EP0105007B1 - Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffreflektors und nach dem Verfahren hergestellter Reflektor - Google Patents

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EP0105007B1
EP0105007B1 EP19830401887 EP83401887A EP0105007B1 EP 0105007 B1 EP0105007 B1 EP 0105007B1 EP 19830401887 EP19830401887 EP 19830401887 EP 83401887 A EP83401887 A EP 83401887A EP 0105007 B1 EP0105007 B1 EP 0105007B1
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EP
European Patent Office
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main structure
reflecting surface
mold
sheet
tissue
Prior art date
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Expired
Application number
EP19830401887
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English (en)
French (fr)
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EP0105007A1 (de
Inventor
Robert Herold
Serge Culos
Bernard Bancal
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Thales SA
Original Assignee
Thomson CSF SA
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01Q—ANTENNAS, i.e. RADIO AERIALS
    • H01Q15/00—Devices for reflection, refraction, diffraction or polarisation of waves radiated from an antenna, e.g. quasi-optical devices
    • H01Q15/14—Reflecting surfaces; Equivalent structures
    • H01Q15/141—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing reflecting surfaces
    • H01Q15/142—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing reflecting surfaces using insulating material for supporting the reflecting surface
    • H01Q15/144—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing reflecting surfaces using insulating material for supporting the reflecting surface with a honeycomb, cellular or foamed sandwich structure

Definitions

  • the present invention relates to a process for manufacturing a plastic wave reflector, as well as a reflector obtained by this process, such a reflector being in particular intended for use in radar or in telecommunications.
  • reflectors of the “sandwich” type for example by document FR-A-2168 891, which comprises a first metal sheet intended to form the reflector, placed on a mold, a second sheet intended to form the face rear of the reflector, arranged at a certain distance from the first sheet, the space between the two sheets being filled with a plastic material.
  • Reflectors of the “sandwich” type are also known comprising a core of honeycomb materials, covered with fabrics impregnated with polyester or epoxy resins.
  • these reflectors are formed by successive assemblies of the constituent elements defined above on a metal or plastic mold, machined with great precision according to the profile of the part to be obtained. After hardening of the impregnation and bonding resins, the reflector is removed from the mold.
  • the object of the invention is a process for manufacturing plastic wave reflectors combining high dimensional stability with high form accuracy, which avoids the drawbacks mentioned, in particular the machining operations necessary to remedy the defects observed after the steaming.
  • the main structure is produced, the reflective surface is produced, then the main structure is assembled with the reflective face by gluing the reflective face using an adhesive which expands at room temperature, by positioning precisely the main structure without contact on the reflecting skin, the adhesive expanding and then polymerizing.
  • This assembly 6 is hardened, substantially at room temperature, then removed from the mold and placed on a simple support where it undergoes the steaming operation until complete polymerization.
  • Figure 2 schematically shows the assembly operation of the main structure 6 of Figure 1 with a reflective surface.
  • FIG 3 shows schematically the finished product, that is to say the reflector obtained by applying the method according to the invention. It is noted that the expanded adhesive 9 occupies the entire interval 8 and that it has penetrated through the holes 5 provided in the first skin 1 of the main structure 6, to create anchor points 10 of the surface 7 in the core 2 of the main structure 6.
  • the adhesive used which expands during processing, without being as liquid as a normal adhesive, may however have a sufficient degree of fluidity before expansion to risk not remaining in place when the surface of the surface reflective on which it is extended has a significant curve.
  • Figures 4, 5 and 6 schematically show the different stages of producing a reflector according to this variant of the method according to the invention.
  • FIG. 4 represents the main structure produced in accordance with the variant of the method according to the invention.
  • This structure comprises a thin sheet 11 of honeycombs, plastic or metallic, deposited on a precision mold (not shown), glued to the first skin 1, the core 2 of honeycomb material glued to the skin 1 and the second skin 3 bonded to the core 2.
  • the reflective surface 7 is produced in the manner which has been described previously. The assembly of the structure with the reflecting surface is then carried out.
  • FIG. 5 represents the positioning of the various constituents of the reflector during assembly, similar to FIG. 2 except with regard to the sheet 11, added in the embodiment of FIG. 5, which constitutes the interface between the structure main 6 and the reflecting surface 7, and the gap 8 which is located between the sheet 11 and the reflecting surface 7.
  • the adhesive product 9 is deposited on the face of the reflecting surface 7 opposite the sheet 11. In the figure 5, this product is shown before expansion.
  • FIG. 6 schematically represents the reflector obtained according to the invention after expansion and polymerization of the adhesive.
  • the expanded adhesive 9 has easily penetrated into the sheet 11, ensuring the anchoring of the reflecting surface 7. It may also be recalled that the presence of this sheet 11 regulates the expansion of the adhesive and reduces the stresses possibly introduced by it.

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Claims (6)

1. Verfahren zur Herstellung eines Wellenreflektors aus Kunststoffen, mit einem Herstellungsschritt, bei welchem auf einer Form, welche die gewünschte Gestalt des Reflektors aufweist, eine Hauptstruktur hergestellt wird, die eine wabenförmig strukturierte Einlage aufweist, welche auf zwei einander gegenüberliegenden Flächen mit einer Beplankung versehen ist; wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass der Herstellungsschritt, bei welchem die Hauptstruktur hergestellt wird, die folgenden Unterschritte umfasst:
- das Auflegen wenigstens eines Gewebes auf die Form, welches mit einer Substanz imprägniert wird, die polymerisierbar ist, um so eine erste Beplankung herzustellen;
- auf der ersten Beplankung wird eine Einlage aus wabenförmig strukturiertem Material befestigt;
- auf der Einlage wird wenigstens ein Gewebe aufgelegt, das mit einer polymerisierbaren Substanz imprägniert wird, um so eine zweite Beplankung herzustellen;
- Aushärten der gesamten Einheit;
- Ausformen der Einheit;
- Ausheizen der Einheit; und dass das Verfahren ferner folgende Schritte umfasst:
-die Ausbildung einer reflektierenden Oberfläche auf der Form;
- das Aufbringen eines haftfähigen und expandierfähigen Materials auf der reflektierenden Oberfläche;
- den Zusammenbau der Hauptstruktur mit der reflektierenden Oberfläche auf der Seite des haftfähigen Materials, wobei eine Zwischenraum zwischen den einander gegenüberliegenden Flächen dieser beiden Elemente verbleibt;
- Expandierung des haftfähigen Materials, wobei auf diese Weise die reflektierende Oberfläche starr an der Hauptstruktur befestigt ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Herstellungsschritt zur Herstellung der reflektierenden Oberfläche folgende Schritte ausgeführt werden:
- das Auflegen wenigstens eines reflektierenden Gewebes auf der Form;
- Imprägnieren dieses Gewebes mit einer polymerisierbaren Substanz;
-Andrücken des imprägnierten Gewebes an die Form durch Unterdruck;
- Polymerisierung im wesentlichen bei Umgebungstemperatur.
3. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zusammenbau der Hauptstruktur mit der reflektierenden Oberfläche erfolgt, indem ein solcher Zwischenraum verbleibt, dass das haftfähige Material an der Hauptstruktur in wenigstens einem Punkt anliegt.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Löcher (5) in der ersten Beplankung (1) der Hauptstruktur angeordnet sind, durch welche hindurch das haftfähige Material (9) expandiert, wobei auf diese Weise Verankerungspunkte der reflektierenden Oberfläche (7) in der Einlage (2) der Struktur gebildet werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in dem ersten Unterschritt eine zusätzliche Folie aus einem wabenförmig strukturierten Material zwischen der Form und dem Gewebe eingefügt wird, wobei der Zusammenbau der reflektierenden Oberfläche mit der Hauptstruktur auf der Seite der zusätzlichen Folie erfolgt und wobei das haftfähige Material bei seiner Expandierung in die zusätzliche Folie eindringt, um so die starre Befestigung der reflektierenden Oberfläche an der Hauptstruktur herzustellen.
6. Wellenreflektor aus Kunststoffen, welcher durch das Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche erhalten wurde, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptstruktur mittels wenigstens zwei Geweben aus Glasfasern, Kohlenstoff oder Aramid hergestellt ist, die mit Polyester-oder Epoxidharz imprägniert sind und beiderseits einer Einlage aus wabenförmig strukturiertem metallischen oder Kunststoffmaterial angeordnet sind.
EP19830401887 1982-09-28 1983-09-27 Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffreflektors und nach dem Verfahren hergestellter Reflektor Expired EP0105007B1 (de)

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