EP0506719A1 - Procede et dispositif d'empilage de demi-produits cylindriques en metal - Google Patents

Procede et dispositif d'empilage de demi-produits cylindriques en metal

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Publication number
EP0506719A1
EP0506719A1 EP19910900691 EP91900691A EP0506719A1 EP 0506719 A1 EP0506719 A1 EP 0506719A1 EP 19910900691 EP19910900691 EP 19910900691 EP 91900691 A EP91900691 A EP 91900691A EP 0506719 A1 EP0506719 A1 EP 0506719A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
semi
products
cylindrical
cylindrical semi
stacking
Prior art date
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Ceased
Application number
EP19910900691
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Rodolphe Jacques Maurice Casteels
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Original Assignee
Individual
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Publication of EP0506719A1 publication Critical patent/EP0506719A1/fr
Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/28—Associations of cutting devices therewith
    • B21D43/285—Devices for handling elongated articles, e.g. bars, tubes or profiles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G57/00—Stacking of articles
    • B65G57/02—Stacking of articles by adding to the top of the stack
    • B65G57/16—Stacking of articles of particular shape
    • B65G57/18—Stacking of articles of particular shape elongated, e.g. sticks, rods, bars

Definitions

  • the present invention relates to a method of stacking cylindrical metal semi-finished products, in particular solid cylinders, such as in particular aluminum billets, comprising
  • sawing installations are known intended for cutting cylindrical bars or metal trunks into solid cylinders called billets, which are semi-finished products intended for further processing.
  • These trunks can for example come from a semi-continuous casting process implemented in a foundry of secondary aluminum smelting.
  • the object of the present invention is to remedy these drawbacks and in particular to develop a method and a stacking device of the type described at the start, which allow perfect automatic stacking of the cylindrical metal semi-finished products from sawing, to sufficient speed to follow the sawing capacity of the sawing station.
  • this method and this device must allow selective stacking of the billets, in particular according to their length, their diameter, their alloy, etc.
  • This method and this device must if possible exclude any manual intervention or reduce it, for example to an operator commanding certain operations determined from the control console used for sawing.
  • the method and the device should preferably simultaneously allow marking of the sawn cylindrical semi-finished products. They will advantageously be compact.
  • a drive thereof to at least one deposition location each deposition location being situated at a level higher than the stack to be formed thereon
  • each cylindrical semi-finished product extends horizontally, the abovementioned lowering being effected by downward translation of each cylindrical semi-finished product in a vertical direction, the process further comprising a relative step-by-step movement between the depot location and the corresponding transport vehicle, in vertical projection, so as to allow the deposition of the successive cylindrical semi-products one beside the other as well as one above the other others in the aforementioned exact stacking position.
  • Stacking is therefore no longer from the bottom and one side of the transport vehicle, but from the top, and the cylindrical semi-finished product reaches its position directly on the stack, without having to roll over the previous semi-finished products. stacked.
  • the semi-finished product drive involves an elevation of the semi-finished product cylindrical sawn to the above level.
  • the installation can comprise at least two different deposition locations and the method then comprises a selective guiding of the cylindrical semi-products towards one or the other location. This makes it possible in particular to simultaneously stack semi-finished products having different lengths in separate stacks.
  • the method upstream of each deposition location, the method comprises an advancement of the cylindrical semi-finished products towards it in a direction and, in front of the deposition location, an accu ⁇ mulation of semi-finished products stored parallel to each other and perpendicular to this direction.
  • a stacking device as indicated at the start, this device comprising - a transfer path for the semi-finished cylindrical products, located downstream of a sawing station,
  • At least one stacking station each comprising a deposit location to which the transfer path and respectively the cylindrical semi-products driven on it and which is located above a corresponding transport vehicle, at a higher level to the pile to be formed on the latter,
  • each stacking station means for lowering the cylindrical semi-finished products, mounted so that they can be moved between a high position, in which they take care of each cylindrical semi-finished product driven to the location of corresponding deposit, and a lower position, in which they deposit the lowered cylindrical semi-finished product, directly in an exact stacking position of the stack to be formed,
  • each deposit location is designed to receive the cylindrical semi-finished products in a horizontal position
  • the lowering means perform a vertical movement between their upper position and their lower position, so as to allow a translation of the lowered cylindrical semi-finished products
  • the device comprises means of step-by-step movement of the transport vehicle and / or of the corresponding deposit location, which are capable of moving them relative to each other in vertical projection, so as to allow, in the lower position of the lowering means, a deposit, at each step, of the successive cylindrical semi-products in the position of the aforementioned exact stacking.
  • the transfer path comprises, upstream of each stacking station, an accumulation ramp on which the semi-finished products are advanced towards the corresponding deposit location, in a direction, and are, in front of it, arranged parallel to each other and perpendicular to this direction.
  • the lowering means comprise a gantry with two vertical uprights, a clamp with two jaws, a horizontal shaft which is mounted at its two ends on the vertical uprights of the gantry so as to be able slide on them and which supports the two jaws so as to allow horizontal sliding of at least one of said jaws, clamping means of the jaws, which, in the clamped state, are capable of gripping between them a cylindrical semi-finished product brought to the corresponding deposit location, and means for driving the horizontal shaft to slide along the amounts of the gantry.
  • the transfer path comprises an elevator of the cylindrical semi-finished products, capable of raising them to the aforementioned level and interposed between two sections of the transfer path.
  • the stacking device comprises a device for marking a front end of each of the cylindrical semi-products driven along the transfer path.
  • Figure 1 shows a schematic plan view of a sawing and stacking installation according to the invention.
  • FIG. 2 represents a schematic side view of a device for extracting the billets out of the transfer path and of a system for transferring the billets to a level higher than the stack to be formed.
  • FIG. 3 represents a partial plan view of FIG. 2.
  • the figure represents a schematic plan view, on an enlarged scale, of the accumulation ramps and of the stacking stations of the installation according to FIG. 1.
  • Figure 5 shows a side view of Figure ft.
  • Figure 6 shows a front view of the clamp.
  • FIGS 7 and 8 show two transport vehicles and two types of batteries that can be formed.
  • FIG. 9 represents a schematic view of the step-by-step training of a transport vehicle.
  • the exemplary embodiment illustrated represents an installation for sawing aluminum billets.
  • logs to be sawn must be brought to the tail leu leu on a feed line 1 so as to enter one behind the other in the sawing station 2 known per se.
  • the axis of the saw blade is designated by the reference 3.
  • the billets are transferred to a stacking station by means of a transfer channel.
  • this transfer path comprises a first transport section formed by a hinged chain 6 driven by a gear motor not shown, two elevators 7 and 8 and a passage ramp 9 allowing the descent of the billets on one side of the hinged chain, their passage below the latter and their ascent on the other side of the chain, a second transport section formed by a bench 10 with rollers in the form of diabolos, driven in rotation to convey the billets and an accumulation section 11 leading to the stacking station.
  • the billets will be deposited on a transport vehicle 12, which is traveling here on railway tracks 13.
  • the billets 1 are stacked according to standard configurations like the pyramid-type stack shown in FIG. 7 and the stacking of the rectangular type shown in FIG. 8.
  • the platform 98 of the vehicles 12 is slightly inclined relative to the horizontal, in a known manner, and the upper and lower ends of the stacks are retained by wedging elements 15 or 16 respectively.
  • each loaded vehicle is brought, in the embodiment illustrated in FIG. 1, by the tracks 13 on a ferry 17. This then brings the loaded vehicle, by displacement on transverse tracks 18, to exit routes 19 on which the loaded vehicle is transferred and dispatched to a later destination. Empty vehicles return to the stacking station via tracks 20 and the same ferry 17.
  • the hinged chain 6 drives carrying elements 21 which receive the billet cut so that the axis 23 of the latter is arranged parallel to the direction of advancement of the chain.
  • the hinged chain 6 slides on a tilting frame 22 which is supported on one side, on the right in FIG. 2, by at least one support element 23 fixed to a horizontal crosspiece 24 of a frame 25 (see FIG. 1 ).
  • the tilting frame is supported in a manner not shown, but so as to be able to pivot around an axis 26.
  • the tilting frame 22 is connected to a support element 23 by means of a jack 27.
  • the rod 28 of this jack in the extended position swings up and to the left the tilting frame 22 and with it the hinged chain and the billet 1 driven by the latter. In this position, sketched in broken lines, the billet 14 is ejected laterally to the left towards the elevator 7.
  • the jack 27 is only actuated when the billets passing over the hinged chain 6 are of predetermined standard dimensions.
  • the scraps which correspond to the ends of the trunk after sawing, are evacuated at the end of the chain in a waste bin 29 (see Figure 1).
  • the elevator 7 comprises a jack 30 whose cylinder 31 is arranged in an upright position so that the rod 32 moves vertically between a high position and a low position.
  • the upper end of the rod 32 supports a horizontal crosspiece
  • This cross member is provided with lateral branches 35 oriented towards the hinged chain 6. These lateral branches 35 support a cradle 36, which is, by an axis 37, connected to the free end of the branches 35 so as to be able to pivot relative to these last.
  • the cradle 36 In the high position of the rod 32, the cradle 36 is, as is clear from FIG. 2, arranged so as to be able to receive a billet ejected from the hinged chain 6 by tilting the tilting frame 22, by a simple bearing from the billet to the left under the effect of gravity.
  • the billet received in the cradle 36 can then be marked, in a known manner, on one of its front ends.
  • a known marking device 38 is shown schematically in FIG. 1.
  • the billet 14 is lowered by the elevator 7.
  • the cradle 36 in which it is housed abuts the passage ramp 9.
  • the latter is formed of plates 39 arranged at a distance from each other. Their upper edge 40 is slightly sloping to the right in Figure 2. Their left end, in this figure, is introduced between the branches 35 of the cross member 33 of the elevator 7, during its downward movement (see Figure 3 ). This causes the cradle 36 to be raised by pivoting upwards and to the right about the axis 37.
  • the high position of the cradle 36 is shown diagrammatically in FIG. 2.
  • the billet then rolls on the passage ramp 9 towards an elevator receiving member 8.
  • This receiving member comprises a horizontal cross member 41 provided with lateral branches 42 oriented towards the ramp 9 and passing slightly between the plates 39 thereof.
  • the free ends of these branches 42 are slightly raised relative to their central part so as to be able, during the ascent movement, to hold the billet 14 which has come to lodge there.
  • the elevator 8 may include a drive member of a type analogous to the cylinder 30 of the elevator 7 and therefore it is not shown.
  • the cross member 41 is guided by rails 43 (see Figures 1 and 3).
  • the billets In the high position of the elevator 8, the billets have reached a level higher than the top of the pile to be formed on a transport vehicle.
  • the elevator 8 is shown in this position, in a partial and schematic manner in FIG. 4.
  • It is a billet rotation device designated by the reference 44.
  • This device comprises a support frame 45 supported horizontally on a vertical axis 46, so as to be able to pivot around the latter.
  • This chassis 45 supports parallel pivot axes 48 on which rollers in the form of diabolos 47 pivot freely, being arranged one next to the other. They are aligned so as to form, by their narrowed central part, a linear traffic lane 99.
  • the chassis 45 is rotated by a drive member, not shown, for example a jack, between a position, such as that shown in solid lines in the figure.
  • a drive member not shown, for example a jack
  • the frame 45 pivots below it, and the elevator 8 begins its downward movement.
  • the branches 42 pass between the rollers 47 and then through passage slots 49 provided for this purpose in the chassis 45, while the billet 14 is retained by the rollers 47.
  • the chassis 45 drives the billet 14 and changes the orientation of its axis by 90 ° in a horizontal plane.
  • a push cylinder 50 is fixed along the chassis dynamometer
  • Its rod 51 extends parallel to the billet 14 when it has been turned 90 ° by the rotation device 44.
  • the free end of the rod 51 is provided with a lateral tab 52 which, in the position d 'extension of the rod 51, is located behind the rear front end of the billet 14 turned 90 °.
  • the tab 52 drives the billet 14 on the rollers 47 which then rotate on their axis.
  • the billet 14 is thus driven on the rollers in the form of diabolos 53 of the bench 10.
  • the rollers 53 are driven in rotation by a motor not shown, by means of a common transmission belt 55.
  • the billets 14 pushed by the pusher cylinder 50 on the rollers 53 are immediately driven by the latter.
  • the installation comprises two accumulation ramps 56 and
  • the ramps 56 and 57 each further comprise a comb-shaped ejector having ejection teeth 58. These ejection teeth 58 are supported at one end on a common connecting shaft 59 which crosses the two ramps and which is supported by the inclined bars 60. At the other end, the ejection teeth 58 of each ejector are crossed by a connecting rod 61. The connecting shaft 59 and the connecting rod 61 pass through the ejection teeth 58 while by allowing them to pivot relative to them.
  • a jack 62 (see Figure 5) connected to the frame 63 acts from below on the connecting rod 61 to which the rod 64 of the jack 62 is connected.
  • each of the accumulation ramps 56 and 57 in turn supports an axis of rotation 65 which passes through them so as to be able to rotate relative to them.
  • This axis supports stop plates 66 arranged along each of the bars 60. The free end of these plates is connected to a jack 67 by its rod 68 (see FIG. 5).
  • the stop plates 66 In the retracted position of the rod 68, the stop plates 66 have their upper edge in the same plane as the upper edge of the bars 60. In the extended position of the rod 68, the stop plates 66 are, at one of their ends, raised higher than the above-mentioned plane, and they thus prevent the billets accumulated on the ramps
  • the billets can be, via a central control unit 69 shown diagrammatically in FIG. 1, ejected on the ramp 57 or on the ramp 56. It is provided for this, in the illustrated embodiment, an extension of the connecting rod 61 of the ramp
  • the device comprises a loading element in the form of a basket 70, in the example illustrated (see in particular FIG. 5).
  • Each nacelle 70 is provided with two lateral arms 73, which extend parallel to the ramp on either side of the latter.
  • the opposite end of the nacelle of each of these arms 73 is hingedly connected to a drive rod 74, which in turn is fixedly connected to a shaft 75 of a rotary actuator 76.
  • each of the arms is suspended, in an articulated manner, from a lateral connecting rod 71 capable of oscillating around an axis of oscillation 72 mounted in position horizontal, parallel to the billets arranged on the accumulation ramp.
  • the nacelle 70 In the loading position, the nacelle 70 is, as shown in solid lines in FIG. 5, arranged against the front edge of the corresponding accumulation ramp. It is held in this position by the drive rods 74 which are brought by the shaft 75 of the rotary actuator 76 to their position furthest from the front edge of the accumulation ramp.
  • the nacelle which then supports a billet, can oscillate to an extreme position, which will be called hereinafter the deposit location (see broken lines in Figure 5).
  • the billet fell by gravity into the basket
  • the stop plate 66 is returned to its high position to retain the following billets on the accumulation ramp.
  • the deposit location represents the place that any billet must reach in an installation according to the invention for stacking from above on a transport vehicle. This location is therefore located at a level higher than the stack to be formed on the latter, in the stacking station 4.
  • the deposit location is stationary, the billets are lowered into a horizontal position, therefore by translation, in a vertical direction, and the transport vehicle 12 located below this location performs on the tracks 13 a relative movement step by step with respect to the deposit location.
  • This step-by-step movement is carried out using a jack 102 which advantageously is controlled by the control unit 69 (see FIG. 9).
  • the vehicle is previously advanced as far as possible below the stacking gantry by being ejected from a ferry 17 by any means not shown.
  • the transport vehicle 12 provided with latching means 103 at its front and rear ends is hooked by a latching element with hydraulic control 104 which is provided with the rod 105 of the slave cylinder. It is thus brought by the latter as far as possible below the stacking gantry 78. Then, after each billet deposit, it is moved back step by step by a distance corresponding to the diameter of the billets to be stacked, and this until the first layer of billets is formed on the vehicle. This is then advanced by a half-step, or, as the case may be, moved back by an additional half-step, then advanced step by step by the aforementioned distance until the next layer of billets is formed, and so after.
  • the stack formed, the slave cylinder 102 pushes the vehicle 12 towards the ferry 17 while detaching from the latter.
  • the stacking station 4 comprises, as illustrated in particular in FIG. 6, a clamp with two jaws 79 and 80, and a gantry 78 to which these jaws are suspended.
  • a horizontal shaft 81 is mounted at its two ends on the vertical uprights 82 of the gantry by means of a support carriage 83, formed of a horizontal crosspiece 84 and two vertical wings
  • this support carriage 83 is connected at its upper and lower ends to a chain
  • a gear reduction system formed of pulleys 88 to 91 and a vertical cylinder 92, drives the support carriage up or down the gantry.
  • the jaws 79 and 80 are mounted on the horizontal shaft 81 so as to be able to slide on it. In the exemplary embodiment illustrated, they are both driven in sliding by a clamping cylinder 93 connected by its cylinder to one of the jaws 80 and by its rod to the other jaw 79.
  • Centering means for the jaws can advantageously be provided.
  • they comprise two sprockets 94 fixed on the cross member 84 of the support carriage 83, so as to be able to rotate freely around vertical axes 95.
  • a chain 96 passes around the sprockets 94. It is fixed to each of the jaws, in particular in 97 on the jaw 79. This arrangement forces the two jaws to move symmetrically on the shaft 81, and thus allows immediate centering of the billet clamped between the jaws.
  • the descent of the support carriage 83 can take place, after the clamping of the clamp on a billet brought to the deposit location by the basket 70 and after the return of the basket 70 to its loading position, under the control of the jack. rotary 76.
  • the device used in the illustrated embodiment includes, in addition to the elements described, a series of detectors, signal transmitters, limit switches, etc., which act, in particular by informing the unit 69, and that the latter controls the various mobile and motor elements of the installation as a function of this information and of a work program previously developed, with a view to obtaining a sequence and a completely automatic synchronization of the movements.
  • the precision of depositing the billets can be _ + 3 mm.
  • a step-by-step movement of the vehicle instead of a step-by-step movement of the vehicle, provision could be made for a step-by-step movement of the stacking gantry or both.
  • the lowering of the billets must not necessarily be vertical and we can even design a variable route according to the commands given. The important thing is that the lowered billet reaches its exact stacking position on the stack to be formed and that it is deposited there.

Landscapes

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  • Specific Conveyance Elements (AREA)

Abstract

Procédé d'empilage de demi-produits cylindriques en métal, comprenant un transfert de demi-produits d'une station de sciage (3) jusqu'à un véhicule de transport (12), et un dépôt sur ce dernier des demi-produits de manière à y former une pile, ainsi que, pendant le transfert des demi-produits, un entraînement de ceux-ci jusqu'à au moins un emplacement de dépôt (4), situé à un niveau supérieur à la pile à former, et un abaissement de chacun des demi-produits depuis un emplacement de dépôt vers le véhicule de façon à permettre un dépôt de chacun des demi-produits directement dans une position d'empilage exacte.

Description

"Procédé et dispositif d'empilage de demi-produits cylindriques en métal"
La présente invention est relative à un procédé d'empilage de demi-produits cylindriques en métal, en particulier de cylindres massifs, comme notamment des billettes d'aluminium, comprenant
- un transfert des demi-produits cylindriques provenant d'une station de sciage jusqu'à un véhicule de transport, et
- un dépôt sur ce dernier des demi-produits cylindriques transférés, de manière à y former une pile de forme déterminée. Elle concerne également un dispositif d'empilage de tels demi-produits cylindriques sur un véhicule de transport.
On connaît à l'heure actuelle des installations de sciage destinées à tronçonner des barres cylindriques ou troncs métalliques en cylindres massifs appelés billettes, qui sont des demi-produits destinés à un traitement ultérieur. Ces troncs peuvent par exemple être issus d'un procédé de coulée semi-continue mis en oeuvre dans une fonderie de seconde fusion d'aluminium.
Après chargement des troncs sur une table d'alimentation de la scie, ceux-ci sont tronçonnés en billettes dont la longueur est déterminée par un opérateur depuis un pupitre de commande de la scie. Les billettes sciées à grande vitesse sont ensuite accumulées et un chariot élévateur, par exemple du type à fourche, manoeuvré par un opérateur, prend en charge les billettes sciées pour les transporter jusqu'à un véhicule sur lequel elles sont empilées. Alors que l'opération de sciage est très rapide, l'opération de transfert sur le véhicule de transport est compliquée, lente, et même souvent dangereuse. En effet il n'est pas aisé de cueillir quelques billettes à l'aide d'un élévateur à fourche, ni de déverser ces billettes de manière parfaitement alignée sur le véhicule de transport. Pendant cet empilage, on fait en effet rouler les billettes, depuis une extrémité du véhicule, d'abord sur la plate-forme de ce dernier, puis de plus en plus haut sur chaque couche de billettes successivement empilées.
Dès qu'une biilette est mal alignée, il faut intervenir manuellement pour soulever ces objets peu maniables et relativement lourds. Cette manipulation est dangereuse, en particulier pour les mains des opérateurs. Le risque existe également de voir une ou plusieurs billettes rouler hors du véhicule, avec le danger de blesser du personnel se trouvant à cet endroit ou d'endommager des appareil¬ lages localisés à proximité. Enfin, toute défaillance dans l'empilage, se répercute immanquablement sur l'ensemble du processus, et en particulier sur l'installation de sciage. Celle-ci doit être mise hors service temporairement pour - permettre un rattrapage du retard apporté à l'empilage. De telles interruptions sont à l'origine de grandes diminutions de rendement de ces installations.
Un autre problème très difficile à surmonter par ces installations de sciage est celui de pouvoir scier les troncs en billettes présentant plusieurs dimensions différentes. Une telle opération est très avantageuse pour obtenir un rendement maximal à partir des troncs de dimensions et qualités variées et pour avoir ainsi le minimum de chutes. Les billettes à plusieurs dimensions s'accumu¬ lent au même endroit, à la sortie de la scie, et un élévateur à fourche ne permet pas d'effectuer une sélection appropriée des billettes de mêmes dimensions à empiler sans, à nouveau, une intervention manuelle.
La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients et en particulier de mettre au point un procédé et un dispositif d'empilage du type décrit au début, qui permettent un empilage automatique parfait des demi-produits cylindriques en métal issus du sciage, à une vitesse suffisante pour suivre la capacité de débitage de la station de sciage.
Avantageusement, ce procédé et ce dispositif doivent permettre un empilage sélectif des billettes, notamment en fonction de leur longueur, de leur diamètre, de leur alliage, etc.... Ce procédé et ce dispositif doivent si possible exclure toute intervention manuelle ou la réduire par exemple à un opérateur commandant quelques opérations déterminées depuis le pupitre de commande utilisé pour le sciage.
Le procédé et le dispositif doivent de préférence simul- tanément permettre un marquage des demi-produits cylindriques sciés. Ils seront avantageusement peu encombrants.
Pour résoudre ces problèmes, on a prévu suivant l'invention un procédé tel que décrit au début, comprenant
- pendant le transfert des demi-produits cylindriques, un entraînement de ceux-ci jusqu'à au moins un emplacement de dépôt, chaque emplacement de dépôt étant situé à un niveau supérieur à la pile à former sur ce dernier, et
- un abaissement de chacun des demi-produits cylindriques depuis un emplacement de dépôt vers le véhicule de transport corres- pondant, de façon à permettre un dépôt de chacun des demi-produits cylindriques, successivement abaissés, directement dans une position d'empilage exacte de la pile à former. Suivant un mode de réalisation avantageux de l'invention, à chaque emplacement de dépôt, chaque demi-produit cylindrique s'étend horizontalement, l'abaissement précité étant effectué par translation vers le bas de chaque demi- produit cylindrique suivant une direction verticale, le procédé comprenant en outre un déplacement relatif pas à pas entre emplacement de dépôt et véhicule de transport correspondants, en projection verticale, de façon à permettre le dépôt des demi-produits cylindriques successifs les uns à côté des autres ainsi que les uns au-dessus des autres dans la position d'empilage exacte susdite. L'empilage s'effectue ainsi non plus depuis le bas et un côté du véhicule de transport, mais depuis le haut, et le demi- produit cylindrique atteint directement sa position sur la pile, sans devoir rouler sur les demi-produits précé- déminent empilés.
Si l'installation de sciage ou une section de la voie de transport des demi-produits est située plus bas que le sommet de la pile à former sur le véhicule de transport, l'entraînement des demi-produits comporte une élévation des demi-produits cylin- driques sciés jusqu'au niveau précité. - lr -
Avantageusement, l'installation peut comprendre au moins deux emplacements de dépôt différents et le procédé comprend alors un guidage sélectif des demi-produits cylindriques vers l'un ou l'autre emplacement. Cela permet notamment d'empiler simulta- nément des demi-produits ayant des longueurs différentes dans des piles séparées.
Suivant un mode de réalisation perfectionné de l'in¬ vention, en amont de chaque emplacement de dépôt, le procédé comprend un avancement des demi-produits cylindriques vers celui-ci suivant une direction et, devant l'emplacement de dépôt, une accu¬ mulation des demi-produits rangés parallèlement l'un à l'autre et perpendiculairement à cette direction.
On a également prévu suivant l'invention, un dispositif d'empilage tel qu'indiqué au début, ce dispostif comprenant - une voie de transfert des demi-produits cylindriques, située en aval d'une station de sciage,
- des moyens d'entraînement des demi-produits cylin¬ driques sciés le long de la voie de transfert,
- au moins un poste d'empilage, comportant chacun un emplacement de dépôt auquel aboutissent la voie de transfert et respectivement les demi-produits cylindriques entraînés sur elle et qui est situé au-dessus d'un véhicule de transport correspondant, à un niveau supérieur à la pile à former sur ce dernier,
- dans chaque poste d'empilage, des moyens d'abaissement des demi-produits cylindriques, montés de manière à pouvoir être déplacés entre une position haute, dans laquelle ils prennent en charge chaque demi-produit cylindrique entraîné jusqu'à l'emplacement de dépôt correspondant, et une position inférieure, dans laquelle ils déposent le demi-produit cylindrique abaissé, directement dans une position d'empilage exacte de la pile à former,
- ainsi que des moyens de commande du déplacement des moyens d'abaissement.
Avantageusement, chaque emplacement de dépôt est prévu pour recevoir les demi-produits cylindriques en position hori- zontale, les moyens d'abaissement effectuent un mouvement vertical entre leur position haute et leur position inférieure, de façon à permettre une translation des demi-produits cylindriques abaissés, et le dispositif comprend des moyens de déplacement pas à pas du véhicule de transport et/ou de l'emplacement de dépôt correspon- dant, qui sont capables de les déplacer l'un par rapport à l'autre en projection verticale, de façon à permettre, dans la position inférieure des moyens d'abaissement, un dépôt, à chaque pas, des demi-produits cylindriques successifs dans la position d'empilage exacte susdite. Suivant une forme de réalisation de l'invention, la voie de transfert comprend, en amont de chaque poste d'empilage, une rampe d'accumulation sur laquelle les demi-produits sont avancés vers l'emplacement de dépôt correspondant, suivant une direction, et sont, devant celui-ci, rangés parallèlement l'un à l'autre et perpendiculairement à cette direction.
Suivant une forme préférée de réalisation de l'invention, les moyens d'abaissement comprennent un portique à deux montants verticaux, une pince à deux mâchoires, un arbre horizontal qui est monté à ses deux extrémités sur les montants verticaux du portique de manière à pouvoir coulisser sur eux et qui supporte les deux mâchoires de manière à permettre un coulissement horizontal d'au moins une desdites mâchoires, des moyens de serrage des mâchoires, qui, à l'état serré, sont capables de pincer entre elles un demi-produit cylindrique amené à l'emplacement de dépôt corres- pondant, et des moyens d'entraînement en coulissement de l'arbre horizontal le long des montants du portique.
Suivant une autre forme de réalisation de l'invention, la voie de transfert comporte un ascenseur des demi-produits cylin¬ driques, capable d'élever ceux-ci jusqu'au niveau précité et intercalé entre deux sections de la voie de transfert.
Suivant encore une autre forme de réalisation de l'invention, le dispositif d'empilage comprend un dispositif de marquage d'une extrémité frontale de chacun des demi-produits cylindriques entraînés le long de la voie de transfert. D'autres détails et particularités de l'invention ressor- tiront de la description, donnée ci-après à titre non limitatif, d'un exemple de réalisation de l'invention, avec référence aux dessins annexés.
La figure 1 représente une vue en plan schématique d'une installation de sciage et d'empilage suivant l'invention.
La figure 2 représente une vue latérale schématique d'un dispositif d'extraction des billettes hors de la voie de transfert et d'un système de transfert des billettes à un niveau supérieur à la pile à former.
La figure 3 représente une vue en plan partielle de la figure 2.
La figure représente une vue en plan schématique, à l'échelle agrandie, des rampes d'accumulation et des postes d'empi¬ lage de l'installation suivant la figure 1.
La figure 5 représente une vue latérale de la figure ft.
La figure 6 représente une vue de face de la pince.
Les figures 7 et 8 représentent deux véhicules de transport et deux types de piles que l'on peut former.
La figure 9 représente une vue schématique de l'entraî¬ nement pas à pas d'un véhicule de transport.
Sur les différentes figures, les éléments identiques ou analogues sont désignés par les mêmes références. Pour des raisons de clarté, les dessins ont été schématisés au maximum et beaucoup d'éléments, notamment les châssis de support, ont été omis.
L'exemple de réalisation illustré représente une instal¬ lation de sciage de billettes d'aluminium. Sur la figure 1, des troncs à scier doivent être amenés à la queue leu leu sur une voie d'alimen¬ tation 1 de manière à entrer les uns derrière les autres dans la station de sciage 2 connue en soi. L'axe de la lame de la scie est désigné par la référence 3. A la sortie de la station de sciage les billettes sont transférées à une station d'empilage par l'intermé¬ diaire d'une voie de transfert.
Dans l'exemple de réalisation illustré sur la figure 1, cette voie de transfert comprend une première section de transport formée d'une chaîne à charnières 6 entraînée par un moto-réducteur non représenté, deux ascenseurs 7 et 8 et une rampe de passage 9 permettant la descente des billettes d'un côté de la chaîne à charnières, leur passage en dessous de celle-ci et leur ascension de l'autre côté de la chaîne, une deuxième section de transport formée d'un banc 10 à rouleaux en forme de diabolos, entraînés en rotation pour acheminer les billettes et une section d'accumulation 11 aboutissant à la station d'empilage .
Dans cette station, les billettes vont être déposées sur un véhicule de transport 12, qui se déplace ici sur des voies ferrées 13. Les billettes 1 sont empilées selon des configurations standards comme l'empilage de type pyramidal représenté sur la figure 7 et l'empilage de type rectangulaire représenté sur la figure 8. Comme on peut le constater, avantageusement la plate-forme 98 des véhicules 12 est légèrement inclinée par rapport à l'horizontale, d'une manière connue, et les extrémités hautes et basses des piles sont retenues par des éléments de calage 15 ou respectivement 16.
Lorsque les piles sont formées, chaque véhicule chargé est amené, dans l'exemple de réalisation illustré sur la figure 1, par les voies 13 sur un transbordeur 17. Celui-ci amène ensuite le véhicule chargé, par déplacement sur des voies transversales 18, à des voies de sortie 19 sur lesquelles le véhicule chargé est transféré et expédié vers une destination ultérieure. Les véhicules vides reviennent à la station d'empilage par les voies 20 et le même transbordeur 17.
Ainsi qu'il ressort de la figure 2, la chaîne à charnières 6 entraîne des éléments porteurs 21 qui reçoivent les billettes tron¬ çonnées de façon que l'axe 23 de ces dernières soit disposé parallè¬ lement au sens de l'avancement de la chaîne. La chaîne à charnières 6 coulisse sur un châssis basculant 22 qui est supporté d'un côté, à droite sur la figure 2, par au moins un élément d'appui 23 fixé à une traverse horizontale 24 d'un bâti 25 (voir figure 1). De l'autre côté, à gauche sur la figure 2, le châssis basculant est supporté de façon non représentée, mais de manière à pouvoir pivoter autour d'un axe 26. Par ailleurs, le châssis basculant 22 est relié à un élément d'appui 23 par l'intermédiaire d'un vérin 27. La tige 28 de ce vérin en position sortie fait basculer vers le haut et vers la gauche le châssis basculant 22 et avec lui la chaîne à charnières et la billette 1 entraînée par celle-ci. Dans cette position, esquissée en traits interrompus, la billette 14 est éjectée latéralement vers la gauche vers l'ascenseur 7.
Le vérin 27 n'est actionné que lorsque les billettes passant sur la chaîne à charnières 6 sont de dimensions standards prédéterminées. Les chutes, qui correspondent aux bouts de tronc après sciage, sont évacuées à l'extrémité de la chaîne dans un bac à déchets 29 (voir figure 1).
L'ascenseur 7 comprend un vérin 30 dont le cylindre 31 est agencé en position droite de façon que la tige 32 se déplace verticalement entre une position haute et une position basse. L'extré¬ mité supérieure de la tige 32 supporte une traverse horizontale
33 qu'elle entraîne dans son mouvement alternatif. Les extrémités de la traverse sont guidées latéralement par des rails de guidage
34 (voir figures 1 et 3). Cette traverse est pourvue de branches latérales 35 orientées vers la chaîne à charnières 6. Ces branches latérales 35 supportent un berceau 36, qui est, par un axe 37, relié à l'extrémité libre des branches 35 de manière à pouvoir pivoter par rapport à ces dernières.
En position haute de la tige 32, le berceau 36 est, ainsi qu'il ressort clairement de la figure 2, disposé de manière à pouvoir recevoir une billette éjectée de la chaîne à charnières 6 par basculement du châssis basculant 22, par un simple roulement de la billette vers la gauche sous l'effet de la gravité.
La billette reçue dans le berceau 36 peut alors être marquée, d'une manière connue, sur une de ses extrémités frontales.
Un dispositif de marquage connu 38 est représenté de manière sché¬ matique sur la figure 1.
Après le marquage, la billette 14 est descendue par l'ascenseur 7. Au cours de sa descente, le berceau 36 dans lequel elle est logée bute contre la rampe de passage 9. Celle-ci est formée de plaques 39 disposées de chant à distance l'une de l'autre. Leur bord supérieur 40 est légèrement en pente vers la droite sur la figure 2. Leur extrémité gauche, sur cette figure, s'introduit entre les branches 35 de la traverse 33 de l'ascenseur 7, pendant son mouvement de descente (voir figure 3). Cela provoque un relève¬ ment du berceau 36 par pivotement vers le haut et vers la droite autour de l'axe 37. La position haute du berceau 36 est représentée de manière schématique sur la figure 2. Par gravité, la billette roule alors sur la rampe de passage 9 vers un organe de réception de l'ascenseur 8.
Cet organe de réception comprend une traverse horizontale 41 pourvue de branches latérales 42 orientées vers la rampe 9 et passant légère¬ ment entre les plaques 39 de celle-ci. Les extrémités libres de ces branches 42 sont légèrement surélevées par rapport à leur partie centrale de façon à pouvoir, pendant le mouvement d'ascension, maintenir la billette 14 qui est venue s'y loger.
L'ascenseur 8 peut comprendre un organe d'entraînement d'un type analogue au vérin 30 de l'ascenseur 7 et par conséquent il n'est pas représenté. La traverse 41 est guidée par des rails 43 (voir figures 1 et 3).
En position haute de l'ascenseur 8, les billettes sont parvenues à un niveau supérieur au sommet de la pile à former sur un véhicule de transport. L'ascenseur 8 est représenté dans cette position, d'une manière partielle et schématique sur la figure 4.
Ainsi qu'il ressort de la figure 4, on a prévu dans l'installation donnée en exemple un dispositif capable de modifier l'orientation des axes des billettes qui jusqu'à présent sont toujours restés parallèles entre eux depuis la sortie de la station de sciage. II s'agit d'un dispositif de rotation des billettes désigné par la référence 44. Ce dispositif comprend un châssis de support 45 supporté horizontalement sur un axe vertical 46, de manière à pouvoir pivoter autour de ce dernier. Ce châssis 45 supporte des axes de pivotement parallèles 48 sur lesquels des rouleaux en forme de diabolos 47 pivotent librement, en étant disposés les uns à côté des autres. Ils sont alignés de façon à former, par leur partie centrale rétrécie, une voie de circulation linéaire 99.
Le châssis 45 est entraîné en rotation par un organe d'entraînement non représenté, par exemple un vérin, entre une position, telle que celle représentée en traits pleins sur la figure
4, où il est situé juste en dessous des branches latérales 42 de l'ascen¬ seur 8, et une position, telle que celle esquissée en traits mixtes sur cette figure, où les rouleaux 47 sont en alignement avec ceux du banc à rouleaux 10. Dans cette dernière position du châssis 45, l'ascenseur
8 peut effectuer son ascension. Puis, lorsqu'il a atteint son point haut, le châssis 45 vient pivoter en dessous de lui, et l'ascenseur 8 entame son mouvement de descente. Pendant ce mouvement, les branches 42 passent entre les rouleaux 47 puis à travers des fentes de passage 49 prévues à cet effet dans le châssis 45, tandis que la billette 14 est retenue par les rouleaux 47.
Ensuite, pendant son mouvement de rotation suivant, le châssis 45 entraîne la billette 14 et modifie l'orientation de son axe de 90° dans un plan horizontal. Un vérin pousseur 50 est fixé le long du banc à rouleaux
10. Sa tige 51 s'étend parallèlement à la billette 14 lorsqu'elle a été tournée de 90° par le dispositif de rotation 44. L'extrémité libre de la tige 51 est munie d'une patte latérale 52 qui, en position d'extension de la tige 51, se situe derrière l'extrémité frontale arrière de la billette 14 tournée de 90°. Par le retrait de la tige
51 dans le cylindre du vérin 50, la patte 52 entraîne la billette 14 sur les rouleaux 47 qui tournent alors sur leur axe. La billette 14 est ainsi entraînée sur les rouleaux en forme de diabolos 53 du banc 10. Ces rouleaux sont agencés sur des axes parallèles
54 de manière à pouvoir pivoter autour de ceux-ci. Les axes sont supportés, d'une manière non représentée sur la figure 4, sur le banc 10 lui-même. Les parties centrales rétrécies des rouieaux forment par leur alignement une voie de circulation 100 pour les billettes 14. Les rouleaux 53 sont entraînés en rotation par un moteur non représenté, par l'intermédiaire d'une courroie de transmission commune 55. Les billettes 14 poussées par le vérin pousseur 50 sur les rouleaux 53 sont aussitôt entraînées par ces derniers.
Dans l'exemple de réalisation illustré sur les figures 1 et 4, l'installation comprend deux rampes d'accumulation 56 et
57 formées de barres 60 disposées de manière inclinée légèrement vers le bas, transversalement à la direction d'avancement des billettes sur le banc à rouieaux 10, et l'une dernière l'autre du même côté de ce banc. Ces barres sont supportées de manière fixe, d'une façon quelconque, non représentée, sur un châssis stationnaire.
Les rampes 56 et 57 comprennent en outre chacune un éjecteur en forme de peigne présentant des dents d'éjection 58. Ces dents d'éjection 58 sont supportées à une extrémité sur un arbre de liaison commun 59 qui traverse les deux rampes et qui est supporté par les barres inclinées 60. A l'autre extrémité, les dents d'éjection 58 de chaque éjecteur sont traversées par une tige de liaison 61. L'arbre de liaison 59 et la tige de liaison 61 traversent les dents d'éjection 58 tout en permettant leur pivotement par rapport à eux. Un vérin 62 (voir figure 5) relié au châssis 63 agit par le bas sur la tige de liaison 61 à laquelle la tige 64 du vérin 62 est reliée.
En position rentrée de la tige 64, les dents d'éjection
58 sont situées en dessous des rouleaux 53 du banc 10. La sortie de la tige 64 hors du vérin 62 d'un éjecteur provoque un pivotement vers le haut des extrémités libres de ses dents d'éjection 58 autour de l'arbre de liaison 59. Pendant ce pivotement, les dents d'éjection 58 passent entre les rouleaux 53 et elles s'alignent avec les barres inclinées 60 de la rampe, en soulevant ainsi la billette 14 entraînée sur les rouleaux 53 et en l'éjectant latéralement sur la rampe d'accu- mulation correspondante. La billette roule ainsi vers la droite sur la figure 5, tout d'abord sur l'extrémité des bras d'éjection 58 en position haute, puis sur les barres inclinées 60 de la rampe d'accumu¬ lation correspondante.
Sur les rampes illustrées sur les figures 4 et 5, les billettes avancent suivant une direction, de gauche à droite sur les dessins, et elles sont disposées à présent parallèlement l'une à l'autre et perpendiculairement à cette direction d'avancement. Cette disposition permet un stockage avec rangement des billettes dans un espace réduit avant leur empilage. L'extrémité, opposée au banc à rouleaux 10, des barres
60 de chacune des rampes d'accumulation 56 et 57 supporte à leur tour un axe de rotation 65 qui les traverse de manière à pouvoir tourner par rapport à elles. Cet axe supporte des plaques d'arrêt 66 disposées le long de chacune des barres 60. L'extrémité libre de ces plaques est reliée à un vérin 67 par sa tige 68 (voir figure 5).
En position rentrée de la tige 68, les plaques d'arrêt 66 ont leur bord supérieur dans le même plan que le bord supérieur des barres 60. En position sortie .de la tige 68, les plaques d'arrêt 66 sont, à une de leurs extrémités, relevées plus haut que le plan susdit, et elles empêchent ainsi les billettes accumulées sur les rampes
56 et 57 de poursuivre leur progression (voir figure 5).
Ainsi qu'il a déjà été indiqué, il peut être avantageux de débiter un tronc en plusieurs longueurs de billettes, par exemple en deux longueurs. Cela permet de réduire au maximum les chutes et donc d'obtenir un meilleur rendement du sciage. Il est possible, d'autre part, de scier successivement des troncs présentant des diamètres différents ou un alliage différent.
Il est dès lors important d'organiser un empilage des billettes en fonction de l'un ou l'autre de ces paramètres par un guidage de ces dernières sur l'une ou l'autre rampe d'accumulation.
Selon la séquence établie au sciage, les billettes peuvent être, par l'intermédiaire d'une unité centrale de commande 69 représentée de manière schématique sur la figure 1, éjectées sur la rampe 57 ou sur la rampe 56. Il est prévu pour cela, dans l'exemple de réali- sation illustré, un prolongement de la tige de liaison 61 de la rampe
56 vers la rampe 57. A cette extrémité de la tige de liaison 61 est supporté, à titre de butée escamotable, une dent d'éjection supplémentaire 101, montée comme les dents 58. En position haute de la dent d'éjection 101, la billette transportée sur les rouleaux 53 ne peut pas dépasser la rampe 57, vers laquelle elle devra être éjectée.
A l'extrémité avant des rampes d'accumulation 56 et 57, le dispositif comprend un élément de chargement en forme de nacelle 70, dans l'exemple illustré (voir en particulier figure 5). Chaque nacelle 70 est pourvue de deux bras latéraux 73, qui s'étendent parallèlement à la rampe de part et d'autre de celle-ci. L'extrémité opposée à la nacelle de chacun de ces bras 73 est reliée de manière articulée à une bielle d'entraînement 74, qui à son tour est reliée de manière fixe à un arbre 75 d'un vérin rotatif 76. En un endroit situé entre cette extrémité, opposée à la nacelle, des bras 73 et la nacelle elle-même, chacun des bras est suspendu, de manière articulée, à une bielle latérale 71 capable d'osciller autour d'un axe d'oscillation 72 monté en position horizon¬ tale, parallèlement aux billettes agencées sur la rampe d'accumulation. En position de chargement, la nacelle 70 est, comme illustré en traits pleins sur la figure 5, agencée contre le bord avant de la rampe d'accumulation correspondante. Elle est maintenue dans cette position par les bielles d'entraînement 74 qui sont amenées par l'arbre 75 du vérin rotatif 76 dans leur position la plus éloignée du bord avant de la rampe d'accumulation. Lorsque les barres d'entraî¬ nement 74 sont entraînées par ce même vérin suivant le trajet 77 représenté en traits interrompus, la nacelle, qui supporte alors une billette, peut osciller jusqu'à une position extrême, qui sera appelée dans la suite l'emplacement de dépôt (voir en traits interrom- pus sur figure 5). La billette est tombée par gravité dans la nacelle
70 par escamotage des plaques d'arrêt 66, ce qui se produit en position rentrée de la tige 68 du vérin 67. Dès que la billette 14 a été reçue dans la nacelle, la plaque d'arrêt 66 est ramenée dans sa position haute pour retenir sur la rampe d'accumulation les billettes suivantes.
L'emplacement de dépôt représente l'endroit que doit atteindre toute billette dans une installation suivant l'invention pour réaliser l'empilage par le haut sur un véhicule de transport. Cet emplacement se trouve donc situé à un niveau supérieur à la pile à former sur ce dernier, dans le poste d'empilage 4. Dans l'exemple de réalisation illustré, l'emplacement de dépôt est stationnaire, les billettes sont abaissées en position horizontale, donc par translation, en suivant une direction verticale, et le véhicule de transport 12 situé en dessous de cet emplacement effectue sur les voies 13 un déplacement relatif pas à pas par rapport à l'emplacement de dépôt. Ce déplacement pas à pas est réalisé à l'aide d'un vérin 102 qui avantageusement est asservi à l'unité de commande 69 (voir figure 9). Le véhicule est préalablement avancé le plus loin possible en dessous du portique d'empilage en étant éjecté d'un transbordeur 17 par des moyens quelconques non représentés. Pendant son éjection, le véhicule de transport 12 muni de moyens d'accrochage 103 à ses extrémités avant et arrière est accroché par un élément d'accrochage à commande hydraulique 104 dont est pourvue la tige 105 du vérin asservi. Il est ainsi amené par cette dernière le plus loin possible en dessous du portique d'empi¬ lage 78. Ensuite, après chaque dépôt de billette, il est reculé pas à pas d'une distance correspondant au diamètre des billettes à empiler, et cela jusqu'à ce que la première couche de billettes soit formée sur le véhicule. Celui-ci est alors avancé d'un demi-pas, ou selon les cas reculé d'un demi-pas supplémentaire, puis avancé pas à pas de la distance précitée jusqu'à la formation de la couche suivante de billettes, et ainsi de suite.
La pile formée, le vérin asservi 102 repousse le véhicule 12 vers le transbordeur 17 tout en se décrochant de ce dernier. Le poste d'empilage 4 comporte, ainsi qu'il est illustré en particulier sur la figure 6, une pince à deux mâchoires 79 et 80, et un portique 78 auquel ces mâchoires sont suspendues. Un arbre horizontal 81 est monté à ses deux extrémités sur les montants verticaux 82 du portique par l'intermédiaire d'un chariot de support 83, formé d'une traverse horizontale 84 et de deux ailes verticales
85 disposées aux extrémités de la traverse 84. Ces ailes sont chacune pourvues, du côté extérieur et de façon coaxiale, d'un galet capable de pivoter librement dans une rainure de guidage verticale formée par les montants 82. Ainsi qu'il ressort de la figure 5, ce chariot de support 83 est relié à ses extrémités haute et basse à une chaîne
86 et respectivement 87. Un système d'entraînement à démultiplication, formé de poulies 88 à 91 et d'un vérin vertical 92, entraîne le chariot de support vers le haut ou le bas du portique.
Les mâchoires 79 et 80 sont montées sur l'arbre horizon¬ tal 81 de manière à pouvoir coulisser sur lui. Dans l'exemple de réalisation illustré, elles sont toutes deux entraînées en coulissement par un vérin de serrage 93 relié par son cylindre à une des mâchoires 80 et par sa tige à l'autre mâchoire 79.
Des moyens de centrage des mâchoires peuvent avanta¬ geusement être prévus. Ici, ils comprennent deux pignons 94 fixés sur la traverse 84 du chariot de support 83, de manière à pouvoir tourner librement autour d'axes verticaux 95. Une chaîne 96 passe autour des pignons 94. Elle est fixée à chacune des mâchoires, notamment en 97 sur la mâchoire 79. Cet agencement force les deux mâchoires à se déplacer symétriquement sur l'arbre 81, et permet ainsi un centrage immédiat de la billette serrée entre les mâchoires.
La descente du chariot de support 83 peut avoir lieu, après le serrage de la pince sur une billette amenée à l'emplacement de dépôt par la nacelle 70 et après le retour de la nacelle 70 à sa position de chargement, sous la commande du vérin rotatif 76.
Après la descente du chariot de support 83, la pince est desserrée et le chariot peut être remonté, alors que la nacelle a déjà amené une nouvelle billette à l'emplacement de dépôt-
Il est évident que le dispositif mis en oeuvre dans l'exemple de réalisation illustré comprend, en plus des éléments décrits, une série de détecteurs, émetteurs de signaux, interrupteurs dé fin de course, etc , qui agissent, notamment en informant l'unité de commande 69, et que celle-ci commande les différents éléments mobiles et moteurs de l'installation en fonction de ces informations et d'un programme de travail préalablement élaboré, en vue d'obtenir une séquence et une synchronisation complètement automatique des mouvements.
On peut toutefois prévoir des installations de ce genre dans lesquelles certaines parties des opérations sont exécutées par commande manuelle. Une telle installation permet d'atteindre une durée de cycle d'empilage de billettes, entre la rampe d'accumulation et le véhicule de support, qui est de 12 secondes au maximum, de préférence de 7 secondes. Ce cycle se décompose en les phases suivantes :
Secondes
- chargement de la billette à l'emplacement de dépôt 2,5
- fermeture de la pince sur la billette 2,0 - retour de l'élément de chargement en position de chargement 1,5
- descente de la pince avec la billette 3,0
- ouverture de la pince . 1,0
- montée de la pince vide 2,0 La précision de dépôt des billettes peut être de _+ 3 mm.
On ne risque donc plus de devoir effectuer des manipulations dange¬ reuses de billettes mal placées et l'empilage rapide permet à la partie aval de l'installation de suivre le rythme imposé par la station de sciage. II doit être entendu que la présente invention n'est en aucune façon limitée à la forme de réalisation décrite ci-dessus et que bien des modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre.
On peut par exemple imaginer la suppression du passage des billettes en dessous de la chaîne à charnières et une éjection des billettes directement vers les rampes d'accumulation. On pourrait omettre l'ascenseur si la voie de transfert est, dès le départ, en position suffisamment élevée. De même le dispositif de rotation des billettes n'est pas absolument nécessaire si l'on dispose les rampes d'accumulation suivant une autre orientation.
Tous les moyens d'entraînement ou de transmission peuvent être imaginés sous d'autres formes que celles décrites.
Au lieu d'un déplacement pas à pas du véhicule, on pourrait prévoir, un déplacement pas à pas du portique d'empilage ou les deux. L'abaissement des billettes ne doit pas nécessairement être vertical et on peut même concevoir un parcours variable selon les commandes données. L'important est que la billette descendue atteigne sa position d'empilage exacte sur la pile à former et qu'elle y soit déposée.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé d'empilage de demi-produits cylindriques en métal, en particulier de cylindres massifs, comme notamment des billettes d'aluminium, comprenant - un transfert des demi-produits cylindriques provenant d'une station de sciage jusqu'à un véhicule de transport, et
- un dépôt sur ce dernier des demi-produits cylindriques transférés, de manière à y former une pile de forme déterminée, caractérisé en ce qu'il comprend - pendant le transfert des demi-produits cylindriques, un entraînement de ceux-ci jusqu'à au moins un emplacement de dépôt, chaque emplacement de dépôt étant situé à un niveau supérieur à la pile à former sur un véhicule de transport, et
- un abaissement de chacun des demi-produits cylindriques depuis un emplacement de dépôt vers le véhicule de transport corres¬ pondant, de façon à permettre un dépôt de chacun des demi- produits cylindriques, successivement abaissés, directement dans une position d'empilage exacte de la pile à former.
2. Procédé d'empilage suivant la revendication 1,. caractérisé en ce que, à chaque emplacement de dépôt, chaque demi-produit cylindrique s'étend horizontalement, en ce que l'abaisse¬ ment précité est effectué par translation vers le bas de chaque demi-produit cylindrique, suivant une direction verticale, et en ce que le procédé comprend en outre un déplacement relatif pas à pas entre emplacement de dépôt et véhicule de transport corres¬ pondants, en projection verticale, de façon à permettre le dépôt des demi-produits cylindriques successifs les uns à côté des autres ainsi que les uns au-dessus des autres dans la position d'empilage exacte susdite.
3. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications
1 et 2, caractérisé en ce que l'entraînement susdit comporte une élévation des demi-produits cylindriques sciés jusqu'au niveau précité.
4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications
1 à 3, caractérisé en ce que, pendant l'entraînement susdit, il comprend un guidage sélectif des demi-produits cylindriques vers au moins deux emplacements de dépôt différents.
5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, en amont de chaque emplacement de dépôt, le procédé comprend un avancement des demi-produits cylindriques vers celui-ci suivant une direction et, devant l'emplace¬ ment de dépôt, une accumulation des demi-produits rangés parallèle¬ ment l'un à l'autre et perpendiculairement à cette direction.
6. Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comprend un chargement à un emplacement de dépôt des demi-produits cylindriques accumulés devant lui, en succession un à un, et un pinçage de chaque demi-produit chargé à l'emplacement de dépôt, de manière à le maintenir horizontal pendant son abaissement.
7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend, pendant le transfert précité, un marquage de chacun des demi-produits cylindriques sur une extrémité frontale de ces derniers.
8. Dispositif d'empilage de demi-produits cylindriques en métal (14), en particulier de cylindres massifs, comme notamment des billettes en aluminium, sur un véhicule de transport (12), caracté- risé en ce qu'il comprend
- une voie de transfe rt (6, 7, 8, 9, 10, 11) des demi- produits cylindriques, située en aval d'une station de sciage (2),
- des moyens d'entraînement des demi-produits cylin¬ driques sciés le long de la voie de transfert, - au moins un poste d'empilage (4), comportant chacun un emplacement de dépôt auquel aboutissent la voie de transfert et respectivement les demi-produits cylindriques entraînés sur elle et qui est situé au-dessus d'un véhicule de transport (12) correspondant, à un niveau supérieur à une pile à former sur ce dernier, - dans chaque poste d'empilage (4), des moyens d'abais¬ sement des demi-produits cylindriques, montés de manière à pouvoir être déplacés entre une position haute, dans laquelle ils prennent en charge chaque demi-produit cylindrique entraîné jusqu'à l'emplace¬ ment de dépôt correspondant, et une position inférieure, dans laquelle Us déposent le demi-produit cylindrique abaissé, directement dans une position d'empilage exacte de la pile à former,
- ainsi que des moyens de commande du déplacement des moyens d'abaissement.
9. Dispositif suivant la revendication 8, caractérisé en ce que chaque emplacement de dépôt est prévu pour recevoir les demi-produits cylindriques (14) en position horizontale, en ce que les moyens d'abaissement effectuent un mouvement vertical entre leur position haute et leur position inférieure, de façon à permettre une translation des demi-produits cylindriques abaissés, et en ce que le dispositif comprend des moyens de déplacement pas à pas du véhicule de transport (12) et/ou de l'emplacement de dépôt correspondant, qui sont capables de les déplacer l'un par rapport à l'autre en .projection verticale, de façon à permettre, dans la position inférieure des moyens d'abaissement, un dépôt, à chaque pas, des demi-produits cylindriques successifs dans la position d'empilage exacte susdite.
10. Dispositif suivant la revendication 9, caractérisé en ce que les emplacements de dépôt sont stationnaires et en ce que les moyens de déplacement pas à pas (102) déplacent le véhicule de transport (12) sous l'emplacement de dépôt correspondant.
11. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que la voie de transfert comprend, en amont de chaque poste d'empilage (4), une rampe d'accumulation (56, 57) sur laquelle les demi-produits sont avancés vers l'emplacement de dépôt correspondant, suivant une direction, et sont, devant celui-ci, rangés parallèlement l'un à l'autre et perpendiculairement à cette direction.
12. Dispositif suivant la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comprend un élément de chargement (70) capable d'effectuer un mouvement de va-et-vient entre une position de chargement, dans laquelle il reçoit le demi-produit cylindrique situé le plus en avant sur la rampe d'accumulation (56, 57), et l'emplacement de dépôt précité, dans lequel ce demi-produit cylindrique est pris en charge par lesdits moyens d'abaissement, ainsi que des moyens de commande pour entraîner cet élément de chargement (70) en synchronisme avec le déplacement des moyens d'abaissement.
13. Dispositif suivant la revendication 12, caractérisé en ce que l'élément de chargement est une nacelle (70) suspendue, qui oscille en va-et-vient autour d'un axe (72) disposé parallèlement aux demi-produits cylindriques (14) agencés sur la rampe d'accumula¬ tion (56, 57), et qui, en position de chargement, est disposée contre la rampe d'accumulation (56, 57) de façon que le demi-produit cylin¬ drique situé le plus en avant y tombe par gravité, en ce que la rampe d'accumulation est pourvue d'un élément d'arrêt (66) escamo- table entre une position escamotée dans laquelle la chute du demi- produit cylindrique situé le plus en avant est permise et une position d'arrêt qui retient le demi-produit cylindrique suivant sur la rampe d'accumulation (56, 57), et en ce que le dispositif comprend des moyens de commande de l'élément d'arrêt (66) en synchronisme avec le mouvement de l'élément de chargement (70).
14. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 8 à 13, caractérisé en ce que les moyens d'abaissement comprennent un portique (78) à deux montants verticaux (82), une pince à deux mâchoires (79, 80), un arbre horizontal (81) qui est monté à ses deux extrémités sur les montants verticaux (82) du portique de manière à pouvoir être guidé par eux et qui supporte les deux mâchoires (79, 80) de manière à permettre un coulissement horizontal d'au moins une desdites mâchoires, des moyens de serrage (93) des mâchoires, qui, à l'état serré, sont capables de pincer entre elles un demi-produit cylindrique amené à l'emplacement de dépôt correspondant, et des moyens d'entraînement (86-92) de l'arbre horizontal (81) le long des montants (82) du portique.
15. Dispositif suivant la revendication 14, caractérisé que la pince comporte en outre des moyens de centrage (94-97) des mâchoires (79, 80), lorsque les deux mâchoires sont capables de coulisser sur l'arbre horizontal (81).
16. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 11 à 15, caractérisé en ce que la voie de transfert comprend, en amont de la ou des rampes d'accumulation (56, 57), une section de transport (10) des demi-produits cylindriques (14), dans laquelle ceux-ci sont disposés les uns derrière les autres dans une position approximativement coaxiale, en ce que chaque rampe d'accumulation (56, 57) est disposée le long de cette section de façon que la direction susdite d'avancement des demi-produits sur la rampe soit disposée approximativement transversalement aux demi-produits situés sur la section de transport (10) et en ce que le dispositif comprend des moyens d'éjection (58, 59, 61, 62, 64) d'un demi-produit situé sur la section de transport (10) vers une rampe d'accumulation (56,
57).
17. Dispositif suivant la revendication 16, caractérisé en ce que la section- de transport est formée d'un transporteur (10) à rouleaux en forme de diabolos (53) et en ce que les moyens d'éjection comprennent un peigne (58, 59) monté de manière à pouvoir pivoter autour d'un axe horizontal (59) entre une position basse et une position haute, ce peigne présentant des dents (58) situées en dessous du transporteur à rouleaux en position basse du peigne, les dents (58) du peigne passant pendant le pivotement entre les rouleaux (53) du transporteur (10) et étant, vues latéralement, alignées avec la rampe (56,57) correspondante, en position haute du peigne, ainsi que des moyens d'entraînement en pivotement du peigne.
18. Dispositif suivant l'une ou l'autre des revendications 16 et 17, caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux rampes d'accumulation (56, 57) le long de ladite section de transport (10), et des moyens de guidage sélectif des demi-produits cylindriques transférés vers l'une ou l'autre des rampes d'accumulation.
19. Dispositif suivant l'une ou l'autre des revendica¬ tions 17 et 18, caractérisé en ce qu'il comprend une première (57) et une deuxième (56) rampes d'accumulation disposées côté à côté le long de ladite section de transport (10) et en ce que le peigne (58, 59) de la deuxième rampe (56) ou une butée (101) entraînée par ce peigne forme lesdits moyens de guidage sélectif, qui, en position haute, empêchent une progression d'un demi-produit cylindrique (m) jusqu'à la deuxième rampe (56) ou, en position basse, permettent celle-ci.
20. Dispositif suivant l'une quelconque des revendi¬ cations 8 à 19, caractérisé en ce que la voie de transfert comporte un ascenseur (8) des demi-produits cylindriques, capable d'élever ceux-ci jusqu'au niveau précité et intercalé entre deux sections
(6, 10) de la voie de transfert.
21. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications 8 à 20, caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif de marquage (38) d'une extrémité frontale de chacun des demi-produits cylindriques entraînés le long de la voie de transfert.
22. Dispositif suivant la revendication 21, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens d'extraction (22, 27) du demi-produit cylindrique hors d'une section de la voie de transfert, des moyens de marquage (38) du demi-produit cylindrique maintenu en position extraite et des moyens de réintroduction (8, 44) de ce dernier, après marquage, dans une autre section de la voie de transfert.
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