Wäßrige Elektrotauchlackbäder für die kathodische Elektrotauchlackierung und Verfahren zu ihrer Herstellung
Die Erfindung betrifft wäßrige Elektrotauchlackbäder für die kathodische Elektrotauchlackierung, die als kathodisch abscheidbare Bindemittel modifizierte Epoxid-Aminaddukte enthalten und hergestellt worden sind, indem (1) (A) Polyepoxide und
(B) Verbindungen, die eine oder mehrere, bevorzugt 2, an aromatische und/ oder (cyclo)aliphatische Molekülfragmente gebundene Hydroxylgruppen pro Molekül enthalten,
in Anwesenheit von aminbasischen Katalysatoren zu epoxidgruppenhaltigen Zwischenprodukten umgesetzt worden sind und
(2) diese Zwischenprodukte anschließend ggf. mit weiteren üblichen Modifizierungsmitteln und schließlich mit
(C) primären und/oder sekundären (Poly)aminen umgesetzt, die so erhaltenen Reaktionsprodukte mit Säuren neutralisiert, in einem wäßrigen Medium dispergiert und diese Dispers ion nach gut bekannten Methoden zu Elektrotauchlackbädern weiterverarbeitet worden sind.
Die kationische Elektrotauchlackierung ist ein vor allern zum Grundieren häufig angewandtes Lackierverfahren, bei dem wasserverdünnbare, kationische Gruppen tragende Kunstharze mit Hilfe von Gleichstrom auf elektrisch leitende Körper aufgebracht werden.
Elektrotauchlackbäder des oben beschriebenen Typs sind z.B. in folgenden Patentdokumenten offenbart: US-PS-
3,799,854, US-PS-3,984,299, US-PS-4,031,050, US-PS-
4,252,703, US-PS-4,332,711 und DE-PS-3108073.
Es ist bekannt, daß mit Lacksystemen dieser Art qualitativ hervorragende Lackierungen erzielt werden können.
Leider enthalten die in Rede stehenden Elektrotauchlackbäder unerwünschterweise auch Chloridionen, die, wenn sie einen von mehreren Parametern abhängigen (z.B. pH-Wert des Elektrotauchlackbades) Konzentrationsgrenzwert überschreiten, eine Korrosion der Elektrotauchanlagen, insbesondere der Anoden (z.B. Lochfraßkorrosion an Edelstahlelektroden) verursachen.
Die störenden Chloridionen stammen in der Hauptsache aus den zur Synthese der Bindemittel als Komponente (A) eingesetzten, mit chlorhaltigen Nebenprodukten verunreinigten Polyepoxiden.
Diese Nebenprodukte können z.B. folgende Strukturelemente enthalten:
< >
Der Chlorgehalt handelsüblicher Polyepoxide liegt aufgrund der Anwesenheit solcher Nebenprodukte zwischen 0,15 und 0-.5 % .
In der DE-AS-2751498 wird beschrieben, daß die Zugabe von Nitrat- und/oder Nitritionen in das Elektrotauchlackbad eine Verminderung der durch die Anwesenheit der Chloridionen verursachten Korrosionsschäden zur Folge hat.
Dieses Verfahren wird ebenso wie eine Reinigung der mit chlorhaltigen Nebenprodukten verunreinigten Polyepoxide in der Praxis aufgrund wirtschaftlicher uιrä/oder technischer Schwierigkeiten nicht durchgeführt.
Die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Aufgabenstellung besteht darin, Elektrotauchlackbäder des eingangs beschriebenen Typs bereitzustellen, die gegenüber den im Stand der Technik bekannten Bäder geringere Chloridionenkonzentrationen aufweisen.
Diese Aufgabe kann überraschenderweise gelöst werden, indem Elektrotauchlackbäder der oben beschriebenen Art bereitgestellt werden, die dadurch gekennzeichnet sind, daß die aus (A), (B) und (C) gebildeten Reaktionsprodukte vor der Neutralisation mit Säure in einem wäßrigen Medium dispergiert worden sind und anschließend der so erhaltenen Dispersion mindestens ein gegenüber Chloridionen reaktiver Anionenaustauscher zugegeben worden ist, der nach Abschluß der Austauschreaktion abgetrennt worden ist.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung wäßriger Elektrotauchlackbäder für die kathodische Elektrotauchlackierung, bei dem
(1) (A) Polyepoxide und
(B) Verbindungen, die eine oder mehrere, bevorzugt 2, an aromatische und/oder (cyclo)aliphatische Molekülfragmente gebundene Hydroxylgruppen pro Molekül enthalten,
In Anwesenheit von aminbasischen Katalysatoren zu epoxidgruppenhaltigen Zwischenprodukten umgesetzt werden und
(2) diese Zwischenprodukte anschließend ggf. mit weiteren üblichen Modifizierungsmitteln und schließlich mit (C) primären und/oder sekundären (Poly)aminen umgesetzt, die so erhaltenen Reaktionsprodukte mit Säuren neutralisiert, in einem wäßrigen Medium dispergiert und diese Dispersionen nach gut bekannten Methoden zu Elektrσtauchlackbädern weiterverarbeitet werden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die aus (A), (B) und (C) gebildeten Reaktionsprodukte vor der Neutralisation mit Säure in einem wäßrigen Medium dispergiert werden und anschliessendr der so erhaltenen Dispersion mindestens ein gegenüber Chloridionen reaktiver Anionenaustauscher zugegeben wird, der nach Abschluß der Austauschreaktion abgetrennt wird.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Elektrotauchlackbäder wird das kathodisch abscheidbare Bindemittel nach gut bekannten Methoden in einem vorwiegend aus organischen
Lösungsmitteln bestehenden Reaktionsmedium synthetisiert.
Dabei werden zunächst einmal aus den Komponenten (A) und (B) unter aminbasischer Katalyse epoxidgruppenhaltige
Zwischenprodukte hergestellt.
Als Komponente (A) können alle Verbindungen eingesetzt werden, deren Moleküle im Durchschnitt mehr als 1 Epoxidgruppe enthalten. Bevorzugt sind solche Verbindungen, die
2 Epoxidgruppen im Molekül enthalten und ein relativ niedriges Molekulargewicht von höchstens 750, bevorzugt
350-500, haben.
Besonders bevorzugte Epoxidverbindungen sind aus Polyphenolen und Epihalohydrinen hergestellte Polyglycidylether von Polyphenolen. Als PolyDhenol kann bevorzugt
Bisphenol A eingesetzt werden.
Es können auch Polyglycidylester von Polycarbonsäuren eingesetzt werden. Typische Beispiele sind Glycidyladipat und Glycidylphthalat.
Ferner sind Hydantoinepoxide, epoxidiertes Polybutadien und Foiyepoxidverbindungen geeignet, die man durch Epoxidierung, einer olefinisch ungesättigten alicyclischen Verbindung erhält.
Als Komponente (B) werden Verbindungen eingesetzt, die eine oder mehrere, bevorzugt 2, an aromatische und/oder (cyclo)aliphatische Molekülfragmente gebundene Hydroxylgruppen pro Molekül enthalten.
Die als Komponente (B) in Betracht kömmenden Verbindungen schließen sowohl nieder- als auch hochmolekulare Verbindungen ein.
Geeignete niedermolekulare (B)-Komponenten bestehen aus phenolischen, aliphatischen und/oder alicyclischen polyfunktionellen Alkoholen mit einem Molekulargewicht unter 350.
Als Beispiele seien genannt:
Diole, wie Ethylenglykol, Dipropylenglykol, Triglykol,
1,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, 2,2-Dimethyl-1,3-propandiol, 2-Methyl-2-propyl-1,3-propandiol, 1,2-Butandiol,
1,4-Butandiol, 2-Ethyl-1,4-butandiol, Buten-2-diol-1,4,
1,2-Pentandiol, 1,5-Pentandiol, 3-Methyl-1,5-pentandiol,
1,6-Hexandiol, 2-Hydroxyethylhydroxyacetat, 2,2-Dimethyl¬
3-hydroxypropyl-2,2-dimethylhydroxypropionat, 4,4'Methylen-biscyclohexanol und 4,4'-Isopropylidenbiscyclohexanol.
Einige bevorzugte Diole sind 2,2-Dimethyl-1,3-propandiol und 3-Methyl-1,5-pentandiol.
Beispiele für höhermolekulare (B)-Komponenten sind Polyesterpolyole, Polyetherpolyole oder Polycaprolactonpolyole verschiedener Funktionalität und Molekulargewichte.
Für die Komponente (B) geeignete Polyalkylenetherpolyole entsprechen der allgemeinen Formel:
in der R = Wasserstoff oder ein niedriger Alkylrest, ggf. mit verschiedenen Substituenten, ist, n = 2-6 und m = 3-50 oder noch höher ist. Beispiele sind Poly(oxytetramethylen)glykole und Poly(oxyethylen)glykole.
Die bevorzugten Polyalkylenetherpolyole sind Poly(oxytetramethylen)glykole mit einem Molekulargewicht im Bereich von 350-1000.
Polyesterpolyole können ebenfalls als (B)-Komponenten verwendet werden. Man kann die Polyesterpolyole durch
Polyveresterung von organischen Polycarbonsäuren oder ihren Anhydriden mit organischen Polyolen, die primäre Hydroxylgruppen enthalten, herstellen. Üblicherweise sind die Polycarbonsäuren und die Polyole aliphatische oder aromatische Dicarbonsäuren und Diole.
Die zur Herstellung der Polyester verwendeten Diole schließen Alkylenglykole wie Ethylenglykol, Butylenglykol,
Neopentylglykol und andere Glykole wie Cyclohexandimethanol ein.
Die Säurekomponente des Polyesters besteht in erster
Linie aus niedermolekularen Carbonsäuren oder ihren
Anhydriden mit 2-18 Kohlenstoffatomen im Molekül. Geeignete Säuren sind beispielsweise Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Tetrahydrophthalsäure, Hexahydrσphthalsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Sebazinsäure und Glutarsäure. Anstelle dieser Säuren können auch ihre Anhydride, soweit diese existieren, verwendet werden.
Ferner lassen sich auch Polyesterpolyole, die sich von
Lactonen ableiten, als Komponente (B) benutzen. Diese
Produkte erhält man durch die Umsetzung eines ε-Caprolactons mit einem Polyol. Solche Produkte sind in der
US-PS-3,169,945 beschrieben.
Die Polylactonpolyσle, die man durch diese Umsetzung erhält, zeichnen sich durch die Gegenwart einer endständigen Hydroxylgruppe und durch wiederkehrende Polyesteranteile, die sich von dem Lacton ableiten, aus. Diese wiederkehrenden Molekülanteile können der Formel
0
- (CHR)n - CH2O -
entsprechen, in der n mindestens 4, bevorzugt 4-6, ist und der Substituent Wasserstoff, ein Alkylrest, ein Cycloalkylrest oder ein Alkoxyrest ist.
Als aminbasische Katalysatoren können prinzipiell alle ein oder mehrere basische Stickstoffatome enthaltenden Verbindungen eingesetzt werden.
Bevorzugterweise werden tertiäre Amine, wie z.B. N,N- Dimethylbenzylamin, Tributylamin, Dimethylcyclohexylamin und Dimethyl-C12/C14-amin (C12/C14 steht für eine 12-14 C Atome enthaltende aliphatische Kette) verwendet.
Der aminbasische Katalysator wird in der Regel in einer Menge von 0,1-2 Gew.-%, bezogen auf das aus den Komponenten (A) und (B) entstehende Zwischenprodukt, eingesetzt.
Die Reaktion zwischen den Komponenten (A) und (B) wird bei Temperaturen zwischen 100 und 190 °C, vorzugsweise zwischen 115 und 185 ºC, vorzugsweise zwischen 115 und 185 °C, durchgeführt.
Die aus den Komponenten (A) und (B) entstandenen epoxidgruppenhaltigen Zwischenprodukte werden mit weiteren üblichen, keine aminbasischen Katalyse erfordernden, Moctifizierungsmitteln und anschließend mit der Komponente (C) umgesetzt.
Als Komponente (C) können primäre und/oder sekundäre Amine verwendet werden, wobei die sekundären Amine besonders bevorzugte Komponenten (C) sind.
Bevorzugt sollte das Amin eine in Wasser lösliche Vergindung sein. Beispiele solcher Amine sind Mono- und Dialkylamine, wie Methylamin, Ethylamin, Propylamin, Butylamin, Dimethylamin, Diethylamin, Dipropylamin,
Methylbutylamin udgl. Geeignet sind ebenfalls Alkanolamine, wie z.B. Methylethanolamin, Diethanolamin, udgl.
Ferner sind Dialkylaminoalkylarnine, wie z.B. Dimethylaminoethylamin, Diethylaminopropylamin, Dimethylaminopropylamin udgl. geeignet. In den meisten Fällen werden niedermolekulare Amine verwendet, doch ist es auch möglich höhermolekulare Monoamine anzuwenden.
Polyamine mit primären und sekundären Aminogruppen können in Form ihrer Ketimine mit den Epoxidgruppen umgesetzt werden. Die Ketimine werden aus den Polyaminen in bekannter Weise hergestellt.
Die Amine können auch noch andere Gruppen enthalten, doch sollen diese die Umsetzung des Amins mit der Epoxygruppe nicht stören und auch nicht zu einer Gelierung der Reaktionsmischung führen.
Die Reaktion zwischen Aminen und epoxidgruppenhaltigen Verbindungen springt häufig schon bei Vermischen der Reaktionspartner an. Je nach gewünschtem Reaktionsverlauf - vor allem zur Vervollständigung der Umsetzung ist es empfehlenswert, die Reaktionstemperatur auf 50150 °C zu erhöhen.
Nach. Umsetzung der aus den Komponenten (A) und (B) gebildeten Zwischenprodukte mit der Komponente (C) wird die erhaltene Harzlösung in Abwesenheit von Säure in einem; wäßrigen Medium dispergiert.
Es wird eine instabile Dispersion erhalten, die überraschenderweise fein verteilt, gut rührbar und auch gut filtrierbar ist. Diese Dispersion wird gegebenenfalls auf 40 bis 50 °C abgekühlt und anschließend mit mindestens einem gegenüber Chloridionen reaktiven Anionenaustaucher versetzt.
Die in Rede stehende Dispersion wird vorteilhafterweise unter Verwendung eines Teiles der zur Herstellung des fertigen Lackes notwendigen Wassermenge hergestellt und sowohl vor der Zugabe des Anionenaustauschers als auch während des Austauschprozesses gerührt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können im Prinzip alle bekannten gegenüber den in der behandelten Dispersion vorhandenen Bindemittelvorprodukten inerten Anionenaustauscher eingesetzt werden.
Die Trennung Bindemittelvorproduktdispersion/Anionenaustauscher kann nach einem beliebigen Verfahren durchgeführt werden; bevorzugt wird jedoch mit Hilfe einer technisch einfach durchzuführenden Filtration getrennt,
Es war überraschend und nicht vorhersehbar, daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren Dispersionen erhalten werden, aus denen der Anionenaustauscher ohne nennenswerte technische Schwierigkeiten leicht abtrennbar ist,
Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren einsetzbaren Anionenaustauscher können Anionenaustauscher auf Kunstharzbasis sein, die als Träger der basischen EigenSchäften primäre, sekundäre oder tertiäre Aminogruppen,. quarternäre Ammoniumgruppen oder in einer Ringstruktur integrierten Stickstoff enthalten.
Als Beispiele seien vernetzte Polykondensationsprodukte aus Aminen bzw. Phenolen und Formaldehyd sowie vernetzte, basische Gruppen enthaltende Styrolpolymerisate genannt.
Bevorzugt werden in Perlform vorliegende vernetzte basische Gruppen enthaltende Styrolpolymerisate eingesetzt.
Der Anionenaustauscher wird in einer solchen Menge zugegeben, daß die Gesamtaustauschkapazität 5 bis 20 mal höher ist als die in der Dispersion enthaltene Chloridionenmenge.
Der Austauschprozeß ist in der Regel nach 10 bis 60 Minuten abgeschlossen. Danach wird der Ionenaustauscher von der gereinigten Dispersion vorzugsweise durch Filtration abgetrennt und der Ionenaustauscher steht nach Regeneration für einen erneuten Reinigungszyklus zur Verfügung.
Nach Abtrennung des Ionenaustauschers wird die Dispersion durch Zugabe von wasserlöslichen Säuren (z.B. Ameisensäure, Milchsäure, Propionsäure) stabilisiert und nach gut bekannten Methoden zu einem wäßrigen Elektrotauchlack weiterverarbeitet.
Die erfindungsgemäßen Elektrotauchlackbäder können übliche Zusätze, wie z.B. Vernetzer, koaleszlerende Lösemittel, Pigmente, oberflächenaktive Mittel, Vernetzungskatalysatoren, Antioxydantien, Füllstoffe, Antischaummittel usw., enthalten.
Mit Hilfe des technisch einfach durchzuführenden erfindungsgemäßen Verfahrens können Elektrotauchlackbäder erhalten werden, die einen Chloridionengehalt aufweisen, der deutlich unter dem liegt, der in vergleichbaren Elektrotauchlackbädern gefunden wird, bei deren Herstellung die erfindungsgemäße Maßnahme nicht durchgeführt worden ist.
Die Erfindung wird in den folgenden Beispielen näher erläutert. Alle Angaben über Teile und Prozentsätze sind Gewichtsangaben, falls nicht ausdrücklich etwas
anderes festgestellt wird.
Beispiel 1
Herstellung eines Bindemittels gemäß EP 70 550, Beispiel B
Einwaage (g)
- Epikote 829 1) 727,6
- Capa 200 2) 268,4
- Xylol 36,1
- Bisphenol A 197,8
- Dimethylbenzylamin 3,8
- Isocyanatvernetzer 3) 901,3
- Diketimin aus MIBK und Diethylentriamin 75 %ig in MIBK 73,4
- N-Methylethanolamin 59,1
- Hexylglykol 76,5
- Essigsäure 33,5
- Emulgatormischung 4) 29,4
- Deionisiertes Wasser 1793,1
1) Epoxidharz auf Basis von Bisphenol A der Shell Chemie, Epoxidäquivalent 188
2) Polycaprolactondiol der Interox Chemical
3) Isocyanatvernetzer auf Basis Toluylendiisocyanat mit Butylglykolverkappung und Umsetzung mit Trimethylolpropan im Verhältnis 3 : 1, angelöst in einer Mischung aus MIBK und n-Butanol (9 : 1) zu 70 % Festkörper.
4) Emulgatorgemisch auf Basis von Geigy Arain C ® Geigy Industrial Chemicals) 120 Teile, Surfynol
104 ® (Air Products and Chemicals) 120 Teile, Butylglykol 120 Teile und 221 Teile deionisiertes Wasser mit 19 Teilen Eisessig.
MIBK = Methylisobutylketon
Herstellungsvorschrift
Epikote 829, Capa 200 und Xylol werden in einem Reaktionsgefäß vorgelegt und unter N2-Schutzgas auf 210 °C erhitzt. Während einer halben Stunde wird dann Wasser ausgekreist. Danach kühlt man den Ansatz auf 150 °C ab, gibt Bisphenol A und 1,6 Teile Dimethylbenzylamin zu. Man erhitzt dann auf 180 °C und hält diese Temperatur eine halbe Stunde. Danach kühlt man auf 130 °C und gibt die Restmenge Dimethylbenzylamin zu. Danach hält man die Temperatur für 2 1/2 Stunden, gibt dann den Isocyanatvernetzer, das Diketimin und N-Methylethanolamin zu und hält dann die Temperatur für eine halbe
Stunde bei 110 °C. Danach fügt man das Hexylglykol zu. Die Reaktionsmischung wird dann in dem deionisierten Wasser, das Eisessig und Emulgatorgemisch enthält, dispergiert. Anschließend wird Vakuum angelegt, um die leicht flüchtigen organischen Lösemittel zu entfernen. Es wird ein Festkörper von 36 % eingestellt.
In dieser Dispersion wird nun der Chloridgehalt argentometrisch bestimmt. Er liegt bei 63 ppm Chlorid.
Beispiel 2
Die Bindemittelherstellung von Beispiel 1 wird wiederholt.. Jedoch wird die Reaktionsmischung zunächst nur in 950 g Wasser dispergiert und auf 45 °C gekühlt. Dann werden 45 ml eines handelsüblichen Anionenaustauschers in OH--Form (Dowex 1X2®, Korngröße 50 bis 100 μm) zugegeben. Nach 30 Minuten wird der Anionenaustauscher abfiltriert. Man setzt jetzt die Essigsäure und das Emulgatorgemisch zu und mischt 15 Minuten unter. Anschließend werden die restlichen 843 g Wasser zugegeben. Die argentometrische Chloridbestimmung er
gibt für diese Dispersion einen Wert von 29 ppm Chlorid.
Beispiel 3
Herstellung eines Bindemittels gemäß DE-PS-3108073, Beispiel 2
In einem Reaktionsgefäß werden 1093 Teile Araldit GY 2600 (Epoxidäquivalentgewicht EEW = 188, Epoxidharz auf Basis von Bisphenol A der Ciba Geigy), 151 Teile Neopentylglykol und 4,9 Teile Dimethylbenzylamin vorgelegt. Die Temperatur wird auf 131 °C angehoben und gehalten, bis ein EEW von 415 erreicht ist. Danach gibt man 398 Teile Capa 200 (s. Beispiel 1) und weitere 3,8 Teile Dimethylbenzylamin zu. Man hält die Temperatur bei 131 °C, bis ein EEW von 1030 erreicht ist. Danach fügt man 1274 Teile des Vernetzers (s. Beispiel 1) und 112 Teile des ebenfalls in Beispiel 1 erwähnten Diketimins sowie 86 Teile N-Methylethanolamin zu und hält die Temperatur für 1 Stunde bei 112 °C. Dann mischt man 135 Teile Phenoxypropanol und 40 Teile Methoxypropanol zu und mischt 15 Minuten unter. Diese Harzlösung wird in 3247 Teilen Wasser, 23,5 Teilen Eisessig und 21 Teilen Emulgatorgemisch (s. Beispiel 1) dispergiert.
Anschließend entfernt man im Vakuum die niedersiedenden Lösemittel und stellt einen Festkörper von 35 % ein.
Der argentometrisch bestimmte Chloridgehalt dieser Dispersion liegt bei 127 ppm Chlorid.
Beispiel 4
Die Bindemittelherstellung von Beispiel 3 wird wiederholt. Jedoch wird die Harzlösung zunächst nur in 1800 g Wasser dispergiert . Nach Kühlen auf 40 °C werden 60 ml des in Beispiel 2 beschriebenen Anionenaustauschers untergemischt. Der Anionenaustauscher wird nach 45 Minuten abfiltriert. Die Dispersion wird dann mit Eisessig, Emulgatormischung und restlicher Wassermenge wie beschrieben aufgearbeitet.
Die argentometrische Chloridbestimmung ergibt für diese Dispersion einen Wert von 61 ppm Chlorid.