EP0518014A1 - Verformbare Bodenteppiche - Google Patents

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EP0518014A1
EP0518014A1 EP92105679A EP92105679A EP0518014A1 EP 0518014 A1 EP0518014 A1 EP 0518014A1 EP 92105679 A EP92105679 A EP 92105679A EP 92105679 A EP92105679 A EP 92105679A EP 0518014 A1 EP0518014 A1 EP 0518014A1
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EP
European Patent Office
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partially crystalline
floor
floor carpet
back coating
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EP92105679A
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Dieter Buhren
Friedrich Momberger
Eduard Dr. Winkel
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Evonik Operations GmbH
Original Assignee
Vestolen GmbH
Huels AG
Chemische Werke Huels AG
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    • D06N2211/26—Vehicles, transportation
    • D06N2211/263—Cars

Definitions

  • the invention relates to three-dimensionally deformable, recyclable floor carpets, in particular car floor carpets and a method for their production.
  • Three-dimensionally deformable floor carpets currently in use consist of plastic or textile composites, the individual components of which are more or less alien. Such carpets are in several, z. T. labor-intensive process steps obtained as a formable composite, for example by providing a tufting or a needle fleece, which consist predominantly of polyethylene terephthalate (PET), polyacrylic or PET blends with polypropylene fiber components, on the back with a latex application and then layers of different Applies materials that should ensure mechanical stability and good lying behavior.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PET polyacrylic or PET blends with polypropylene fiber components
  • a rigid support made of a polyolefin plate which on one or both surfaces without the interposition of adhesives with a flexible layer based on polyolefin, e.g. B. a fabric or nonwoven fabric made of isotactic polypropylene, are known from DE-A-31 00 682.
  • their rigidity causes their resonance frequency to be within the audible range; the sound absorption is low. Since they also cannot adapt to the subtleties of the floor geometry, they are unsuitable as floor carpets.
  • GB-A 2 072 578 describes sound-absorbing floor carpets whose backing coating contains a polyolefin, a synthetic rubber, petroleum oil in considerable quantities and an inorganic filler.
  • a serious disadvantage of this composition is that the very high melt viscosity of the combination of polyolefin / synthetic rubber / filler has to be reduced to a level which is sensible in terms of processing technology by adding the oil.
  • the presence of an oil is undesirable for several reasons. Since it naturally tends to exude, it can cause serious fogging problems. Adhesion to the top of the carpet also deteriorates, which is why you have to cover it with latex before applying the backing. Finally, the presence of oil and latex is undesirable for recycling.
  • the floor carpets of the present invention are easily recyclable, can be three-dimensionally deformed without difficulty, give no cause for fogging, are easy to produce and have good flexibility and good sound-absorbing and sound-absorbing effects.
  • Isotactic polypropylene is preferably used as the material for the top of the carpet for reasons of good recyclability.
  • Homopolymers and copolymers can be used; the homopolymer is preferably used.
  • the polymer can contain the usual amounts of pigments, stabilizers, processing aids, antistatic agents and the like.
  • B atactic polypropylene in the form of homo- or copolymers.
  • Atactic polypropylene (APP) and / or binary or ternary copolymers of the monomers butene-1, propene and optionally ethene are preferably used.
  • Such copolymers can be produced by targeted polymerization on classic Ziegler catalysts or their further developments, as described for example in DE-PS 23 06 667 or DE-PS 29 30 108.
  • the largely amorphous polyolefins have a degree of crystallization of at most 25%, determined by X-ray diffraction.
  • largely amorphous polyolefins have a softening point between 90 and 150 ° C, a melt viscosity at 190 ° C between 5,000 and 150,000 mPa s and a needle penetration between 15 and 40 0.1 mm.
  • any polymer that is also suitable for the top of the carpet can be used as the semi-crystalline polyolefin for the back coating.
  • higher molecular weight PP random or block copolymers are preferably used.
  • At least part of the largely amorphous polyolefin and / or the partially crystalline polyolefin can be grafted with free radicals with monomers containing double bonds which carry at least one functional group.
  • Suitable polymer mixtures are described, for example, in EP-A 0 309 674, to which reference is hereby expressly made.
  • chalk, talc, mica, heavy spar, similar rock flour, glass fibers and / or glass balls can be used as fillers be used.
  • Chalk and / or heavy spar are preferably used.
  • the average particle diameter should not exceed 150 ⁇ m.
  • the molding compound of the back coating can be produced from the components by all customary methods, in particular by melt mixing.
  • the back coating has a thickness of approximately 0.2 to approximately 5 mm.
  • the back coating contains a fleece, support grid, mesh or knitted fabric, from which it is usually embedded.
  • the same polymers are suitable as materials as they can also be used for the top of the carpet.
  • the composite can be produced in various ways, for example by lamination or coating. It can be obtained particularly advantageously by extrusion coating.
  • the composite After manufacture and, if necessary, cutting, the composite can be deformed three-dimensionally, for example by compression molding or vacuum molding. For this purpose, it first runs through a heating field in which the molded part is brought to a temperature at which the back coating softens, but the fibers on the top of the carpet are still dimensionally stable.
  • Floor carpets of this type are particularly suitable for use in motor vehicles, where in this way the composite can easily be adapted to the contours of, for example, the footwell or the trunk.
  • the punching waste or the entire molded part can be easily recycled.
  • the material is crushed in the usual way and fed to an extruder, where other substances can be mixed.
  • the mass obtained can be used, for example, for the back coating. Since only thermoplastic polymers of the same type are contained, no delamination or speck formation is observed.
  • This carpet velor was fed from a 3-roll smoothing calender (working width 2.40 m). After passing through the first roller, a melt film consisting of an extruder was then passed through a slot die 33 1/3% random copolymer VESTOLEN P 8400, 33 1/3% amorphous directly polymerized atactic polypropylene VESTOPLAST 891 and 33 1/3% heavy spar batch, consisting of 70% by weight heavy spar and 30% by weight polypropylene homopolymer on the back against the carpet velor with a 60 g / m2 polyolefin net (grid size 1.2 x 1.5 mm) made of VESTOLEN A 6012.
  • a single-screw extruder (120 mm ⁇ screw diameter) with a dynamic mixer, melt pump, static mixer and flex-lip nozzle (2.20 m working width) was used as the extruder.
  • the union was brought together via the smoothing calender.
  • Adequate bond adhesion was achieved by setting the smoothing roll gap 10% less than the total thickness of the bond to be produced.
  • the carpet produced in this way can be fed to the thermoforming process in rolls or in format sizes.
  • the carpet composite was held by means of a needled chain feed (with a stylus) and transported to the forming station.
  • the heating process was carried out on both sides by infrared radiators via separately controllable longitudinal heating controls below the melting range of the fiber top, so that this was not thermally damaged.
  • a perfect, sharp-contoured deformation was then carried out by press molding. The molded part was punched out during this pressing process.
  • the punching waste (approx. 40% by weight) was used in a further production approach of the same type as a component of the back coating, the calculated amounts of the individual primary components of the back coating (in total 48% by weight) being substituted by the corresponding amount of the crushed punching waste .
  • a composite of equal quality was obtained.

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Abstract

2. Aufgabe war die Herstellung dreidimensional verformbarer, recyclingfähiger Bodenteppiche. Diese Aufgabe wurde durch Bodenteppiche gelöst, die aus folgenden Komponenten zusammengesetzt sind: a) Teppichoberseite aus teilkristallinem Polyolefin; b) Rückenbeschichtung aus einer Formmasse, die folgende Komponenten enthält: 10 bis 95 Gew.-% eines oder mehrerer weitgehend amorpher Polyolefine der Monomerenzusammensetzung 0 bis 80 Gew.-% eines α-Olefins mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, 20 bis 100 Gew.-% Propen und weniger als 20 Gew.-% Ethen; 5 bis 90 Gew.-% eines oder mehrerer teilkristalliner Polyolefine; maximal 70 Gew.-% Füllstoffe; c) Rückenverstärkung in Form eines Vlieses, Stützgitters, -gewebes oder -gewirkes aus teilkristallinem Polyolefin oder aus Glas. Derartige Bodenteppiche sind insbesondere für die Verwendung im Fuß- oder Kofferraum von Kraftfahrzeugen geeignet.

Description

  • Die Erfindung betrifft dreidimensional verformbare, recyclingfähige Bodenteppiche, insbesondere Autobodenteppiche sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung.
  • Derzeit im Einsatz befindliche, dreidimensional verformbare Bodenteppiche bestehen aus Kunststoff- bzw. Textilverbunden, deren einzelne Komponenten mehr oder weniger artfremd sind. Derartige Bodenteppiche werden in mehreren, z. T. arbeitsaufwendigen Verfahrensschritten als formfähiger Verbund erhalten, indem man beispielsweise ein Tufting oder ein Nadelvlies, die überwiegend aus Polyethylenterephthalat (PET), Polyacryl oder PET-Mischungen mit Polypropylen-Faseranteilen bestehen, auf der Rückseite mit einem Latexauftrag versieht und anschließend noch Schichten aus verschiedenen Materialien aufträgt, die mechanische Stabilität und gutes Liegeverhalten gewährleisten sollen.
  • Derartige Bodenteppiche besitzen neben der aufwendigen Herstellung den besonderen Nachteil, daß wegen der Kombination artfremder Materialien weder der Stanzabfall bei der Formung, der bis zu 40 % betragen kann, noch das Formteil bei der Altautoentsorgung wiederverwertet werden kann.
  • Es stellte sich daher die Aufgabe, Bodenteppiche zur Verfügung zu stellen, die folgende Bedingungen erfüllen:
    • 1) Der Bodenteppich muß aus einer Kombination artgleicher Materialien bestehen, um eine Wiederverwertung zu ermöglichen;
    • 2) die Rückenbeschichtung muß bei Heiztemperaturen verformbar sein, bei denen die Teppichoberseite nicht geschädigt wird;
    • 3) die Rückenbeschichtung muß einerseits eine ausreichende Flexibilität besitzen, andererseits unter den Gebrauchsbedingungen formstabil sein;
    • 4) der Teppichboden muß unter Vermeidung von Vielfachverbund-Kombinationen einfach herstellbar sein.
  • Diese Aufgabe wurde gelöst durch Bodenteppiche, die aus folgenden Komponenten zusammengesetzt sind:
    • a) Die Teppichoberseite, üblicherweise ein Gewebe, Gewirke, Tufting oder Nadelvlies, besteht aus teilkristallinem Polyolefin, vorzugsweise Polypropylen.
    • b) Die Rückenbeschichtung besteht aus einer Formmasse, die folgende Komponenten enthält:
      • 10 bis 95 Gew.-% eines oder mehrerer weitgehend amorpher Polyolefine der Monomerenzusammensetzung
        0 bis 80 Gew.-% eines α-Olefins mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen,
        20 bis 100 Gew.-% Propen und
        weniger als 20 Gew.-% Ethen;
      • 5 bis 90 Gew.-% eines oder mehrerer teilkristalliner Polyolefine, vorzugsweise Polypropylen;
      • maximal 70 Gew.-% Füllstoffe.
    • c) Rückenverstärkung in Form eines Vlieses, Stützgitters, -gewebes oder -gewirkes aus teilkristallinem Polyolefin, vorzugsweise Polypropylen, oder aus Glas.
  • Selbsttragende Polyolefinschichtstoffe auf der Grundlage eines steifen Trägers aus einer Polyolefinplatte, die an einer oder beiden Oberflächen ohne Zwischenschaltung von Klebstoffen mit einer biegsamen Schicht auf Polyolefinbasis, z. B. einem Gewebe oder Faservlies aus isotaktischem Polypropylen, überzogen sind, sind aus der DE-A-31 00 682 bekannt. Ihre Steifigkeit bewirkt jedoch, daß ihre Resonanzfrequenz innerhalb des hörbaren Bereichs liegt; die Schalldämpfung ist gering. Da sie sich zudem nicht an Feinheiten der Bodengeometrie anpassen können, sind sie als Bodenteppich ungeeignet.
  • In der GB-A 2 072 578 werden schalldämpfende Bodenteppiche beschrieben, deren Rückenbeschichtung ein Polyolefin, einen Synthesekautschuk, Petroleumöl in beträchtlichen Mengen sowie einen anorganischen Füllstoff enthält. Ein gravierender Nachteil dieser Zusammensetzung ist, daß die sehr hohe Schmelzviskosität der Kombination Polyolefin/Synthesekautschuk/Füllstoff durch Zusatz des Öls auf ein verarbeitungstechnisch sinnvolles Maß verringert werden muß. Die Anwesenheit eines Öls ist jedoch aus mehreren Gründen unerwünscht. Da es naturgemäß zum Ausschwitzen neigt, kann es zu ernsthaften Foggingproblemen führen. Auch die Haftung an der Teppichoberseite wird verschlechtert, weshalb man diese vor dem Auftrag der Rückenbeschichtung mit Latex kaschieren muß. Schließlich ist bei der Wiederverwertung die Anwesenheit von Öl und Latex unerwünscht.
  • Diese Schrift gibt auch keine Hinweise darauf, ob die dort beschriebenen Bodenteppiche nach ihrer Herstellung dreidimensional verformt werden können.
  • Die Bodenteppiche der vorliegenden Erfindung sind hingegen problemlos wiederverwertbar, lassen sich ohne Schwierigkeiten dreidimensional verformen, geben keinen Anlaß zu Fogging, sind einfach herstellbar und besitzen eine gute Flexibilität und gute schalldämmende und schalldämpfende Wirkung.
  • Als Material für die Teppichoberseite wird aus Gründen guter Recyclingfähigkeit bevorzugt isotaktisches Polypropylen verwendet. Es können Homo- und Copolymere verwendet werden; bevorzugt setzt man das Homo-polymere ein. Gemäß dem Stand der Technik kann das Polymere die üblichen Mengen an Pigmenten, Stabilisatoren, Verarbeitungshilfsmitteln, Antistatika und dergleichen enthalten.
  • In der Rückenbeschichtung kann als weitgehend amorphes Polyolefin z. B. ataktisches Polypropylen in Form von Homo- oder Copolymeren verwendet werden. Bevorzugt setzt man ataktisches Polypropylen (APP) und/oder binäre oder ternäre Copolymere aus den Monomeren Buten-1, Propen und ggf. Ethen ein. Derartige Copolymere können durch gezielte Polymerisation an klassischen Ziegler-Katalysatoren bzw. deren Weiterentwicklungen hergestellt werden, wie es beispielsweise in der DE-PS 23 06 667 oder der DE-PS 29 30 108 beschrieben ist. Generell besitzen die weitgehend amorphen Polyolefine einen Kristallisationsgrad von höchstens 25 %, bestimmt über Röntgenbeugung.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform setzt man ein weitgehend amorphes Polyolefin mit einem Erweichungspunkt (Ring- und Kugelmethode) zwischen 70 und 160 °C, einer Schmelzviskosität entsprechend ASTM D 3236-73 bei 190 °C zwischen 2 000 und 200 000 mPa s, einer Dichte kleiner als 0,90 g/cm³ und einer Nadelpenetration 100/25/5 gemäß DIN 52 010 zwischen 5 und 50 0,1 mm ein. Besonders bevorzugte, weitgehend amorphe Polyolefine besitzen einen Erweichungspunkt zwischen 90 und 150 °C, eine Schmelzviskosität bei 190 °C zwischen 5 000 und 150 000 mPa s und eine Nadelpenetration zwischen 15 und 40 0,1 mm.
  • Als teilkristallines Polyolefin kann für die Rückenbeschichtung grundsätzlich jedes Polymere eingesetzt werden, das auch für die Teppichoberseite geeignet ist. Bevorzugt werden jedoch höhermolekulare PP-Random- oder Blockcopolymere eingesetzt.
  • Gemäß dem Stand der Technik kann zumindest ein Teil des weitgehend amorphen Polyolefins und/oder des teilkristallinen Polyolefins mit doppelbindungshaltigen Monomeren, die mindestens eine funktionelle Gruppe tragen, radikalisch gepfropft sein. Geeignete Polymergemische sind beispielsweise in der EP-A 0 309 674 beschrieben, auf die hiermit ausdrücklich Bezug genommen wird.
  • Als Füllstoffe können beispielsweise Kreide, Talkum, Glimmer, Schwerspat, ähnliche Gesteinsmehle, Glasfasern und/oder Glaskugeln verwendet werden. Bevorzugt werden Kreide und/oder Schwerspat eingesetzt. Der mittlere Teilchendurchmesser sollte 150 µm nicht übersteigen.
  • Die Formmasse der Rückenbeschichtung kann aus den Komponenten nach allen üblichen Methoden, insbesondere durch Schmelzemischen, hergestellt werden.
  • In der Regel weist die Rückenbeschichtung eine Dicke von ca. 0,2 bis ca. 5 mm auf.
  • Die Rückenbeschichtung enthält ein Vlies, Stützgitter, -gewebe oder -gewirke, von dem sie in der Regel eingebettet wird. Als Material sind die gleichen Polymere geeignet, wie sie auch für die Teppichoberseite verwendet werden können.
  • Der Verbund kann auf verschiedene Weise, wie beispielsweise durch Kaschieren oder Beschichten, hergestellt werden. Besonders vorteilhaft kann er durch Extrusionsbeschichtung erhalten werden.
  • Nach Herstellen und ggf. Schneiden kann der Verbund beispielsweise durch Preßformen oder Vakuumformen dreidimensional verformt werden. Hierzu durchläuft er zunächst ein Heizfeld, in dem das Formteil auf eine Temperatur gebracht wird, bei der die Rückenbeschichtung erweicht, die Fasern der Teppichoberseite jedoch noch formbeständig sind.
  • Derartige Bodenteppiche sind insbesondere für die Verwendung in Kraftfahrzeugen geeignet, wo man auf diese Weise den Verbund leicht an die Konturen beispielsweise des Fußraums oder des Kofferraums anpassen kann.
  • Die Stanzabfälle oder das gesamte Formteil können auf einfache Weise wiederverwertet werden. Dazu wird das Material auf übliche Weise zerkleinert und einem Extruder zugeführt, wobei noch andere Stoffe zugemischt werden können. Die erhaltene Masse kann beispielsweise für die Rückenbeschichtung verwendet werden. Da nur artgleiche thermoplastische Polymere enthalten sind, werden keine Delaminierungserscheinungen oder Stippenbildung beobachtet.
    • Beispiel:
  • Es wurde ein Tufting-Velour aus 100 % Polypropylen-Homopolymerisat von 360 g/m² (ohne Rückenlatizierung wie sonst für Poleinbindung notwendig) in 2 m Breite mit einer Faserpolhöhe von 4,5 mm und einem Fasertiter von 17 dtex eingesetzt.
  • Dieser Teppichvelour wurde einem 3-Walzen-Glättkalander (Arbeitsbreite 2,40 m) von der Rolle zugeführt. Nach Passieren der ersten Walze wurde dann von einem Extruder über eine Breitschlitzdüse ein Schmelzefilm bestehend aus
    33 1/3 % Randomcopolymerisat VESTOLEN P 8400,
    33 1/3 % amorphes direkt polymerisiertes ataktisches Polypropylen VESTOPLAST 891 und
    33 1/3 % Schwerspatbatch, bestehend aus 70 Gew.-% Schwerspat und 30 Gew.-% Polypropylen-Homopolymerisat
    rückseitig gegen den Teppichvelour bei gleichzeitigem Zulauf eines 60 g/m² schweren Polyolefinnetzes (Gittergröße 1,2 x 1,5 mm) aus VESTOLEN A 6012 zugeführt. Als Extruder wurde hierbei ein Einschnecken-Extruder (120 mm ⌀ Schneckendurchmesser) mit dynamischem Mischer, Schmelzepumpe, Statikmischer und Flexlippdüse (2,20 m Arbeitsbreite) verwendet. Die Zusammenführung des Verbundes erfolgte über den Glättkalander.
  • Eine ausreichende Verbundhaftung wurde erreicht, indem der Glättwalzspalt 10 % geringer eingestellt war als die zu erzeugende Gesamtstärke des Verbundes.
  • Der so hergestellte Teppich kann als Rollenware bzw. in Formatgrößen dem Thermoformvorgang zugeführt werden.
    • Formprozeß
  • Von der Rolle ausgehend wurde der Teppichverbund über genadelte Kettenzuführung (mit Sticheln) gehalten und in die Formstation transportiert.
  • Der Aufheizvorgang erfolgte beidseitig durch Infrarotstrahler über getrennt steuerbare Längsheizregelungen unterhalb des Schmelzbereichs der Faseroberseite, so daß diese thermisch nicht geschädigt wurde. Durch Preßformung wurde anschließend eine einwandfreie, konturenscharfe Verformung durchgeführt. Die Ausstanzung des Formteils erfolgte während dieses Preßvorgangs.
  • Die Stanzabfälle (ca. 40 Gew.-%) wurden in einem weiteren Produktionsansatz gleicher Art als Bestandteil der Rückenbeschichtung eingesetzt, wobei die berechneten Mengen der einzelnen Primärkomponenten der Rückenbeschichtung (insgesamt 48 Gew.-%) durch die entsprechende Menge der zerkleinerten Stanzabfälle substituiert wurden. Hierbei wurde ein qualitativ gleichwertiger Verbund erhalten.

Claims (8)

  1. Bodenteppich, der aus folgenden Komponenten zusammengesetzt ist:
    a) Teppichoberseite aus teilkristallinem Polyolefin;
    b) Rückenbeschichtung aus einer Formmasse, die folgende Komponenten enthält:
    - 10 bis 95 Gew.-% eines oder mehrerer weitgehend amorpher Polyolefine der Monomerenzusammensetzung

    0 bis 80 Gew.-% eines α-Olefins mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen,
    20 bis 100 Gew.-% Propen und
    weniger als 20 Gew.-% Ethen;
    - 5 bis 90 Gew.-% eines oder mehrerer teilkristalliner Polyolefine;
    - maximal 70 Gew.-% Füllstoffe;
    c) Rückenverstärkung in Form eines Vlieses, Stützgitters, -gewebes oder -gewirkes aus teilkristallinem Polyolefin oder aus Glas.
  2. Bodenteppich gemäß Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß, unabhängig voneinander, die Teppichoberseite, die teilkristalline Polyolefin-Komponente der Rückenbeschichtung und/oder die Rückenverstärkung aus Polypropylen bestehen.
  3. Bodenteppich gemäß Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Polypropylen ein Homo- oder Copolymer ist.
  4. Bodenteppich gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß als weitgehend amorphes Polyolefin der Rückenbeschichtung ataktisches Polypropylen (APP) und/oder binäre oder ternäre Copolymere aus den Monomeren Buten-1, Propen und ggf. Ethen eingesetzt werden.
  5. Bodenteppich gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß als Füllstoff der Rückenbeschichtung Kreide, Talkum, Glimmer, Schwerspat, ähnliche Gesteinsmehle, Glasfasern und/oder Glaskugeln verwendet werden.
  6. Verfahren zur Herstellung von Bodenteppichen gemäß den Ansprüchen 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rückenbeschichtung durch Extrusionsbeschichtung aufgebracht wird und anschließend kalandriert wird.
  7. Verfahren gemäß Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Verbund anschließend dreidimensional verformt wird.
  8. Verwendung eines Bodenteppichs gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 bzw. einem nach dem Verfahren gemäß Anspruch 6 oder 7 hergestellten Bodenteppichs in Kraftfahrzeugen.
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