère après plusieurs passes de coulée.
Exemple 3 : On répète l'exemple 1, mais en utilisant des poudres voisines de cinquante (50) micromètres. On obtient une densité foisonnée de 1,15. Le matériau obtenu présente des caractéristiques mécaniques jusqu'à 10 MPa. Par contre, il est légèrement moins poreux (70 %) et donc moins isolant. Il se prête sans problème au traitement de l'exemple 2.
Exemple 4 :
On mélange cinq kilos de fibres à 97 % d'Al2θ3 broyées à cent (100) micromètres directement avec cinq kilos d'une composition liante concentrée et liquide de sel d'Yttrium.
Le mélange est coulé, vibré et séché comme dans l'exemple 1 et pyrolyse à 1500°C. On obtient un matériau rigide usinable de densité voisine de 0,7, très réfractaire et très stable en dimension utilisable pour l'isolation thermique entre 1700 et 2000°C, ainsi que pour la coulée des alliages cuivreux.
Les matériaux réfractaires isolants rigides obtenus de la sorte, à base de poudres de céramiques liées, sont isotropes, moyennement denses, rigides donc usinables et stables sans frittage jusqu'à des températures pouvant atteindre 1550°C et plus. Ces matériaux présentent en outre une porosité totalement ouverte, c'est-à-dire dont les pores sont interconnectés entre eux et débouchent sur les faces du matériau.
De la sorte, ces matériaux peuvent être utilisés, avantageusement pour la fabrication des moules de coulée pour les métaux fondus.

Claims

REVENDICATIONS
1/ Procédé pour la fabrication d'un matériau réfractaire isolant, rigide et à forte porosité ouverte, qui consiste : . à mélanger des poudres céramiques avec une composition liante céramisable, . puis, à mettre en forme ce mélange par coulage et égouttage, . et enfin, après séchage, à pyrolyser et à céramiser le produit obtenu, caractérisé : - en ce que les poudres de céramique ont des dimensions inférieures à cent cinquante (150) micromètres et, une fois mises en tas, présentent une densité foisonnée inférieure à 1,5 ;
- en ce que la composition liante contient de 20 à 150 grammes par litre d' extraits secs céramisables ; - et en ce que, dans le mélange, le rapport en poids entre la matière liante céramisable et la poudre de céramique est compris entre zéro sept (0,7) et un et demi (1,5).
2/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les poudres de céramique ont des dimensions voisines de cent (100) micromètres et présentent une teneur en alumine d'au moins 40 %, de préférence supérieure à 90 % et même à 95 %.
3/ Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les poudres de céramiques présentent une densité foisonnée comprise entre 0,5 et 1,2.
4/Procédé selon l'une des revendications 1 et 3, caractérisé en ce que les poudres de céramique sont préparées par broyage de fibres céramiques élémentaires. 5/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la composition liante est un liquide ou un pseudo-liquide comportant de 50 à 80 grammes par litre d'extraits secs céramisables.
6/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le liant céramisable est du type silice-alumine et comporte moins de 0,5 % d'impuretés.
7/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le mélange est agité puis coulé en forme et simultanément, est égoutté au travers d'un tamis filtrant.
8/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le mélange coulé est séché pendant au moins vingt-quatre heures à 110- 130°C, puis est pyrolyse à une température d'au moins 1000°C.
9/ Matériau réfractaire isolant rigide, à base de poudres céramiques liées, obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ce matériau est isotrope et contient des poudres ou des fibres dont les dimensions sont voisines de cent (100) micromètres, et contiennent au moins 80 % d'alumine, ledit matériau présentant une porosité ouverte d'au moins 70 %, une résistance mécanique permettant de supporter à 1550°C une pression d'au moins trente centimètres de métal fondu, un module de flexion compris entre 2 et 10 MPa, et une conductivité thermique à 1000°C voisine de 0,3 W/m.K.
EP19930902343 1992-01-14 1993-07-27 Procede pour la fabrication d'un materiau refractaire isolant, rigide et a forte porosite ouverte, et materiau ainsi obtenu Withdrawn EP0580832A1 (fr)

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FR9200518A FR2686081B1 (fr) 1992-01-14 1992-01-14 Procede pour la fabrication d'un materiau refractaire isolant, rigide et a forte porosite ouverte, et materiau ainsi obtenu.
FR9200518 1992-01-14

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Publication Number Publication Date
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EP19930902343 Withdrawn EP0580832A1 (fr) 1992-01-14 1993-07-27 Procede pour la fabrication d'un materiau refractaire isolant, rigide et a forte porosite ouverte, et materiau ainsi obtenu

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