EP0534174A1 - Process and device for fabricating a near net shape metal strip - Google Patents

Process and device for fabricating a near net shape metal strip Download PDF

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EP0534174A1
EP0534174A1 EP92114886A EP92114886A EP0534174A1 EP 0534174 A1 EP0534174 A1 EP 0534174A1 EP 92114886 A EP92114886 A EP 92114886A EP 92114886 A EP92114886 A EP 92114886A EP 0534174 A1 EP0534174 A1 EP 0534174A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pouring
melt
casting
chamber
level
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP92114886A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Hilmar R. Dr. Müller
Georg Dr. Kehse
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wieland Werke AG
Original Assignee
Wieland Werke AG
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Filing date
Publication date
Priority claimed from DE19914132189 external-priority patent/DE4132189C1/en
Application filed by Wieland Werke AG filed Critical Wieland Werke AG
Publication of EP0534174A1 publication Critical patent/EP0534174A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/064—Accessories therefor for supplying molten metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0631—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by a travelling straight surface, e.g. through-like moulds, a belt

Definitions

  • the invention relates to a method for the continuous production of a metal strip close to the final dimensions according to the preamble of claims 1 and 2 respectively.
  • the main problem is to supply the molten metal as evenly as possible to the circulating conveyor belt, namely the feed should be as turbulence-free as possible, and the molten metal should receive approximately the same speed as the conveyor belt.
  • a method of the type mentioned (for example according to DE-PS 3.810.302) is carried out with a melt distributor which is designed as a double chamber with a pouring chamber and a pouring chamber, the pouring chamber being connected to a vacuum chamber.
  • the melt level can be regulated via the gas pressure in the pouring chamber and thus the amount of metal flowing out of the pouring nozzle.
  • a very low admission pressure corresponding to a metallostatic height of a few millimeters is necessary for the casting speeds that occur. Due to the required lining strength of the melt distributor, this height is already clearly exceeded by structural requirements.
  • the invention is therefore based on the object of regulating the outflow speed of the molten metal in such a way that - while avoiding a negative pressure generated by vacuum pumps - the metal flow is as laminar as possible and the speed of the molten metal and the conveyor belt roughly match.
  • a fill level (A) is initially set in the melt distributor, which corresponds at most to the conveyor belt level (E), that such a fill level (B) is set for casting that the melt connects the air upstream of the casting nozzle Area and completely displaced from the pouring nozzle and that in the operating state the level (C) is regulated a few millimeters above the liquid metal level (D) on the conveyor belt (E), so that the melt flows out of the pouring nozzle according to the siphon principle.
  • a fill level (A) is set which is at most the conveyor belt level (E ) corresponds to the fact that for casting on - when the inlet of the pouring nozzle downstream of a siphon is closed with respect to the molten metal - the siphon having a valve or the like is at least partially filled when the valve is open (fill level B '), that after the partial opening of the inlet the Pouring nozzle and formation of a melt pool on the conveyor belt by continuously opening the pouring nozzle inlet with the valve closed in the siphon and the air in the pouring nozzle is displaced upwards and that in the operating state the fill level (C) is a few millimeters above the liquid metal level (D) on the conveyor belt (E) is regulated so that the melt flows out of the pouring nozzle according to the su
  • any metallostatic height up to the value zero can be set without the use of a vacuum, regardless of the brick lining strength.
  • the fill level (B) or (B ') during casting is preferably set by means of excess pressure of an inert gas. It is recommended that the fill level (C) is also controlled in the operating state by means of excess pressure. According to an alternative according to the invention, the fill level (B) is set during casting by continuously supplying the melt to the melt distributor. Regardless of the type of casting, according to a particular embodiment of the invention, the fill level (C) in the operating state with continuous melt supply is regulated by means of a casting level control which is known per se. Such a mold level control according to the eddy current principle is described, for example, in DE-PS 2,951,097. The advantage of this solution compared to pressurized gas is that an almost constant level has to be adjusted after the pouring, while the pressurized gas must regulate the gas pressure in the range of up to about 0.5 bar to 0.5 millibars.
  • the fill level (C) is regulated in the operating state approximately 2-15 mm above the liquid metal level (D), the metallostatic height to be regulated being dependent in particular on the casting speed.
  • the negative pressure is built up either at constant pressure in the pressure chamber or by venting the pressure chamber.
  • the vacuum built up in the siphon be monitored.
  • these parts are preferably preheated before the pouring.
  • the heating of the pouring nozzle is advantageously carried out by means of a burner inserted into the ventilated suction lifter, while for heating the suction lifter - with the inlet of the pouring nozzle closed with respect to the molten metal - the suction lifter with the valve open, preferably by varying the gas pressure in the pressure chamber once or several times with molten metal is filled.
  • the invention further relates to several embodiments of a casting device for performing the method according to the invention.
  • the design of the pouring devices depends on the type of pouring and on whether both pouring and control of the fill level in the operating state by means of overpressure or whether only the pouring on by means of overpressure and the subsequent regulation are carried out with the aid of a mold level control (stopper regulation) or whether Use of overpressure is completely dispensed with.
  • the pouring device has the following elements for carrying out continuous refilling: a melt distributor which opens into a pouring nozzle above a rotating, cooled conveyor belt, a belt thickness measuring device and a controllable gas source.
  • the melt distributor is designed as a triple chamber with a pouring chamber, a gas-tight pressure chamber and a pouring chamber, to which a suction lifter running into the pouring nozzle is connected, in that the controllable gas source is connected to the pressure chamber, that one above the Melt distributor arranged tundish is provided, the dip tube extends into the pouring chamber and that the strip thickness measuring device is connected to a casting level control, the probe of which is arranged above the melt level in the pouring chamber.
  • a further variant according to the invention has the following elements: a melt distributor which opens into a casting nozzle above a rotating, cooled conveyor belt, a belt thickness measuring device and a controllable gas source. It is characterized in that a suction lifter running into the pouring nozzle is connected to the melt distributor via a pouring chamber, that the melt distributor is closed gas-tight by a tundish arranged above, the dip tube protruding into the melt distributor, that the controllable gas source is connected to the pressure chamber formed and that the strip thickness measuring device is connected to a mold level control, the probe of which is arranged above the melt level.
  • the suction lifter is preferably arranged at the lower end of the melt distributor.
  • a further embodiment, in which the use of excess pressure is completely dispensed with has the following elements: a melt distributor which opens into a casting nozzle above a rotating, cooled conveyor belt, and a belt thickness measuring device. It is characterized in that the Melt distributor is designed as a double chamber with a pouring chamber and a pouring chamber, to which a suction lifter running into the casting nozzle is connected, that a tundish is provided above the melt distributor, the dip tube of which projects into the pouring chamber and that the strip thickness measuring device is connected to a casting level control, the Probe is arranged above the melt level in the pouring chamber.
  • the height of the mold level control probe should preferably be adjusted.
  • the melt is driven through the pouring area at about 2 to 4 times the flow rate compared to the stationary casting process in order to completely displace the air initially present in this area.
  • This process is supported by the geometric design of the pouring area.
  • the invention further relates to a casting device for carrying out the method according to the invention, with a modified casting phase, which has the following elements: a melt distributor which opens into a casting nozzle above a rotating, cooled conveyor belt and a belt thickness measuring device which is connected to a controllable gas source.
  • This casting device is characterized in that the melt distributor is designed as a triple chamber with a pouring chamber, a gas-tight pressure chamber and one Pouring chamber to which a suction lifter running into the pouring nozzle is connected, that the suction lifter is designed as a forehearth, in the bottom of which the pouring nozzle is let in, that the pouring nozzle can be closed by one or more plugs, that the suction lifter has a valve or the like and that the controllable gas source is connected to the pressure chamber.
  • this cover can be designed as follows: the plug or plugs are guided gas-tight therein; the cover has an opening and a guide for a burner, and the valve can be provided in it, in particular the burner and valve being interchangeably arranged at the same location.
  • the described invention can be carried out not only in connection with a cooled conveyor belt, but also in connection with other moving cooling surfaces, for example with a cooled caterpillar track or with a cooling roller.
  • the melt distributor 5 has a pouring chamber 9 (cross-sectional area F E ), a pressure chamber 10 (cross-sectional area F D ) and a pouring chamber 11.
  • the pressure chamber 10 is closed gas-tight by a cover 10 '.
  • a gas connection 12 which is connected to a controllable gas source 13.
  • a suction lifter 14 is connected to the pouring chamber 11 and opens into a pouring nozzle 15 above the conveyor belt plane E.
  • the pouring chamber 11 has a circular cross section (cross-sectional area F A ), the suction lifter 14 (cross-sectional area F S ) and the pouring nozzle 15 (cross-sectional area F G ) have a rectangular cross section.
  • the device is filled with molten metal 6 from a tundish 7 (shown schematically) via the pouring chamber 9.
  • the level marked with A which in this case corresponds to conveyor belt level E, must not be exceeded.
  • the metallostatic admission pressure for casting (level difference between fill level B in the pouring chamber 9 and - inner - upper edge of the suction lifter 14) is preferably set between 60 and 200 mm.
  • the final filling is done by a pressure surge (the following details are not shown).
  • a gas reservoir with a sufficient volume is filled to a predetermined pressure with inert gas.
  • a connection between the pressure chamber 10 and the gas supply is now established via a large-sized line and a fast-switching solenoid valve.
  • the casting pressure is preferably built up in 3 to 10 s.
  • the pressure in the pressure chamber 10 is reduced again to a pre-calculated value in approx.
  • the casting is also carried out by means of excess pressure, but the fill level C in the operating state is regulated by means of a casting level control 17 known per se.
  • a tundish 18 is provided above the melt distributor 5, the dip tube 19 of which projects into the pouring chamber 9.
  • the tundish 18 can be closed in the usual way with a stopper 20.
  • the level of the fill level is determined by a probe 21 determined and kept at the predetermined value with the mold level control 17.
  • the strip thickness measuring device 16 supplies correction values to the mold level control 17, which in turn acts on the plug drive 22. Since the fill level has to rise to level B in order to be poured on, the probe 21 must be adjustable in height in order to prevent the pouring over.
  • This casting device can also be used to set any effective metallostatic heights, based on the liquid metal level D.
  • the melt distributor 5 is closed gas-tight by a tundish 18 with a dip tube 19.
  • the casting is again carried out by means of excess pressure, in that a controllable gas source 13 acts on the pressure chamber 23 thus formed.
  • the level C in the operating state is controlled by means of the mold level control 17 in the manner described in FIG. 3. Since the pouring chamber 11 is connected to the lower end of the melt distributor 5, the melt distributor 5 can be easily emptied by means of excess pressure at the end of the casting process.
  • a tundish 18 is filled with melt 6 from a melting furnace (not shown here).
  • the plug 20 is initially closed.
  • the melt 6 flows through a dip tube 19 into the pouring chamber 9 of a melt distributor 5 designed as a double chamber.
  • This pouring chamber 9 is rapidly filled to the fill level B. It must be ensured that the suction lifter 14 is completely filled with melt 6 in the upper region and the air is expelled.
  • the fill level in the pouring chamber 9 drops to the fill level C.
  • This fill level C is in turn selected such that a predetermined melt outflow quantity is set at the pouring nozzle 15. The further regulation takes place in the manner described for FIGS. 3 and 4.
  • Zinc-containing copper alloys can also be cast using the casting devices described.
  • a vacuum occurs in the siphon 14 (approx. 0.7 bar), but an equilibrium can be established since no Zn vapor is sucked off by the vacuum pump.
  • Thermodynamic calculations show that even alloys up to 40% Zn content can be cast with 100 - 150 K overheating, without fear of Zn vapor bubbles in the siphon 14. Even accidentally higher overheating does not disturb the system because it is self-regulating. In this case, Zn would evaporate in the uppermost point of the siphon 14. A Zn bubble forms, which disappears very quickly.
  • the heat of vaporization must be supplied from the melt. Because of the very high evaporation enthalpy of Zn, the melt cools down and part of the Zn condenses again on the surface of the melt pool and also on the cooler walls of the lining.
  • the casting device according to Fig. 6/7 corresponds in essential parts with that of Fig. 1/2 (same parts are numbered the same).
  • a suction lifter 14 designed as a forehearth is connected to the pouring chamber 11, in the bottom 24 of which a pouring nozzle 15 is let in, which opens above the conveyor belt plane E.
  • the suction lifter 14 In order to make the suction lifter 14 accessible for cleaning purposes, it has a removable cover 25.
  • the pouring nozzle 15 can be closed by a (or more) stopper 26 which is guided in a gas-tight manner in the cover 25.
  • the device is filled with molten metal 6 from a tundish 7 (shown schematically) via the pouring chamber 9.
  • the level marked with A which in this case corresponds to conveyor belt level E, must not be exceeded.
  • both parts are preheated.
  • the pouring nozzle 15 is heated by means of a gas burner 27, for which an opening in or on the cover 25 28 or a guide 29 is provided.
  • the inlet of the pouring nozzle 15 is then closed again by the plug 26 and the suction lifter 14 is filled with metal melt 6 by variation of the gas pressure in the pressure chamber 10 and emptied again after a short time. This process is repeated several times.
  • the necessary pressure equalization takes place through a valve 30 in the cover 25, which can also be arranged instead of the gas burner 27.
  • the entire area of the suction lifter 14 is filled with molten metal 6 up to the lid 25 (fill level B '). Then valve 30 must be closed.
  • the plug 26 is only partially opened and the molten metal 6 flows into the pouring nozzle 15 and forms a “melt pool” on the conveyor belt 2.
  • a vacuum then builds up in the siphon 14. If the plug 26 is sufficiently large, the air can rise upwards and collect under the cover 25 of the suction lifter 14. After lifting the plug 26 at a constant pressure in the pressure chamber 10, the metal level in the pouring chamber 9 drops due to the metal melt 6 flowing out.
  • the outflow rate would decrease if this were not compensated for by continually lifting the stopper 26 until the desired casting pressure has been reached, ie the fill level C in the pouring chamber 9, which is set a few millimeters above the liquid metal level D on the conveyor belt 2. Only then is it switched to the fine control, which sets the desired product thickness d via the controllable gas source 13 by the strip thickness measuring device 16.
  • This enables the advantages already described for Fig. 1/2 to be achieved: due to the effective suction lifter principle, the outflow rate is reduced since the effective pressure is only determined by the metallostatic height difference between the fill level C in the pouring chamber 9 and the liquid metal level D. This difference can be set as small as desired, regardless of the drop h in the pouring nozzle 15, which is caused by the design.
  • the negative pressure built up in the siphon 14 can also be monitored by means of a measuring device (not shown) to check that the process is running safely.
  • this variant is less susceptible to gas (air) entering through possible leaks.
  • the suction lifter principle also works when the entire suction lifter 14 and even part of the pouring nozzle 15 are filled with air. This state can be recognized by means of a pressure measuring device on the siphon 14. In this case, the casting must either be interrupted or the negative pressure built up again. The latter can be done without interrupting the casting process.
  • the stopper 26 is closed to the extent that the pressure in the pressure chamber 10 is increased and the valve 30 is opened without the flow changing appreciably.
  • the suction lifter principle now only works between the plug 26 and the outlet of the pouring nozzle 15. During this time, the suction lifter 14 can be refilled. After closing the valve 30, the negative pressure can - as described above - be built up and the stopper 26 raised again accordingly. This periodic changeover from pressure to stopper regulation and vice versa allows the casting process to be maintained for as long as desired.
  • 1/2 is suitable, for example, for the continuous production of a brass strip 1 (CuZn30) with the dimensions 8 mm ⁇ 400 mm.
  • the brass melt 6 heated to approximately 1050 ° C. is fed to the conveyor belt 2 with the distribution system according to FIG. 1.
  • the belt 2 is endless and is guided over rollers 3, 4, the diameter of which is 1.0 m.
  • a steel strip 2 is used with a thickness of 1 mm, with a length between the Vertexes of rolls 3, 4 of 3600 mm and with a width of 850 mm.
  • the width of the cast strip 1 is predetermined by lateral, stationary limits (not shown).
  • the clear width of the pouring nozzle 15 corresponds to the distance between the lateral boundaries.
  • the cross section of the pouring nozzle 15 is 10 mm x 408 mm.
  • the melt 6 is cooled indirectly with water via the underside of the conveyor belt 2.
  • the take-off speed is 20 m / min.
  • the speed of the melt 6 is approximately the same as that of the conveyor belt 2.
  • brass strips 1 with a perfect surface quality and with a low-segregation and fine-grained structure can be obtained.

Abstract

For the continuous production of a near nett shape metal strip, molten metal (6) is poured from a melt distributor (5), via a casting nozzle (15), onto a revolving cooled conveyor belt (2) and solidified, and the molten metal level in the melt distributor (5) is controlled during operation as a function of the desired thickness of the metal strip (1). For this purpose, it is proposed, in accordance with a main variant according to the invention, that the filling level (A) initially set in the melt distributor (5) corresponds at the maximum to the plane (E) of the conveyor belt, that the filling level (B) set for initial pouring is such that the melt (6) displaces the air completely from the area (11, 14) ahead of the pouring nozzle (15) and from the pouring nozzle (15) and that, during operation, the filling level (C) be regulated to a level a few millimetres above the molten metal level (D) on the conveyor belt (E), with the result that the molten metal (6) flows out of the pouring nozzle (15) according to the siphon principle. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines endabmessungsnahen Metallbandes nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 2.2. The invention relates to a method for the continuous production of a metal strip close to the final dimensions according to the preamble of claims 1 and 2 respectively.

Bei Verfahren der genannten Art besteht das Hauptproblem in einer möglichst gleichmäßigen Zufuhr der Metallschmelze auf das umlaufende Transportband, und zwar soll die Zufuhr möglichst turbulenzfrei erfolgen, und die Metallschmelze soll etwa die gleiche Geschwindigkeit wie das Transportband erhalten.In processes of the type mentioned, the main problem is to supply the molten metal as evenly as possible to the circulating conveyor belt, namely the feed should be as turbulence-free as possible, and the molten metal should receive approximately the same speed as the conveyor belt.

Ein Verfahren der genannten Art (etwa nach DE-PS 3.810.302) wird mit einem Schmelzeverteiler durchgeführt, der als Doppelkammer mit einer Eingießkammer und einer Ausgießkammer ausgebildet ist, wobei die Ausgießkammer an eine Unterdruckkammer angeschlossen ist. Über den Gasdruck in der Ausgießkammer kann der Schmelzespiegel geregelt werden und damit die Ausflußmenge des aus der Gießdüse austretenden Metalles.
Für die auftretenden Gießgeschwindigkeiten ist im allgemeinen nur ein sehr geringer Vordruck entsprechend einer metallostatischen Höhe von einigen Millimetern notwendig. Aufgrund der erforderlichen Ausmauerungsstärken des Schmelzeverteilers wird diese Höhe bereits durch konstuktive Notwendigkeiten deutlich überschritten. Mit Hilfe des Unterdrucks bei der DE-PS 3.810.302 kann zwar die effektive metallostatische Höhe unter die Verteilerwandstärke abgesenkt werden, bei zinkhaltigen Kupferlegierungen muß aber Unterdruck über dem Schmelzespiegel im Verteiler vermieden werden, da bei diesen Legierungen das Zink verstärkt ausdampfen und die Vakuumpumpen verschmutzen würde.A method of the type mentioned (for example according to DE-PS 3.810.302) is carried out with a melt distributor which is designed as a double chamber with a pouring chamber and a pouring chamber, the pouring chamber being connected to a vacuum chamber. The melt level can be regulated via the gas pressure in the pouring chamber and thus the amount of metal flowing out of the pouring nozzle.
In general, only a very low admission pressure corresponding to a metallostatic height of a few millimeters is necessary for the casting speeds that occur. Due to the required lining strength of the melt distributor, this height is already clearly exceeded by structural requirements. With the help of the vacuum in DE-PS 3.810.302, the effective metallostatic height can be reduced below the distributor wall thickness, but in the case of zinc-containing copper alloys, negative pressure above the melt level in the distributor must be avoided, since with these alloys the zinc evaporates more and contaminates the vacuum pumps would.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Ausflußgeschwindigkeit der Metallschmelze so zu regeln, daß - bei Vermeidung eines durch Vakuumpumpen erzeugten Unterdruckes - die Metallströmung möglichst laminar ist und die Geschwindigkeit der Metallschmelze und des Transportbandes in etwa übereinstimmen.The invention is therefore based on the object of regulating the outflow speed of the molten metal in such a way that - while avoiding a negative pressure generated by vacuum pumps - the metal flow is as laminar as possible and the speed of the molten metal and the conveyor belt roughly match.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß im Schmelzeverteiler anfänglich ein Füllstand (A) eingestellt wird, der maximal der Transportbandebene (E) entspricht, daß zum Angießen ein solcher Füllstand (B) eingestellt wird, daß die Schmelze die Luft aus dem der Gießdüse vorgeschalteten Bereich und aus der Gießdüse vollständig verdrängt und daß im Betriebszustand der Füllstand (C) einige Millimeter oberhalb des Flüssigmetallspiegels (D) auf dem Transportband (E) geregelt wird, so daß die Schmelze nach dem Saugheberprinzip aus der Gießdüse ausfließt.The object is achieved in that a fill level (A) is initially set in the melt distributor, which corresponds at most to the conveyor belt level (E), that such a fill level (B) is set for casting that the melt connects the air upstream of the casting nozzle Area and completely displaced from the pouring nozzle and that in the operating state the level (C) is regulated a few millimeters above the liquid metal level (D) on the conveyor belt (E), so that the melt flows out of the pouring nozzle according to the siphon principle.

Nach einer anderen Lösung der Aufgabe, nach der sich die Angießphase günstiger gestalten läßt, ist vorgesehen, daß im Schmelzeverteiler, bestehend aus einer Eingießkammer, einer gasdichten Druckkammer und einer Ausgießkammer, anfänglich ein Füllstand (A) eingestellt wird, der maximal der Transportbandebene (E) entspricht, daß zum Angießen - bei gegenüber der Metallschmelze geschlossenem Einlauf der einem Saugheber nachgeschalteten Gießdüse - der ein Ventil od. dgl. aufweisende Saugheber bei geöffnetem Ventil zumindest teilweise gefüllt wird (Füllstand B'), daß anschließend nach dem teilweisen Öffnen des Einlaufs der Gießdüse und Ausbildung eines Schmelzepools auf dem Transportband durch kontinuierliches, weiteres Öffnen des Einlaufs der Gießdüse bei geschlossenem Ventil im Saugheber ein Unterdruck aufgebaut wird und die Luft in der Gießdüse nach oben verdrängt wird und daß im Betriebszustand der Füllstand (C) einige Millimeter oberhalb des Flüssigmetallspiegels (D) auf dem Transportband (E) geregelt wird, so daß die Schmelze nach dem Saugheberprinzip aus der Gießdüse ausfließt.According to another solution to the problem, according to which the sprue phase can be made more favorable, it is provided that in the melt distributor, consisting of a pouring chamber, a gas-tight pressure chamber and a pouring chamber, initially a fill level (A) is set which is at most the conveyor belt level (E ) corresponds to the fact that for casting on - when the inlet of the pouring nozzle downstream of a siphon is closed with respect to the molten metal - the siphon having a valve or the like is at least partially filled when the valve is open (fill level B '), that after the partial opening of the inlet the Pouring nozzle and formation of a melt pool on the conveyor belt by continuously opening the pouring nozzle inlet with the valve closed in the siphon and the air in the pouring nozzle is displaced upwards and that in the operating state the fill level (C) is a few millimeters above the liquid metal level (D) on the conveyor belt (E) is regulated so that the melt flows out of the pouring nozzle according to the suction lifter principle.

Mit der erfindungsgemäßen Anwendung des Saugheberprinzips kann ohne Einsatz eines Vakuums jede beliebige metallostatische Höhe bis zu dem Wert Null unabhängig von der Ausmauerungsstärke des Verteilers eingestellt werden.With the application of the suction lifter principle according to the invention, any metallostatic height up to the value zero can be set without the use of a vacuum, regardless of the brick lining strength.

Der Füllstand (B) bzw. (B') beim Angießen wird vorzugsweise mittels Überdruck eines inerten Gases eingestellt. Dabei empfiehlt es sich, daß auch der Füllstand (C) im Betriebszustand mittels Überdruck geregelt wird.
Nach einer erfindungsgemäßen Alternative wird der Füllstand (B) beim Angießen durch kontinuierliche Schmelzezufuhr in den Schmelzeverteiler eingestellt. Unabhängig von der Art des Angießens wird nach einer besonderen Ausführungsform der Erfindung der Füllstand (C) im Betriebszustand unter kontinuierlicher Schmelzezufuhr mittels einer an sich bekannten Gießspiegelregelung geregelt. Eine solche Gießspiegelregelung nach dem Wirbelstromprinzip ist beispielsweise in der DE-PS 2.951.097 beschrieben.
Der Vorteil dieser Lösung gegenüber der Druckgasbeaufschlagung besteht darin, daß nach dem Angießen ein nahezu konstantes Niveau einzuregeln ist, während bei der Druckgasbeaufschlagung der Gasdruck im Bereich von bis zu etwa 0,5 Bar auf 0,5 Millibar geregelt werden muß.The fill level (B) or (B ') during casting is preferably set by means of excess pressure of an inert gas. It is recommended that the fill level (C) is also controlled in the operating state by means of excess pressure.
According to an alternative according to the invention, the fill level (B) is set during casting by continuously supplying the melt to the melt distributor. Regardless of the type of casting, according to a particular embodiment of the invention, the fill level (C) in the operating state with continuous melt supply is regulated by means of a casting level control which is known per se. Such a mold level control according to the eddy current principle is described, for example, in DE-PS 2,951,097.
The advantage of this solution compared to pressurized gas is that an almost constant level has to be adjusted after the pouring, while the pressurized gas must regulate the gas pressure in the range of up to about 0.5 bar to 0.5 millibars.

Nach einer besonderen Ausführungsform der Erfindung wird der Füllstand (C) im Betriebszustand etwa 2 - 15 mm oberhalb des Flüssigmetallspiegels (D) geregelt, wobei die zu regelnde metallostatische Höhe insbesondere von der Gießgeschwindigkeit abhängig ist.According to a special embodiment of the invention, the fill level (C) is regulated in the operating state approximately 2-15 mm above the liquid metal level (D), the metallostatic height to be regulated being dependent in particular on the casting speed.

Nach besonderen Ausführungsformen der zweiten erfindungsgemäßen Lösung wird der Unterdruck entweder bei konstantem Druck in der Druckkammer oder durch Entlüftung der Druckkammer aufgebaut.
Insbesondere zur Verfahrenskontrolle empfiehlt es sich, daß der im Saugheber aufgebaute Unterdruck überwacht wird.According to special embodiments of the second solution according to the invention, the negative pressure is built up either at constant pressure in the pressure chamber or by venting the pressure chamber.
For process control in particular, it is recommended that the vacuum built up in the siphon be monitored.

Um ein Einfrieren von Saugheber und Gießdüse während der Angießphase zu vermeiden, werden diese Teile vor dem Angießen vorzugsweise vorgewärmt. Dabei erfolgt die Erwärmung der Gießdüse vorteilhafterweise mittels eines in den belüfteten Saugheber eingeführten Brenners, während zum Erwärmen des Saughebers - bei gegenüber der Metallschmelze geschlossenem Einlauf der Gießdüse - der Saugheber bei geöffnetem Ventil vorzugsweise durch Variation des Gasdrucks in der Druckkammer ein- oder mehrmals mit Metallschmelze gefüllt wird.In order to prevent the suction lifter and the pouring nozzle from freezing during the pouring phase, these parts are preferably preheated before the pouring. The heating of the pouring nozzle is advantageously carried out by means of a burner inserted into the ventilated suction lifter, while for heating the suction lifter - with the inlet of the pouring nozzle closed with respect to the molten metal - the suction lifter with the valve open, preferably by varying the gas pressure in the pressure chamber once or several times with molten metal is filled.

Die Erfindung betrifft weiterhin mehrere Ausführungsformen einer Gießvorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Ausbildung der Gießvorrichtungen hängt von der Art des Angießens und davon ab, ob sowohl Angießen als auch Regelung des Füllstandes im Betriebszustand mittels Überdruck oder ob nur das Angießen mittels Überdruck und die anschließende Regelung mit Hilfe einer Gießspiegelregelung (Stopfenregelung) durchgeführt werden oder ob auf den Einsatz von Überdruck völlig verzichtet wird.The invention further relates to several embodiments of a casting device for performing the method according to the invention. The design of the pouring devices depends on the type of pouring and on whether both pouring and control of the fill level in the operating state by means of overpressure or whether only the pouring on by means of overpressure and the subsequent regulation are carried out with the aid of a mold level control (stopper regulation) or whether Use of overpressure is completely dispensed with.

Eine erste Ausführungsform der Gießvorrichtung weist folgende Elemente auf: einen Schmelzeverteiler, der in einer Gießdüse oberhalb eines umlaufenden, gekühlten Transportbandes mündet und eine Banddickenmeßeinrichtung, die mit einer regelbaren Gasquelle verbunden ist.
Sie ist dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzeverteiler als Dreifach-Kammer ausgebildet ist mit einer Eingießkammer, einer gasdichten Druckkammer und einer Ausgießkammer, an die ein in die Gießdüse auslaufender Saugheber angeschlossen ist und daß die regelbare Gasquelle mit der Druckkammer verbunden ist. Mit dieser Gießvorrichtung ist ein absatzweises Nachgießen (Nachfüllen) möglich.
Um beim Nachgießen unerwünschte Badspiegelschwankungen in der Eingießkammer zu unterdrücken, darf deren Querschnittsfläche FE nicht zu klein ausgeführt werden. Das Verhältnis FE/Querschnittsfläche FD der Druckkammer beträgt vorzugsweise:

F E /F D = 1:5 bis 1:16.

Figure imgb0001


A first embodiment of the casting device has the following elements: a melt distributor which opens into a casting nozzle above a circulating, cooled conveyor belt and a belt thickness measuring device which is connected to a controllable gas source.
It is characterized in that the melt distributor is designed as a triple chamber with a pouring chamber, a gas-tight pressure chamber and a pouring chamber to which a suction lifter running into the pouring nozzle is connected and that the controllable gas source is connected to the pressure chamber. With this pouring device, batch-wise refilling (refilling) is possible.
In order to suppress undesirable bath level fluctuations in the pouring chamber during re-pouring, its cross-sectional area F E must not be made too small. The ratio F E / cross-sectional area F D of the pressure chamber is preferably:

F E / F D = 1: 5 to 1:16.
Figure imgb0001

Zur Durchführung eines kontinuierlichen Nachgießens weist die Gießvorrichtung nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform folgende Elemente auf: einen Schmelzeverteiler, der in einer Gießdüse oberhalb eines umlaufenden, gekühlten Transportbandes mündet, eine Banddickenmeßeinrichtung sowie eine regelbare Gasquelle.
Sie ist dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzeverteiler als Dreifach-Kammer ausgebildet ist mit einer Eingießkammer, einer gasdichten Druckkammer und einer Ausgießkammer, an die ein in die Gießdüse auslaufender Saugheber angeschlossen ist, daß die regelbare Gasquelle mit der Druckkammer verbunden ist, daß ein oberhalb des Schmelzeverteilers angeordneter Tundish vorgesehen ist, dessen Tauchrohr in die Eingießkammer ragt und daß die Banddickenmeßeinrichtung mit einer Gießspiegelregelung verbunden ist, deren Sonde oberhalb des Schmelzespiegels in der Eingießkammer angeordnet ist.According to a further preferred embodiment, the pouring device has the following elements for carrying out continuous refilling: a melt distributor which opens into a pouring nozzle above a rotating, cooled conveyor belt, a belt thickness measuring device and a controllable gas source.
It is characterized in that the melt distributor is designed as a triple chamber with a pouring chamber, a gas-tight pressure chamber and a pouring chamber, to which a suction lifter running into the pouring nozzle is connected, in that the controllable gas source is connected to the pressure chamber, that one above the Melt distributor arranged tundish is provided, the dip tube extends into the pouring chamber and that the strip thickness measuring device is connected to a casting level control, the probe of which is arranged above the melt level in the pouring chamber.

Eine weitere erfindungsgemäße Variante weist folgende Elemente auf: einen Schmelzeverteiler, der in einer Gießdüse oberhalb eines umlaufenden, gekühlten Transportbandes mündet, eine Banddickenmeßeinrichtung sowie eine regelbare Gasquelle. Sie ist dadurch gekennzeichnet, daß an den Schmelzeverteiler über eine Ausgießkammer ein in die Gießdüse auslaufender Saugheber angeschlossen ist, daß der Schmelzeverteiler durch einen oberhalb angeordneten Tundish gasdicht verschlossen ist, dessen Tauchrohr in den Schmelzverteiler ragt, daß die regelbare Gasquelle an den gebildeten Druckraum angeschlossen ist und daß die Banddickenmeßeinrichtung mit einer Gießspiegelregelung verbunden ist, deren Sonde oberhalb des Schmelzespiegels angeordnet ist. Um am Ende des Gießvorganges ein vollständiges Entleeren des Schmelzeverteilers zu ermöglichen, ist der Saugheber vorzugsweise am unteren Ende des Schmelzeverteilers angeordnet.A further variant according to the invention has the following elements: a melt distributor which opens into a casting nozzle above a rotating, cooled conveyor belt, a belt thickness measuring device and a controllable gas source. It is characterized in that a suction lifter running into the pouring nozzle is connected to the melt distributor via a pouring chamber, that the melt distributor is closed gas-tight by a tundish arranged above, the dip tube protruding into the melt distributor, that the controllable gas source is connected to the pressure chamber formed and that the strip thickness measuring device is connected to a mold level control, the probe of which is arranged above the melt level. In order to allow a complete emptying of the melt distributor at the end of the casting process, the suction lifter is preferably arranged at the lower end of the melt distributor.

Eine weitere Ausführungsform, bei der vollständig auf den Einsatz von Überdruck verzichtet wird, weist folgende Elemente auf: einen Schmelzeverteiler, der in einer Gießdüse oberhalb eines umlaufenden, gekühlten Transportbandes mündet, und eine Banddickenmeßeinrichtung. Sie ist dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzeverteiler als Doppelkammer ausgebildet ist mit einer Eingießkammer und einer Ausgießkammer, an die ein in die Gießdüse auslaufender Saugheber angeschlossen ist, daß ein oberhalb des Schmelzeverteilers angeordneter Tundish vorgesehen ist, dessen Tauchrohr in die Eingießkammer ragt und daß die Banddickenmeßeinrichtung mit einer Gießspiegelregelung verbunden ist, deren Sonde oberhalb des Schmelzespiegels in der Eingießkammer angeordnet ist.A further embodiment, in which the use of excess pressure is completely dispensed with, has the following elements: a melt distributor which opens into a casting nozzle above a rotating, cooled conveyor belt, and a belt thickness measuring device. It is characterized in that the Melt distributor is designed as a double chamber with a pouring chamber and a pouring chamber, to which a suction lifter running into the casting nozzle is connected, that a tundish is provided above the melt distributor, the dip tube of which projects into the pouring chamber and that the strip thickness measuring device is connected to a casting level control, the Probe is arranged above the melt level in the pouring chamber.

Da der Schmelzespiegel zwischen dem Füllstand (B) beim Angießen und dem Füllstand (C) im Betriebszustand wechselt, ist die Sonde der Gießspiegelregelung vorzugsweise höhenverstellbar auszuführen.Since the melt level changes between the fill level (B) during pouring and the fill level (C) in the operating state, the height of the mold level control probe should preferably be adjusted.

Bei allen Ausführungsformen der bisherigen Gießvorrichtung wird beim Angießen die Schmelze mit etwa 2- bis 4facher Durchflußrate gegenüber dem stationären Gießprozeß durch den Ausgußbereich getrieben, um die zunächst in diesem Bereich vorhandene Luft vollständig zu verdrängen. Dieser Vorgang wird durch die geometrische Gestaltung des Ausgießbereichs unterstützt. Vorzugsweise werden die Querschnittsflächen FA der Ausgießkammer, FS des Saughebers und FG der Gießdüse in folgendem Verhältnis gewählt:

F A :F S :F G = 8:4:1 bis 2:1,5:1.

Figure imgb0002

In all embodiments of the previous casting device, the melt is driven through the pouring area at about 2 to 4 times the flow rate compared to the stationary casting process in order to completely displace the air initially present in this area. This process is supported by the geometric design of the pouring area. The cross-sectional areas F A of the pouring chamber, F S of the suction lifter and F G of the pouring nozzle are preferably selected in the following ratio:

F A : F S : F G = 8: 4: 1 to 2: 1.5: 1.
Figure imgb0002

Dabei kann es von Vorteil sein, die Querschnitte in Ausgießrichtung kontinuierlich zu verringern. Aus Gründen der einfacheren Fertigung kann dies aber auch in Stufen geschehen.It can be advantageous to continuously reduce the cross-sections in the pouring direction. For reasons of simpler production, this can also be done in stages.

Die Erfindung betrifft weiterhin eine Gießvorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, mit abgeänderter Angießphase, die folgende Elemente aufweist:
einen Schmelzeverteiler, der in einer Gießdüse oberhalb eines umlaufenden, gekühlten Transportbandes mündet und eine Banddickenmeßeinrichtung, die mit einer regelbaren Gasquelle verbunden ist. Diese Gießvorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzeverteiler als Dreifach-Kammer ausgebildet ist mit einer Eingießkammer, einer gasdichten Druckkammer und einer Ausgießkammer, an die ein in die Gießdüse auslaufender Saugheber angeschlossen ist, daß der Saugheber als Vorherd ausgebildet ist, in dessen Boden die Gießdüse eingelassen ist, daß die Gießdüse durch einen oder mehrere Stopfen verschließbar ist, daß der Saugheber ein Ventil od. dgl. aufweist und daß die regelbare Gasquelle mit der Druckkammer verbunden ist.The invention further relates to a casting device for carrying out the method according to the invention, with a modified casting phase, which has the following elements:
a melt distributor which opens into a casting nozzle above a rotating, cooled conveyor belt and a belt thickness measuring device which is connected to a controllable gas source. This casting device is characterized in that the melt distributor is designed as a triple chamber with a pouring chamber, a gas-tight pressure chamber and one Pouring chamber to which a suction lifter running into the pouring nozzle is connected, that the suction lifter is designed as a forehearth, in the bottom of which the pouring nozzle is let in, that the pouring nozzle can be closed by one or more plugs, that the suction lifter has a valve or the like and that the controllable gas source is connected to the pressure chamber.

Um den Saugheber für Reinigungszwecke zugänglich zu machen, ist es von Vorteil, wenn dieser einen abnehmbaren Deckel aufweist. Dieser Deckel kann erfindungsgemäß folgendermaßen gestaltet sein: Der bzw. die Stopfen sind in ihm gasdicht geführt; der Deckel weist eine Öffnung und eine Führung für einen Brenner auf, und in ihm kann das Ventil vorgesehen sein, wobei insbes. Brenner und Ventil an derselben Stelle auswechselbar angeordnet werden können.In order to make the siphon accessible for cleaning purposes, it is advantageous if it has a removable cover. According to the invention, this cover can be designed as follows: the plug or plugs are guided gas-tight therein; the cover has an opening and a guide for a burner, and the valve can be provided in it, in particular the burner and valve being interchangeably arranged at the same location.

Die beschriebene Erfindung läßt sich nicht nur in Verbindung mit einem gekühlten Transportband, sondern auch in Verbindung mit anderen bewegten Kühlflächen durchführen, also beispielsweise bei einer gekühlten Raupenkette oder bei einer Kühlrolle.The described invention can be carried out not only in connection with a cooled conveyor belt, but also in connection with other moving cooling surfaces, for example with a cooled caterpillar track or with a cooling roller.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1
einen Vertikalschnitt durch eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Gießvorrichtung,
Fig. 2
einen Horizontalschnitt durch den Schmelzeverteiler nach Fig. 1 gemäß der Linie II-II,
Fig. 3
eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Gießvorrichtung,
Fig. 4
eine dritte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Gießvorrichtung,
Fig. 5
eine vierte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Gießvorrichtung,
Fig. 6
eine fünfte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Gießvorrichtung und
Fig. 7
im vergrößerten Maßstab den Saugheber mit integrierter Gießdüse nach Fig. 6.
The invention is explained in more detail using the following exemplary embodiments. It shows
Fig. 1
2 shows a vertical section through a first embodiment of the casting device according to the invention,
Fig. 2
2 shows a horizontal section through the melt distributor according to FIG. 1 along the line II-II,
Fig. 3
a second embodiment of the casting device according to the invention,
Fig. 4
a third embodiment of the casting device according to the invention,
Fig. 5
a fourth embodiment of a casting device according to the invention,
Fig. 6
a fifth embodiment of a casting device according to the invention and
Fig. 7
on an enlarged scale the suction lifter with integrated pouring nozzle according to FIG. 6.

Fig. 1 zeigt eine Gießvorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von endabmessungsnahem Metallband 1, bestehend aus einem gekühlten Transportband 2, das über Transportrollen 3, 4 (4 nicht dargestellt) umläuft, und einem Schmelzeverteiler 5 für Metallschmelze 6 in Form eines induktionsbeheizten Rinnenofens (mit Induktionsspule 5'). Der Schmelzeverteiler 5 weist eine Eingießkammer 9 (Querschnittsfläche FE), eine Druckkammer 10 (Querschnittsfläche FD) und eine Ausgießkammer 11 auf. Die Druckkammer 10 ist durch einen Deckel 10' gasdicht verschlossen. In dem Deckel 10' ist ein Gasanschluß 12 vorgesehen, der mit einer regelbaren Gasquelle 13 verbunden ist. An die Ausgießkammer 11 ist ein Saugheber 14 angeschlossen, der in einer Gießdüse 15 oberhalb der Transportbandebene E mündet. Die Ausgießkammer 11 hat einen kreisförmigen Querschnitt (Querschnittsfläche FA), der Saugheber 14 (Querschnittsfläche FS) und die Gießdüse 15 (Querschnittsfläche FG) haben einen rechteckigen Querschnitt.1 shows a casting device for the continuous production of near-final-size metal belt 1, consisting of a cooled conveyor belt 2, which rotates via transport rollers 3, 4 (4 not shown), and a melt distributor 5 for molten metal 6 in the form of an induction-heated channel furnace (with induction coil 5 '). The melt distributor 5 has a pouring chamber 9 (cross-sectional area F E ), a pressure chamber 10 (cross-sectional area F D ) and a pouring chamber 11. The pressure chamber 10 is closed gas-tight by a cover 10 '. In the cover 10 'there is a gas connection 12 which is connected to a controllable gas source 13. A suction lifter 14 is connected to the pouring chamber 11 and opens into a pouring nozzle 15 above the conveyor belt plane E. The pouring chamber 11 has a circular cross section (cross-sectional area F A ), the suction lifter 14 (cross-sectional area F S ) and the pouring nozzle 15 (cross-sectional area F G ) have a rectangular cross section.

Zum Angießen wird die Vorrichtung über die Eingießkammer 9 aus einem (schematisch dargestellten) Tundish 7 mit Metallschmelze 6 gefüllt. Dabei darf der mit A gekennzeichnete Füllstand, welcher im vorliegenden Fall der Transportbandebene E entspricht, nicht überschritten werden.For casting, the device is filled with molten metal 6 from a tundish 7 (shown schematically) via the pouring chamber 9. The level marked with A, which in this case corresponds to conveyor belt level E, must not be exceeded.

Nach Erreichen der richtigen Gießtemperatur wird die Druckkammer 10 über den Gasanschluß 12 zügig mit Inertgas beaufschlagt. Dadurch steigt die Schmelze 6 sowohl in der Eingießkammer 9 als auch in der Ausgießkammer 11 an. Der mit B bezeichnete Füllstand muß möglichst zügig erreicht werden, um ein sicheres Füllen des Saughebers 14 und der Gießdüse 15 zu erreichen. Der metallostatische Vordruck zum Angießen (Niveaudifferenz zwischen Füllstand B in der Eingießkammer 9 und - innerer - Oberkante des Saughebers 14) wird vorzugsweise zwischen 60 und 200 mm eingestellt.After reaching the correct casting temperature, the pressure chamber 10 is quickly charged with inert gas via the gas connection 12. As a result, the melt 6 rises both in the pouring chamber 9 and in the pouring chamber 11. The level indicated with B must be reached as quickly as possible in order to achieve a safe filling of the suction lifter 14 and the pouring nozzle 15. The metallostatic admission pressure for casting (level difference between fill level B in the pouring chamber 9 and - inner - upper edge of the suction lifter 14) is preferably set between 60 and 200 mm.

Zum schnellen Füllen des Ausgießbereichs (hier Ausgießkammer 11 und Saugheber 14) wird dieser bereits vor dem Gießstart mittels Gasdruckes bis kurz vor Überlaufen des Saughebers 14 gefüllt.In order to quickly fill the pouring area (here pouring chamber 11 and suction lifter 14), it is filled by gas pressure before the start of casting until shortly before the suction lifter 14 overflows.

Die endgültige Füllung erfolgt durch einen Druckstoß (die folgenden Einzelheiten sind nicht dargestellt). Aus regelungstechnischen Gründen wird dazu eine Gasvorlage mit ausreichendem Volumen auf einen vorbestimmten Druck mit Inertgas gefüllt. Zum Angießen wird nun eine Verbindung zwischen Druckkammer 10 und Gasvorlage über eine groß dimensionierte Leitung und ein schnell schaltendes Magnetventil hergestellt. Der Angießdruck wird vorzugsweise in 3 - 10 s aufgebaut. Sofort nachdem am Auslauf der Gießdüse 15 ein Metallstrom erkannt wird und der Gießdüsenauslauf vollständig in einen "Flüssigkeitspool" taucht, wird der Druck in der Druckkammer 10 wieder in ca. 3 - 10 s durch Öffnen eines Ablaßventils auf einen vorausberechneten Wert reduziert, so daß der Füllstand C in der Eingießkammer 9 einige Millimeter über den Flüssigmetallspiegel D eingestellt wird. Erst dann wird auf die Feinregelung umgeschaltet, die über die regelbare Gasquelle 13 durch die Banddickenmeßeinrichtung 16 die gewünschte Produktdicke d einstellt. Aufgrund des nun wirksamen Saugheberprinzips verringert sich die Ausflußgeschwindigkeit, da der wirksame Druck nur durch die metallostatische Höhendifferenz zwischen dem Füllstand C in der Eingießkammer 9 und dem Flüssigmetallspiegel D bestimmt wird. Diese Differenz läßt sich beliebig klein einstellen, unabhängig von der konstruktiv bedingten Fallhöhe h in der Gießdüse 15.The final filling is done by a pressure surge (the following details are not shown). For control-related reasons, a gas reservoir with a sufficient volume is filled to a predetermined pressure with inert gas. For casting, a connection between the pressure chamber 10 and the gas supply is now established via a large-sized line and a fast-switching solenoid valve. The casting pressure is preferably built up in 3 to 10 s. Immediately after a metal flow is detected at the outlet of the pouring nozzle 15 and the pouring nozzle outlet is completely immersed in a "liquid pool", the pressure in the pressure chamber 10 is reduced again to a pre-calculated value in approx. 3-10 s by opening a drain valve, so that the Level C in the pouring chamber 9 is set a few millimeters above the liquid metal level D. Only then is it switched to the fine control, which sets the desired product thickness d via the controllable gas source 13 by the strip thickness measuring device 16. Because of the suction lifter principle that is now effective, the outflow rate is reduced since the effective pressure is only determined by the metallostatic height difference between the fill level C in the pouring chamber 9 and the liquid metal level D. This difference can be set as small as desired, regardless of the drop h in the pouring nozzle 15, which is caused by the design.

Mit dieser Vorrichtung ist ein absatzweises Nachgießen vorgesehen, und zwar spätestens dann, wenn der Schmelzespiegel in der Druckkammer 10 die mit Ziffer 8 bezeichnete Unterkante erreicht hat.With this device, batch-wise re-pouring is provided, at the latest when the melt level in the pressure chamber 10 has reached the lower edge designated by number 8.

Ein kontinuierliches Nachgießen ist dagegen mit der Variante nach Fig. 3 möglich. Das Angießen erfolgt ebenfalls mittels Überdruck, der Füllstand C im Betriebszustand wird jedoch mittels einer an sich bekannten Gießspiegelregelung 17 geregelt. Dazu ist oberhalb des Schmelzeverteilers 5 ein Tundish 18 vorgesehen, dessen Tauchrohr 19 in die Eingießkammer 9 ragt. Der Tundish 18 ist in üblicher Weise mit einem Stopfen 20 verschließbar. Über eine Sonde 21 wird die Höhe des Füllstandes bestimmt und mit der Gießspiegelregelung 17 auf dem vorbestimmten Wert gehalten. Die Banddickenmeßeinrichtung 16 liefert Korrekturwerte an die Gießspiegelregelung 17, welche ihrerseits auf den Stopfenantrieb 22 einwirkt. Da der Füllstand zum Angießen auf das Niveau B steigen muß, ist die Sonde 21 höhenverstellbar auszuführen, um das Übergießen zu verhindern.Continuous pouring is, however, possible with the variant according to FIG. 3. The casting is also carried out by means of excess pressure, but the fill level C in the operating state is regulated by means of a casting level control 17 known per se. For this purpose, a tundish 18 is provided above the melt distributor 5, the dip tube 19 of which projects into the pouring chamber 9. The tundish 18 can be closed in the usual way with a stopper 20. The level of the fill level is determined by a probe 21 determined and kept at the predetermined value with the mold level control 17. The strip thickness measuring device 16 supplies correction values to the mold level control 17, which in turn acts on the plug drive 22. Since the fill level has to rise to level B in order to be poured on, the probe 21 must be adjustable in height in order to prevent the pouring over.

Auch mit dieser Gießvorrichtung lassen sich beliebige effektive metallostatische Höhen, bezogen auf den Flüssigmetallspiegel D einstellen.This casting device can also be used to set any effective metallostatic heights, based on the liquid metal level D.

Bei der Variante nach Fig. 4 ist der Schmelzeverteiler 5 durch einen Tundish 18 mit Tauchrohr 19 gasdicht verschlossen. Das Angießen erfolgt wiederum mittels Überdruck, indem eine regelbare Gasquelle 13 auf den so gebildeten Druckraum 23 einwirkt.
Die Regelung des Füllstandes C im Betriebszustand erfolgt mittels Gießspiegelregelung 17 in der bei Fig. 3 beschriebenen Weise. Da die Ausgießkammer 11 am unteren Ende des Schmelzeverteilers 5 angeschlossen ist, läßt sich der Schmelzeverteiler 5 am Ende des Gießvorgangs mittels Überdruck leicht entleeren.In the variant according to FIG. 4, the melt distributor 5 is closed gas-tight by a tundish 18 with a dip tube 19. The casting is again carried out by means of excess pressure, in that a controllable gas source 13 acts on the pressure chamber 23 thus formed.
The level C in the operating state is controlled by means of the mold level control 17 in the manner described in FIG. 3. Since the pouring chamber 11 is connected to the lower end of the melt distributor 5, the melt distributor 5 can be easily emptied by means of excess pressure at the end of the casting process.

Die Wirkungsweise der Gießvorrichtung nach Fig. 5 ist wie folgt:
Aus einem Schmelzeofen (hier nicht dargestellt) wird ein Tundish 18 mit Schmelze 6 gefüllt. Der Stopfen 20 ist zunächst geschlossen. Durch Öffnen des Stopfens 20 fließt die Schmelze 6 über ein Tauchrohr 19 in die Eingießkammer 9 eines als Doppelkammer ausgebildeten Schmelzeverteilers 5. Dabei wird diese Ein- gießkammer 9 zügig bis zum Füllstand B gefüllt. Es muß dabei gewährleistet sein, daß der Saugheber 14 im oberen Bereich vollkommen mit Schmelze 6 gefüllt ist und die Luft ausgetrieben wird. Durch anschließendes Drosseln der Schmelzezufuhr aus dem Tundish 18 sinkt der Füllstand in der Eingießkammer 9 auf den Füllstand C. Dieser Füllstand C ist wiederum so gewählt, daß eine vorbestimmte Schmelzeausflußmenge an der Gießdüse 15 ein- gestellt wird. Die weitere Regelung erfolgt in der zu Fig. 3 und 4 beschriebenen Weise.The operation of the casting device according to FIG. 5 is as follows:
A tundish 18 is filled with melt 6 from a melting furnace (not shown here). The plug 20 is initially closed. By opening the stopper 20, the melt 6 flows through a dip tube 19 into the pouring chamber 9 of a melt distributor 5 designed as a double chamber. This pouring chamber 9 is rapidly filled to the fill level B. It must be ensured that the suction lifter 14 is completely filled with melt 6 in the upper region and the air is expelled. By subsequently throttling the melt feed from the tundish 18, the fill level in the pouring chamber 9 drops to the fill level C. This fill level C is in turn selected such that a predetermined melt outflow quantity is set at the pouring nozzle 15. The further regulation takes place in the manner described for FIGS. 3 and 4.

Mit den beschriebenen Gießvorrichtungen lassen sich auch zinkhaltige Kupferlegierungen gießen. Im Saugheber 14 tritt zwar Unterdruck auf (ca. 0,7 Bar), aber es kann sich ein Gleichgewicht einstellen, da kein Zn-Dampf durch die Vakuumpumpe abgesaugt wird. Thermodynamische Berechnungen zeigen, daß auch Legierungen bis 40 % Zn-Gehalt mit 100 - 150 K Überhitzung vergossen werden können, ohne daß Zn-Dampfblasen im Saugheber 14 zu befürchten wären. Auch versehentlich höher eingestellte Überhitzungen stören das System nicht, da es selbstregulierend ist. In diesem Fall würde Zn im obersten Punkt des Saughebers 14 ausdampfen. Es bildet sich eine Zn-Blase, die aber sehr schnell wieder verschwindet. Die Verdampfungswärme muß nämlich aus der Schmelze geliefert werden. Wegen der sehr hohen Verdampfungsenthalpie von Zn kühlt die Schmelze ab und ein Teil des Zn kondensiert wieder an der Schmelzbadoberfläche und auch an den kühleren Wänden der Ausmauerung.Zinc-containing copper alloys can also be cast using the casting devices described. A vacuum occurs in the siphon 14 (approx. 0.7 bar), but an equilibrium can be established since no Zn vapor is sucked off by the vacuum pump. Thermodynamic calculations show that even alloys up to 40% Zn content can be cast with 100 - 150 K overheating, without fear of Zn vapor bubbles in the siphon 14. Even accidentally higher overheating does not disturb the system because it is self-regulating. In this case, Zn would evaporate in the uppermost point of the siphon 14. A Zn bubble forms, which disappears very quickly. The heat of vaporization must be supplied from the melt. Because of the very high evaporation enthalpy of Zn, the melt cools down and part of the Zn condenses again on the surface of the melt pool and also on the cooler walls of the lining.

Die Gießvorrichtung nach Fig. 6/7 stimmt in wesentlichen Teilen mit derjenigen nach Fig. 1/2 überein (gleiche Teile sind gleich beziffert). Im vorliegenden Fall ist an die Ausgießkammer 11 ein als Vorherd ausgebildeter Saugheber 14 angeschlossen, in dessen Boden 24 eine Gießdüse 15 eingelassen ist, die oberhalb der Transportbandebene E mündet.The casting device according to Fig. 6/7 corresponds in essential parts with that of Fig. 1/2 (same parts are numbered the same). In the present case, a suction lifter 14 designed as a forehearth is connected to the pouring chamber 11, in the bottom 24 of which a pouring nozzle 15 is let in, which opens above the conveyor belt plane E.

Um den Saugheber 14 für Reinigungszwecke zugänglich zu machen, weist dieser einen abnehmbaren Deckel 25 auf. Die Gießdüse 15 ist durch einen (bzw. mehrere) Stopfen 26 verschließbar, der im Deckel 25 gasdicht geführt ist.In order to make the suction lifter 14 accessible for cleaning purposes, it has a removable cover 25. The pouring nozzle 15 can be closed by a (or more) stopper 26 which is guided in a gas-tight manner in the cover 25.

Zum Angießen wird die Vorrichtung über die Eingießkammer 9 aus einem (schematisch dargestellten) Tundish 7 mit Metallschmelze 6 gefüllt. Dabei darf der mit A gekennzeichnete Füllstand, welcher im vorliegenden Fall der Transportbandebene E entspricht, nicht überschritten werden.For casting, the device is filled with molten metal 6 from a tundish 7 (shown schematically) via the pouring chamber 9. The level marked with A, which in this case corresponds to conveyor belt level E, must not be exceeded.

Um das Einfrieren von Saugheber 14 und Gießdüse 15 beim Angießen zu vermeiden, werden beide Teile vorgewärmt. Bei angehobenem Stopfen 26 wird die Gießdüse 15 mittels eines Gasbrenners 27 erwärmt, für den im bzw. am Deckel 25 eine Öffnung 28 bzw. eine Führung 29 vorgesehen ist. Anschließend wird der Einlauf der Gießdüse 15 wieder durch den Stopfen 26 verschlossen und der Saugheber 14 wird durch Variation des Gasdrucks in der Druckkammer 10 mit Metallschmelze 6 gefüllt und nach kurzer Zeit wieder entleert. Dieser Vorgang wird mehrmals wiederholt. Der notwendige Druckausgleich erfolgt durch ein Ventil 30 im Deckel 25, das auch anstelle des Gasbrenners 27 angeordnet werden kann.In order to prevent the suction lifter 14 and the pouring nozzle 15 from freezing during casting, both parts are preheated. When the plug 26 is raised, the pouring nozzle 15 is heated by means of a gas burner 27, for which an opening in or on the cover 25 28 or a guide 29 is provided. The inlet of the pouring nozzle 15 is then closed again by the plug 26 and the suction lifter 14 is filled with metal melt 6 by variation of the gas pressure in the pressure chamber 10 and emptied again after a short time. This process is repeated several times. The necessary pressure equalization takes place through a valve 30 in the cover 25, which can also be arranged instead of the gas burner 27.

Zum Angießen wird der gesamte Bereich des Saughebers 14 bis zum Deckel 25 mit Metallschmelze 6 gefüllt (Füllstand B'). Danach muß das Ventil 30 geschlossen werden. Der Stopfen 26 wird nur teilweise geöffnet und die Metallschmelze 6 fließt in die Gießdüse 15 und bildet auf dem Transportband 2 einen "Schmelzepool". Danach baut sich im Saugheber 14 ein Unterdruck auf. Bei genügend großer Öffnung des Stopfens 26 kann die Luft nach oben steigen und sich unter dem Deckel 25 des Saughebers 14 sammeln. Nach Heben des Stopfens 26 sinkt bei konstantem Druck in der Druckkammer 10 der Metallspiegel in der Eingießkammer 9 durch Ausfließen der Metallschmelze 6. Mit sinkendem Metallspiegel in der Eingießkammer 9 würde die Ausflußrate sinken, wenn dies nicht durch kontinuierliches Heben des Stopfens 26 ausgeglichen würde, bis der gewünschte Gießdruck erreicht ist, d.h. der Füllstand C in der Eingießkammer 9, der einige Millimeter über dem Flüssigmetallspiegel D auf dem Transportband 2 eingestellt wird. Erst dann wird auf die Feinregelung umgeschaltet, die über die regelbare Gasquelle 13 durch die Banddickenmeßeinrichtung 16 die gewünschte Produktdicke d einstellt. Damit lassen sich die insbes. bereits zu Fig. 1/2 beschriebenen Vorteile erreichen: Aufgrund des wirksamen Saugheberprinzips verringert sich die Ausflußgeschwindigkeit, da der wirksame Druck nur durch die metallostatische Höhendifferenz zwischen dem Füllstand C in der Eingießkammer 9 und dem Flüssigmetallspiegel D bestimmt wird. Diese Differenz läßt sich beliebig klein einstellen, unabhängig von der konstruktiv bedingten Fallhöhe h in der Gießdüse 15.For casting, the entire area of the suction lifter 14 is filled with molten metal 6 up to the lid 25 (fill level B '). Then valve 30 must be closed. The plug 26 is only partially opened and the molten metal 6 flows into the pouring nozzle 15 and forms a “melt pool” on the conveyor belt 2. A vacuum then builds up in the siphon 14. If the plug 26 is sufficiently large, the air can rise upwards and collect under the cover 25 of the suction lifter 14. After lifting the plug 26 at a constant pressure in the pressure chamber 10, the metal level in the pouring chamber 9 drops due to the metal melt 6 flowing out. With a falling metal level in the pouring chamber 9, the outflow rate would decrease if this were not compensated for by continually lifting the stopper 26 until the desired casting pressure has been reached, ie the fill level C in the pouring chamber 9, which is set a few millimeters above the liquid metal level D on the conveyor belt 2. Only then is it switched to the fine control, which sets the desired product thickness d via the controllable gas source 13 by the strip thickness measuring device 16. This enables the advantages already described for Fig. 1/2 to be achieved: due to the effective suction lifter principle, the outflow rate is reduced since the effective pressure is only determined by the metallostatic height difference between the fill level C in the pouring chamber 9 and the liquid metal level D. This difference can be set as small as desired, regardless of the drop h in the pouring nozzle 15, which is caused by the design.

Der im Saugheber 14 aufgebaute Unterdruck kann im übrigen zur Kontrolle eines sicheren Verfahrensablaufs mittels eines nicht dargestellten Meßgeräts überwacht werden.The negative pressure built up in the siphon 14 can also be monitored by means of a measuring device (not shown) to check that the process is running safely.

Gegenüber der Ausführung nach Fig. 1/2 ist diese Variante weniger anfällig gegen durch eventuelle Undichtigkeiten eindringendes Gas (Luft). Das Saugheberprinzip funktioniert auch noch, wenn der gesamte Saugheber 14 und sogar ein Teil der Gießdüse 15 mit Luft gefüllt ist. Dieser Zustand kann mittels Druckmeßgerät am Saugheber 14 erkannt werden. In diesem Fall muß entweder der Guß unterbrochen oder der Unterdruck neu aufgebaut werden. Letzteres kann ohne Unterbrechung des Gießvorgangs geschehen. Dazu wird der Stopfen 26 soweit geschlossen und gleichzeitig der Druck in der Druckkammer 10 erhöht sowie das Ventil 30 geöffnet, ohne daß sich der Durchfluß merklich ändert. Das Saugheberprinzip arbeitet jetzt nur noch zwischen Stopfen 26 und Auslauf der Gießdüse 15. In dieser Zeit kann der Saugheber 14 wieder gefüllt werden. Nach Schließen des Ventils 30 kann nun der Unterdruck - wie oben beschrieben - aufgebaut und der Stopfen 26 wieder entsprechend gehoben werden. Durch diese periodische Umschaltung von Druck- auf Stopfenregelung und umgekehrt läßt sich der Gießvorgang beliebig lange aufrechterhalten.Compared to the version according to Fig. 1/2, this variant is less susceptible to gas (air) entering through possible leaks. The suction lifter principle also works when the entire suction lifter 14 and even part of the pouring nozzle 15 are filled with air. This state can be recognized by means of a pressure measuring device on the siphon 14. In this case, the casting must either be interrupted or the negative pressure built up again. The latter can be done without interrupting the casting process. For this purpose, the stopper 26 is closed to the extent that the pressure in the pressure chamber 10 is increased and the valve 30 is opened without the flow changing appreciably. The suction lifter principle now only works between the plug 26 and the outlet of the pouring nozzle 15. During this time, the suction lifter 14 can be refilled. After closing the valve 30, the negative pressure can - as described above - be built up and the stopper 26 raised again accordingly. This periodic changeover from pressure to stopper regulation and vice versa allows the casting process to be maintained for as long as desired.

Zahlenbeispiel:Numerical example:

Die beschriebene Gießvorrichtung nach Fig. 1/2 eignet sich beispielsweise zur kontinuierlichen Herstellung eines Messingbandes 1 (CuZn30) der Abmessung 8 mm x 400 mm.1/2 is suitable, for example, for the continuous production of a brass strip 1 (CuZn30) with the dimensions 8 mm × 400 mm.

Dazu wird die auf etwa 1050° C erhitzte Messingschmelze 6 mit dem Verteilersystem nach Fig. 1 dem Transportband 2 zugeführt. Die Querschnittsflächen FA, FS und FG verengen sich stufenweise in Ausgießrichtung. Sie stehen in folgendem Verhältnis: F A :F S :F G = 4:2:1

Figure imgb0003
.For this purpose, the brass melt 6 heated to approximately 1050 ° C. is fed to the conveyor belt 2 with the distribution system according to FIG. 1. The cross-sectional areas F A , F S and F G narrow gradually in the pouring direction. They have the following proportions: F A : F S : F G = 4: 2: 1
Figure imgb0003
 .

Das Band 2 ist endlos und wird über Rollen 3, 4, deren Durchmesser 1,0 m beträgt, geführt. Verwendet wird ein Stahlband 2 mit einer Dicke von 1 mm, mit einer Länge zwischen den Scheitelpunkten der Rollen 3, 4 von 3600 mm und mit einer Breite von 850 mm. Die Breite des Gußbandes 1 wird durch seitliche, stationäre Begrenzungen (nicht dargestellt) vorgegeben. Die lichte Breite der Gießdüse 15 entspricht dem Abstand der seitlichen Begrenzungen. Der Querschnitt der Gießdüse 15 beträgt 10 mm x 408 mm.The belt 2 is endless and is guided over rollers 3, 4, the diameter of which is 1.0 m. A steel strip 2 is used with a thickness of 1 mm, with a length between the Vertexes of rolls 3, 4 of 3600 mm and with a width of 850 mm. The width of the cast strip 1 is predetermined by lateral, stationary limits (not shown). The clear width of the pouring nozzle 15 corresponds to the distance between the lateral boundaries. The cross section of the pouring nozzle 15 is 10 mm x 408 mm.

Die Schmelze 6 wird indirekt über die Unterseite des Transportbandes 2 mit Wasser gekühlt.
Die Abzugsgeschwindigkeit beträgt 20 m/min. Die Geschwindigkeit der Schmelze 6 gleicht in etwa der des Transportbandes 2.The melt 6 is cooled indirectly with water via the underside of the conveyor belt 2.
The take-off speed is 20 m / min. The speed of the melt 6 is approximately the same as that of the conveyor belt 2.

Als Produkt lassen sich Messingbänder 1 mit einwandfreier Oberflächenqualität und mit seigerungsarmem und feinkörnigem Gefüge erzielen.As a product, brass strips 1 with a perfect surface quality and with a low-segregation and fine-grained structure can be obtained.

Claims (28)

Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines endabmessungsnahen Metallbandes (1),
bei dem Metallschmelze (6) aus einem Schmelzeverteiler (5) über eine Gießdüse (15) auf ein umlaufendes, gekühltes Transportband (2) gegeben und zur Erstarrung gebracht wird und bei dem im Betriebszustand der Schmelzespiegel im Schmelzeverteiler (5) als Funktion der gewünschten Banddicke d des Metallbandes (1) geregelt wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß im Schmelzeverteiler (5) anfänglich ein Füllstand (A) eingestellt wird, der maximal der Transportbandebene (E) entspricht,
daß zum Angießen ein solcher Füllstand (B) eingestellt wird, daß die Schmelze (6) die Luft aus dem der Gießdüse (15) vorgeschalteten Bereich (11,14) und aus der Gießdüse (15) vollständig verdrängt und
daß im Betriebszustand der Füllstand (C) einige Millimeter oberhalb des Flüssigmetallspiegels (D) auf dem Transportband (E) geregelt wird, so daß die Schmelze (6) nach dem Saugheberprinzip aus der Gießdüse (15) ausfließt.Process for the continuous production of a metal strip (1) close to its final dimensions,
in the case of the molten metal (6) from a melt distributor (5) via a pouring nozzle (15) onto a circulating, cooled conveyor belt (2) and solidified and in which, in the operating state, the melt level in the melt distributor (5) as a function of the desired belt thickness d of the metal strip (1) is regulated,
characterized,
that a fill level (A) is initially set in the melt distributor (5) which corresponds at most to the conveyor belt level (E),
that such a fill level (B) is set so that the melt (6) completely displaces the air from the area upstream of the casting nozzle (15) (11, 14) and from the casting nozzle (15) and
that in the operating state the level (C) is regulated a few millimeters above the liquid metal level (D) on the conveyor belt (E), so that the melt (6) flows out of the pouring nozzle (15) according to the siphon principle. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines endabmessungsnahen Metallbandes (1),
bei dem Metallschmelze (6) aus einem Schmelzeverteiler (5) über eine Gießdüse (15) auf ein umlaufendes, gekühltes Transportband (2) gegeben und zur Erstarrung gebracht wird und bei dem im Betriebszustand der Schmelzespiegel im Schmelzeverteiler (5) als Funktion der gewünschten Banddicke d des Metallbandes (1) geregelt wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß im Schmelzeverteiler (5), bestehend aus einer Eingießkammer (9), einer gasdichten Druckkammer (10) und einer Ausgießkammer (11), anfänglich ein Füllstand (A) eingestellt wird, der maximal der Transportbandebene (E) entspricht,
daß zum Angießen - bei gegenüber der Metallschmelze (6) geschlossenem Einlauf der einem Saugheber (14) nachgeschalteten Gießdüse (15) - der ein Ventil (30) od. dgl. aufweisende Saugheber (14) bei geöffnetem Ventil (30) zumindest teilweise gefüllt wird (Füllstand B'),
daß anschließend nach dem teilweisen Öffnen des Einlaufs der Gießdüse (15) und Ausbildung eines Schmelzepools auf dem Transportband (2) durch kontinuierliches, weiteres Öffnen des Einlaufs der Gießdüse (15) bei geschlossenem Ventil (30) im Saugheber (14) ein Unterdruck aufgebaut wird und die Luft in der Gießdüse (15) nach oben verdrängt wird und
daß im Betriebszustand der Füllstand (C) einige Millimeter oberhalb des Flüssigmetallspiegels (D) auf dem Transportband (E) geregelt wird, so daß die Schmelze (6) nach dem Saugheberprinzip aus der Gießdüse (15) ausfließt.Process for the continuous production of a metal strip (1) close to its final dimensions,
in the case of the molten metal (6) from a melt distributor (5) via a pouring nozzle (15) onto a circulating, cooled conveyor belt (2) and solidified and in which, in the operating state, the melt level in the melt distributor (5) as a function of the desired belt thickness d of the metal strip (1) is regulated,
characterized,
that initially a fill level (A) is set in the melt distributor (5), consisting of a pouring chamber (9), a gas-tight pressure chamber (10) and a pouring chamber (11), which corresponds at most to the conveyor belt level (E),
that for casting on - with respect to the molten metal (6) closed inlet of the pouring nozzle (15) connected downstream of a suction lifter (14) - the suction lifter (14) or the like. at least partially filled when the valve (30) is open (Level B '),
that after the partial opening of the inlet of the pouring nozzle (15) and formation of a melt pool on the conveyor belt (2) by continuously opening the inlet of the pouring nozzle (15) with a closed valve (30) in the siphon (14), a negative pressure is built up and the air in the pouring nozzle (15) is displaced upwards and
that in the operating state the level (C) is regulated a few millimeters above the liquid metal level (D) on the conveyor belt (E), so that the melt (6) flows out of the pouring nozzle (15) according to the siphon principle. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Füllstand (B) bzw. (B') beim Angießen mittels Überdruck eines inerten Gases eingestellt wird.The method of claim 1 or 2,
characterized,
that the fill level (B) or (B ') is set during casting by means of excess pressure of an inert gas. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Füllstand (C) im Betriebszustand mittels Überdruck eines inerten Gases geregelt wird.Method according to claim 3,
characterized,
that the level (C) is controlled in the operating state by means of excess pressure of an inert gas. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Füllstand (B) beim Angießen durch kontinuierliche Schmelzezufuhr in den Schmelzeverteiler (5) eingestellt wird.Method according to claim 1,
characterized,
that the fill level (B) is set during casting by continuous melt supply into the melt distributor (5). Verfahren nach Anspruch 3 oder 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Füllstand (C) im Betriebszustand unter kontinuierlicher Schmelzezufuhr mittels einer an sich bekannten Gießspiegelregelung (17) geregelt wird.Method according to claim 3 or 5,
characterized,
that the fill level (C) is controlled in the operating state with continuous melt supply by means of a casting level control (17) known per se. Verfahren nach Anspruch 4 oder 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß im Betriebszustand der Füllstand (C) etwa 2 - 15 mm oberhalb des Flüssigmetallspiegels (D) geregelt wird.Method according to claim 4 or 6,
characterized,
that in the operating state the level (C) is regulated about 2 - 15 mm above the liquid metal level (D). Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Füllstand (C) in Abhängigkeit von der beabsichtigten Gießgeschwindigkeit geregelt wird.Method according to claim 7,
characterized,
that the fill level (C) is controlled depending on the intended casting speed. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Unterdruck bei konstantem Druck in der Druckkammer (10) aufgebaut wird.Method according to one or more of claims 2 to 8,
characterized,
that the negative pressure is built up at constant pressure in the pressure chamber (10). Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Unterdruck durch Entlüftung der Druckkammer (10) aufgebaut wird.Method according to one or more of claims 2 to 8,
characterized,
that the negative pressure is built up by venting the pressure chamber (10). Verfahren nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß der im Saugheber (14) aufgebaute Unterdruck zur Verfahrenskontrolle überwacht wird.A method according to claim 9 or 10,
characterized,
that the vacuum built up in the suction lifter (14) is monitored for process control. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß Gießdüse (15) und Saugheber (14) vor dem Angießen vorgewärmt werden.Method according to one or more of claims 9 to 11,
characterized,
that the pouring nozzle (15) and suction lifter (14) are preheated before casting. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Gießdüse (15) mittels eines in den belüfteten Saugheber (14) eingeführten Brenners (27) oder dgl. erwärmt wird.Method according to claim 12,
characterized,
that the pouring nozzle (15) is heated by means of a burner (27) or the like which is introduced into the ventilated suction lifter (14). Verfahren nach Anspruch 12 oder 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Saugheber (14) bei geöffnetem Ventil (30) - bei gegenüber der Metallschmelze (6) geschlossenem Einlauf der Gießdüse (15) - durch Variation des Gasdrucks in der Druckkammer (10) ein- oder mehrmals mit Metallschmelze (6) gefüllt wird.A method according to claim 12 or 13,
characterized,
that the suction lifter (14) with the valve (30) open - with respect to the metal melt (6) closed inlet of the pouring nozzle (15) - is filled one or more times with metal melt (6) by varying the gas pressure in the pressure chamber (10). Gießvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1, 3, 4, 7, 8, die folgende Elemente aufweist:
einen Schmelzeverteiler (5), der in einer Gießdüse (15) oberhalb eines umlaufenden, gekühlten Transportbandes (2) mündet und eine Banddickenmeßeinrichtung (16), die mit einer regelbaren Gasquelle (13) verbunden ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Schmelzeverteiler (5) als Dreifach-Kammer ausgebildet ist mit einer Eingießkammer (9), einer gasdichten Druckkammer (10) und einer Ausgießkammer (11), an die ein in die Gießdüse (15) auslaufender Saugheber (14) angeschlossen ist,
und daß die regelbare Gasquelle (13) mit der Druckkammer (10) verbunden ist (Fig. 1/2).Casting device for carrying out the method according to claims 1, 3, 4, 7, 8, which comprises the following elements:
a melt distributor (5) which opens into a casting nozzle (15) above a rotating, cooled conveyor belt (2) and a belt thickness measuring device (16) which is connected to a controllable gas source (13),
characterized,
that the melt distributor (5) is designed as a triple chamber with a pouring chamber (9), a gas-tight pressure chamber (10) and a pouring chamber (11), to which a suction lifter (14) running into the pouring nozzle (15) is connected,
and that the controllable gas source (13) is connected to the pressure chamber (10) (Fig. 1/2). Gießvorrichtung nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Verhältnis der Querschnittsfläche FE der Eingießkammer (9) / Querschnittsfläche FD der Druckkammer (10) beträgt:

F E /F D = 1:5 bis 1:16.
Figure imgb0004
 Casting device according to claim 15,
characterized,
that the ratio of the cross-sectional area F E of the pouring chamber (9) / cross-sectional area F D of the pressure chamber (10) is:

F E / F D = 1: 5 to 1:16.
Figure imgb0004
 Gießvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1, 3, 6 - 8, die folgende Elemente aufweist:
einen Schmelzeverteiler (5), der in einer Gießdüse (15) oberhalb eines umlaufenden, gekühlten Transportbandes (2) mündet, eine Banddickenmeßeinrichtung (16) sowie eine regelbare Gasquelle (13),
dadurch gekennzeichnet,
daß der Schmelzeverteiler (5) als Dreifach-Kammer ausgebildet ist mit einer Eingießkammer (9), einer gasdichten Druckkammer (10) und einer Ausgießkammer (11), an die ein in die Gießdüse (15) auslaufender Saugheber (14) angeschlossen ist,
daß die regelbare Gasquelle (13) mit der Druckkammer (10) verbunden ist,
daß ein oberhalb des Schmelzeverteilers (5) angeordneter Tundish (18) vorgesehen ist, dessen Tauchrohr (19) in die Eingießkammer (9) ragt und
daß die Banddickenmeßeinrichtung (16) mit einer Gießspiegelregelung (17) verbunden ist, deren Sonde (21) oberhalb des Schmelzespiegels in der Eingießkammer (9) angeordnet ist (Fig. 3).Casting device for carrying out the method according to claims 1, 3, 6-8, which comprises the following elements:
a melt distributor (5) which opens into a casting nozzle (15) above a rotating, cooled conveyor belt (2), a belt thickness measuring device (16) and a controllable gas source (13),
characterized,
that the melt distributor (5) is designed as a triple chamber with a pouring chamber (9), a gas-tight pressure chamber (10) and a pouring chamber (11), to which a suction lifter (14) running into the pouring nozzle (15) is connected,
that the controllable gas source (13) is connected to the pressure chamber (10),
that a tundish (18) is provided above the melt distributor (5), the dip tube (19) of which projects into the pouring chamber (9) and
that the strip thickness measuring device (16) is connected to a casting level control (17), the probe (21) of which is arranged above the melt level in the pouring chamber (9) (FIG. 3). Gießvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1, 3, 6 - 8, die folgende Elemente aufweist:
einen Schmelzeverteiler (5), der in einer Gießdüse (15) oberhalb eines umlaufenden, gekühlten Transportbandes (2) mündet, eine Banddickenmeßeinrichtung (16) sowie eine regelbare Gasquelle (13),
dadurch gekennzeichnet,
daß an den Schmelzeverteiler (5) über eine Ausgießkammer (11) ein in die Gießdüse (15) auslaufender Saugheber (14) angeschlossen ist,
daß der Schmelzeverteiler (5) durch einen oberhalb angeordneten Tundish (18) gasdicht verschlossen ist, dessen Tauchrohr (19) in den Schmelzeverteiler (5) ragt,
daß die regelbare Gasquelle (13) an den gebildeten Druckraum (23) angeschlossen ist und
daß die Banddickenmeßeinrichtung (16) mit einer Gießspiegelregelung (17) verbunden ist, deren Sonde (21) oberhalb des Schmelzespiegels angeordnet ist (Fig. 4).Casting device for carrying out the method according to claims 1, 3, 6-8, which comprises the following elements:
a melt distributor (5) which opens into a casting nozzle (15) above a rotating, cooled conveyor belt (2), a belt thickness measuring device (16) and a controllable gas source (13),
characterized,
that a suction lifter (14) running into the casting nozzle (15) is connected to the melt distributor (5) via a pouring chamber (11),
that the melt distributor (5) is sealed gas-tight by a tundish (18) arranged above, the dip tube (19) of which projects into the melt distributor (5),
that the controllable gas source (13) is connected to the pressure chamber (23) formed and
that the strip thickness measuring device (16) is connected to a casting level control (17), the probe (21) of which is arranged above the melt level (FIG. 4). Gießvorrichtung nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Ausgießkammer (11) am unteren Ende des Schmelzeverteilers (5) angeordnet ist.Casting device according to claim 18,
characterized,
that the pouring chamber (11) is arranged at the lower end of the melt distributor (5). Gießvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1, 5 - 8, die folgende Elemente aufweist:
einen Schmelzeverteiler (5), der in einer Gießdüse (15) oberhalb eines umlaufenden, gekühlten Transportbandes (2) mündet, und eine Banddickenmeßeinrichtung (16),
dadurch gekennzeichnet,
daß der Schmelzeverteiler (5) als Doppelkammer ausgebildet ist mit einer Eingießkammer (9) und einer Ausgießkammer (11), an die ein in die Gießdüse (15) auslaufender Saugheber (14) angeschlossen ist,
daß ein oberhalb des Schmelzeverteilers (5) angeordneter Tundish (18) vorgesehen ist, dessen Tauchrohr (19) in die Eingießkammer (9) ragt und
daß die Banddickenmeßeinrichtung (16) mit einer Gießspiegelregelung (17) verbunden ist, deren Sonde (21) oberhalb des Schmelzespiegels in der Eingießkammer (9) angeordnet ist (Fig. 5).Casting device for carrying out the method according to claims 1, 5-8, comprising the following elements:
a melt distributor (5) which opens into a casting nozzle (15) above a rotating, cooled conveyor belt (2), and a belt thickness measuring device (16),
characterized,
that the melt distributor (5) is designed as a double chamber with a pouring chamber (9) and a pouring chamber (11), to which a suction lifter (14) running into the pouring nozzle (15) is connected,
that a tundish (18) is provided above the melt distributor (5), the dip tube (19) of which projects into the pouring chamber (9) and
that the strip thickness measuring device (16) is connected to a casting level control (17), the probe (21) of which is arranged above the melt level in the pouring chamber (9) (FIG. 5). Gießvorrichtung nach Anspruch 17 oder 20,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Sonde (21) höhenverstellbar ausgebildet ist.Casting device according to claim 17 or 20,
characterized,
that the probe (21) is height adjustable. Gießvorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 21,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Querschnittsflächen FA der Ausgießkammer (11), FS des Saughebers (14) und FG der Gießdüse (15) in folgendem Verhältnis stehen:

F A :F S :F G = 8:4:1 bis 2:1,5:1.
Figure imgb0005
 Casting device according to one or more of claims 15 to 21,
characterized,
that the cross-sectional areas F A of the pouring chamber (11), F S of the suction lifter (14) and F G of the pouring nozzle (15) have the following relationship:

F A : F S : F G = 8: 4: 1 to 2: 1.5: 1.
Figure imgb0005
 Gießvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 2 bis 4 und 7 - 14, die folgende Elemente aufweist:
einen Schmelzeverteiler (5), der in einer Gießdüse (15) oberhalb eines umlaufenden, gekühlten Transportbandes (2) mündet und eine Banddickenmeßeinrichtung (16), die mit einer regelbaren Gasquelle (13) verbunden ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Schmelzeverteiler (5) als Dreifach-Kammer ausgebildet ist mit einer Eingießkammer (9), einer gasdichten Druckkammer (10) und einer Ausgießkammer (11), an die ein in die Gießdüse (15) auslaufender Saugheber (14) angeschlossen ist,
daß der Saugheber (14) als Vorherd ausgebildet ist, in dessen Boden (24) die Gießdüse (15) eingelassen ist,
daß die Gießdüse (15) durch einen oder mehrere Stopfen (26) verschließbar ist,
daß der Saugheber (14) ein Ventil (30) od. dgl. aufweist und daß die regelbare Gasquelle (13) mit der Druckkammer (10) verbunden ist (Fig. 6/7).Casting device for carrying out the method according to claims 2 to 4 and 7-14, comprising the following elements:
a melt distributor (5) which opens into a casting nozzle (15) above a rotating, cooled conveyor belt (2) and a belt thickness measuring device (16) which is connected to a controllable gas source (13),
characterized,
that the melt distributor (5) is designed as a triple chamber with a pouring chamber (9), a gas-tight pressure chamber (10) and a pouring chamber (11), to which a suction lifter (14) running into the pouring nozzle (15) is connected,
that the suction lifter (14) is designed as a forehearth, in the bottom (24) of which the pouring nozzle (15) is embedded,
that the pouring nozzle (15) can be closed by one or more plugs (26),
that the suction lifter (14) has a valve (30) or the like. and that the controllable gas source (13) is connected to the pressure chamber (10) (Fig. 6/7). Gießvorrichtung nach Anspruch 23,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Saugheber (14) einen abnehmbaren Deckel (25) aufweist.Casting device according to claim 23,
characterized,
that the suction lifter (14) has a removable cover (25). Gießvorrichtung nach Anspruch 24,
dadurch gekennzeichnet,
daß der bzw. die Stopfen (26) im Deckel (25) gasdicht geführt sind.Casting device according to claim 24,
characterized,
that the plug (s) (26) in the cover (25) are guided gas-tight. Gießvorrichtung nach Anspruch 24 oder 25,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Deckel (25) eine Öffnung (28) und eine Führung (29) für einen Brenner (27) aufweist.Casting device according to claim 24 or 25,
characterized,
that the cover (25) has an opening (28) and a guide (29) for a burner (27). Gießvorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 26,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Ventil (30) im Deckel (25) vorgesehen ist.Casting device according to one or more of claims 24 to 26,
characterized,
that the valve (30) is provided in the cover (25). Gießvorrichtung nach Anspruch 26 und 27,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Brenner (27) und das Ventil (30) an derselben Stelle auswechselbar anzuordnen sind.Casting device according to claims 26 and 27,
characterized,
that the burner (27) and the valve (30) are interchangeable at the same location.
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