EP0315845B1 - Verfahren zur Herstellung einer elektrischen und mechanischen Verbindung von Mantel-Thermo-Leitungen - Google Patents

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EP0315845B1
EP0315845B1 EP88118048A EP88118048A EP0315845B1 EP 0315845 B1 EP0315845 B1 EP 0315845B1 EP 88118048 A EP88118048 A EP 88118048A EP 88118048 A EP88118048 A EP 88118048A EP 0315845 B1 EP0315845 B1 EP 0315845B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
insert
outer sleeve
metal sheaths
wires
metal
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP88118048A
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English (en)
French (fr)
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EP0315845A2 (de
EP0315845A3 (en
Inventor
Ernst Feitzelmayer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
MTU Aero Engines GmbH
Original Assignee
MTU Motoren und Turbinen Union Muenchen GmbH
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Publication date
Application filed by MTU Motoren und Turbinen Union Muenchen GmbH filed Critical MTU Motoren und Turbinen Union Muenchen GmbH
Publication of EP0315845A2 publication Critical patent/EP0315845A2/de
Publication of EP0315845A3 publication Critical patent/EP0315845A3/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/46—Bases; Cases
    • H01R13/533—Bases, cases made for use in extreme conditions, e.g. high temperature, radiation, vibration, corrosive environment, pressure
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49117—Conductor or circuit manufacturing
    • Y10T29/49194—Assembling elongated conductors, e.g., splicing, etc.
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T29/49117—Conductor or circuit manufacturing
    • Y10T29/49194—Assembling elongated conductors, e.g., splicing, etc.
    • Y10T29/49201—Assembling elongated conductors, e.g., splicing, etc. with overlapping orienting

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of patent claim 1.
  • Sheathed cables of the type mentioned are used to transfer electrically measured values, e.g. from pressures and temperatures on engine assemblies such as compressors, combustion chambers or turbines for test and design purposes as well as for example for control and regulation in the form of relevant engine variables (parameters).
  • the invention has for its object to provide a method with which sheathed cable ends can be connected in a relatively simple manner in such a reliable manner that external environmental criteria such as comparatively high temperatures and air humidity can be mastered.
  • the invention enables connections running transversely to the engine axis or transversely to the component axes without great loops (risk of kinking!) Of the sheathed lines or shafts, taking into account relatively small spatial distances between the engine assemblies or modules.
  • a method for producing an electrical and mechanical connection between assigned ends of sheathed thermal lines is specified, in which wires 1, 2, 3, 4 are electrically insulated and embedded in metal sheaths 5, 6 to protect them from the environment; in principle, in the process, ends of the wires projecting from the metal sheaths 5.6, e.g. 2.4 or 1.3, passed through longitudinal bores 7, 8 of a ceramic insert 9, held thereon without mass connection and welded or soldered to one another along overlapping sections 9 of the same polarity protruding from the insert (welding points 10) Insert 9 containing electrical connection by means of a metallic outer sleeve 11 pushed onto the metal shells 5, 6 can be hermetically sealed by soldering (solder seams 12 or at the gap end 15).
  • the ends of the wires 2, 4 can be preformed with the aid of pliers with a view to the opposite arrangement of the longitudinal bores 7, 8 of the insert 9 and then, if necessary, cut to the required length.
  • the end of the wire 2 it must be bent inwards (FIG. 1) and outwards (FIG. 2) to match the position of the associated bore 7 and be straightened at the rest of the end so that it can be aligned with the bore 7 in the longitudinal direction.
  • the fixing sleeve 13 is mechanically clamped to the metal sleeves 5, 6 and then soldered to the sleeves 5, 6 (solder seams 14); After preferably joint soldering 14 or 12 of the fixing sleeve 13 as well as the one end part of the outer sleeve 11 with the two end sections of the metal sheaths 5, 6, an open end part 15 remaining on the opposite side on the outer sleeve 11 can also be compressed like a duck foot and then by welding or Soldering to be hermetically sealed.
  • the compression can be carried out by means of suitable pliers, the pliers jaws of which have preformed shapes in accordance with the desired compression.
  • end sections of the metal sheaths 16, 17 to be positioned opposite one another opposite to one another are to be soldered (soldered seams 18, 19) and wall-reinforcing metallic inner sleeves 20, 21, to which a common joint metallic outer sleeve 23 is pushed on, after the electrical connection to the ceramic insert 24 has been established beforehand.
  • the outer sleeve 23 should already have been loosely placed on one of the two metal shells 16 and 17 before the electrical connection to the insert 24 is made.
  • the common outer sleeve 23 After being pushed onto both inner sleeves 20, 21, the common outer sleeve 23 is to be soldered to the latter (solder joints 25, 26) and so the electrical connection and insert 24 are to be hermetically sealed from the external environment.
  • the latter can only be soldered to the relevant end sections of the metal shells 16, 17 after the common outer sleeve 23 has been pushed onto the inner sleeves 20, 21 (solder seams 18, 19).
  • the solderings 18, 19 and 25, 26 can be carried out after the outer sleeve 23 has been pushed on.
  • the inner sleeves 20, 21 can be pushed or placed onto the end sections of the two metal shells 16, 17 opposite each other according to FIG. 3 in such a way that the end parts of the metal shells 16 provided with the protruding wires 26, 27 and 28, 29 , 17 slightly project beyond the mutually facing end faces of both inner sleeves 20, 21.
  • ends of the wires 26, 27 of different polarity of an end section of the one metal jacket 16 provided with the inner sleeve 20 can first be separated by associated longitudinal bores 30, 31 (FIG. 4) of the insert 24 be pushed through; thereupon the ends of the wires 28, 29 of different polarity of an end section of the rest of the metal jacket 17 provided with the other inner sleeve 21 can be pushed through the already mentioned longitudinal bores 30, 31 of the insert 24 to such an extent that sections 24 which overlap each other on both sides of the insert 24 are guided the wires 26, 28 and 27, 29 of the same polarity are present, at which a local spot weld connection P takes place.
  • the outermost ends 32, 33 and 34, 35 of the wires 26, 27 and 28, 29 protruding from the insert 24 on both sides can be used to form the local spot weld connection with respect to an immediately adjacent continuous wire 28.29 or 26.27 of the same polarity are laterally curved.
  • the wire ends welded or soldered to one another at or near the insert 24 can be embedded in a dielectric 24 'before the outer sleeve 23 is slid on.
  • the invention is characterized by the use of a ceramic insert 9 or 24 formed in the manner of a capillary in the way of the aforementioned longitudinal bores 7, 8 (FIGS. 1 and 2) or 30, 31 (FIGS. 3 and 4) and corresponding to the number the ends of the wires to be connected in pairs spatially separated and at equal intervals parallel to one another and / or one above the other longitudinal bores or openings, or in the form of a multi-hole capillary.
  • the outer sleeve and the metal shells in question are made of nickel or a nickel alloy, this also in the given case including the inner sleeves.
  • the outer sleeve, possibly inner sleeves (if present) and metal shells can be made of platinum or a predominantly platinum-containing material or coated with one of these materials.

Landscapes

  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)
  • Processing Of Terminals (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Im Gasturbinentriebwerksbau werden u. a. Mantelleitungen der genannten Art eingesetzt, um elektrisch umgesetzte Meßwerte, z.B. aus Drücken und Temperaturen an Triebwerksbaugruppen wie Verdichter, Brennkammer oder Turbine laufend zu Test- und Auslegungszwecken wie aber auch beispielsweise zur Steuerung und Regelung in Form einschlägiger Triebwerksvariablen (-parameter) zu erfassen.
  • Reparaturen und Teilzerlegungen des Triebwerks erzwingen häufig eine Trennung der betreffenden Mantelleitungen und im Falle der Triebwerksmontage die Wiederherstellung der betreffenden Verbindungen einander zugehöriger Leitungsstränge, was in der Fachsprache auch als sogenanntes "Schäften" oder "Anschäften" bezeichnet wird. Eine "Schäftung" wird vielfach auch dadurch erforderlich, daß infolge Eindringens von Luftfeuchtigkeit Mantelleitungsstränge unbrauchbar werden und demzufolge durch neue Leitungsstränge ersetzt werden müssen.
  • Schon vorgeschlagene Schäftungskonzepte verlangen einen verhältnismäßig großen Zeit- und Bauaufwand, um häufig mehrere voneinander getrennte elektrische Leitungen unterschiedlicher Polarität exakt und für den Langzeiteinsatz masseschlußlos elektrisch und mechanisch betriebssicher zu verbinden.
  • Ein schon vorgeschlagenes Schäftungskonzept sieht u. a. eine auf die zu verbindenden Mantelleitungsenden aufzuschrumpfende, aus Teflon gefertigte Hülse vor. Dieses Konzept scheidet bereits aus der Sicht mangelnder Temperaturbeständigkeit aus, und zwar bei Temperaturen über etwa 260° C (Langzeiteinsatz) oder etwa 350° C (Kurzzeiteinsatz).
  • Ein weiterer Vorschlag sieht die Schäftung zweier Mantelleitungen auf einem mit Hochtemperaturzement isolierten Untergrund vor; bereits aus der Sicht eines enormen Zeitaufwands kann dieser Vorschlag als nicht praktikabel bezeichnet werden, da hierbei verschiedene Lagen Zement jeweils wenigstens 1 Stunde bei einer Temperatur von etwa 180° C ausgehärtet werden müssen; auch dürfte es beim genannten Vorschlag als nachteilhaft anzusehen sein, daß die zur Bereitstellung der Aushärtung extern aufzubringende Wärme vergleichsweise rasch aus dem Schäftungsverbund abfließt, wodurch wiederum der Schäftung unmittelbar benachbarte Bauteile des Triebwerks unzulässig erwärmt werden können.
  • Ein Verfahren zur Herstellung einer elektrischen und mechanischen Verbindung zwischen zugeordneten Enden von Mantel-Thermo-Leitungen, bei denen Drähte elektrisch isoliert und umgebungsgeschützt in Metallmäntel eingebettet sind ist aus EP-A-0 220 918 bereits bekannt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem Mantelleitungsenden auf verhältnismäßig einfache Weise so betriebssicher verbindbar sind, daß äußere Umgebungskriterien wie vergleichsweise hohe Temperaturen und Luftfeuchtigkeit beherrscht werden können.
  • Die gestellte Aufgabe ist bei einem Verfahren nach der eingangs genannten Art durch die im Kennzeichnungsteil des Patentanspruchs 1 angegebnenen Merkmale erfindungsgemäß gelöst.
  • Daraus ergeben sich für eine parallele Verbindung oder eine Längsverbindung u. a. folgende Vorteile:
    • 1. Eindeutige parallele Fixierung der Drahtenden innerhalb der Schäftung mittels des kapillarartigen keramischen Einsatztes mit Längsbohrungen. Keine Möglichkeit für einen Masseschluß.
    • 2. Die einwandfreie Drahtführung im keramischen Einsatz ermöglicht exzellente Schweiß- bzw. Lötverbindung an den parallel liegenden Drähten.
    • 3. Äußerst geringer Platzbedarf bei unkomplizierter Verarbeitung. Bei Notwendigkeit kann die Verbindung weiter miniaturisiert werden.
    • 4. Durch die Wahl der geeigneten Lote für die Außenhülse ist eine Anpassung der Schäftungen an Temperaturen bis 900°C möglich. Durch den Einsatz eines Nickellots wären auch Temperaturen über 900°C beherrschbar.
    • 5. Die Verbindung ist hermetisch gekapselt und somit gegen Luftfeuchte, Öl und aggressive Medien unempfindlich.
    • 6. Alle Schäftungen sind mit Teilen aus Meterware herstellbar. Es sind keine komplizierten Hilfsmittel oder Werkzeuge erforderlich, somit ist die Durchführung der Arbeiten auch unter Freifeldbedingungen möglich.
    • 7. Die Verbindungen können vor dem endgültigen Verlöten der Außenhülse visuell und elektrisch in ihrer mechanischen Endlage geprüft werden.
    • 8. Durch die "fliegende Anordnung" kann die Schäftung an jeder beliebigen Stelle am Triebwerk, also auch an örtlich heißen Stellen untergebracht werden, ohne konstruktiv eine Unterbringung in kühleren Bereichen schaffen zu müssen.
    • 9. Außer den zuvor erwähnten Punkten ergeben sich folgende Möglichkeiten für den Einsatz dieser Verbindungen bzw. Schäftungen:
      • 9.1 Bei schwierigen Montageabläufen (kein direktes Herausziehen der Leitungen möglich) können die verschiedenen Bauteile oder Baugruppen bzw. Module eines Gasturbinentriebwerks vorinstrumentiert werden, während die Schäftung unmittelbar vor der mechanischen Verbindung der Bauteile, - gruppen oder Module erfolgt. So sind Leitungsführungen möglich, die sonst nicht ausgeführte werden können.
      • 9.2 Bei Teilzerlegungen können Meßleitungen an vorgesehenen Trennstellen gekappt und bei erneuter Montage an den eingelegten Loslängen geschäftet werden. Dadurch entfallen bei Modulbauweise Montageschritte längs der Leitungsführung.
  • Insbesondere im Hinblick auf eine Parallelverbindung oder -schäftung ermöglicht die Erfindung mit Rücksicht auf verhältnismäßig geringe räumliche Abstände zwischen den Triebwerksbaugruppen oder -modulen quer zur Triebwerksachse bzw. quer zu den Komponentenachsen verlaufende Verbindungen ohne große Schleifenbildung (Knickgefahr!) der Mantelleitungen bzw. Schäftungen.
  • Anhand der Zeichnungen ist die Erfindung beispielsweise weiter erläutert; es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Parallelverbindung bzw. -schäftung zwischen zwei Mantel-Thermo-Leitungsenden, teilweise aufgeschnitten dargestellt,
    Fig. 2
    die gegenüber Fig. 1 um 90° verdrehte Ansicht der Parallelverbindung oder -schäftung, im Sinne der genannten Verdrehung teilweise aufgeschnitten dargestellt,
    Fig. 3
    eine Längsverbindung oder -schäftung an zwei Mantel-Thermo-Leitungsenden, teilweise aufgeschnitten dargestellt und
    Fig. 4
    einen Schnitt gemäß III - III der Fig. 3
  • Es wird ein Verfahren zur Herstellung einer elektrischen und mechanischen Verbindung zwischen zugeordneten Enden von Mantel-Thermo-Leitungen angegeben, bei denen Drähte 1,2;3,4 elektrisch isoliert und umgebungsgeschützt in Metallmäntel 5,6 eingebettet sind; grundsätzlich sollen bei dem Verfahren aus den Metallmänteln 5,6 herausragende Enden der Drähte, z.B. 2,4 bzw. 1,3, durch Längsbohrungen 7,8 eines keramischen Einsatzes 9 hindurchgeführt, an diesem masseschlußlos gehaltert und entlang einander überlappend aus dem Einsatz 9 herausragender Abschnitte gleicher Polarität miteinander verschweißt oder verlötet werden (Schweißpunkte 10), hierauf soll die den Einsatz 9 enthaltende elektrische Verbindung mittels einer auf die Metallmäntel 5,6 aufgeschobenen metallischen Außenhülse 11 durch Lötung hermetisch verschlossen werden (Lötnähte 12 bzw. am Spaltende 15).
  • ZB. im Wege einer Zange können die Enden der Drähte 2,4 im Hinblick auf die vorgegene Anordnung der Längsbohrungen 7,8 des Einsatzes 9 vorgeformt und dann gegebenenfalls noch auf das erforderliche Längenmaß zugeschnitten werden. Wie beispielsweise am Ende des Drahtes 2 verdeutlicht, muß dieses nach innen ( Fig. 1) und außen (Fig. 2) in Anpassung an die Lage der zugehörigen Bohrung 7 umgebogen sowie am übrigen Ende begradigt werden, um in Längsrichtung mit der Bohrung 7 fluchten zu können.
  • Im Rahmen der zuvor genannten Merkmale - soweit sie mit den Merkmalen nach den Patentansprüchen 1 und 2 übereinstimmen- ist die Erfindung durchaus auch für eine später noch näher erläuterte Längsschäftung äußerst praktikabel.
  • Um die Verbindungsvorkehrungen zu erleichtern, ist es bei einer Parallelverbindung oder -schäftung von Mantel-Thermo-Leitungen nach Fig. 1 und 2 vorteilhaft, daß vor Durchführung der Halterung und Verbindung der Drahtenden am keramischen Einsatz 9 zunächst zwei Endabschnitte der Metallmäntel 5,6 mittels einer Fixierhülse 13 unverrückbar und in gemeinsamer Längenanpassung aneinander festgelegt werden. Die Fixierhülse 13 wird mit den Metallmäntel 5,6 mechanisch verklemmt und dann mit den Mänteln 5,6 verlötet (Lötnähte 14); nach vorzugsweise gemeinsamer Verlötung 14 bzw. 12 der Fixierhülse 13 wie auch des einen Endteils der Außenhülse 11 mit den beiden Endabschnitten der Metallmäntel 5,6 kann ferner ein auf der gegenüberliegenden Seite an der Außenhülse 11 verbliebenes offenes Endteil 15 entenfußartig zusammengedrückt und dann durch Schweißen oder Löten hermetisch verschlossen werden. Die Zusammendrückung kann mittels einer geeigneten Formzange durchgeführt werden, deren Zangenbacken entsprechend der gewollten Zusammendrückung vorgeformte Ausprägungen aufweist.
  • Gemäß Fig. 3 weisen bei einer Längsverbindung oder -schäftung von Mantel-Thermo-Leitungen örtlich eineander gegenüberliegend zu positionierende Endabschnitte der Metallmäntel 16,17 mit diesen verlötete (Lötnähte 18,19) und wandverstärkende metallische Innenhülsen 20,21 auf, auf welche eine gemeinsame metallische Außenhülse 23 aufgeschoben wird, nachdem zuvor die elektrische Verbindung am keramischen Einsatz 24 hergestellt worden ist.
  • Zweckmäßiger und vorteilhafter Weise sollte die Außenhülse 23 bereits vor Herstellung der elektrischen Verbindung am Einsatz 24 bereits auf einen der beiden Metallmäntel 16 bzw. 17 lose aufgesetzt worden sein.
  • Die gemeinsame Außenhülse 23 soll nach dem Aufschieben auf beide Innenhülsen 20,21 mit letzteren verlötet (Lötstellen 25,26)und so die elektrische Verbindung nebst Einsatz 24 gegenüber der äußeren Umgebung hermetisch verschlossen werden.
  • Zwecks Vereinfachung des Verfahrens können erst nach dem Aufschieben der gemeinsamen Außenhülse 23 auf die Innenhülsen 20,21 die letzteren mit den betreffenden Endabschnitten der Metallmäntel 16,17 verlötet werden (Lötnähte 18,19). Mit anderen Worten können also nach dem Aufschieben der Außenhülse 23 die genannten Verlötungen 18,19 sowie 25,26 (Fig.3) durchgeführt werden.
  • Gemäß dem Verfahren können die Innenhülsen 20,21 so auf die Endabschnitte der beiden gemäß Fig. 3 einander gegenüberliegenden Metallmäntel 16,17 aufgeschoben bzw. aufgesetzt werden, daß die mit den herausragenden Drähten 26,27 bzw. 28,29 versehenen Endteile der Metallmäntel 16,17 geringfügig die einander zugekehrter Endflächen beider Innenhülsen 20,21 überragen.
  • Im Rahmen der Längsschäftung gemäß Fig. 3 und 4 können also zunächst Enden der Drähte 26,27 unterschiedlicher Polarität eines mit der einen Innenhülse 20 versehenen Endabschnitts des einen Metallmantels 16 durch zugeordnete voneinander getrennte Längsbohrungen 30,31 (Fig.4) des Einsatzes 24 hindurchgeschoben werden; hierauf können die Enden der Drähte 28,29 unterschiedlicher Polarität eines mit der anderen Innenhülse 21 versehenen Endabschnitts des übrigen Metallmantels 17 durch die schon genannten Längsbohrungen 30,31 des Einsatzes 24 soweit und derart hindurchgeschoben werden, daß jeweils beidseitig des Einsatzes 24 einander überlappend geführte Abschnitte der Drähte 26,28 bzw. 27,29 gleicher Polarität vorliegen, an denen eine örtliche Punktschweißverbindung P erfolgt.
  • Wie ferner aus Fig. 3 und 4 ersichtlich, können die jeweils äußersten Enden 32,33 bzw. 34,35 der beidseitig aus dem Einsatz 24 herausragenden Drähte 26,27 bzw. 28,29 zwecks Ausbildung der örtlichen Punktschweißverbindung gegenüber einem unmittelbar benachbarten durchlaufenden Draht 28,29 bzw. 26,27 gleicher Polarität seitlich abgekrümmt werden.
  • Wie aus Fig. 3 zu entnehmen ist, können die am bzw. in der Nähe des Einsatzes 24 miteinander verschweißten oder verlöteten Drahtenden, vor dem Aufschieben der Außenhülse 23, in ein Dielektrikum 24′ eingebettet werden.
  • In weiterer Ausgestaltung ist die Erfindung durch die Verwendung eines im Wege der genannten Längsbohrungen 7,8 (Fig. 1 und 2) bzw. 30,31 (Fig.3 und 4) kapillarförmig ausgebildeten keramischen Einsatztes 9 bzw. 24 gekennzeichnet mit entsprechend der Anzahl der paarweise zu verbindenden Enden der Drähte räumlich getrennt sowie im gleichmäßigen Abständen parallel neben- und/oder übereinander angeordneten Längsbohrungen oder -öffnungen, bzw. in Ausbildung als Mehrlochkapillare.
  • Um eine optimale Lötung sowie im Hinblick auf variable Einsatztemperaturen eine beständig hermetisch dichte Verbindung zu gewährleisten, sollen ferner gleiche oder ähnliche metallische Werkstoffe mit gleichen oder sehr ähnlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten für die Außenhülse und für die betreffenden Metallmäntel vorgesehen werden unter Einschluß gegebenenfalls der Innenhülsen.
  • Dabei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, daß die Außenhülse und die betreffenden Metallmäntel aus Nickel oder einer Nickellegierung gefertigt werden, dies ebenfalls im gegebenen Fall unter einschluß der Innnenhülsen.
  • Im Hinblick auf Hochtemperatureinsätze ist es vorteilhaft, daß Außenhülse, gegebenenfalls Innenhülsen (soweit vorhanden) und Metallmäntel aus Platin oder einem überwiegend platinhaltigen Werkstoff gefertigt oder mit einem dieser Werkstoffe beschichtet sein können.
  • Eine Längsschäftung nach Fig. 3 und 4 kann in Arbeitsschritten erfindungsgemäß z.B. wie folgt dargestellt werden:
    • Abisolieren, Befestigen der Innenhülse 20, Formbiegen der Drähte 26,27,Polkennzeichnung (+Pol), Auffädeln des Einsatzes 24 auf die Drähte 26,27 (hier links);
    • Polrichtiges Einführen der Drähte 28, 29 (hier von rechts), nachdem diese ebenfalls zuvor durch Formbiegen angepaßt worden sind, Nachausrichten der Drähte 26,27 bzw. 28,29,die aus dem Einsatz 24 herausragen, Punktschweißen P sowie Abtrennen von jeweiligen Drahtüberlängen;
    • Aufbringen des jeweiligen Dielektrikums 24′;
    • Aufschieben der Außenhülse 23 und Verlötung gemäß Lötnähten 18,19 bzw. 25,26.

Claims (16)

  1. Verfahren zur Herstellung einer elektrischen und mechanischen Verbindung zwischen zugeordneten Enden von Mantel-Thermo-Leitungen, bei denen Drähte elektrisch isoliert und umgebungsgeschützt in Metallmäntel eingebettet sind, dadurch gekennzeichnet, daß aus den Metallmänteln (5,6) herausragende Enden der Drähte (2,4,1,3) durch Längsbohrungen (7,8) eines keramischen Einsatzes (9) hindurchgeführt, an diesem masseschlußlos gehaltert und entlang einander überlappend aus dem Einsatz (9) herausragender Abschnitte gleicher Polarität miteinander verschweißt oder verlötet werden, worauf die den Einsatz (9) enthaltende elektrische Verbindung mittels einer auf die Metallmäntel (5,6) aufgeschobenen metallischen Außenhülse (11) durch Lötung hermetisch verschlossen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden der Drähte (2,4) im Hinblick auf die vorgegebene Anordnung der Längsbohrungen (7) des Einsatzes (9) vorgeformt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, insbesondere zur Parallelverbindung oder -schäftung von Mantel-Thermo-Leitungen, dadurch gekennzeichnet, daß vor Durchführung der Verfahrensvorkehrungen zur Halterung der Drahtenden am keramischen Einsatz (9) zunächst zwei Endabschnitte der Metallmäntel (5,6) mittels einer Fixierhülse (13) unverrückbar und in gemeinsamer Längenanpassung aneinander festgelegt werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 insbesondere zur Längsverbindung oder -schäftung von Mantel-Thermo-Leitungen, dadurch gekennzeichnet, daß auf örtlich einander gegenüberliegend zu positionierende Endabschnitte der Metallmäntel (16,17) wandverstärkende metallische Innenhülsen (20,21) aufgesetzt werden, auf die eine gemeinsame metallische Außenhülse (23) aufgeschoben wird, nachdem zuvor die elektrische Verbindung am keramischen Einsatz (24) hergestellt worden ist.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenhülse (23) bereits vor Herstellung der elektrischen Verbindung am Einsatz (24) auf einen der beiden Metallmäntel (16,17) geschoben wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die gemeinsame Außenhülse (23) nach dem Aufschieben auf beide Innenhülsen (20,21) mit letzteren verlötet und so die elektrische Verbindung nebst Einsatz (24) gegenüber der äußeren Umgebung hermetisch verschlossen wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß erst nach dem Aufschieben der gemeinsamen Außenhülse (23) auf die Innenhülsen (20,21) die letzteren mit den betreffenden Endabschnitten der Metallmäntel (16,17) verlötet werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß nach vorzugsweise gemeinsamer Befestigung bzw. Verlötung (12;14) eines Endteils (8) der Außenhülse (11) sowie der Fixierhülse (13) mit den beiden Endabschnitten der Metallmäntel (5,6) ein auf der gegenüberliegenden Seite an der Außenhülse (11) verbliebenes offenes Endteil (15) entenfußartig zusammengedrückt und dann durch Löten oder Schweißen hermetisch verschlossen wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenhülsen (20,21) so auf die Endabschnitte der Metallmäntel (16,17) aufgeschoben werden, daß die mit den herausragenden Drahtenden versehenen Endteile der Metallmäntel (16,17) die zugehörigen Endflächen der Innenhülsen (20,21) überragen.
  10. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst Enden von Drähten (26,27) unterschiedlicher Polarität eines mit der einen Innenhülse (20) versehenen Endabschnitts des einen Metallmantels (16) durch zugeordnete voneinander getrennte Längsbohrungen (30,31) des Einsatzes (24) hindurchgeführt und erst hierauf die Enden von Drähten (28,29) unterschiedlicher Polarität eines mit der anderen Innenhülse (21) versehenen Endabschnitts des übrigen Metallmantels (17) durch die genannten Längsbohrungen (30,31) des Einsatzes (24) soweit und derart hindurchgeschoben werden, daß jeweils beidseitig des Einsatzes (24) einander überlappend geführte Drähte (26,28;27,29) gleicher Polarität vorliegen, an denen eine örtliche Punktschweißverbindung (P) erfolgt.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweils äußersten Enden (32,33 bzw. 34,35) der beidseitig aus dem Einsatz (24) herausragenden Drahtabschnitte zwecks Ausbildung der örtlichen Punktschweißverbindung (P) gegenüber einem unmittelbar benachbarten durchlaufenden Draht (28,29 bzw. 26,27) gleicher Polarität seitlich abgekrümmt werden.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die am keramischen Einsatz (24) verlöteten oder verschweißten Drahtenden, vor dem Aufschieben der Außenhülse (23), in ein Dielektrikum (24′) eingebettet werden.
  13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch die Verwendung eines im Wege der genannten Längsbohrungen (7,8;30,31) kapillarförmig ausgebildeten keramischen Einsatzes (9;24) mit entsprechend der Anzahl der paarweise zu verbindenden Enden der Drähte räumlich getrennt sowie in gleichmäßigen Abständen parallel neben- und/oder übereinander angeordneten Längsbohrungen oder -öffnungen bzw. in der Ausbildung als Mehrlochkapillare.
  14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß gleiche oder ähnliche metallische Werkstoffe mit gleichen oder sehr ähnlichen Wärmedehnungenkoeffizienten für die Außenhülse, die Innenhülsen und die für die betreffenden Metallmäntel vorgesehen werden.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenhülse, die Innenhülsen und die betreffenden Metallmäntel aus Nickel oder einer Nickellegierung gefertigt werden.
  16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß Außenhülse, Innenhülsen und Metallmäntel aus Platin oder einem überwiegend platinhaltigen Werkstoff gefertigt oder mit einem dieser Werkstoffe beschichtet sind.
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