EP0242497B1 - Procédé pour la construction de tunnels - Google Patents

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EP0242497B1
EP0242497B1 EP86870058A EP86870058A EP0242497B1 EP 0242497 B1 EP0242497 B1 EP 0242497B1 EP 86870058 A EP86870058 A EP 86870058A EP 86870058 A EP86870058 A EP 86870058A EP 0242497 B1 EP0242497 B1 EP 0242497B1
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EP
European Patent Office
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tunnel
elements
vertical
successive
vertical elements
Prior art date
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Expired
Application number
EP86870058A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0242497A1 (fr
Inventor
Paul Hemberg
Bonfils Koeckelberg
Henri Stassens
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sa Entreprises Koeckelberg
Original Assignee
Sa Entreprises Koeckelberg
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Filing date
Publication date
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Priority to DE8686870058T priority patent/DE3660932D1/de
Priority to EP86870058A priority patent/EP0242497B1/fr
Publication of EP0242497A1 publication Critical patent/EP0242497A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0242497B1 publication Critical patent/EP0242497B1/fr
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D29/00—Independent underground or underwater structures; Retaining walls
    • E02D29/045—Underground structures, e.g. tunnels or galleries, built in the open air or by methods involving disturbance of the ground surface all along the location line; Methods of making them
    • E02D29/05—Underground structures, e.g. tunnels or galleries, built in the open air or by methods involving disturbance of the ground surface all along the location line; Methods of making them at least part of the cross-section being constructed in an open excavation or from the ground surface, e.g. assembled in a trench
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D29/00—Independent underground or underwater structures; Retaining walls
    • E02D29/045—Underground structures, e.g. tunnels or galleries, built in the open air or by methods involving disturbance of the ground surface all along the location line; Methods of making them

Definitions

  • the present invention relates to a process for constructing tunnels by means of prefabricated concrete elements, joined together on site by concreting (see our EP-A-0 197 921 which represents the state of the art according to the article 54 (3) of the EPC).
  • the tunnels are produced either by pouring successive tunnel sections in place, or by aligning prefabricated tunnel sections.
  • the tunneling process which consists of aligning prefabricated tunnel sections allows the length of the site to be reduced.
  • the prefabricated sections are placed, the backfilling and finishing work can be carried out.
  • Yet another problem is the long-term inconvenience caused to residents, caused by the activity of the site, the movement of large lifting equipment and the difficulty of access caused by the breaking up of the roadways.
  • the process according to the present invention in fact calls upon a certain number of standardized prefabricated elements, of relatively reduced weight (approximately 10 tonnes), the handling of which requires only more mobile lifting devices, of the type commonly used on most Construction sites.
  • These lifting devices can be automobile cranes, which do not need to be mounted on rails.
  • the use of standardized prefabricated elements allows the process of the invention to make either small section tunnels or larger section tunnels, for example for large gauge metro, railway underground iron, etc., by juxtaposing a greater or lesser number of these standardized elements.
  • the method according to the invention makes it possible to vary the section of the tunnels, which can thus pass from a minimum section (for a single tunnel section of line) to a maximum section (sections of tunnel comprising stations, with landing platforms, waiting rooms, etc.) passing through intermediate sections. It is even possible to produce, according to the method of the invention, two-level tunnels.
  • the present invention relates to a method for the construction of a tunnel by means of prefabricated concrete elements, which are joined together by concreting, after placement.
  • the construction of a tunnel according to the present invention comprises the following phases:
  • the successive phases of realization of the tunnel are executed in order along the construction site, from the installation of the vertical elements to the zone of completion where the backfilling and the covering take place. of the completed tunnel.
  • the installation of two contiguous elements is separated by a time interval ensuring the stabilization of the fill material.
  • a pair of two vertical elements facing each other is successively placed on a section, in two passes.
  • a section of site extends over the length corresponding to the installation of six successive vertical elements.
  • the vertical elements partially constituting the side walls of the tunnel are oblong shells of reinforced concrete having a cylindrical arch whose generator is parallel to the major axis of the shells; these shells are closed at each of their ends by a base, perpendicular to their major axis.
  • These shells are arranged in such a way that their concave side is directed towards the interior of the tunnel, and that their arch is directed towards the walls of the trench.
  • a vertical element is advantageously extended, at its lower part, by a heel which remains stuck in the ground during the excavation of the volume of the tunnel, so as to maintain the element in place before the installation of a beam shoring.
  • the shells have two flat and parallel side panels extending the arch on each side thereof.
  • the lateral faces of a shell have, on the side of the interior of the tunnel, a rebate intended for the installation of formwork plates and cells intended for the introduction of pins for the maintenance of these plates.
  • the shells have on the outer faces of the side panels, near their edge directed towards the outside of the tunnel, a groove parallel to the long axis of the shells, capable of receiving the lateral edge of a formwork plate.
  • the rear face of a shell is extended upwards by a shoulder forming a cof frage during the concreting of the upper slab of the tunnel.
  • the face of a shell turned towards the outside of the tunnel is substantially planar and is connected perpendicularly to its lateral faces.
  • the shells have vertical grooves on the lateral external faces which improve their connection with the elements of the tunnel cast on site.
  • the shell is provided, in its lower part, with openings, the axis of which is parallel to the axis of the tunnel, which are intended for the passage of concrete reinforcing pieces intended to be embedded in concrete during pouring.
  • the edge of the side panels of the shells has at its upper part, a recess intended to support the end of a lintel held in place by bolting.
  • the concave face of the shells is closed during their installation.
  • the shells are closed by a cover made of a steel sheet.
  • the assembly of a beam, of the two reinforced concrete columns which support each of the ends of this beam and the raft supporting each of these reinforced concrete columns, forms a framework capable of taking up the vertical pressures exerted by the land and the road network higher, as well as the horizontal earth pressure.
  • the method according to the invention has a number of advantages.
  • the arched shape of the hulls preferably used offers the advantage of taking up the horizontal loads of pushing the earth with relatively thin partitions and not requiring additional reinforcements.
  • the number of prefabricated elements used being reduced (indeed, it mainly includes only shoring beams, vertical elements forming the vertical walls, lintels, upper beams and slabs), the installation of these elements is a following repeated operations, which promotes speed of execution.
  • the method also makes it possible to spread the working times over successive sections at different stages of completion in such a way that the progression of the tunnel continues continuously, with no downtime for the workforce, even during the lapse of time required for hardening of the concrete or during drying of the products applied for the waterproofing cover.
  • the process provides for a first phase of placing vertical elements in the ground, a phase which can progress at its own pace ahead of the site itself, which allows a large spread of tasks depending on time constraints.
  • the site installations themselves also occupy a reduced floor area due to the mobility of the site and the use of a maximum of prefabricated elements off site.
  • the process also allows to marry the various unevenness of the terrain as well as the changes of direction imposed by the layout, while using the majority of the prefabricated elements above.
  • the method also lends itself to the construction of tunnels of various widths; one can for example, make narrow passages for straight sections, or wider sections for stations, or even intermediate sections connecting the narrow sections and the wide sections. As will be described later, these different widths are produced without problem with the prefabricated elements already described.
  • the process according to the invention makes it possible to combine the structural work and the finishing touches; in particular inside the stations one can take advantage of the shape of the hulls.
  • the dimensions of these shells can vary between relatively wide limits, but according to a particular and advantageous embodiment of the invention, the width of these shells is between 2 and 3 meters.
  • the walls of the stations are presented as a succession of niches, which can be arranged as required.
  • the benches can advantageously be ribs of any shape forming one body with the shells, produced during the factory manufacture of these.
  • the shells forming the walls of the tunnel between the stations can be arranged to receive electrical devices such as junction boxes, lighting, signaling devices, etc.
  • the particular configuration of the walls can also be used advantageously acoustically. Indeed, sounds are picked up by the surface of the walls, which considerably lowers the acoustic level and thus improves the comfort of tunnel users, especially passengers waiting at stations.
  • Figs. 1 and 2 show two cross-sectional views of the tunnel during the prior positioning of the vertical elements 1.
  • a dig 2 On either side of the tunnel, at the base of the space provided for the vertical walls, a dig 2 has been dug so large that it is possible to introduce a vertical element in the form of a shell 1 of reinforced concrete intended to constitute a part of the side walls.
  • This excavation 2 can be carried out in any way, but it is advantageously possible to use a rapid digging method where the excavation is propped up by interlocking metallic shields 3 slid in place as the digging progresses.
  • a seat 4 is produced which is intended to facilitate the positioning of the shell 1 which is placed vertically in the excavation 2.
  • a closure means 7 such as a sheet of suitable shape .
  • Fig. 2 shows in cross section two final stages of the prior placement of the shells 1.
  • the shield 3 is progressively reassembled, while introducing into the remaining space between the shell 1 and the sides of the excavation 8, a backfill material 9 such as, for example, stabilized slag or stabilized sand.
  • Fig. 4 shows a perspective view, with cutaway, of a particular shape of a vertical shell-shaped element 1 used in the construction method according to the invention.
  • This element has a cylindrical arch 10 whose generator is parallel to the axis of the shell. It is enclosed at each of its ends by a base 11 perpendicular to its major axis.
  • Two side panels 12 extend the vault 10 on each side thereof.
  • the rear face 13 of the shell 1 is practically flat and is connected perpendicularly to the side faces 14.
  • Such a shape contributes to reducing the manufacturing costs of these elements which can be prefabricated in molds of standard shape.
  • the edge of the side panels 12 comprises, near the top of the element, a recess 15 intended to support the end of a lintel fixed by bolting, as will be seen in FIG. 5.
  • the lateral faces 14 of the shell 1 comprise; on the side facing the interior of the tunnel, a rebate 16 extending over the entire height of the element, as well as perforations 17 allowing the insertion of pins intended to hold formwork panels in the rebates 16, like this will be described later.
  • the side faces 14 of the shell 1 have, on the side facing the outside of the tunnel, a groove 18 which extends over the entire height of the shell 1.
  • This groove 18 makes it possible to insert a rear formwork panel over any or part of the height of the hull 1.
  • This formwork panel cooperates, at the time of concreting, with the shoulder 19 which extends like a crest the rear face 13 of the shell 1.
  • the lateral faces 14 of the shell 1 have vertical grooves 20 intended to improve the connection of the shell 1 with the adjacent reinforced concrete elements.
  • the shell 1 is pierced with openings 21 which pass through the side panels 12 right through.
  • the foot of the shell 1 is extended by a heel 22 whose function is described below.
  • a closure means 7 consisting of a plate 23 provided with stiffeners 24 is fixed, in this case by bolts, in front of the concave face 6 of the shell so as to close it during its installation.
  • This plate 23 is cut so that the lintels can be put in place without having to remove it.
  • Fig. 3 shows an advantageous sequence for the installation of the shells.
  • FIG. 3 The sequence described in FIG. 3 is designed in such a way that it avoids the successive laying of two contiguous elements, both to avoid ground movements and to allow the stabilization of the fill material 9.
  • a judicious distribution of the work, as shown in FIG . 3, allows the twelve hulls 1 corresponding to a section of the site to be installed without problems in four days.
  • Figs. 5 and 6 show in a sectional view along a vertical plane parallel to the axis of the tunnel, two successive stages of excavation of a tunnel produced according to the invention.
  • Fig. 5 shows the tunnel after pre-excavation of a first layer of soil 25 freeing the head of the shells 1 from a section.
  • the slope of the earthwork front 26 is gentle so that the base of the hulls 1 not yet secured is held in place despite the lateral thrust of the earth.
  • Fig. 6 shows the progression of the earthwork front 26 and the simultaneous joining of the hulls 1.
  • a lintel 27 is fixed in place between two successive shells 1; these lintels 27 support a transverse beam 28 which connects between them two lintels 27 facing each other on either side of the tunnel.
  • the earthwork front 26 thus successively releases each pair of shells 1 over their entire height.
  • the lateral thrust exerted by the earth is temporarily compensated by the heel 22 which remains buried in the ground.
  • the dimensions of this heel 22 are determined from the mechanical characteristics of the ground.
  • the shoring beam 29 is placed there, which then takes up the thrust exerted on the lateral faces of the tunnel.
  • the effects of lateral thrust from the ground may be temporarily taken up before the laying of the shoring beams 29 by a metal shoring placed at the base of a gantry.
  • the interval 30 separating two successive shells 1 is released from the backfill material 9.
  • a reinforcement 31 is introduced therein cooperating with longitudinal reinforcement elements 32 joining the bottom of the shells 1 in the same row.
  • the interval 30 between two successive shells 1 is then closed by a formwork plate 33 applied in the rebates 16.
  • the transverse upper beams 28 support pre-slabs 37 in reinforced concrete, arranged in such a way that each pre-slab 37 is supported by its front edge on a transverse upper beam 28, and by its rear edge on the following transverse upper beam 28.
  • Transverse beams 28 and slabs 27 form, by the way they adjust, a formwork for pouring the upper slab 38.
  • the side faces of this formwork are formed by the shoulder 19 which extends upwards the rear face 13 shells as well as by cofage panels 39 inserted in the grooves 18 formed near the rear edge of the side faces 14 of these elements.
  • the tunnel progress continues without interruption by a simple task transfer to the other sections at various stages of completion.
  • the upper part of the tunnel is coated with a sealing layer and backfilling is carried out.
  • Fig. 8 is a section through the tunnel, perpendicular to its axis, indicating the three successive concreting phases necessary to produce a gantry capable of taking up the lateral and vertical thrusts exerted by the earth on the tunnel.
  • Phase 1 concerns the raft 35 and the double longitudinal sole 36 which extends over the entire length of the tunnel.
  • Phase 2 concerns the vertical columns 34 located between the shells 1.
  • Phase 3 concerns the joining of these vertical columns 34, the transverse beams 28 and the upper slab 38 of the structure.
  • Figs. 9 and 10 show two sections, one in elevation, the other in plan, of the base of a column 34 joining two shells 1. This location constitutes a real knot in the structure of the tunnel since reinforcements join there. taking up stresses coming from three different directions, namely the reinforcements 31 of the vertical column 34, not shown, located between two shells 1, the reinforcement 32, the longitudinal "beam” 36 which connects all the shells of a row and the shoring beam 29 and raft 35 which transversely connects the two sides of the tunnel.
  • the method according to the invention has the advantage of allowing the tunnel to follow the various unevennesses of the terrain as well as the height changes imposed by the layout.
  • FIG. 11 and 12 An example of such a tunnel is illustrated in Figs. 11 and 12, in which the elements common to all the embodiments described have the same reference numbers.
  • Figs. 11 and 12 illustrate a straight-aligned tunnel whose slope is sloping.
  • the different production phases are the same as those described above for the construction of a straight and horizontal tunnel.
  • the successive hulls are placed at different levels depending on the slope of the tunnel to be built.
  • the shells are placed vertically since it is essential that the columns which will be cast in the spaces between the successive shells are vertical.
  • a lintel of this type as illustrated in FIG. 12, has at its upper surface two bearing surfaces 40 and 41 offset, separated by a rung 42 whose height is equal to the difference in level between two successive shells 1.
  • the ends of two half-beams 43 and 44 will come to bear respectively on the surfaces 40 and 41.
  • These beams 43 and 44 are, therefore, offset in height relative to each other.
  • the connection with the vertical columns 34 of the half-beams 43, 44 is done in the same way as in the case of a tunnel with a horizontal attitude, as described above.
  • Fig. 13 illustrates an example of a curved tunnel, in which the elements common to all the embodiments have the same reference numbers.
  • the construction phases of a curved tunnel are the same as before.
  • the interval between the shells 1 of the row situated outside the curve is greater than the interval between the shells 1 of the row situated inside the curve.
  • Fig. 14 illustrates an example of a tunnel constructed in an aquifer.
  • the section illustrated is in a straight line, but it goes without saying that the method applies as well to a tunnel in curved alignment as to a tunnel whose attitude is sloping.
  • the tunnel section then comprises shells 1, the vault 10 of which is provided with openings 47 placing the interior thereof in communication with the surrounding medium, and consequently allowing the passage of water.
  • the cavity 6 of these shells is closed over the entire height by a vertical partition 48 provided with an access hole 49 (FIG. 15). The interior of these shells thus fills with water to a level equal to the level of the sheet.
  • a transverse pipe 50 located below the raft 35 connects two shells 1 on each side of the tunnel.
  • This pipe 50 is connected to the lower part of each shell 1 by an orifice 51 and allows the passage of the groundwater and the establishment of the balance of the levels thereof on each side of the tunnel.
  • the method according to the invention is not limited to the production of simple tunnels, such as those described above, and an example of which is illustrated in section in FIG. 8, allowing circulation along two parallel lanes, but also lends itself to the production of tunnels of greater width, for example, a tunnel of double width, as illustrated in section in FIG. 16.
  • This tunnel comprises intermediate columns 52 arranged along the median axis of the tunnel. Each of these columns 52 supports the inner ends of two upper beams 53 perpendicular to the axis of the tunnel, the outer ends of which are supported by lintels 27 and concreted to vertical columns 34 (not shown) in the manner described above.
  • the beams 53 are joined together and with the column 52 which supports them, the assembly thus obtained forming a double gantry secured to the raft.
  • Fig. 17 shows a particular embodiment of a double tunnel, using upper beams 54 of greater length, which allows the development of a central landing platform 55, between the traffic lanes.
  • the width of the tunnel can be increased as desired, as required, thanks to the multiplication of intermediate elements (columns 52, upper beams, etc.).
  • the method according to the invention also lends itself to the production of intermediate tunnel sections, for joining, for example, a single tunnel section (line) to a double tunnel section (station), passing through intermediate widths .

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Description

  • La présente invention se rapporte à un procédé pour construire des tunnels au moyen d'éléments préfabriqués en béton, solidarisés entre eux sur chantier par bétonnage (cf notre EP-A-0 197 921 qui représente l'état de la technique selon l'article 54 (3) de la CBE).
  • La réalisation de tunnels se fait généralement par construction de tronçons successifs. Les procédés les plus courants actuellement dans ce domaine sont:
    • - le procédé en fouilles ouvertes, suivant lequel on réalise dans une tranchée ouverte un cadre en béton armé composé d'un radier, de voiles verticaux et de dalles supérieures, et
    • - le procédé en fouilles blindées, suivant lequel on effectue un blindage latéral de la fouille avant de réaliser un cadre en béton armé comme ci-dessus. Suivant ce procédé, on peut également réaliser les voiles du tronçon de tunnel à l'aide du blindage latéral de la fouille, ou par des murs emboués qui servent de blindage du sol.
  • Suivant les procédés courants, les tunnels sont réalisés soit par coulage en place des tronçons de tunnel successifs, soit par alignement de tronçons de tunnel préfabriqués.
  • Le coulage en place de tronçons de tunnel qui est le procédé le plus répandu actuellement, nécessite l'installation de chantiers de longueur relativement importante. En effet, le coulage en place du radier, des voiles verticaux puis des dalles supérieures se fait sur des longueurs de plusieurs dizaines de mètres à la fois, ce qui entraîne que le chantier s'étend sur au moins une longueur égale. En pratique le chantier est même beaucoup plus long, car il s'étend aussi bien en avant de la zone de coulage (terrassement et excavation des tranchées) qu'en arrière de celle-ci (remblayage, recouvrement du tunnel et finition) par rapport au sens d'avancement des travaux.
  • Le procédé de réalisation de tunnels qui consiste à aligner des tronçons de tunnel préfabriqués permet de réduire la longueur du chantier. En effet, d'une part, au fur et à mesure que les tronçons préfabriqués sont placés, les travaux de remblayage et de finition peuvent être exécutés. D'autre part, il n'est pas nécessaire que la tranchée soit creusée sur une grande longueur; celle-ci peut, en effet, être limitée à une longueur équivalant à quelques tronçons seulement. La longueur du chantier s'en trouve donc réduite.
  • Toutefois, la manipulation des tronçons de tunnel préfabriqués nécessite l'utilisation d'engins de levage lourds et encombrants. Ces engins de levage de forte puissance sont, en général, montés sur rails, ce qui en limite l'utilisation (difficultés d'installation qui dépendent de la nature du sol supportant les rails, portée limitée à la longueur des rails de roulement). En effet, même pour des petites sections, les tronçons de tunnel préfabriqués sont d'un poids relativement élevé (de l'ordre de 50 tonnes). De ce fait, le procédé est limité à la construction de tunnels de sections réduites tels des passages pour piétons, véhicules automobiles légers ou métro de petit gabarit (par exemple T.A.U., Transport Automatisé Urbain); pour des sections plus importantes, le poids des tronçons préfabriqués serait en effet excessif.
  • Un autre problème posé par la construction d'un ouvrage souterrain est que la circulation en surface est fortement perturbée (déviations, construction de viaducs de détournement, etc.) et même dans certains cas, supprimée le long de l'axe des travaux.
  • Un autre problème encore est le désagrément de longue durée occasionné aux riverains, provoquée par l'activité du chantier, le mouvement d'engins de levage de grande dimension et les difficultés d'accès entraînées par l'éventrement des chaussées.
  • La présente invention a pour but un procédé pour la construction de tunnels, par assemblage d'éléments préfabriqués qui:
    • - ne nécessite qu'un chantier de faible longueur,
    • - s'accommode de sites de travail étroits,
    • - fait appel à des machines de chantier courantes, de type automoteur, qui constituent une faible nuisance,
    • - permet le déplacement rapide du chantier le long de l'axe du tunnel, grâce à la répétition d'une série d'opérations simples,
    • - limite les déplacements de terrain préjudiciables aux constructions adjacentes au chantier,
    • - demande un front de terrassement réduit, ce qui permet de réaliser des tunnels même au sein d'autres chantiers,
    • - ne perturbe pas l'assiette du sol, le volume de terre évacué correspondant pratiquement au volume du tunnel.
  • Un tel procédé qui limite fortement les désagréments causés aux riverains est donc particulièrement adapté à la réalisation de tunnels en site urbain dense. Par ailleurs, ce procédé
    • - permet une utilisation rationnelle de la main- d'oeuvre,
    • - est applicable à des chantiers en sol meuble ou détrempé,
    • - permet de réaliser indifféremment des tunnels de grande ou de petit section, en passant par des sections intermédiaires.
  • Le procédé suivant la présente invention fait en effet appel à un certain nombre d'éléments préfabriqués standardisés, de poids relativement réduit (environ 10 tonnes), dont la manipulation ne nécessite que des engins de levage plus mobiles, du type couramment employé sur la plupart des chantiers. Ces engins de levage peuvent être des grues automobiles, qu'il n'est pas nécessaire de monter sur rails.
  • L'utilisation d'éléments préfabriqués standardisés permet au procédé de l'invention de réaliser indifféremment des tunnels de faible section et des tunnels de plus grande section, par exemple pour métro de grand gabarit, chemin de fer souterrain, etc., en juxtaposant un nombre plus ou moins grand de ces éléments standardisés. De plus, comme on le verra plus loin, le procédé suivant l'invention permet de varier la section des tunnels, qui peut ainsi passer d'une section minimale (pour un tronçon de tunnel simple de ligne) à une section maximale (tronçons de tunnel comprenant des gares, avec quais de débarquement, salles d'attente, etc.) en passant par des sections intermédiaires. Il est même possible de réaliser suivant le procédé de l'invention des tunnels à deux niveaux.
  • D'autre part, la manipulation et le placement de ces éléments standardisés est une suite d'opérations répétitives et simples. En effet, les différents éléments préfabriqués composant les voiles verticaux, les dalles supérieures, etc. sont placés un par un comme il sera décrit plus loin; la construction du tunnel se fait donc de manière continue.
  • La présente invention a pour objet un procédé pour la construction d'un tunnel au moyen d'éléments préfabriqués en béton, qui sont solidarisés entre eux par bétonnage, après placement.
  • La construction d'un tunnel suivant la présente invention comprend les phases suivantes:
    • - creusement, à l'aplomb des parois verticales du tunnel en cours, de fouilles blindées de dimensions légèrement supérieures à celles d'éléments en béton armé préfabriqués destinés à constituer partiellement les parois du tunnel,
    • - réalisation d'une assise de fondation,
    • - introduction, mise en place et alignement des éléments verticaux dans leur excavation, chaque élément, espacé du précédent, étant disposé au droit d'un élément semblable disposé de l'autre côté du tunnel,
    • - remblayage des fouilles au moyen d'un matériau de remblai stabilisé et retrait simultané des blindages,
    • - préterrassement frontal du volume du tunnel dégageant progressivement le sommet des éléments verticaux d'un tronçon de tunnel,
    • - pose de linteaux parallèlement à l'axe du tunnel, de manière telle que chaque linteau s'appuie par ses extrémités à la partie supérieure de deux éléments verticaux successifs;
    • - pose de poutres supérieures transversales, chaque poutre reposant par ses extrémités sur des linteaux disposés en regard l'un de l'autre de part et d'autre du tunnel,
    • - creusement frontal du volume du tunnel dégageant progressivement chaque paire d'éléments verticaux solidarisés par une poutre transversale, le talon de chaque élément restant toutefois fiché dans le sol,
    • - pose d'une butée d'entretoisement au droit de l'intervalle séparant deux éléments verticaux successifs,
    • - remblayage et égalisation du sol de la fouille,
    • - mise en place, dans chaque intervalle séparant deux éléments verticaux successifs, d'une armature et d'une plaque de coffrage disposée près du bord libre des éléments verticaux parallèlement à l'axe du tunnel,
    • - coulage de béton entre éléments verticaux successifs,
    • - introduction d'éléments d'armature au travers d'orifices ménagés au bas des faces latérales des éléments verticaux,
    • - pose d'une armature pour le radier,
    • - coulage du radier,
    • - coulage de béton dans l'intervalle entre deux éléments verticaux successifs,
    • - pose et solidarisation de prédalles supérieures en béton armé sur les poutres, de manière telle que chaque prédalle s'appuie par son bord avant sur une poutre et par son bord arrière sur la poutre suivante;
    • - bétonnage de la dalle supérieure et colmatage du tunnel,
    • - pose d'une couverture d'étanchéité,
    • - remblayage et recouvrement du tunnel.
  • Suivant une forme d'exécution préférée, les phases successives de réalisation du tunnel sont exécutées dans l'ordre au long du chantier, depuis la mise en place des éléments verticaux jusqu'à la zone de parachèvement où s'effectuent le remblayage et le recouvrement du tunnel achevé.
  • Suivant une forme d'exécution préférée, la pose de deux éléments contigus est séparée par un intervalle de temps assurant la stabilisation du matériau de remblai.
  • Suivant une séquence de placement avantageuse, on met en place successivement sur un tronçon, en deux passes, une paire sur deux d'éléments verticaux se faisant vis-à-vis.
  • De façon préférentielle, un tronçon de chantier s'étend sur la longueur correspondant à la pose de six éléments verticaux successifs.
  • Suivant une forme d'exécution avantageuse, les éléments verticaux constituant partiellement les parois latérales du tunnel sont des coques oblongues en béton armé présentant une voûte cylindrique dont la génératrice est parallèle au grand axe des coques; ces coques sont fermées à chacune de leurs extrémités par une base, perpendiculaire à leur grand axe. Ces coques sont disposées de manière telle que leur côté concave soit dirigé vers l'intérieur du tunnel, et que leur voûte soit dirigée vers les parois de la tranchée.
  • Un élément vertical est avantageusement prolongé, à sa partie inférieure, par un talon qui reste fiché dans le sol lors de l'excavation du volume du tunnel, de manière à assurer le maintien en place de l'élément avant la pose d'une poutre d'étançonnage.
  • De manière plus particulière, les coques présentent deux pans latéraux plans et parallèles prolongeant la voûte de chaque côté de celle-ci.
  • Suivant une forme d'exécution préférée, les faces latérales d'une coque présentent, du côté de l'intérieur du tunnel, une feuillure destinée à la mise en place de plaques de coffrage et des alvéoles destinées à l'introduction de broches pour le maintien de ces plaques.
  • Suivant une forme d'exécution particulière, les coques présentent sur les faces extérieures des pans latéraux, près de leur bord dirigé vers l'extérieur du tunnel, une rainure parallèle au grand axe des coques, apte à recevoir le bord latéral d'une plaque de coffrage.
  • Suivant une forme de réalisation particulière, la face arrière d'une coque est prolongée vers le haut par un épaulement formant cof frage lors du bétonnage de la dalle supérieure du tunnel.
  • Suivant une forme d'exécution avantageuse, la face d'une coque tournée vers l'extérieur du tunnel est sensiblement plane et se raccorde perpendiculairement à ses faces latérales.
  • Suivant une forme d'exécution avantageuse, les coques présentent sur les faces extérieures latérales des cannelures verticales qui améliorent leur solidarisation avec les éléments du tunnel coulés sur place.
  • Suivant une forme d'exécution préférée, la coque est pourvue, dans sa partie inférieure, d'ouvertures, dont l'axe est parallèles à l'axe du tunnel, lesquelles sont destinées au passage de pièces d'armature en béton destinées à être noyées dans le béton lors du coulage.
  • Suivant une forme d'exécution préférée, la tranche des pans latéraux des coques comporte à sa partie supérieure, un évidement destiné à supporter l'extrémité d'un linteau maintenu en place par boulonnage.
  • Suivant une forme de mise en oeuvre avantageuse du procédé, la face concave des coques est obturée durant leur mise en place.
  • Suivant une forme d'exécution particulière, les coques sont fermées par un couvercle constitué d'une tôle en acier.
  • L'assemblage d'une poutre, des deux colonnes en béton armé qui supportent chacune des extrémités de cette poutre et le radier supportant chacune de ces colonnes en béton armé, forme un cadre apte à reprendre les pressions verticales exercées par les terres et la voirie supérieures, ainsi que les pressions horizontales de poussée des terres.
  • Ainsi que l'on peut le constater, le procédé suivant l'invention présente un certain nombre d'avantages.
  • La forme en voûte des coques utilisées préférentiellement offre l'avantage de reprendre les charges horizontales de poussée des terres avec des cloisons relativement minces et ne nécessitant pas de renforts additionnels.
  • Il est d'une exécution facile, notamment grâce à l'utilisation d'éléments préfabriqués de poids relativement réduit (inférieur à 10 tonnes), dont la manipulation ne nécessite que des engins de manutention courants.
  • Le nombre d'éléments préfabriqués utilisés étant réduit (en effet, il ne comprend principalement que les poutres d'étançonnage, les éléments verticaux formant les parois verticales, les linteaux, les poutres supérieures et les prédalles), la pose de ces éléments est une suite d'opérations répétées, ce qui favorise la rapidité d'exécution.
  • Outre le fait que le chantier cause par lui- même un minimum de nuisance, les riverains le voient progresser très rapidement.
  • A titre d'exemple, une fois passée la période de démarrage, 25 jours seulement séparent le premier coup de pioche donné devant la maison d'un riverain du dernier coup de pelle de remblayage, ce y compris le bétonnage de la structure, la pose de l'étanchéité et le remblayage. A l'issue de ces 25 jours, le chantier aura progressé de 13,5 mètres suivant l'exemple et sera donc pratiquement deux maisons plus loin.
  • Les phases d'étalement d'un tronçon de tunnel suivant l'exemple non limitatif ci-dessus se décomposent de la façon suivante:
    Figure imgb0001
  • Le procédé permet aussi d'étaler les temps de travail sur des tronçons successifs à différents stades d'achèvement de façon telle que la progression du tunnel se poursuit en continu, sans temps morts pour la main-d'oeuvre, même durant le laps de temps nécessaire au durcissement du béton ou lors du séchage des produits appliqués pour la couverture d'étanchéité.
  • Le procédé prévoit une première phase de mise en place dans le sol d'éléments verticaux, phase qui peut progresser à son propre rythme en avant du chantier proprement dit, ce qui permet un large étalement des tâches en fonction des contraintes de temps.
  • Les installations du chantier proprement dites occupent également une surface au sol réduite du fait de la mobilité du chantier et du fait de l'usage d'un maximum d'éléments préfabriqués hors site.
  • Le procédé permet par ailleurs d'épouser les diverses dénivellations du terrain ainsi que les changements de direction imposés par le tracé, tout en utilisant la majorité des éléments préfabriqués ci-dessus.
  • Le procédé décrit permet même de réaliser des tunnels à deux niveaux en exécutant une excavation préalable.
  • Le procédé se prête également à la réalisation de tunnels de diverses largeurs; on peut par exemple, réaliser des passages étroits pour des tronçons en ligne droite, ou des sections plus larges pour des stations, ou encore des sections intermédiaires reliant les tronçons étroits et les tronçons larges. Ainsi qu'il sera décrit plus loin, ces différentes largeurs sont réalisées sans problème avec les éléments préfabriqués déjà décrits.
  • Le procédé suivant l'invention permet d'allier le gros oeuvre et les parachèvements; en particulier à l'intérieur des stations on peut tirer parti de la forme des coques. Bien sûr, les dimensions de ces coques peuvent varier entre des limites relativement larges, mais suivant une forme d'exécution particulière et avantageuse de l'invention, la largeur de ces coques est comprise entre 2 et 3 mètres. De cette façon, les parois des stations se présentent comme une succession de niches, qui peuvent être aménagées suivant les besoins. On peut par exemple, y installer des cabines téléphoniques, des distributeurs automatiques, des banquettes, etc. En l'occurrence, des banquettes peuvent être avantageusement des nervures de forme quelconque faisant corps avec les coques, réalisées lors de la fabrication en usine de celles-ci.
  • On peut également tirer parti de l'aspect des coques et des plaques de fermeture intérieures reliant les coques successives entre elles, en modifiant à volonté l'aspect de la matière (coloration, coffrages structurés, habillage intégré, etc.).
  • De manière analogue, les coques formant les parois du tunnel entre les stations peuvent être aménagées pour recevoir des appareils électriques tels des boîtes de jonction, des dispositifs d'éclairage, de signalisation, etc.
  • La configuration particulière des parois peut également être exploitée avantageusement sur le plan acoustique. En effet, les sons sont captés par la surface des parois, ce qui abaisse considérablement le niveau acoustique et améliore ainsi le confort des usagers du tunnel, notamment des passagers en attente aux gares.
  • L'invention sera décrite plus en détail et de manière non limitative en se référant aux figures annexées, dans lesquelles:
    • les Fig. 1 et 2 sont des coupes transversales (avec interruption) du tunnel à deux stades de mise en place des coques;
    • la Fig. 3 est une vue en plan schématique d'une séquence de mise en place progressive des éléments verticaux en forme de coque;
    • la Fig. 4 est une vue en perspective avec arrachement d'un élément vertical en forme de coque;
    • les Fig. 5 et 6 sont des coupes longitudinales du tunnel réalisé suivant le procédé de l'invention;
    • la Fig. 7 est une vue en perspective avec arrachement partiel d'un chantier de construction d'un tunnel suivant le procédé de l'invention;
    • la Fig. 8 est une coupe transversale d'un tunnel simple suivant l'invention;
    • la Fig. 9 est une coupe d'un noeud d'armature réalisé à la base d'une colonne, suivant un plan vertical perpendiculaire à l'axe du tunnel;
    • la Fig. 10 est une coupe d'un noeud d'armature réalisé à la base d'une colonne, suivant un plan horizontal passant par l'axe d'une poutrelle d'étançonnement;
    • la Fig. 11 est une vue en perspective de trois coques successives lorsque l'assiette du tunnel est en pente;
    • la Fig. 12 est une vue en perspective d'un linteau utilisé dans l'assemblage de la Fig. 10;
    • la Fig. 13 est une coupe suivant un plan horizontal d'une portion de tunnel en courbe;
    • la Fig. 14 est une coupe suivant un plan horizontal, avec arrachement partiel, d'une portion de tunnel en milieu aquifère;
    • la Fig. 15 est une coupe suivant la ligne XV-XV de la Fig. 14;
    • la Fig. 16 est une vue en coupe transversale d'un tunnel double suivant l'invention;
    • la Fig. 17 est une coupe transversale d'un tunnel double aménagé en gare.
  • Les Fig. 1 et 2 montrent deux vues en coupe transversale du tunnel lors de la mise en place préalable des éléments verticaux 1.
  • De part et d'autre du tunnel, à l'aplomb de l'emplacement prévu pour les parois verticales, on a creusé une fouille 2 de dimensions telles que l'on puisse y introduire un élément vertical en forme de coque 1 en béton armé destinée à constituer une partie des parois latérales.
  • Cette fouille 2 peut être réalisée de façon quelconque, mais on peut avantageusement utiliser une méthode de creusement rapide où la fouille est étançonnée par des blindages 3 métalliques emboîtables glissés en place au fur et à mesure du creusement.
  • Une fois la profondeur désirée atteinte, on réalise une assise 4 destinée à faciliter le positionnement de la coque 1 qui est mise en place verticalement dans la fouille 2.
  • Le pied 5 de la coque 1 repose sur l'assise de réglage 4, la face concave 6 de la coque tournée vers l'intérieur du tunnel (futur) est fermée provisoirement par un moyen de fermeture 7 tel qu'une tôle de forme appropriée.
  • La Fig. 2 montre en coupe transversale deux étapes terminales de la mise en place préalable des coques 1. Le blindage 3 est remonté progressivement, cependant que l'on introduit dans l'espace subsistant entre la coque 1 et les flancs de l'excavation 8, un matériau de remblai 9 tel que, par exemple, du laitier stabilisé ou du sable stabilisé.
  • Du côté gauche du tunnel, après retrait du blindage 3, la fouille 2 est entièrement comblée. La coque 1 reste enfouie en place jusqu'à ce que le matériau de remblai 9 se soit suffisamment stabilisé.
  • La Fig. 4 montre une vue en perspective, avec arrachement, d'une forme particulière d'un élément vertical en forme de coque 1 utilisé dans le procédé de construction suivant l'invention.
  • Cet élément présente une voûte 10 cylindrique dont la génératrice est parallèle à l'axe de la coque. Il est enfermé à chacune de ses extrémités par une base 11 perpendiculaire à son grand axe.
  • Deux pans latéraux 12 prolongent la voûte 10 de chaque côté de celle-ci.
  • Dans l'exécution représentée, la face arrière 13 de la coque 1 est pratiquement plane et se raccorde perpendiculairement aux faces latérales 14. Une telle forme contribue à réduire les frais de fabrication de ces éléments qui peuvent être préfabriqués dans des moules de forme standard.
  • La tranche des pans latéraux 12 comporte, près du sommet de l'élément, un évidement 15 destiné à supporter l'extrémité d'un linteau fixé par boulonnage, comme on le verra à la Fig. 5.
  • Les faces latérales 14 de la coque 1 comportent; du côté tourné vers l'intérieur du tunnel, une feuillure 16 s'étendant sur toute la hauteur de l'élément, ainsi que des perforations 17 permettant l'insertion de broches destinées au maintien de panneaux de coffrage dans les feuillures 16, comme cela sera décrit plus loin.
  • Les faces latérales 14 de la coque 1 comportent, du côté tourné vers l'extérieur du tunnel, une rainure 18 qui s'étend sur toute la hauteur de la coque 1. Cette rainure 18 permet d'insérer un panneau de coffrage arrière sur tout ou partie de la hauteur de la coque 1.
  • Ce panneau de coffrage coopère, au moment du bétonnage, avec l'épaulement 19 qui prolonge comme une crête la face arrière 13 de la coque 1.
  • Entre la rainure 18 et la feuillure 16, les faces latérales 14 de la coque 1 comportent des cannelures verticales 20 destinées à améliorer la solidarisation de la coque 1 avec les éléments en béton armé adjacents.
  • A sa partie inférieure, la coque 1 est percée d'ouvertures 21 qui traversent les pans latéraux 12 de part en part.
  • Le pied de la coque 1 se prolonge par un talon 22 dont la fonction est décrite plus loin.
  • Comme il en a été question plus haut, dans le commentaire concernant la Fig. 1, un moyen de fermeture 7 constitué d'une plaque 23 dotée de raidisseurs 24 est fixée, en l'occurrence par des boulons, devant la face concave 6 de la coque de façon à l'obturer lors de sa mise en place. Cette plaque 23 est découpée de telle façon qu'on puisse mettre en place les linteaux sans devoir la retirer.
  • La Fig. 3 montre une séquence avantageuse pour la mise en place des coques.
  • En effet, celles-ci ne sont pas accolées les unes aux autres au long d'une tranchée continue. Les coques sont au contraire mises en place une à une par des fouilles 2 distinctes.
  • La séquence décrite à la Fig. 3 est conçue de façon telle qu'elle évite la pose successive de deux éléments contigus, à la fois pour éviter les mouvements de terrain et pour permettre la stabilisation du matériau de remblai 9. Une répartition judicieuse du travail, telle que montrée à la Fig. 3, permet de poser sans problèmes en quatre jours les douze coques 1 correspondant à un tronçon de chantier.
  • A l'issue de cette séquence, toutes les coques d'un tronçon de tunnel sont en place et on peut entamer les phases de construction ultérieures qui comprennent la préterrassement, le dégagement des têtes et la pose des poutrelles comme on le verra dans les figures suivantes.
  • Les Fig. 5 et 6 montrent par une vue en coupe suivant un plan vertical parallèle à l'axe du tunnel, deux stades successifs d'excavation d'un tunnel réalisé suivant l'invention.
  • La Fig. 5 montre le tunnel après préterrassement d'une première couche de terre 25 dégageant la tête des coques 1 d'un tronçon.
  • Pour mieux mettre en lumière les possibilités de travail continu offertes par le procédé, on a représenté sur la gauche de la figure la fin du tronçon de chantier précédent où le travail est plus avancé. Le volume de ce tronçon de tunnel précédent est entièrement déblayé. Le front de terrassement 26 monte progressivement depuis la base des coques 1 du tronçon précédent jusqu'au niveau du préterrassement 25 du tronçon en cours.
  • La pente du front de terrassement 26 est douce de façon que la base des coques 1 non encore solidarisées soit maintenue en place en dépit de la poussée latérale des terres.
  • La Fig. 6 montre la progression du front du terrassement 26 et la solidarisation simultanée des coques 1.
  • Un linteau 27 est fixé en place entre deux coques 1 successives; ces linteaux 27 supportent une poutre transversale 28 qui relie entre eux deux linteaux 27 se faisant vis-à-vis de part et d'autre du tunnel.
  • Une poutre transversale 28 étant mise en place, on fait progresser le terrassement 26 sur une distance correspondant à la largeur d'une coque 1.
  • Le front de terrassement 26 dégage ainsi successivement chaque paire de coques 1 sur toute leur hauteur. Lorsqu'une coque 1 est entièrement dégagée, la poussée latérale exercée par les terres est compensée provisoirement par le talon 22 qui reste enfoui dans le sol. Les dimensions de ce talon 22 (essentiellement, sa surface frontale) sont déterminées à partir des caractéristiques mécaniques du sol.
  • Dès que l'intervalle entre deux coques est dégagé, on y pose la poutre d'étançonnement 29 qui reprend dès lors la poussée exercée sur les faces latérales du tunnel.
  • En cas de fortes poussées latérales, si le sol n'offre pas de garanties mécaniques suffisantes ou pour limiter la hauteur de fiche du talon 22, les effets de la poussée latérale des terres peuvent être repris provisoirement avant la pose des poutres d'étançonnement 29 par un étançon métallique mis en place à la base d'un portique.
  • La suite des opérations de construction, suivant le procédé, est décrite en se référant à la Fig. 7 où sont rassemblés plusieurs stades de réalisation successifs.
  • L'intervalle 30 séparant deux coques 1 successives est dégagé du matériau de remblai 9. On y introduit une armature 31 coopérant avec des éléments longitudinaux d'armature 32 solidarisant le bas des coques 1 d'une même rangée. L'intervalle 30 entre deux coques 1 successives est ensuite fermé par une plaque de coffrage 33 appliquée dans les feuillures 16.
  • On coule dans le coffrage ainsi ménagé des colonnes 34 qui forment avec les poutres transversales 28 une suite de portiques aptes à reprendre la poussée des terres.
  • Par ailleurs, le sol du tunnel étant égalisé, on y pose un treillis d'armature et on y coule une couche de béton qui constitue le radier 35 du tunnel.
  • Dans le sens longitudinal, les armatures 32 introduites au travers des ouvertures 21 pratiquées dans les pans latéraux 12 des coques 1 et prises dans le bas des colonnes 34 forment, une fois le radier 35 coulé, une véritable semelle 36 continue comme on le voit à la Fig. 8 qui soutient le tunnel sur toute sa longueur.
  • Les poutres supérieures transversales 28 supportent des prédalles 37 en béton armé, disposées de manière telle que chaque prédalle 37 s'appuie par son bord avant sur une poutre supérieure transversale 28, et par son bord arrière sur la poutre supérieure transversale 28 suivante.
  • Poutres transversales 28 et prédalles 27 forment, par la façon dont elles s'ajustent, un coffrage pour le coulage de la dalle supérieure 38. Les faces latérales de ce coffrage sont constituées par l'épaulement 19 qui prolonge vers le haut la face arrière 13 des coques ainsi que par des panneaux de cof frage 39 insérés dans les rainures 18 ménagées près de l'arête arrière des faces latérales 14 de ces éléments.
  • Après le bétonnage de la dalle supérieure 38, il est nécessaire de ménager une pause dans les travaux relatifs à un tronçon pour permettre la prise du béton.
  • Durant ce temps, la progression du tunnel se poursuit sans interruption par un simple transfert de tâche sur les autres tronçons à divers stades d'achèvement. Après solidification de l'ouvrage, la partie supérieure du tunnel est revêtue d'une couche d'étanchéité et l'on procède au remblayage.
  • La Fig. 8 est une coupe du tunnel, perpendiculairement à son axe, indiquant les trois phases de bétonnage successives nécessaires pour réaliser un portique apte à reprendre les poussées latérales et verticales exercées par les terres sur le tunnel.
  • La phase 1 concerne le radier 35 et la double semelle longitudinale 36 qui s'étend sur toute la longueur du tunnel.
  • La phase 2 concerne les colonnes verticales 34 situées entre les coques 1.
  • La phase 3 concerne la solidarisation de ces colonnes verticales 34, les poutres 28 transversales et la dalle supérieure 38 de la structure.
  • Les Fig. 9 et 10 montrent deux coupes, l'une en élévation, l'autre en plan, de la base d'une colonne 34 joignant deux coques 1. Cet emplacement constitue un véritable noeud dans la structure du tunnel puisque s'y rejoignent des armatures reprenant des sollicitations provenant de trois directions différentes, à savoir les armatures 31 de la colonne verticale 34, non représentée, située entre deux coques 1, l'armature 32, la "poutre" longitudinale 36 qui relie l'ensemble des coques d'une rangée et l'ensemble poutre d'étançonnement 29 et radier 35 qui relie transversalement les deux côtés du tunnel.
  • Le procédé suivant l'invention a l'avantage de permettre au tunnel d'épouser les diverses dénivellations du terrain ainsi que les changements de hauteur imposés par le tracé.
  • Un exemple d'un tunnel de ce type est illustré aux Fig. 11 et 12, dans lesquelles les éléments communs à toutes les formes de réalisation décrites ont les mêmes chiffres de référence.
  • Les Fig. 11 et 12 illustrent un tunnel à alignement droit dont l'assiette est en pente. Les différentes phases de réalisation sont les mêmes que celles décrites plus haut pour la construction d'un tunnel droit et horizontal. Les coques successives sont mises en place à des niveaux différents suivant la pente du tunnel à construire. Bien entendu, les coques sont mises en place verticalement puisqu'il est essentiel que les colonnes qui seront coulées dans les espaces entre les coques successives soient verticales.
  • La différence de niveau entre deux coques 1 successives nécessite l'utilisation de linteaux 27 d'un type particulier. Un linteau de ce type, ainsi qu'illustré à la Fig. 12, présente à sa surface supérieure deux surfaces d'appui 40 et 41 décalées, séparées par un échelon 42 dont la hauteur est égale à la différence de niveau entre deux coques 1 successives. Les extrémités de deux demi-poutres 43 et 44 viendront s'appuyer respectivement sur les surfaces 40 et 41. Ces poutres 43 et 44 sont, par conséquent, décalées en hauteur l'une par rapport à l'autre. La solidarisation avec les colonnes verticales 34 des demi-poutres 43, 44, se fait de la même manière que dans le cas d'un tunnel à assiette horizontale, ainsi que décrit plus haut. (Insertion d'une armature 31 dans l'espace 30 vertical entre deux coques 1 successives, coulage d'une colonne 34 verticale, solidarisation de chacune des demi-poutres 43 et 44 avec celle-ci). Ainsi que l'on peut le remarquer à la Fig. 11 la demi-poutre la plus haute 43 d'une paire de demi-poutres 43, 44 est à la même hauteur que la demi-poutre la plus basse 44 de la paire de demi-poutres suivante, de manière telle qu'une prédalle 37 s'appuyant par ses extrémités sur ces demi-poutres soit donc sensiblement horizontale. Les travaux de parachèvement du tunnel (bétonnage de la dalle supérieure, étanchéité, recouvrement) sont effectués de la manière décrite plus haut.
  • La Fig. 13 illustre un exemple de tunnel en courbe, dans laquelle les éléments communs à toutes les formes de réalisation ont les mêmes chiffres de référence. Les phases de réalisation d'un tunnel en courbe sont les mêmes que précédemment.
  • L'intervalle entre les coques 1 de la rangée située à l'extérieur de la courbe est supérieur à l'intervalle entre les coques 1 de la rangée située à l'intérieur de la courbe.
  • Par conséquent, les plaques de coffrage verticales 45 entre coques successives 1 (et par suite les armatures 31 qui y sont insérées) de la rangée de coques 1 située à l'extérieur de la courbe, sont plus larges que les plaques de coffrage verticales 46 (et les armatures 31 qui y sont insérées) de la rangée de coques 1 située à l'intérieur de la courbe. Cela nécessite évidemment le placement de linteaux 27 plus longs entre les coques 1 successives de la rangée extérieure de la courbe et le placement de linteaux 27 plus courts entre les coques 1 successives de la rangée intérieure de la courbe.
  • La Fig. 14 illustre un exemple de tunnel construit en milieu aquifère. Le tronçon illustré est en ligne droite, mais il va de soi que le procédé s'applique aussi bien à un tunnel en alignement courbe qu'à un tunnel dont l'assiette est en pente.
  • Le tronçon de tunnel comprend alors des coques 1 dont la voûte 10 est munie d'ouvertures 47 mettant en communication l'intérieur de celle-ci avec le milieu environnant, et permettant par conséquent, le passage d'eau. La cavité 6 de ces coques est fermée sur toute la hauteur par une cloison verticale 48 munie d'un trou d'accès 49 (Fig. 15). L'intérieur de ces coques se remplit ainsi d'eau jusqu'à un niveau égal au niveau de la nappe.
  • Un tuyau 50 transversal situé en dessous du radier 35 relie deux coques 1 de chaque côté du tunnel. Ce tuyau 50 est raccordé à la partie inférieure de chaque coque 1 par un orifice 51 et permet le passage de la nappe souterraine et l'établissement de l'équilibre des niveaux de celle-ci de chaque côté du tunnel.
  • Il est évident que cette forme d'exécution nécessite l'utilisation de joints d'étanchéité de type connu, non représentés sur les figures. Ces joints sont placés notamment entre les bases en demi-lune inférieures 11 des coques verticales 1 et le radier 35, d'une part, et les bases 11 en demi-lune supérieures des coques verticales 1 et les prédalles 37, d'autre part.
  • Le procédé suivant l'invention n'est pas limité à la réalisation de tunnels simples, comme ceux décrits plus haut, et dont un exemple est illustré en coupe à la Fig. 8, permettant la circulation suivant deux voies parallèles, mais se prête également à la réalisation de tunnels de plus grande largeur, par exemple, un tunnel de largeur double, tel qu'illustré en coupe à la Fig. 16. Ce tunnel comprend des colonnes intermédiaires 52 disposées suivant l'axe médian du tunnel. Chacune de ces colonnes 52 supporte les extrémités intérieures de deux poutres supérieures 53 perpendiculaires à l'axe du tunnel dont les extrémités extérieures sont supportées par des linteaux 27 et bétonnées à des colonnes verticales 34 (non représentés) de la manière décrite plus haut. Les poutres 53 sont solidarisées entre elles et avec la colonne 52 qui les supporte, l'ensemble ainsi obtenu formant un portique double solidaire du radier.
  • La Fig. 17 représente une forme d'exécution particulière de tunnel double, utilisant des poutres supérieures 54 de plus grande longueur, ce qui permet l'aménagement d'un quai de débarquement central 55, entre les voies de circulation.
  • Il va de soi que la largeur du tunnel peut être augmentée à souhait, selon les besoins, grâce à la multiplication des éléments intermédiaires (colonnes 52, poutres supérieures, etc.). Le procédé suivant l'invention se prête également à la réalisation de tronçons de tunnel intermédiaires, pour joindre, par exemple, un tronçon de tunnel simple (de ligne) à un tronçon de tunnel double (de gare), en passant par des largeurs intermédiaires.

Claims (13)

1. Procédé pour la construction de tunnels au moyen d'éléments préfabriqués en béton, qui sont solidarisés entre eux après placement, caractérisé en ce qu'il comprend les phases suivantes:
- creusement, à l'aplomb de l'emplacement des parois verticales, de fouilles blindées (2) de dimensions légèrement supérieures à celles d'éléments (1) en béton armé préfabriqués destinés à constituer partiellement les parois du tunnel,
- réalisation d'une assise de fondation (4),
- mise en place d'éléments verticaux (1) dans chaque fouille (2), chaque élément (1), espacé du précédent, étant disposé au droit d'un élément (1) semblable disposé de l'autre côté du tunnel,
- remblayage des fouilles (2) au moyen d'un matériau de remblai stabilisé (9) et retrait simultané des blindages (3),
- préterrassement frontal (25) du volume du tunnel dégageant progressivement le sommet des éléments verticaux (1) d'un tronçon de tunnel,
- pose de linteaux (27) parallèlement à l'axe du tunnel, au droit des intervalles séparant deux séléments verticaux (1), de manière telle que chaque linteau (27) s'appuie par ses extrémités à la partie supérieure de deux éléments verticaux (1) successifs;
- pose de poutres supérieures transversales (28), chaque poutre reposant par ses extrémités sur des linteaux (27) disposés en regard l'un de l'autre de part et d'autre du tunnel,
- creusement frontal (26) du volume du tunnel dégageant progressivement chaque paire d'éléments verticaux (1) solidarisés par une poutre transversale (28), le talon (22) des éléments verticaux restant fiché dans le sol,
- dégagement de l'intervalle (30) séparant deux éléments verticaux (1) successifs,
- pose d'une poutre d'étançonnement (29) au droit de l'intervalle séparant deux éléments successifs,
- introduction d'une armature (31) dans l'espace vertical séparant deux éléments verticaux successifs,
- application d'un panneau de coffrage (33) entre deux éléments verticaux (1) successifs du côté de l'intérieur du tunnel,
- introduction d'éléments d'armature (32) parallèlement à l'axe du tunnel au travers d'orifices (17) ménagés au bas des faces latérales (14) des éléments verticaux,
- coulage de béton dans les coffrages formés entre deux éléments verticaux (1) successifs,
- égalisation du sol de l'excavation,
- pose d'une armature et coulage du radier (35),
- pose de prédalles (37) en béton armé, de manière telle que chaque prédalle prend appui sur deux poutres supérieures (28) transversales successives,
- bétonnage de la dalle supérieure (38) et solidarisation de celle-ci avec les colonnes verticales,
- pose d'un moyen d'étanchéité,
- remblayage et recouvrement du tunnel.
2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les phases successives de réalisation du tunnel sont exécutées dans l'ordre au long du chantier, depuis le creusement des fouilles blindées (2) jusqu'aux phases finales de remblayage et recouvrement du tunnel.
3. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les éléments verticaux (1) sont mis en place suivant une séquence évitant la pose successive de deux éléments contigus.
4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les éléments verticaux constituant partiellement les parois latérales du tunnel sont des coques oblongues en béton armé présentant une voûte cylindrique (10) dont la génératrice est parallèle au grand axe des coques; ces coques étant fermées à chacune de leurs extrémités par une base (11) perpendiculaire à leur grand axe, l'extrémité inférieure (5) d'une coque se prolongeant par un talon (22) dont la hauteur varie en fonction de la nature du terrain, ces coques étant disposées de manière telle que leur face concave (6) soit dirigée vers l'intérieur du tunnel.
5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que la voûte (10) d'une coque (1) est prolongée de chaque côté par deux pans latéraux (12) plans et parallèles. 6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que les faces latérales (14) des coques présentent, du côté de l'intérieur du tunnel, une feuillure (16) destinée à la mise en place de plaques de coffrage (33) ainsi que des moyens de maintien (17) pour les dites plaques.
7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que les faces latérales d'une coque (1) présentent des cannelures (20) améliorant leur solidarisation avec les colonnes verticales.
8. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé en ce que les faces latérales (14) d'une coque (1) comportent, du côté de l'arrière de cet élément, une rainure verticale (18) apte à recevoir le bord latéral d'un panneau de coffrage (39).
9. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 4 à 8, caractérisé en ce que la face d'une coque tournée (13) vers l'extérieur du tunnel est sensiblement plane et se raccorde perpendiculairement aux faces latérales (14) des dits éléments.
10. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la face d'une coque verticale tournée (13) vers l'extérieur du tunnel est prolongée vers le haut par un épaulement (19) servant d'élément de coffrage lors du coulage de la dalle supérieure (38) du tunnel.
11. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la face concave (6) des coques (1) est obturée durant leur mise en place.
12. Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce que les coques (1) sont fermées par un couvercle constitué d'une plaque (23) munie de raidisseurs (24).
13. Tunnel réalisé suivant le procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 12.
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