EP0180667A1 - Perfectionnement à des modules préfabriqués et leur utilisation dans le bâtiment - Google Patents

Perfectionnement à des modules préfabriqués et leur utilisation dans le bâtiment Download PDF

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EP0180667A1
EP0180667A1 EP84201602A EP84201602A EP0180667A1 EP 0180667 A1 EP0180667 A1 EP 0180667A1 EP 84201602 A EP84201602 A EP 84201602A EP 84201602 A EP84201602 A EP 84201602A EP 0180667 A1 EP0180667 A1 EP 0180667A1
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distance
module
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Silvano Casalatina
André de Schutter
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Sismo International
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SISMO INTERNATIONAL PVBA
Sismo International
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    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/84—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ
    • E04B2/842—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ by projecting or otherwise applying hardenable masses to the exterior of a form leaf
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
    • E04C5/01—Reinforcing elements of metal, e.g. with non-structural coatings
    • E04C5/06—Reinforcing elements of metal, e.g. with non-structural coatings of high bending resistance, i.e. of essentially three-dimensional extent, e.g. lattice girders
    • E04C5/0636—Three-dimensional reinforcing mats composed of reinforcing elements laying in two or more parallel planes and connected by separate reinforcing parts
    • E04C5/064—Three-dimensional reinforcing mats composed of reinforcing elements laying in two or more parallel planes and connected by separate reinforcing parts the reinforcing elements in each plane being formed by, or forming a, mat of longitunal and transverse bars

Definitions

  • the invention relates to improvements made to prefabricated modules, in particular for use in building, comprising a group of flat elements made of light material and a plurality of welded steel wire trellises, extending in a longitudinal direction and welded to a series of transverse wires welded to the trellis, and support flat elements made of light material.
  • a prefabricated module of this kind in which the trellises comprise longitudinal wires and distance wires which define sections into which the elements made of light material are introduced, is known.
  • the elements form two panels used as lost formwork for a reinforced concrete pour. Resistance to tensile and shear forces is ensured by a steel wire frame embedded in the concrete pour.
  • a structure intended for construction made using modules of this kind is strong, light, inexpensive and, on the whole, quick to assemble.
  • the reinforcements in the empty spaces between two panels of the formwork do not have a well-defined position. This obliges the producer of the structure to use rather high safety coefficients.
  • the known module must, moreover, be dimensioned for the specific use.
  • the elements of light material and the trellis used for the load-bearing walls have respectively a section and a shape different from those used for the ceilings, the beams and the other horizontal structures. This obliges either the supplier or the construction site to stock different types of trellis and elements in light material, which weighs on the overheads.
  • horizontal structures, before casting, require the use of temporary formwork for pouring concrete and props which lengthen the execution times of such a structure.
  • the technical problem underlying the present invention is the production of light and relatively inexpensive prefabricated modules which allow easy and rapid formation of reinforcements intended for concrete pouring and which can be used indifferently for load-bearing structures, ie with vertical development. , or with horizontal development.
  • This problem can be solved by the prefabricated module according to the invention, a module which is characterized by at least one pair of parallel positioning bars in the longitudinal axis of the trellis and placed between the wires of a pair of longitudinal stop wires. of the trellis, in order to maintain the reinforcements (31, 33) of the reinforced concrete casting in predetermined positions in the space delimited by the elements made of light material.
  • the prefabricated module represented by the reference (10) (Fig. 1 - 2 and 3), comprises a three-dimensional reinforcement (11), formed of welded metal wires, and flat elements (12) made of light and / or heat-insulating material, maintained on each side of the frame (11) so as to produce at least one continuous panel (13).
  • the same module (10) can be used, either for load-bearing structures with vertical development (14), or for load-bearing structures with horizontal development (15).
  • the frame (11) comprises a series of lattices (16), equal to each other, substantially planar and of rectangular shape elongated in the longitudinal axis (17).
  • the trellises (16) are arranged, one opposite the other, perpendicular to the panel (13) and are held firmly in their respective positions by means of a double series of transverse wires (18).
  • the length of the wires (18) is equal to the length L of the modules themselves.
  • the axes (17) of the trellises (16) are vertical in the structures (14) and horizontal in the structures (15).
  • the transverse wires (18) are, on the other hand, horizontal and parallel to the surface (13), which is vertical in the structure (14) and horizontal in the structure (15).
  • Each trellis (16) is obtained by welding several pairs of longitudinal wires (4, in Figure 1) (21-1, 22-1, 23-1, 24-1, 23-2, 24-2, 22-2 , 21-2) close together and parallel to the axis (17), with perpendicular distance wires (25) entered between them and arranged in a constant pitch.
  • the two wires (21-1, 21-2) are the outermost wires of the trellis (16) and the distance entered between them determines the thickness TM of the module (10); the two wires (24-1 and 24-2) are the innermost wires and the wires (22-1, 22-2, 23-1, 23-2) are interior with respect to the wires (21-1, 24 -1, 21-2, 24-2).
  • the complete reinforcement (11, modules (10) and (26) is obtained by welding the transverse wires (18) to the longitudinal wires (21-1, 22-1) so that the corresponding distance wires (25 ) different trellises (16 and 27) can be found in the same planet perpendicular to the planes of the longitudinal wires (21 - 24) and the transverse wires (18).
  • a particularly effective method for producing three-dimensional reinforcements comprising longitudinal wires , distancing wires and transverse wires is described in European patent application No. 84870056 filed on 24/4/1984 by SISMO INTERNATIONAL pvba, holder of this request.
  • the prefabricated modules (10, 26) - ( Figures 1, 11a and 11h) normally use elements in expanded polystyrene, of the same thickness Tb and width Wb ( F ig. 2), independently of the particular use of the module itself.
  • the length Lb of the elements (12) is generally equal to the width L of the module (10 -26).
  • the longitudinal wires (21, 24 and 29 ⁇ define, with the distance wires (25), simple support locations (70) for a flat element (12) and for two flat elements (12), while the double support locations (71) define separation zones (72), inside the module, and two end zones (73) in the outermost parts.
  • the interaxis of the locations (70 - 71) and zones (72 and 73) is equal in each module regardless of the thickness and use of the module itself.
  • the interaxis P the longitudinal son (22-1 and 23-1) and son (22-2 and 23-2) (Fig. 2) of the location s of simple support (70) is substantially equal to the thickness Tb of the elements (12), plus the diameter of the wires, while the interaxis between the wires (24-1 and 24-2) of the double support locations (70) and between the wires (24-1 and 28 -1) as well as between the wires (24-2 and 28-2) of the trellis (27) is substantially equal to twice the interaxis Pl.
  • interaxis Ps, between the wires (21-1 and 22-1, 23-1 and 24-1) of two end zones (73) and between the wires (21-2 and 22-2, 23- 2 and 24-2, 28-1 and 28-2) of the separation zones (72) is equal to 1/4 Pl.
  • each module will have a determined thickness equal to the sum of the interaxes of the N single locations, M double locations (71) and each module will have a thickness determined by the sum of the interaxes of the N single locations, M double locations, N + ( M -1) distances between the wires of the separation zones (72) and distances between the wires of the two terminal zones (73).
  • a PS interaxis of 1 cm. We obtain standardized modules of 15, 20, 25, 30 and 35 cm., Including the modules of 20, 30 and 35 cm. are visible in Figures 2, llb and llg. The other modules can be easily obtained by a padequabe combination of locations N and M and a section of the distance wires (25; 35 cm modules.
  • the parts of the lattice that remain after the 15, 20 and 25 cm modules have been cut. can usefully be used to make partitions of various thicknesses in the building. In this way, this simple type of trellis can give rise in substance to all the modules necessary in the building by losing only small pieces of wire (25).
  • the interaxis Pd between the spacing wires (25) of the trellises (16 and 27) is substantially equal to four times the interaxis 21 minus two wire diameters and equal to the width Wb of the elements (12).
  • Figures 11a and 11h show that it is possible to arrange the elements (12) in different places of the trellis.
  • the space delimited between the elements (12) can be freely used as a reinforcement for one or more concrete flows of different thicknesses, or as an empty chamber.
  • the separation zone (72), between two contiguous insulating layers, can be used as an anti-condensation zone.
  • each element (12) is inserted, according to the destination of the module (16, 26), between the distance wires (25), and this in the locations (70) between the longitudinal wires. (22 and 23) and, in pairs, in the locations (71) between the wires (24-1 and 24-2) of the trellis (16), or even between the wires (24-1 and 28-1) and between the wires (24-2 and 28-2) trellises (27).
  • the insertion of the elements (12) between the wires of the frame is facilitated by the flexibility of the steel wires and of the light material from which the elements (12) are formed.
  • the elements (12) occupy only the space delimited by the two pairs of longitudinal wires (22-1, 23-1 and 22-2, 23-2) of each succession of trellis (16 and 26).
  • the spaces I 1 and I 2 can be used as lost formwork for a reinforced concrete pour (32).
  • the pairs of wires (24-1, 24-2 and 28-1, 28-2) are embedded in the casting and favor the positioning of the horizontal concrete reinforcing bars (31) of a reinforcement for a concrete casting (32) , while at the same time preventing the concrete bars (31) from approaching the concrete bars (12) and thus being deprived of the concrete covering.
  • the modules (10, 26) are assembled together by means of small horizontal scales (35) also made of welded steel wires.
  • the small scales (35) are provided with transverse wires (36), with distance spacing (I 1) and with distance spacing wires (37) having a pitch equal to half the pitch of the trellis (16, 27).
  • the small scales (35) are inserted under a slight constraint, in the spaces (I 1) of the trellis (16) between the wires (24-1 and 24-2) or, in pairs, between the spaces of the trellis (27) , between the longitudinal wires (24-1, 28-1 and 24-2, 28-2).
  • the aim of the small scales (35) is to align exactly several modules (1 0 , 26) and to constitute precise positioning elements for vertical concrete irons (33) of the reinforcement of the reinforced concrete (32).
  • small ladders (35) can be made with transverse wires (36) dimensioned so as to withstand the forces perpendicular to the panel (13), thus relieving the function of concrete irons (31).
  • the longitudinal wires (30) of the small ladders (35), abutting against the wires (24-1 and 24-2) of the trellises (16 and 27) ensure that the concrete irons (33) are at a distance like panels (13 and 30) to allow the concrete irons (33) to be well surrounded by the concrete pouring, thus guaranteeing the best grip of the concrete with its reinforcement.
  • the distance wires (37) also ensure the correct vertical positioning of the concrete irons (33).
  • the elements (12) (Fig. 5 and 6) continuously occupy only the space between the wires (22-1 and 23-1) of the lower part of the trellis according to the Figure 3, so as to form the only panel (13).
  • the space between the other wires is partially occupied by a group (48) of elements (12) superimposed according to their side of greater dimension Wb.
  • the groups (48) are separated by longitudinal interconnection spaces (41) which are used as formwork for the pouring of concrete (32).
  • the formwork for concrete pouring can be delimited by thin insulating elements (63) resting on the distance wires (25) next to the spaces 'interconnection (41) in the support spaces (71), thereby saving a remarkable amount of insulation.
  • the concrete abutment (32) is spread over the highest elements (12) and covers the longitudinal wires (21-2) and the transverse wires (18). This part forms an upper ceiling (42) of thickness Tp + Ps and is provided with lower ribs (43) of width equal to Wb or multiples of Wb and which occupy the interconnection spaces (41).
  • ribs (43) of the concrete casting are embedded steel sections, for example of high grip bars (44), which are held by stop wires (24-1).
  • the number and the cross-section of the bars (44) are calculated so as to withstand the tensile forces in the lower part of the structure (15). If necessary, other parts of the bars (44) will bear on the wires (21-1) to consolidate the ceiling, in order to resist the tensile stresses of the upper parts of the construction.
  • the elements (12) In ceilings which require a transverse reinforcement, in addition to the longitudinal reinforcement, the elements (12) (Fig. 8) have a length Lr less than the length Lg of the ceiling and are arranged in superposition so as to define insulated parts (47) projecting from the bottom panel (13) and which delimit, in addition to the longitudinal spaces (41), also the transverse spaces (45) also intended to receive steel bars (46) and a casting of concrete which will constitute the transverse ribs of the ceiling (42).
  • the number of sections (49) is calculated so that these sections resist all stresses on the entire ceiling.
  • a standard UNI 725-726 profile was used, the cross section of which is 80 mm high. and a width of 42 mm.
  • the profile is introduced into the location (71) in the direction of its smallest dimension to avoid all obstacles due to possible alignment errors of the different trellises.
  • the profile is then turned 9 0 degrees, until it is placed in the position according to fig. 14.
  • the flexibility of the wires (24-1 and 23-2) makes it possible to obtain the space necessary for such a rotation. Even in this case, the necessary span is obtained by the cotouage of the modules and an adequate length of the profile (75).
  • the reinforcing profiles and in particular the double-T profiles, allow the pre-assembly of the ceiling or of a wall at work, that is to say before their placement and the possible pouring of concrete.
  • the various modules (10, 26) (Fig. 15), intended to form ceilings, are supported on a reference plane.
  • the profiles (75) are inserted into the spaces (71) of the adjoining modules and their length is chosen so as to allow the ends of the profiles to protrude from the modules by a length substantially equal to the thickness of the vertical structure with which the ceiling must be assembled.
  • the concrete layer (76) is further vibrated to ensure good penetration of the concrete into the area between the base of the profile (75) and the panel (13).
  • the pre-assembly of the other ceilings can be carried out using the previously assembled ceiling as a support base with the help of an appropriate leveling surface, supported by wires (18) from the ceiling located below.
  • the installation of the preassembled ceiling will be carried out after the setting time of the concrete pour (76).
  • This ceiling is light due to the limited thickness of the reinforced concrete used and it is self-supporting thanks to the beams of which it is a part.
  • this ceiling requires no complex scaffolding since it is enough to have a few support beams and some corresponding support.
  • the ceiling itself can be completed with an additional concrete pour (77) superimposed on the pour (76).
  • additional concrete pour (77) As an alternative to pouring concrete, it is possible to use material for light filling, such as cellular cement, etc.
  • This kind of ceiling is of reduced thickness and low specific weight.
  • the diagram in fig. 14 refers to a thick insulated ceiling of the order of 15 cm., particularly advantageous for covering large industrial structures.
  • the pre-assembly can also be obtained using different types of profiles, for example with tubular profiles of circular, rectangular section, or other shapes, capable of withstanding all the stresses to which the structure is subjected.
  • tubular profiles allow the realization of conduits for electric cables, for pipes of hydraulic installations or air conditioning.
  • connection modules (50) (Fig. 3 and 9), comprising a limited number (three or four) of lattices (16, 26) arranged in the crossover zone between the two structures, so that the trellises (16, 26) are arranged horizontally and the wires (18) are arranged vertically.
  • the modules (50) are of similar structure to the modules (10 and 26), but the elements (12) are arranged vertically (four), their length being equal to the thickness of the structure (15) and occupying only the area the more exterior of the module, so as to constitute a formwork element retaining the concrete pour (32).
  • connection between the modules (10, 26) and the modules (50) is carried out in a very simple manner with folded U-shaped bars (55) which hold the modules together.
  • the panel (13) can be used as a ceiling.
  • the double support (71) remains empty and can be used to allow passage electric cables, hydraulic equipment, or air ducts, and parts of the panel (13) and support wires can be cut to allow the supports (71) to receive lighting equipment.
  • the steel wires are zinc-plated against oxidation and have a diameter of 2.2 mm.
  • the width Wb of the elements (12) is 154 mm.
  • the thickness Tb is 38 mm.
  • the distance between the trellises (16 and 27) is 98 mm.
  • the pitch of the transverse wires (18) is 78 mm.
  • the horizontal structures (15), derived from the modules (10), have a ceiling (42) in which Tp is 5 cm., For a total thickness of 25 cm., So as to achieve spans reaching 6 m.
  • the terminal space (73) between the wires (21-1 and 22-2) and the panel (13) is filled with a coating
  • the space between the panel (30) and the wires (21-1 and 22- 2) of the vertical structure (14) is treated in the same way.
  • Two or more modules (10, 26) of a structure (14) can be easily assembled by their end edge by inserting one or more small ladders (35) in the spaces (I 1), in view to achieve a good alignment of the modules.
  • the wires (21-1, 21-2) which are present on the edges of the modules are assembled by means of a ring (49) or of several metal rings wound between the pairs of wires (21), in the crossing zone transverse wires (18) for example.
  • the trellis (60) provide ends of elements (12) inserted between the wires (22 and 23) to form a side (61).
  • One of the faces of dimension Wb is also brought into contact with a trellis (16). Due to the dimensioning explained above of the trellis (16) and the elements (12 and 62), the edges of the bar (62), of thickness Tb, will be in contact and slightly forced between the transverse wires (18) and the side (61).
  • the module (60) finds useful use in assembling between two structures (14) arranged 90 degrees apart.
  • the side (61) of the module (60) is brought into alignment with the panel (13) of a module (10).
  • the panel (13) of the other module (14) is brought into alignment with the element (62).
  • the assembly between the modules is completed by an element (65) of square section, on the side Tb inserted in the corner area opposite the angle occupied by the side (61) and the element (62).
  • the actual assembly is done by using spirals of junction between the different terminal wires, the possible extension of the concrete irons (33) and by means of a concrete pour (32).
  • the module (60) can also be assembled with a horizontal structure (15) (Fig. 12).
  • the ends of the elements (12) are aligned with the ceiling panel (13) and the side (62) defines a lateral shoulder for the pouring of concrete (32). This allows an easy realization of balconies, hanging gardens, etc ... and other structures of the species.
  • the provisional support of the horizontal structures (15), before the pouring of the concrete can be carried out in the traditional way, by means of horizontal formwork elements and vertical props.
  • the frames (11) and the elements In any case, the elements (12) offer good resistance to the passage of the concrete pour, as well as to its weight. In addition, the presence of spaces between the elements (12) supported by the wires (22-1 and 23-1) does not cause any problem with the compactness of the concrete, after it has set.
  • Fig. 13 shows the use of a module (10) with double insulation in an inclined structure used, for example, to make roofs.
  • the concrete is poured into the empty spaces between the two panels through a hole (80) made in an element (12) of the panel which constitutes the upper insulation of the roof.
  • Fig. 16 represents the use of modules which use trellis (27 h) which present five simple spaces (70) and a double space, according to the diagram of FIG. 11 b. This allows simultaneous nesting zones between the concrete columns (83) and the horizontal beams (84) in a vertical structure (14). The walls of the structure are made using two panels (85 and 86) formed of elements (12) retained in the spaces (70).
  • the formwork for the beam (84) is made laterally by two panels (85 and 86), and below, by three simple elements (12) and two other elements (12) which create a series of spaces (70 and 71 ) interposed between the panels (85 and 86).
  • the formwork of the column (83) is, in turn, obtained by pieces of elements (12) whose ends are aligned along two lattices and which define two holding surfaces (90 and 91) for the pouring of concrete.
  • the beam (84) and the column (83) can be completed by reinforcing profiles in the form of bars or by using another kind of steel profile in accordance with the design data of the reinforced concrete.
  • a structure of the type shown in Fig. 16 can give rise to several columns (83) and the beam (84) can extend downwards and be equipped with additional supports for the irons (41, 44).
  • the parts between the columns (83) and the beam (84) can be used to define the openings for the doors by cutting the desired holes in the panels (85 and 86) and the wires of the frame (11) plates (12) joined to one another in the width direction.
  • Modules according to claim 2 characterized in that the aforementioned reinforcement profiles are hollow to allow the passage of electric and / or hydraulic cables provided in the structure of the building.

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Abstract

Module préfabriqué (10) comprenant une armature tridimensionnelle (11), formée de fils métalliques soudés (16,18,25) et des éléments plats (12) en matériau léger et/ou thermoisolant, maintenus de chaque côté de l'armature (11) de façon à réaliser au moins un panneau continu (13). Un même module (10) peut être employé soit pour des structures portantes à développement vertical (14), soit pour des structures portantes à développement horizontal (15). Il présente des moyens de retenue pour des armatures (31,33) et les panneaux (13) peuvent servir de coffrage à béton.

Description

  • L'invention concerne des perfectionnements apportés à des modules préfabriqués, en particulier à utiliser dans le bâtiment, comprenant un groupe d'éléments plats en matériau léger et une pluralité de treillis en fils d'acier soudés, s'étendant dans une direction longitudinale et soudés à une série de fils transversaux soudés aux treillis, et soutiennent des éléments plats en matériau léger.
  • Un module préfabriqué de ce genre, dans lequel les treillis comprennent des fils longitudinaux et des fils de mise à distance qui définissent des sections dans lesquelles sont introduits les éléments en matériau léger est connu. Les éléments forment deux panneaux utilisés comme coffrage perdu pour une coulée de béton armé. La résistance aux efforts de traction et de cisaillement est assurée par une armature en fil d'acier noyée dans la coulée de béton.
  • Une structure destinée à la construction réalisée à l'aide de modules de ce genre est résistante, légère, peu coûteuse et, dans l'ensemble, rapide à assembler.
  • Les armatures dans les espaces vides entre deux panneaux du coffrage n'ont pas une position bien définie. Ceci oblige le réalisateur de la structure à employer des coefficients de sûreté plutôt élevés.
  • Le module connu doit, en outre, être dimensionné en raison de l'usage spécifique. En particulier, les éléments en matériau léger et les treillis employés pour les murs portants ont respectivement une section et une forme différentes de celles utilisées pour les plafonds, les poutres et les autres structures horizontales. Ceci oblige, soit le fournisseur, soit le chantier de construction de stocker différents types de treillis et d'éléments en matériau léger, ce qui pèse sur les frais généraux. De plus, les structures horizontales, avant la coulée, exigent l'usage de coffrages provisoires pour la coulée du béton et des étançons qui allongent les temps d'exécution d'une telle structure.
  • Le problème technique à la base de la présente invention vise la réalisation de modules préfabriqués légers et relativement peu coûteux qui permettent une formation aisée et rapide des armatures destinées aux coulées de béton et qui puissent être utlisées indifféremment pour des tructures portantes, soit à développement vertical, soit à développement horizontal. Ce problème peut être résolu par le module préfabriqué selon l'invention, module qui est caractérisé par au moins une paire de barres de positionnement parallèles dans l'axe longitudinal des treillis et placés entre les fils d'une paire de fils longitudinaux d'arrêt du treillis, dans le but de maintenir les armatures (31, 33) de la coulée de béton armé dans des positions prédéterminées dans l'espace délimité par les éléments en matérieu léger.
  • D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront clairement de la description qui sera donnée ci-après, à titre d'exemple non limitatif à l'aide des dessins ci-joints dans lesquels :
    • La figure 1 représente une vue schématique en perspective du module selon l'invention;
    • La figure 2 représente un détail du module selon la figure 1;
    • La figure 3 représente une vue schématique explosée de différents modules selon l'invention;
    • Les fiqure3 3a, 3b et 3c sont des vues schématiques en perspective des modules selon la figure 3;
    • La figure 4 représente une vue schématique d'une variante des modules selon l'invention;
    • La figure 5 est une section d'un module selon la figure 3;
    • La figure 6 est une section, selon la ligne VI-VI des modules selon la figure 5;
    • La figure 7 est une vue d'un détail du modèle selon la figure 4;
    • La figure 8 est une section d'une variante d'un module selon la figure 3;
    • La figure 9 est une vue schématique d'une zone de liaison entre deux modules selon la figure 3;
    • La figure 10 est une vue schématique d'une autre zone de liaison entre deux modules selon l'invention;
    • Les figures lla - llh sont des vues en coupe schématiques de modules de différentes épaisseurs;
    • La figure 12 est une vue schématique d'un autre exemple d'utilisation du module suivant l'invention,
    • La figure 13 est une vue schématique d'un autre exemple d'utilisation du module suivant l'invention;
    • La figure 14 est une vue en coupe d'un module selon l'invention, utilisé avec des profilés en double T;
    • La figure 15 est une vue en plan schématique du module selon la figure 14;
    • La figure 16 est une vue schématique d'ensemble.
  • Le module préfabriqué, représenté par la référence (10)(Fig. 1 - 2 et 3), comprend une armature tridimentionnelle (11), formée de fils métalliques soudés, et des éléments plats (12) en matériau léger et/ou thermoisolant, maintenus de chaque côté de l'armature (11) de façon à réaliser au moins un panneau continu (13). Un même module (10) peut être employé, soit pour des structures portantes à développement vertical (14), soit pour des structures portantes à développement horizontal (15).
  • L'armature (11) comprend une série de treillis (16), égaux entre eux, sensiblement plans et de forme rectangulaire allongée dans l'axe longitudinal (17). Les treillis (16) sont disposés, l'un en face de l'autre, perpendiculairement au panneau (13)et sont maintenus fermement dans leurs positions respectives au moyen d'une double série de fils transversaux (18). La longueur des fils (18) est égale à la longueur L des modules eux-mêmes.
  • Quand le module (10) est assemblé dans la construction, les axes (17) des treillis (16) sont verticaux dans les structures (14) et horizontaux dans les structures (15).Les fils transversaux (18) sont, par contre, horizontaux et parallèles à la surface (13), laquelle est verticale dans la structure (14) et horizontale dans la structure (15).
  • Chaque treillis (16) est obtenu en soudant plusieurs paires de fils longitudinaux (4, à la figure 1) (21-1, 22-1, 23-1, 24-1, 23-2, 24-2, 22-2, 21-2) rapprochés entre eux et parallèles à l'axe (17), avec des fils de mise à distance (25) perpendiculaires entré eux et disposés selon un pas constant.
  • Les deux fils (21-1, 21-2) sont ies fils les plus extérieurs des treillis (16) et la distance entré eux détermine l'épaisseur TM du module (10); les deux fils (24-1 et 24-2) sont les fils les plus intérieurs et les fils (22-1, 22-2, 23-1, 23-2) sont intérieurs par rapport aux fils (21-1, 24-1, 21-2, 24-2).
  • L'armature complète (11, des modules (10) et (26) est obtenue en soudant les fils transversaux (18) aux fils longitudinaux (21-1, 22-1) de façon que les fils de mise à distance correspondants (25) des différents treillis (16 et 27) puissent se trouver dans le même planet perpendiculaires aux plans des fils longitudinaux (21 - 24) et des fils transversaux (18). Un procédé particulièrement efficace pour la réalisation d'armatures tridimensionnelles comportant des fils longitudinaux, des fils de mise à distance et des fils transversaux est décrit dans la demande de brevet européen n° 84870056 déposée le 24/4/1984 par SISMO INTERNATIONAL p.v.b.a., titulaire de la présente demande.
  • Les modules préfabriqués (10, 26)-(Figures 1, 11a et llh) emploient normalement des éléments en polystyrène expansé, de même épaisseur Tb et de largeur Wb (Fig. 2), indépendemment de l'usage particulier du module même. La longueur Lb des éléments (12) est en général égale à la largeur L du module (10 -26). Les fils longitudinaux (21, 24 et 29} définissent, avec les fils de mise à distance (25) des emplacements d'appui simples (70) pour un élément plat (12) et pour deux éléments plats (12), tandis que les emplacements d'appui double (71) définissent des zones de séparation (72), à l'intérieur du module,et deux zones terminales (73) dans les parties situées le plus à l'extérieur. L'interaxe des emplacements (70 - 71) et des zones (72 et 73) est égal dans chaque module indépendemment de l'épaisseur et de l'usage du module lui-même.
  • L'interaxe Pl des fils longitudinaux (22-1 et 23-1) et des fils (22-2 et 23-2) (fig. 2) des emplacementsd'appui simples (70) est sensiblement égal à l'épaisseur Tb des éléments (12), plus le diamètre des fils, tandis que l'interaxe entre les fils (24-1 et 24-2) des emplacements d'appui doubles (70) et entre les fils (24-1 et 28-1) ainsi qu'entre les fils (24-2 et 28-2) des treillis (27) est substantiellement égal au double de l' interaxe Pl.
  • En plus, l'interaxe Ps, entre les fils (21-1 et 22-1, 23-1 et 24-1) de deux zones terminales (73) et entre les fils (21-2 et 22-2, 23-2 et 24-2, 28-1 et 28-2) des zones de séparation (72) est égal à 1/4 Pl.
  • Soit N le nombre d'emplacementsd'appui simples (70) et M le nombre d'emplacements doubles (71), chaque module aura une épaisseur déterminée égale à la somme des interaxes des N emplacements simples, des M emplacements doubles (71) et chaque module aura une épaisseur déterminée par la somme des interaxes des N emplacements simples, des M emplacements doubles, des N + (M-1) distances entre les fils des zones de séparation (72) et des distances entre les fils des deux zones terminales (73). En utilisant un interaxe PS de 1 cm., on obtient des modules normalisés de 15, 20, 25, 30 et 35 cm., dont les modules de 20, 30 et 35 cm. sont visibles aux figures 2, llb et llg. Les autres modules peuvent être facilement obtenus par une combinaison padéquabe des emplacements N et M et d'une section des fils de mise à distance (25; des modules de 35 cm.
  • En particulier, on obtient aisément à l'aide des treillis (27g) (Fig. llg), un module de 15 cm. en coupant les fils de mise à distance (25) adjacent à la zone de séparation (72-1) pour inclure uniquement une rangée d'appuis simples (70) et une rangée d'appuis doubles (71) (N = M = 1) et dans laquelle la zone terminale (73) du module de 15 cm. est définie par la zone de séparation (72-1) du treillis (27g).
    • Un module 10 (d'une épaisseur de 20 cm.) est obtenu en coupant les fils de mise à distance (25) adjacent à la zone de séparation (72-2), afin d'inclure uniquement deux appuis (70) et un siège (71) (N = 2 et M = 1). De façon similaire, des modules de 25 et 30 cm. peuvent être obtenus en coupant les fils de mise à distance (25) adjacents aux zones de séparation respectives (72-3 et 72-4).
  • Les parties de treillis qui subsistent après la découpe des modules de 15, 20 et 25 cm. peuvent utilement être utilisées pour réaliser des cloisons de diverses épaisseurs dans le bâtiment, De cette manière, ce simple type de treillis peut donner naissance en substance à tous les modules nécessaires dans le bâtiment en ne perdant que de petits morceaux de fils (25).
  • L'interaxe Pd entre les fils de mise à distance (25) des treillis (16 et 27) est sensiblement égal à quatre fois l'interaxe 21 moins deux diamètres de fils et égal à la largeur Wb des éléments (12) .
  • Les figures lla et 11 h montrent qu'il est possible de disposer les éléments (12) en différents endroits du treillis. En outre, l'espace délimité entre les éléments (12) peut être utilisé en toute liberté comme armature pour une ou plusieurs coulées de béton de différentes épaisseurs, ou bien comme chambre vide. Avantageusement, la zone de séparation (72), entre deux couches isolantes contigues, peut être utilisée comme zone anti-condensation.
  • Après avoir formé les armatures (11), chaque élément (12) est inséré, en fonction de la destination du module (16, 26), entre les fils de mise à distance (25), et cela dans les emplacements (70) entre les fils longitudinaux .(22 et 23) et, par paires, dans les emplacements (71) entre les fils (24-1 et 24-2) des treillis (16), ou encore entre les fils (24-1 et 28-1) et entre les fils (24-2 et 28-2) des treillis (27). L'insertion des éléments (12) entre les fils de l'armature est facilitée par la souplesse des fils d'acier et du matériau léger dont sont formés les éléments (12).
  • Dans les structures verticales (14), les éléments (12) occupent uniquement l'espace délimité des deux paires de fils longitudinaux (22-1, 23-1 et 22-2, 23-2) de chaque succession de treillis (16 et 26) . Les éléments (12) sont disposés côte à côte et superposés dans le sens de l'épaisseur Tb réalisant, en plus du panneau vertical (13), un deuxième panneau continu et vertical (30), séparé du panneau (13) par un espace I 1 = 2P1 + 2PS dans les modules (10) et par un espace 1 2 = 4P1 + 3PS dans le module (26) (Fig. 4).
  • Les espaces I 1 et I 2 peuvent être employés comme coffrage perdu pour une coulée de béton armé (32). Les paires de fils (24-1, 24-2 et 28-1, 28-2) sont noyés dans la coulée et favorisent le positionnement des fers à béton horizontaux (31) d'une armature pour une coulée de béton (32), en empêchant en même temps que les fers à béton (31) puissent se rapprocher des fers à béton (12) et être ainsi privés du revêtement en béton.
  • Les modules (10, 26) sont assemblés entre eux au moyen de petites échelles horizontales (35) réalisées, elles aussi, en filsd'acier soudés. Les petites échelles (35) sont pourvues de fils transversaux (36), de mise à distance (I 1) et de fils de mise à distance (37) ayant un pas égal à la moitié du pas des treillis (16 , 27).
  • Les petites échelles (35) sont insérées sous une légère contrainte, dans les espaces (I 1) des treillis (16) entre les fils (24-1 et 24-2) ou, par paires, entre les espaces des treillis (27), entre les fils longitudinaux (24-1, 28-1 et 24-2, 28-2).
  • Les petites échelles (35) ont pour but d'aligner exactement plusieurs modules (10, 26) et de constituer des éléments de positionnement précis pour des fers à béton verticaux (33) de l'armature du béton armé (32).
  • Dans des structures antisismiques ou particulièrement sollicitées, les petites échelles (35) peuvent être réalisées avec des fils transversaux (36) dimensionnés de façon à résister aux efforts perpendiculaires au panneau (13), soulageant ainsi la fonction des fers à béton (31).
  • Les fils longitudinaux (30) des petites échelles (35), butant contre les fils (24-1 et 24-2) des treillis (16 et 27) assurent que les fers à béton (33) se trouvent à une distance telle des panneaux (13 et 30) pour permettre que les fers à béton (33) soient bien entourés par la coulée de béton, garantissant ainsi la meilleure prise du béton avec son armature. Les fils de mise à distance (37) assurent, en outre, le positionnement vertical correct des fers à béton (33).
  • Dans les structures (15) de type horizontal, les éléments (12) (Fig. 5 et 6) occupent de manière continue uniquement l'espace entre les fils (22-1 et 23-1) de la partie inférieure des treillis selon la figure 3, de manière à former le seul panneau (13).
  • L'espace entre les autres fils est occupé partiellement par un groupe (48) d'éléments (12) superposés selon leur côté de dimension supérieure Wb. Les groupes (48) sont séparés par des espaces d'inter- connection longitudinaux (41) lesquels sont employés comme coffrage pour la coulée de béton (32).
  • En alternative, au lieu d'utiliser des éléments (12) superposés, le coffrage pour la coulée de béton peut être délimité par des éléments isolants minces (63) prenant appui sur les fils de mise à distance (25) à côté des espaces d'interconnection (41) dans les espaces d'appui (71), en épargnant ainsi une remarquable quantité d'isolant.
  • La cculée de béton (32) s'étale au-dessus des éléments (12) les plus hauts et recouvre les filslongitudinaux (21-2) et les fils transversaux (18). Cette partie forme un plafond supérieur (42) d'épaisseur Tp + Ps et est pourvue de nervures inférieures (43) de largeur égale à Wb ou à des multiples de Wb et qui occupent les espaces d'interconnection (41) .
  • Dans les nervures (43) de la coulée en béton sont noyés des profilés en acier, par exemple de barres d'adhérence élevée (44), lesquels sont maintenus par des fils d'arrêt (24-1). Le nombre et la section des barres (44) sont calculés de façon à résister aux efforts de traction dans la partie inférieure de la structure (15). Si nécessaire, d'autres parties des barreaux (44) prendront appui sur les fils (21-1) pour consolider le plafond, afin de resister aux sollicitations de traction des parties supérieures de la construction.
  • Dans les plafonds qui nécessitent une armature transversale, en plus de l'armature long- tudinale, les éléments (12) (Fig. 8) ont une longueur Lr inférieure à la longueur Lg du plafond et sont disposés en superposition de façon à définir des parties isolées (47) dépassant du panneau inférieur (13) et qui délimitent, en plus des espaces longitudinaux (41), également les espaces transversaux (45) destinés, eux aussi, à recevoir des barres en acier (46) et une coulée de béton qui constituera les nervures transversales du plafond (42).
  • Alternativement, on peut au lieu d'utiliser des barreaux (44), employer des profilés d'une autre forme. L'emploi d'un profilé (71) en double T a été trouvé particulièrement avantageux (Fig. 19).
  • Le nombre de profilés (49) est calculé de façon que ces profilés résistent à toutes les sollicitations du plafond entier.
  • Dans un module dont Pl est de 4 cm. il a été utilisé avantageusement un profilé normalisé UNI 725-726, dont la section a une hauteur de 80 mm. et une largeur de 42 mm. Le profilé est introduit dans l'emplacement (71) dans le sens de sa plus petite dimension pour éviter ainsi tous les obstacles dus à d'éventuelles erreurs d'alignement des différents treillis.
  • Le profilé est ensuite tourné de 90 degrés, jusqu'à se placer dans la position selon la fig. 14.
  • La souplesse des fils (24-1 et 23-2) permet d'obtenir l'espace nécessaire à une telle rotation. Même en ce cas, la portée nécessaire est obtenue par le cotoiement des modules et d'une longueur adéquate du profilé (75).
  • Les profilés d'armature, et en particulier les profilés en double T, permettent le préassemblage du plafond ou d'un mur à pied d'oeuvre, c'est-à-dire avant leur placement et l'éventuelle coulée de béton.
  • Dans ce but, les différents modules (10, 26) (Fig. 15), destinés à former des plafonds, prennent appui sur un plan de répère.
  • Les profilés (75) sont insérés dans les espaces (71) des modules accolés et leur longueur est choisie de façon à permettre que les extrémités des profilés dépassent des modules d'une longueur sensiblement égale à l'épaisseur de la structure verticale avec laquelle le plafond doit être assemblé.
  • Dans les espaces d'interconnection entre les groupes (48) est effectuée une coulé de béton (76), de manière à recouvrir les fils (24-1), la base et une partie du profilé (75).
  • La couche de béton (76) est, en outre, vibrée pour assurer une bonne pénétration du béton dans la zone comprise entre la base du profilé (75) et le panneau (13). Le préassemblage des autres plafonds peut être effectué en utilisant comme base d'appui le plafond précédemment assemblé avec l'aide d'une surface de nivellement appropriée, prenant appui sur des fils (18) du plafond situé en-dessous.
  • La mise en oeuvre du plafond préassemblé sera exécutée après le temps de prise de la coulée de béton (76). Ce plafond est léger en raison de l'épaisseur limitée du béton armé employé et il est autoportant grâce aux poutrelles dont il fait partie.
  • Il peut donc être facilement transporté et peut largement être utilisé dans la construction de maisons, même dans des zones d'accès difficiles.
  • En outre, en raison de sa remar- luable résistance, la mise en oeuvre de ce plafond n'exige pas d'échafaudages complexes puisqu'il suffit d'avoir quelques petites poutres de support et quelques appuis correspondants.
  • Après la mise en oeuvre du plafond préassemblé, le plafond même peut être complété avec une coulée supplémentaire de béton (77) superposée à la coulée (76). En alternative à la coulée de béton, on peut utiliser du matériel pour remplissage léger, tel que le ciment cellulaire, etc...
  • Ce genre de plafond est d'épaisseur réduite et de bas poids spécifique. Le schéma de la fig. 14 se réfère à un plafond isolé d'une épaisseur de l'ordre de 15 cm., particulièrement avantageux pour couvrir de grandes structures industrielles.
  • Dans les plafonds d'épaisseur supérieure, qui utilisent les modules (26) selon la fig. 4, sont insérés deux profilés (75) superposés dans les espaces d'appui correspondants (71).
  • Le préassemblage peut être obtenu aussi à l'aide de profilés de type différent, par exemple avec des profilés tubulaires de section circulaire, rectangulaire, ou d'autres formes, capables de résister à toutes les sollicitations auxquelles est soumise la structure.
  • Ces profilés tubulaires permettent la réalisation de conduits pour câbles électriques, pour tuyaux d'installations hydrauliques ou de conditionnement d'air.
  • La liaison entre les structures (15) et les structures (14) est réalisée en employant des modules de raccord (50) (Fig. 3 et 9), comportant un nombre limité (trois ou quatre) de treillis (16, 26) disposés dans la zone de croisement entre les deux structures, de façon que les treillis (16, 26) soient disposés horizontalement et que les fils (18) soient disposés verticalement. Les modules (50) sont de structure similaire aux modules (10 et 26), mais les éléments (12) sont disposés verticalement (quatre), leur longueur étant égale à l'épaisseur de la structure (15) et occupant seulement la zone la plus extérieure du module, de façon à constituer un élément de coffrage retenant la coulée de béton (32).
  • La liaison entre les modules (10, 26) et les modules (50) est réalisée de façon très simple avec des barres pliées à forme de U (55) qui maintien-- nent entre elles les modules mêmes.
  • Dans la structure horizontale (15) faisant usage de treillis (27h) (Fig. 11 hl le panneau (13) peut être utilisé comme plafond. Dans ce cas, le double appui (71) demeure vide et peut être utilisé pour permettre le passage de câbles électriques, d'équipements hydrauliques ou de conduits à air. De plus, des parties du panneau (13) et les fils de support peuvent être coupés pour permettre aux appuis (71) de recevoir des équipements d'éclairage.
  • Dans une réalisation particulière, donnée à titre purement exemplatif, les fils d'acier sont zingués contre l'oxydation et ont un diamètre de 2,2 mm. La largeur Wb des éléments(12)est de 154 mm., l'épaisseur Tb est de 38 mm., la distance entre les treillis (16 et 27) est de 98 mm. et le pas des fils transversaux (18) est de 78 mm. Les structures horizontales (15), dérivées des modules (10), ont un plafond (42) dans laquelle Tp est de 5 cm., pour une épaisseur totale de 25 cm., de manière à réaliser des portées atteignant 6 m.
  • Les plafonds exécutés à l'aide de modules (26) ont, par contre, un plafond supérieur d'épaisseur Tp2 égale à 6 cm. pour une épaisseur totale du plafond égale à 35 cm., de manière à réaliser des portées atteignant 10 m.
  • Soit dans les structures verticales (14), soit dans les structures horizontales (15), l'espace terminal (73) entre les fils (21-1 et 22-2) et le panneau (13) est rempli par un enduit, l'espace entre le panneau (30) et les fils (21-1 et 22-2) de la structure verticale (14) est traité de la même façon.
  • Deux ou plusieurs modules (10, 26) d'une structure (14) (Fig. 1) peuvent être assemblés aisément par leur bord d'extrémité en insérant une ou plusieurs petites échelles (35) dans les espaces (I 1), en vue de réaliser un bon alignement des modules.
  • Les fils (21-1, 21-2) qui se présentent sur les bords des modules sont assemblés au moyen d'une bague (49) ou de plusieurs bagues métalliques enroulés entre les paires de fils (21), dans la zone de croisement des fils transversaux (18) par exemple.
    • La largeur des éléments (12) est Wb = 4Tb plus le diamètre du fil de mise à distance et égal à la distance entre deux fils de mise à distance (25) .
  • Ces dimensions sont particulièrement avantageuses dans les modules (60) (Fig. 10) ayant une structure de treillis (16) égale à celle des modules (50). Les treillis (60) prévoient des bouts d'éléments (12) insérés entre les fils (22 et 23) pour former un côté (61). Une des faces de dimension Wb est, en outre, mise en contact avec un treillis (16). En raison du dimensionnement expliqué ci-dessus des treillis (16) et des éléments (12 et 62), les bords de la barre (62), d'épaisseur Tb, seront en contact et légèrement forcés entre les fils transversaux (18) et le côté (61).
  • Le module (60) trouve un emploi utile dans l'assemblage entre deux structures (14) disposées à 90 degrésentre elles. Dans ce cas, le côté (61) du module (60) est mis en alignement avec le panneau (13) d'un module (10). Le panneau (13) de l'autre module (14) est mis en alignement avec l'élément (62). L'assemblage entre les modules est complété par un élément (65) de section carrée, de côté Tb inséré dans la zone d'angle opposée à l'angle occupé par le côté (61) et l'élément (62). L'assemblage proprement dit se fait par utilisation de spirales de jonction entre les différents fils terminaux, la prolongation éventuelle des fers à béton (33) et au moyen d'une coulée de béton (32).
  • Le module (60) peut également être assemblé avec une structure horizontale (15) (Fig. 12). Dans ce cas, les extrémités des éléments (12) sont alignées avec le panneau de plafond (13) et le côté (62) définit un épaulement latéral pour la coulée de béton (32). Ceci permet une réalisation aisée de balcons, jardins suspendus, etc... et d'autres structures de l'espèce.
  • Dans le cas où il n'est pas possible d'utiliser le préassemblage du plafond, le soutien provisoire des structures horizontales (15), avant la coulée du béton, peut être réalisé de façon traditionnelle, au moyen d'éléments de coffrage horizontaux et d'étais verticaux. Les charpentes (11) et les éléments (12) offrent en tout cas une bonne résistance au passage de la coulée de béton, ainsi qu'à son poids. En plus, la présence d'espaces entre les éléménts (12) supportés par les fils (22-1 et 23-1) ne cause aucun problème à la compacité du béton, après sa prise.
  • La disposition particulière des treillis (16) dans les structures horizontales (15) et l'utilisation des modules (50 et 60) permettent de réaliser des portées de dimensions variables, eu employant des modules égaux et de faible largeur, sans qu'il soit nécessaire de faire appel à des éléments structurels spéciaux comme de petits étançons et similaires, dimensionnés sur mesure. La Fig. 13 montre l'emploi d'un module (10) avec double isolation dans une structure inclinée utilisée, par exemple, pour réaliser des toits. Dans ce cas, la coulée de béton dans les espaces vides entre les deux panneaux se fait au travers d'un trou (80) pratiqué dans un élément (12) du panneau qui constitue l'isolant supérieur du toit.
  • La Fig. 16 représente l'emploi de modules qui utilisent des treillis (27 h) qui présentent cinq espaces simples (70) et un espace double, suivant le schéma de la Fig. 11 b. Ceci permet de simultanément réaliser des zones d'emboîtement entre les colonnes en béton (83) et les poutres horizontales (84) dans une structure verticale (14). Les parois de la structure sont réalisées à l'aide de deux panneaux (85 et 86) formés d'éléments (12) retenus dans les espaces (70) .
  • Le coffrage pour la poutre (84) est réalisé latéralement par deux panneaux (85 et 86), et en-dessous, par trois éléments simples (12) et deux autres éléments (12) qui créent une série d'espaces (70 et 71) interposés entre les panneaux (85 et 86). Le coffrage de la colonne (83) est, à son tour, obtenu par des morceaux d'éléments (12) dont les extrémités sont alignées le long de deux treillis et qui définissent deux surfaces (90 et 91) de maintien pour la coulée de béton. La poutre (84) et la colonne (83) peuvent être complétées par des prrfilés d'armature en forme de barres ou en utilisant un autre genre de profilé d'acier en accord avec les données de calcul du béton armé.
  • Une structure du type représenté à la Fig.16 peut donner naissance à plusieurs colonnes (83) et la poutre (84) peut s'étendre vers le bas et être équipée d'appuis additionnels pour les fers (41, 44). Les parties situées entre les colonnes (83) et la poutre (84) peuvent être utilisées pour définir les ouvertures pour les portes en découpant les orifices désirés dans les panneaux (85 et 86) et les fils de l'armature (11) plats (12) accolés l'un à l'autre dans le sens de la largeur.
  • 4. Modules préfabriqués selon l'une quelconque des revendications 2 et 3, caractérisés en ce que lesdits profilés d'armature présentent une section en double T, la distance entre les fils longitudinaux qui définissent un espace double étant égale à la hauteur d'une section normalisée prédéterminée de la section en double T et les fils qui définissent les dites sections doubles étant utilisés l'un et l'autre comme fils de positionnement pour fixer le profilé d'armature précité dans une position prédéterminée dans l'espace de coffrage défini par les éléments plats (12).
  • 5. Modules selon la revendication 2, catactérisés en ce que les profilés d'armatures comprennent une pluralité de ronds à béton.
  • 6. Modules selon la revendication 2, caractérisés en ce que les profilés d'armatures précités sont creux pour permettre le passage de câbles électriques et/ou hydrauliques prévus dans la structure du bâtiment.
  • 7. Modules préfabriqués selon l'une quelconque des revendications 1 - 6, caractérisés en ce que les treillis susdits définissent plusieurs sections d'appui (70 - 71) dans un premier groupe de sections desquelles sont engagés les éléments (12) tandis qu'un deuxième groupe de sections est utilisé pour constituer une chambre vide ou pour retenir une coulée de béton.

Claims (22)

1. Modules préfabriqués à utiliser dans la construction de bâtiments comprenant des éléments plats (12) en matériel léger, une pluralité de treillis (16,27) en fils d'acier soudés, s'étendant dans une direction longitudinale et soudés à une série de fils transversaux (18) et dans lesquels les treillis comprennent des fils longitudinaux (22-1, 22-2, 23-1, 23-2) et des fils de mise à distance (25) soudés aux fils longitudinaux, qui définissent des espaces d'appui vides pour les éléments plats (12) en matériau léger, caractérisés en ce que les fils longitudinaux forment des paires de fils rapprochés (21-1, 22-1, 23-1, 24-1, 24-2, 23-2, 22-2, 21-2) soudés aux fils de mise à distance, qui définissent alternativement les emplacements d'appui pour les éléments plats (12) et des zones de séparation attenant aux espaces précités.
2. Modules préfabriqués selon la revendication 1, caractérisés en ce que certains de ces éléments plats délimitent un espace de coffrage (11, 12) pour la coulée du béton (32), et les fils longitudinaux de certaines de ces paires de fils rapprochées sont utilisés comme fils de positionnement de manière à retenir des profilés d'armature (44, 75) pour le béton dans des positions prédéterminées à l'intérieur de l'espace de coffrage.
3. Modules préfabriqués selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisés en ce que les éléments plats (12) ont tous une même section et les emplacements d'appui comprennent des emplacements simples (70) pour recevoir un élément plat unique et des emplacements doubles (71) pour recevoir deux éléments
8. Modules préfabriqués selon l'une quelconque des revendications 1 - 7, caractérisés en ce que certaines sections de séparation entre les sections d'appui (70 - 71), intérieures au module, définissent des chambres vides (72), dont certaines peuvent retenir une coulée de béton.
9. Modules préfabriqués selon l'une quelconque des revendications 1 - 8, caractérisés en ce qu'un module unique (10 - 26) est employé pour des structures portantes de type vertical (14) ainsi que pour des structures portantes de type horizontal (15), la destination dudit module étant déterminée par la disposition des éléments plats en matériel léger dans les sections d'appui desdits treillis.
10. Module préfabriqué selon la revendication 9, caractérisé en ce que les dits éléments plats (12) sont disposés selon deux rangs accolés qui forment deux panneaux distancés (13, 30) dont l'espace vide (11, 12) délimite l'espace de coffrage pour la formation d'une structure portante verticale (14) en béton.
11. Module préfabriqué selon les revendications 5 et 10, caractérisé par la présence d'une petite échelle (35) en fils métalliques insérée horizontalement entre les treillis et tenue par les fils de positionnement de façon à déterminer exactement la position des barres d'armatures verticales.
12. Module préfabriqué selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'un premier groupe d'éléments plats forme un panneau de plafond (13) d'une structure de type horizontal, un deuxième groupe d'éléments plats (12) comprend des éléments, superposés dans le sens de la largeur (47), qui dépassent du panneau de plafond et en ce que le panneau de plafond et les éléments plats superposés délimitent des espaces de coffrage (41) pour former les nervures d'une structure en béton de type horizontal (15) dans lesquelles les fils de positonnement superposés au panneau de plafond (13) sont utilisés pour retenir les profilés d'armatures (44) horizontaux dans la coulée de béton (42).
13. Modules préfabriqués selon la revendication 12, caractérisés en ce que la largeur desdits modules est déterminée par la longueur des fils transversaux (18) et les dites nervures sont parallèles aux fils transversaux susdits et en ce que la structure ho- rinzontale en béton armé a une portée supérieure à la longueur des fils transversaux et est obtenue en disposant côte à côte plusieurs modules interconnectés par des profilés d'armatures, de longueur correspondant à la portée de ladite structure et retenus jar les fils de positionnement de deux ou de plusieurs des modules susdits.
14. Modules préfabriqués selon les revendications 4 et 12, caractérisés en ce que les profilés d'armature de section en double T sont retenus par les fils de positonnement de deux ou de plusieurs modules et les plafonds précités sont préassemblés pour âtre employés comme des plafonds autonomes à assembler à des structures portantes verticales en employant uniquement un nombre limité d'appuis.
15. Modules préfabriqués selon la revendication 14, caractérisés en ce que, pendant le préassemblage, les profilés susdits d'armatures sont englobés dans les modules de béton précités au moyen d'une coulée de béton d'épaisseur limitée qui recouvre la partie de nervure délimitée par le panneau de plafond.
16. Modules préfabriqués selon l'une quelconque des revendications 1 - 15 caractérisés en ce que l'interaxe entre les deux fils longitudinaux qui définissent chaque section d'appui est un multiple entier de l'interaxe entre deux fils longitudinaux qui définissent chaque zone de séparation.
17. Modules préfabriqués destinés à être utilisés dans la construction comprenant une pluralité de treillis plans (16, 27) en fils d'acier, une série de fils transversaux (18) soudés aux treillis et des éléments plats (12) en matériau léger qui délimitent un espace de coffrage (11, 12) pour des coulées en béton armé (32), et dans lesquels les treillis comprennent des fils longitudinaux (21 - 24) et des fils de mise à distance (25), soudés aux fils longitudinaux, qui définissent des emplacements d'appui qui peuvent retenir les éléments plats (12), caractérisés en ce qu'un module unique est employé aussi bien pour des structures portantes de type vertical que pour des structures portantes de type horizontal et en ce que les emplacements d'appui des treillis et les sections des éléments plats (12) sont égaux dans chaque structure et la destination des modules est déterminée par la disposition des éléments plats en matériau léger dans les sections d'appui desdits treillis et par le nombre et l'orientation des treillis dans la construction.
18. Module préfabriqué selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'un premier groupe d'éléments plats (12) forme un panneau de plafond (13) d'une structure de type horizontal, un deuxième groupe d'éléments plats comprend des éléments (12) superposés qui dépassent du panneau de plafond et en ce que le panneau de plafond et les éléments superposés délimitent les espaces de coffrage (41) pour former des nervures de type horizontal.
19. Modules préfabriqués destinés à être utilisés dans le bâtiment comprenant des éléments plats isolants, une pluralité de treillis allongés en fils d'acier soudés, interconnectés par une double série de fils transversaux, et dans lesquels les treillis sont formés par des fils longitudinaux soudés aux fils de mise à distance qui définissent des sections d'appui pour les éléments isolants, caractérisés en ce que :
a) les éléments isolants ont tous une même section, indépendamment de l'épaisseur du module et de son emploi;
b) les sections d'appui sont subdivisées en N sections simples pour un seul élément (12) et en M sections doubles pour deux éléments accolés, le long de chaque fil de mise à distance.
c) les fils longitudinaux sont soudés aux fils de mise à distance de façon à former N+M+1 zones de séparation entre les sections simples et doubles pour les éléments susdits et deux zones terminales, le long de claque fil de mise à distance; et
d) la distance entre les fils des zones de séparation et des deux zones terminales est une fraction prédéterminée de la distance des fils desdites sections d'appui simples, telles que les N sections simples, les M sections doubles, les N+(M-1) zones de séparation et les sections terminales définissent l'épaisseur du module, de façon normalisée.
20. Module préfabriqué selon la revendication 19, caractérisé en ce que la distance entre les fils qui définissent les sections d'appui est un multiple entier de la distance entre les fils qui définissent les zones de séparation.
21. Module préfabriqué selon l'une quelconque des revendications 19 et 20, caractérisé en ce que la distance entre les fils de mise à distance est un multiple entier de la somme de la distance entre les fils qui définissent les sections d'appui et de la distance entre les fils qui définissent les sections de séparation.
22. Module préfabriqué selon la revendication 21, caractérisé en ce que l'épaisseur des éléments (12) est sensiblement égale à l'interaxe entre les fils longitudinaux qui définissent les sections de rencontre moins le diamètre desdits fils longitudinaux et la largeur desdits éléments est sensiblement égale à l'interaxe entre deux fils de mise à distance contigus, moins le diamètre desdits fils de mise à distance.
23. Module préfabriqué selon la revendication 19, caractérisé en ce que deux groupes (85 + 86) desdits éléments plats (12) sont engagés dans leurs sections d'appui (70), situées le plus à l'extérieur desdits treillis, de façon à former deux panneaux sensiblement continus et séparés par une zone d'espace vide et en ce qu'un troisième groupe d'éléments plats est engagé entre la double série de fils transversaux de façon à constituer un bord de clôture pour l'espace vide entre les deux panneaux.
24. Module préfabriqué destiné à être utilisé dans le bâtiment comprenant des éléments isolants, une pluralité de treillis plans en fils d'acier soudés interconnectés par deux séries de fils transversaux, et dans lesquels les treillis sont formés de fils longitudinaux et de fils de mise à distance qui définissent les sections d'appui dans le-quelles sont engagées les éléments isolants pour former au moins un panneau sensiblement continu, caractérisé en ce que :
a) la largeur des treillis est déterminée par le nombre de fils longitudinaux soudés aux fils de mise à distance selon des multiples d'un sous- module élémentaire;
b) les sections des espaces d'appui et des éléments plats sont sensiblement égales entre elles;
c) la largeur de chaque élément isolant est un multiple de son épaisseur, de telle sorte qu'un ou deux éléments accolés dans le sens de leur épaisseur peuvent être engagés entre un treillis et les deux séries de fils de mise à distance, per- pendiculairement aux éléments qui définissent le panneau susuit; et
d) les épaisseurs du module sont normalisées de façon que les éléments engagés entre les deux séries de fils transversaux occupent sensiblement tout l'espace existant entre les fils de mise à distance, soit seuls, soit avec les éléments plats qui occupent les espaces d'appui.
25. Procédé de construction de structures portantes de bâtiments comprenant les étapes suivantes :
a) réalisation des modules de coffrage (11) constitués par des treillis en fil d'acier soudé (16, 27) comprenant des fils longitudinaux (21 - 24) et des fils de mise à distance (25) qui constituent des cellules d'appui de dimensions égales, soudées entre elles de façon que les treillis susdits soient distancés selon un pas prédéterminé et de façon que les fils de nise à distance d'une même série de treillis soient situés dans un même plan et que les fils longitudinaux soient situés dans des plans perpendiculaires aux plans desdits fils de mise à distance;
b) réalisation de structures por- tantes verticales (14) du bâtiment en insérant des éléments plats (12) et allongées en matière isolante légère dans les cellules d'appui des treillis de façon à réaliser deux panneaux parallèles (13 - 30) séparés par un espace vide (I 1);
c) réalisation de structures portantes horizontales en insérant d'autres éléments plats (12), de mêmes dimensions que les premiers, dans un second groupe de modules de coffrage (11), de façon à former un panneau de plafond (13) et des groupes d'éle- ments superposés (48) séparés par des espaces d'inter-. connection (41);
d) jonction des structures portantes horizontales avec les structures verticales au rncyen de structures comprenant des profilés d'armature (55) d'une charpente pour béton armé;
e) exécution d'une coulée de béton (32) de façon à remplir les espaces vides (I 1) des structures portantes verticales et les espaces d'inter- connection (41) des structures horizontales.
26. Procédé de construction de structures de bâtiment selon la revendication 25, caractérisé en ce que les structures portantes verticales (14) et les structures horizontales (15) sont assemblées par un module supplémentaire (50) comprenant un troisième groupe de treillis (16, 27) et cela de telle sorte que leur distance soit sensiblement égale à l'épaisseur (TMl, TM2) du module de la structure horizontale (15) et en ce que ledit module supplémentaire est assemblé, lui aussi, aux modules verticaux et aux modules horizontaux au moyen des profilés d'armature du béton.
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