EP0091176B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Strangpressen von Material - Google Patents

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EP0091176B1
EP0091176B1 EP83200488A EP83200488A EP0091176B1 EP 0091176 B1 EP0091176 B1 EP 0091176B1 EP 83200488 A EP83200488 A EP 83200488A EP 83200488 A EP83200488 A EP 83200488A EP 0091176 B1 EP0091176 B1 EP 0091176B1
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EP
European Patent Office
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extruded
moulding
billet
length
extrusion
Prior art date
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EP83200488A
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French (fr)
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EP0091176B2 (de
EP0091176A1 (de
Inventor
Wouter Geert Gelling
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Individual
Original Assignee
Individual
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Publication date
Family has litigation
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Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP0091176A1 publication Critical patent/EP0091176A1/de
Publication of EP0091176B1 publication Critical patent/EP0091176B1/de
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Publication of EP0091176B2 publication Critical patent/EP0091176B2/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C31/00—Control devices, e.g. for regulating the pressing speed or temperature of metal; Measuring devices, e.g. for temperature of metal, combined with or specially adapted for use in connection with extrusion presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/02—Making uncoated products
    • B21C23/04—Making uncoated products by direct extrusion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C33/00—Feeding extrusion presses with metal to be extruded ; Loading the dummy block
    • B21C33/006—Consecutive billets, e.g. billet profiles allowing air expulsion or bonding of billets

Definitions

  • This invention relates to a method of extruding material, which comprises supplying material to be extruded in commercial sizes, reducing said material to a pre-determined length to form billets, and placing it in a heated container, in which a ram is operative to press material contained in the container through a die comprising at least one extrusion orifice to form extruded mouldings, said mouldings being discharged by means of a discharge device.
  • the invention also relates to an extruder for carrying out said method.
  • a method of the kind described is characterized in that during the extrusion of each billet, the weight per unit length of the extruded moulding is determined at least once.
  • An extruder according to the invention is characterized by weight determining means for determining the weight per unit length of the moulding extruded from each billet.
  • Fig. 1 diagrammatically shows an extruder for aluminium, suitable for realizing the method according to the invention.
  • the apparatus shown in Fig. 1 comprises a press 1 of known per se construction, comprising a ram 3 that can be pressed into a container 3 for material to be extruded.
  • AI poles having a diameter depending on the size of the extruder.
  • These AI poles may, for example, in practice have a diameter of about 17.5 cm and a length of 3 to 4 m.
  • the AI poles are either cold-sawn to standard lengths adapted to the extruder by means of a cross-cutting machine and subsequently brought to the desired extrusion temperature, or bodily heated to be cut off to the desired length immediately before the extrusion process.
  • a cross-cutting machine a guillotine shearing machine, sometimes referred to as a "hot-shear", may be used.
  • the latter method is illustrated in Fig. 1.
  • the AI poles 4 are supplied to a furnace 5 and after leaving the furnace cut-off by a guillotine shearing machine 6.
  • This machine comprises a stop, adjustable for example by means of a screw spindle, with the position of the stop determining the length of the cut-off part of the AI poles.
  • These parts of the AI poles, sawn off of cut-off to length are called billets, and are shown in the figure at 7, 7' and 7".
  • the billets may for example be between about 350 and about 670 mm in length.
  • a die which is placed in a die carriage 9, and comprises one or more extrusion orifices having a shape corresponding to the moulding being extruded.
  • the billet present in the container is first upset to a diameter equal to the diameter of the container.
  • a moulding having the desired profile shown diagrammatically at 10, is formed.
  • the mouldings are gripped by a mechanical hand of a so-called puller 11, and guided over a run-out table or conveyor 12.
  • the puller is provided with a digital counter, which indicates the displacement of the mechanical hand, and hence the length extruded.
  • a displaceable saw 13 serving to cut-off the extruded moulding.
  • the cut moulding present on the run-out table or conveyor is subsequently transported to a cooling table 14, as shown diagrammatically at arrow 15.
  • the extruded lengths After being sufficiently cooled on the cooling table, the extruded lengths are straightened by means of a horizontal stretcher leveller 16. Finally the lengths thus produced are supplied by means of a conveyor 17, for example, a roller track, to a cutting machine 18, which saws the extruded lengths to the desired commercial length, which are then stacked on racks, and passed through an aging furnace 20.
  • a conveyor 17 for example, a roller track
  • the actual weight by metre depends on a number of factors.
  • the diameter of the die orifice(s) is decisive. Deviations occur, however, inter alia, as a result of wear and tear of the die - as a result deviations of up to 20% may occur; as a result of the pressure used; as a result of billet temperature during extrusion; as a result of misalignment of ram, container and die; and as a result of variations in effective interior diameter of the container.
  • the actual weight by metre is determined during extrusion.
  • This data can be supplied to the press operator, who can then, upon deviations from the desired value, vary one or more process parameters to optimize extrusion.
  • this information is supplied to the press operator, for example by means of a visual display unit (V.D.U.), the steps to be taken pursuant to the actual weight by metre found are as much as possible taken automatically, that is to say, without direct action by the operator. Such a step may be, for example, adjusting the position of the shearing machine. If such automatic operations are performed, information about them is preferably also supplied to the press operator, so that the latter may at all times be in complete control of the extrusion process.
  • V.D.U. visual display unit
  • two detectors 21, 22, for example, proximity switches are provided along the path of movement of the leading end of the moulding, or of puller 11, which detectors are spaced a known distance apart, which in the case of long mouldings may for example be 4 metres, and are capable of detecting the passage of the leading end of the moulding or the puller.
  • the ram is coupled to an arm 23, which drives an endless string 24 lapped about two pulleys 25.
  • One of these pulleys in turn drives a rotary pulse generator 26, which generates a large number of pulses, e.g. 10,000, per revolution.
  • a processor 27 e.g. a mini-computer, which as soon as a signal from the first detector 21 is received begins to count the pulses from pulse generator 26, and stops counting as soon as the second detector 22 generates a signal. Furthermore there is stored in the mini- computer a factor f, which represents the effect of the interior cross-sectional area of the container, the number of die orifices, the specific gravity and the extruded material, the distance between detectors 21 and 22, and the ratio between the number of pulses of pulse generator 26 and the displacement of the ram.
  • a factor f which represents the effect of the interior cross-sectional area of the container, the number of die orifices, the specific gravity and the extruded material, the distance between detectors 21 and 22, and the ratio between the number of pulses of pulse generator 26 and the displacement of the ram.
  • a binary logic circuit built up in a conventional manner.
  • a logic circuit is shown diagrammatically in Fig. 2.
  • An AND gate 30 having two inputs has one input 31 connected to pulse generator 26, and the other input 32 to the output of a flip-flop 33 having two inputs respectively connected to the first detector 21 and the second detector 22.
  • a signal from the first detector brings the flip-flop into such a state that a signal appears at the input 32 of gate 30, which causes the gate to pass pulses from pulse generator 26, whereas a subsequent signal from the second detector switches the flip-flop, whereby gate 30 is switched into the closed state.
  • the output of gate 30 is connected to a binary counter T.
  • a signal from the second detector also causes the contents of the counter to be transferred, for example by means of a gating device 34, shown diagrammatically, to a multiplier and/or divider F, which multiplies the contents of the counter by the factor f, so that the output signal of unit F represents the weight by metre.
  • This output signal can be displayed in a known manner, if necessary after being converted into a decimal number, by means of a VDU, by printing or by punching, and could also be used to vary process parameters directly.
  • the output signal could be used to vary the temperature of the billet furnace and/or to vary the temperature of the container and/or to vary the extrusion pressure.
  • the output signal of the mini-computer or the logic circuit is used to determine the required length of the next billet, and to adapt the position of the guillotine machine.
  • the position of the shearing machine can be varied in a simple manner by using a controlled incremental motor driving a screw spindle. It should be noted that when two detectors are used the weight by metre is determined only with regard to a moulding length corresponding to the distance between these detectors, which distance may, for example, be 4 metres.
  • the apparatus is further provided with a position detector which continuously monitors the position of the puller, or the leading end of the moulding, relative to the die or relative to another fixed point along the discharge path of the moulding.
  • a position detector can be built up in a simple manner by means of a digital counterwhich during the movement of the puller or the leading end of the moulding receives a pulse for example every 10 cm.
  • This position detector can be adjusted to a desired value so that when this desired value is reached, which for example may correspond to a desired length of the extruded moulding, generates an output signal which stops the press and actuates saw 13.
  • Saw 13 is normally also actuated each time a billet has been extruded. If, however, more than one billet is required for a desired length of moulding, the saw should not be actuated after the first billet. This can be realized on the basis of the output signals of the position detector, or by using the billet counter which not until a position is reached corresponding to the desired number of extruded billets generates an output signal actuating the saw.
  • the known length of the billet introduced into the press the sg of aluminium, the number of orifices in the die, the cross-sectional area of the container, and the weight by metre of extruded moulding, determined as described above, and the desired length of the butt end (this depends on the nature of the die, among other factors) it can be determined in a simple manner at what moment the press should be stopped for the supply of fresh billet.
  • the press is normally provided with an end switch to prevent the ram from pushing the dummy block against the die, by causing the press to be switched off at a given maximum position.
  • This end switch which for example may be a microswitch, can also be used to adjust the desired butt end length. Furthermore, this end switch can be used to control the billet counter.
  • the output signals of the position detector can be used to continuously determine the weight by metre of the extruded moulding. Furthermore, during an extrusion process the time is recorded. In this way the production rate of kg/h can be determined on the basis of the length of moulding produced between two points of time and on the basis of the weight by metre and, if desired, measures can be taken to increase the rate of production.
  • This data may be optimized to achieve as low a waste percentage as possible and as high a rate of production as possible and as few stoppages of the production apparatus as possible, resulting from the cooling table being unduly loaded.
  • the data processing unit may be a commercially available mini-computer, in which, if desired, the position detector may be partially integrated, in the sense that the pulses generated are further processed.
  • the position detector may be partially integrated, in the sense that the pulses generated are further processed. The same applies to the billet counter mentioned hereinbefore.
  • the mini-computer is preferably coupled to a VDU, disposed in the vicinity of the extrusion press, and on which a number of relevant data are displayed, such as the instantaneous and cumulative real rate of production in kg/h, so that the press operator can always monitor the extrusion process and, where necessary, take corrective action.
  • the extrusion process may be optimized still further by adjusting an optimum rate of production.
  • the initial extrusion pressure is measured. If this is less than a given value, for example, less than 200 ats., the speed knob, provided on each extrusion press, is incrementally set at a high value (with each next billet) so long as the rate of production, determined and displayed as described hereinbefore, is increased. This procedure is continued until the initial pressure exceeds, for example, 200 ats. Thereafter, the speed knob is adjusted at smaller increments until the maximum permissible pressure, e.g. 210 ats., is reached. The momentary position of the speed knob and the rate of production are then determined.
  • a given value for example, less than 200 ats.
  • the extrusion pressure at the end of the extrusion stroke is measured.
  • the speed knob is turned to a higher position by a certain increment, and, before reaching the previous end position of the position detector, returned by the same increment, to prevent the initial extrusion pressure from becoming too high with the next billet.
  • the value of the increment referred to is selected depending on the end pressure measured.
  • the process may be conducted continuously.
  • the adjusted temperature of the billet furnace is checked and, if found to be lower than a given value, first adjusted to this value and subsequently increased by increments of, e.g. 5°C. During this process, the rate of production is being checked. If this is found to decrease, the temperature is incrementally decreased until the optimum adjusted temperature has been reached.
  • the optimum values of the adjusted temperature and the position of the speed knob and the associated rate of production are stored and, for later extrusion using the same die, made available to the operator as target values, for example by means of a VDU, and/or automatically processed for adjusting the extruder.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Extrusion Of Metal (AREA)

Claims (38)

1. Verfahren zum Extrudieren von Material, bei dem das das zu extrudierende Material (4) in kommerziellen Großen zugeführt und auf eine vorgegebene Länge reduziert wird, um einen Knüppel (7, 7', 7") zu bilden, der in einen Heizbehälter (3) eingebracht wird, in dem ein Stößel (2) arbeitet, um das im Behälter (3) vorhandene Material durch ein Gesenk zu drücken, das mit mindestens einer Extrusionsöffnung versehen ist, um extrudierte Formlinge (10) zu ergeben, und Austragen der Formlinge durch eine Austragevorrichtung (11), dadurch gekennzeichnet, daß während der Extrusion jedes Knüppels (7, 7', 7") das Gewicht je Längeneinheit des extrudierten Formlings (10) mindestens einmal bestimmt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewicht je Längeneinheit bestimmt wird, indem man das Durchtreten der Vorderkante der Formlings (10) beobachtet oder eine Ziehvorrichtung (11) verwendet, um den Formling an mindestens zwei Stellung (21, 22) auszustoßen, die auf der Bahn des Formlings (10) einen vorgegebenen Abstand haben, und durch Messen der Verschiebung des Stößels (2) zwischen dem Augenblick, in dem das Vorderende oder die Ziehvorrichtung (11) die erste Stelle (21) passiert, und dem Augenblick, bei dem das Vorderende oder die Ziehvorrichtung (11) an der zweiten Stelle (22) vorleiläuft, worauf auf Grundlage des festen Abstandes, der Verschiebung des Stößels (2), der Innenabmessungen des Behälters (3), der Anzahl der Öffnungen des Gesenks und des spezifischen Gewichts des extrudierten Materials das tatsächliche Gewicht je Längeneinheit des extrudierten Formlings (10) bestimmt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die vom Vorderende oder der Ziehvorrichtung (11) zurückgelegte Distanz kontinuierlich durch einen Positionsdetektor gemessen wird, der mit dem Vorderende oder der Ziehvorrichtung (11) zusammenarbeitet, wobei die feste Distanz den zwei vorgegebenen Positionen auf dem Positionsdetektor zugeordnet ist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des nächsten zu extrudierenden Knüppels (7) auf Grundlage des tatsächlichen Gewichts je Längeneinheit von extrudiertem Formling (10) und der gewünschten Länge des Formlings bestimmt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß während der Verschiebung des Vorderendes oder der Ziehvorrichtung (11) der Zeitraum gemessen und auf Grundlage des Gewichts je Längeneinheit von extrudiertem Formling (10) die Verschiebung des Vorderendes und der Ziehvorrichtung (11) und der verstrichenen Zeit die Produktionsrate in Gewichtseinheiten je Zeiteinheit bestimmt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß electrische Signale, die der Verschiebung des Stößels (2) und der Verschiebung des Vorderendes oder der Ziehvorrichtung (11) entsprechen, einer Datenverarbeitungslogik (27) zugeführt werden, die automatisch das Gewicht je Längeneinheit von extrudiertem Formling (10) bestimmt und dieses auf einer optischen Anzeigeeinheit anzeigt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Datenverarbeitungslogik (27) ein Minicomputer verwendet wird, dem Daten über den Produktionsablauf eingegeben werden und der auf der Grundlage dieser Daten die Länge des nächsten zu extrudierenden Knüppels (7) und die Anzahl der zu extrudierenden Knüppel ermittelt und anzeigt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Minicomputer (27) ferner die Produktionsrate ermittelt und zum automatischen Einstellen der Länge des nächsten zu extrudierenden Knüppels (7) eingesetzt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Grundlage der den Produktionsauftrag betreffenden Daten das Gewicht je Längeneinheit von extrudiertem Formling (10), die Länge der extrudierten Knüppel und der in diesem Augenblick noch zu extrudierenden Knüppel bestimmt werden und der Minicomputer (27) die Position des Positionsdetektors feststellt, bei dem die Extrusion beendet oder unterbrochen werden sollte und der den Extruder abschaltet, wenn diese Position erreicht ist.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Minicomputer (27) verwendet wird, um eine Sägevorrichtung (13) zu Steuern, die zum Absägen des gerade extrudierten Formlings dient.
11. Verfahren nach Anspruch 6 oder 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß während der Extrusion die Produktionsrate kontinuierlich bestimmt wird, und daß diese Rate optimiert wird, indem der anfängliche Formdruck des Stößels (2) bei jedem nächsten Knüppel (7) durch einen Geschwindigkeitsknopf verändert wird, der an dem Extruder vorgesehen ist, bis die Position, bei der die höchste Produktionsrate auftritt, gefunden wurde.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Produktionsrate ferner optimiert wird, indem die Temperatur von nacheinander extrudierten Knüppeln (7) verändert wird, bis die Temperatur gefunden wurde, bei der die höchste Produktionsrate auftritt.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Extrusion einiger Knüppel (7) der endgültige Formdruck bestimmt wird, der am Ende eines extrusionshubs vorherrscht, daß außerdem die Position des Positionsdetecktors aufgezeichnet wird, daß während des nächsten Extrusionshubs, wenn ein vorgegebener Prozentsatz der aufgezeichneten Endposition des Positionsdetektors erreicht ist, der Geschwindigkkeitsknopf um so viel höher gestellt wird, wie dies vom ermittelten Endformdruck abhängt, und daß er zurückgestellt wird, bevor die aufgezeichnete Endposition des Positionsdetektors erreicht ist.
14. Verfahren nach Anspruch 11, 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Anfangsformdruck und der Endformdruck eines Extrusionshubs auf Grundlage der jeweiligen Formdrücke, die während zweier Augenblicke während des Extrusionshubs vorherrschen und auf der Basis der zu diesen Augenblicken bereits extrudierten Knüppellänge ermittelt wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Produktionsergebnisse, die während der Extrusion mit einem vorgegebenen Gesenk erzielt werden, und außerdem die relevanten Verfahrensparameter gespeichert werden, daß während der Extrusion einen nächsten Charge unter Verwendung des gleichen Gesenks die Verfahrensparameter auf Grundlage, dieser gespeicherten Daten eingestellt werden, und daß die Produktionsergebnisse mit dem gespeicherten Daten verglichen werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die gespeicherten Daten einer Datenverarbeitungseinheit zugeführt werden, welche die Verfahrensparameter während der Extrusion einer nächsten Charge unter Verwendung des gleichen Gesenks automatisch einstellt.
17. Extruder mit einer Presse (1) mit Geschwindkeitseinstellmitteln und mit einem Stößel (2), der so angeordnet ist, daß er einen in einem Behälter (3) eingesetzten Knüppel (7,7', 7") durch ein Gesenk drückt, um einen extrudierten Formling (10) zu bilden; mit einem Ofen (5) zum Vorwärmen der Knüppel; mit Reduziermitteln (6) zum Schneiden der Knüppel auf die gewünschte Länge, mit Ausstoßmitteln (11) zum Leiten des extrudierten Formlings (10); und mit Sägemitteln (13) zum Absägen des extrudierten Formlings (10), gekennzeichnet durch Gewichtsermittlungsmittel zur Bestimmung des Gewichts je Längeneinheit des von jedem Knüppel (7, 7', 7") extrudierten Formlings (10).
18. Extruder nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsbestimmungsmittel ein Positionsbestimmungsmittel zur Bestimmung der Position der Ziehvorrichtung (11) oder des Vorderendes des extrudierten Formlings (10) sowie Verschiebungsmeßmittel (23-26), die mit dem Stößel (2) zusammenarbeiten, und Logikmittel (27) aufweist, die dem Positionsbestimmungsmittel und dem Verschiebungsmeßmittel (23-26) funktionsmäßig zugeordnet sind.
19. Extruder nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet daß das Positionsbestimmungsmittel mindestens zwei Detektoren (21, 22) aufweist, die einen festen Abstand entlang der Bahn der Ziehvorrichtung (11) oder dem Vorderende des extrudierten Formlings (10) beabstandet sind, wobei jeder Detektor einen elektrischen Impuls an die Logikmittel (27) in Abhängigkeit vom Vorbeilaufen der Ziehvorrichtung (11) oder des Vorderendes liefert; daß das Verschiebungsmeßmittel (23-26) während der Verlagerung des Stöbels (2) elektrische Impulse in einem festen Verhältnis zum Ausmaß der Verschiebung des Stößels (2) erzeugt, die dem Logikmittel (27) zugeführt werden; und daß das Logikmittel (27) angeordnet ist, um die Impulse des Verschiebungsmeßmittels (23-26) während des Intervalls zwischen den Impulsen des Positionsfeststellungsmittels zu zählen.
20. Extruder nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Logikmittel (27) eine Torschaltung (30) aufweist der die Impulse des Verschiebungsmeßmittels (23-26) zugeführt werden, und die von einem ersten Impuls von dem Positionsfeststellungsmittel freigegeben und von einem zweiten Impuls des Positionsfeststellungsmittels gesperrt wird; und daß die Torschaltung (30) an einen Zähler (T) angeschlossen ist, der seinerseits mit einem TeilerNervielfacher (F), verbunden ist, dessen Ausgangssignale das Gewicht je Längeneinheit von extrudiertem Formling (10) darstellen.
21. Extruder nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Positionsfeststellungsmittel einen Digitalzähler aufweist, dessen Ausgabesignal im Betrieb andauernd die Position der Ziehvorrichtung (11) oder des Vorderendes des extrudierten Formlings (10) darstellt.
22. Extruder nach Anspruch 18 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Digitalzähler einen Ausgabeimpuls bei mindestens zwei unterschiedlichen Positionen liefert, wobei die Ausgabeimpulse an eine Torschaltung (30) gelegt werden, an die auch die Impulse von dem Verschiebungsmeßmittel (23-26) gelegt werden, wobei ein erster Ausgabeimpuls von dem Digitalzähler die Torschaltung freigibt und ein zweiter Ausgabeimpuls von dem Digitalzähler die Torschaltung sperrt; und daß die Torschaltung (30) an einen Zähler (T) angeschlossen ist, der seinerseits mit einem TeilerNervielfacher (F) verbunden ist, dessen Ausgabesignale das Gewicht je Längeneinheit von extrudiertem Formling (10) darstellen.
23. Extruder nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der entlang der Bahn der Ziehvorrichtung (11) oder des Vorderendes des extrudierten Formlings (10) angeordneten Detektoren (21, 22) Annäherungsschalter sind.
24. Extruder nach einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Logikmittel (27) ein Minicomputer ist.
25. Extruder nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Verschiebungsmeßmittel (23-26) ein Endlosband (24) aufweist, das um zwei Riemenscheiben (25) gelegt ist, die mit dem Stößel (2) gekoppelt und von diesem angetrieben sind, wobei eine der Riemensscheiben einen Rotationsimpulsgenerator (26) treibt.
26. Extruder nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Logikmittel (27) Mittel zum Berechnen der Position des Digitalzählers aufweist, bei dem der Extruder auf Grundlage des ermittelten Gewichts je Längeneinheit von extrudiertem Formling (10) und von der Länge des Extrudierten Knüppels (7) angehalten wird, wobei das Mittel funktionsmäßig dem Digitalzähler zugeordnet ist, und daß ein Steuersignal an den Extruder geleitet wird, wenn die berechnete Position des Digitalzählers erreicht ist.
27. Extruder nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Logikmittel (27) Mittel aufweist, um die Länge des oder der nächsten zu extrudierenden Knüppel (7) auf Grundlage des ermittelten Gewichts je Längeneinheit con extrudiertem Formling (10) und der gewünschten Gesamtlänge des zu extrudierenden Formlings (10) und außerdem die zugehörige Position oder Positionen des Digitalzählers zu bestimmen.
28. Extruder nach einem der Anspruch 21 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Logikmittel (27) Mittel aufweist, die auf Grundlage der gewünschten kommerziellen Länge des zu extrudierenden Formlings (10) die zugehörige Position oder Positionen des Digitalzählers bestimmt und das Sägemittel (13) betätigt, wenn diese Position erreicht ist.
29. Extruder nach Anspruch 28, gekennzeichnet durch einen separaten Knüppelzähler, der mit dem Logikmittel (27) gekoppelt ist, und durch Mittel, die auf Grundlage des ermittelten Gewichts je Längeneinheit von extrudiertem Formling (10) und der gewünschten Gesamtlänge des zu extrudierenden Formlings (10) die Gesamtzahl der zu extrudierenden Knüppel (7) berechnet, wobei das Mittel mit dem Knüppelzähler gekoppelt ist und in Abhängigkeit von der berechneten Position des Knüppelzählers und außerdem der berechneten Endposition des Digitalzählers, die erreicht wird, ein Abschaltsignal an den Extruder und außerdem ein Betätigungssignal an das Sägemittel (13) liefert.
30. Extruder nach einem der Ansprüche 18 bis 29, gekennzeichnet durch Zeitmessungsmittel, die mit dem Logikmittel (27) gekoppelt sind, und durch Mittel, welche auf Grundlage des ermittelten Gewichts je Längeneinheit von extrudiertem Formling (10) und der Ausgabesignale von dem Zeitmessungsmittel die Produktionsrate in Gewichtseinheiten je Zeiteinheit berechnet und anzeigt.
31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel zum Bestimmen der Länge des oder der nächsten zu extrudierenden Knüppel (7) mit Einstelmitteln gekoppelt ist, um das Reduziermittel (6) nachzustellen.
32. Vorrichtung nach Anspruch 30 oder 31, gekennzeichnet durch Mittel zum Speichern und Anzeigen der realisierten Produktionsrate für ein bestimmtes Gesenk, und zwar neben anderen Daten des Gewichts je Längeneinheit des extrudierten Formlings (10), der Anzahl von verwendeten Knüppeln (7) und deren Länge, und zum Bestimmen und Anzeigen auf Grundlage dieser Daten bei einem nächsten Produktionsbefehl für dieses Gesenk die erforderliche Anzahl von Knüppeln und deren Länge, Einstellen der Reduziermittel (6), Berechnen der Endposition des Digitalzählers und Anzeigen der zuvor realisierten Produktionsrate.
33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 31, gekennzeichnet durch Mittel zum Bestimmen des Anfangs- und Endformdrucks während eines Extrusionshubs und zum Verändern für jeden nachfolgenden Knüppel (7) des Anfangsformdrucks durch das Geschwindigkeitseinstellmittel, und durch jeweiliges Vergleichen der Produktionsrate, die dem neuen Anfangsformdruck zugeordnet ist, mit der zuvor realisierten Produktionsrate, um die Position des Geschwindigkeitseinstellmittels zu bestimmen, die der maximalen Produktionsrate entspricht.
34. Vorrichtung nach Anspruch 33, gekennzeichnet durch Mittel zum vorübergehenden Erhöhen dieser Geschwindigkeit auf einen bestimmten Betrag während der Extrusion eines Knüppels (7), die von dem ermittelten Endformdruck abhängt.
35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 34, gekennzeichnet durch Mittel zum Bestimmen der Temperatur des Knüppelofens (5) und zum Verändern dieser Temperatur, wobei ein Vergleich mit der zuvor realisierten Produktionsrate erfolgt, um die der höchsten Produktionsrate zugeordnete Temperatur zu bestimmen.
36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 35, gekennzeichnet durch Mittel zum Speichern und Anzeigen der Geschwindigkeitseinstellung und Knüppelofentemperatur, die der maximalen Produktionsrate zugeordnet ist und zum Einstellen der Geschwindigkeitseinstellung und des Temperaturwerts für die Extrusion einer nächsten Charge unter Verwendung des gleichen Gesenks.
37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 36, gekennzeichnet durch Mittel zum Messen, Speichern und Anzeigen der Behältertemperatur, die der maximalen Produktionsrate zugeordnet ist und zum Einstellen dieses Behältertemperaturwerts für die Extrusion einer nächsten Charge unter Verwendung des gleichen Gesenks.
38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 37, gekennzeichnet durch Mittel, die im Augenblick aktiviert werden, wenn die Ziehvorrichtung (11) oder das Vorderende des extrudierten Formlings (10) an zwei voneinander fest beabstandeten Stellen vorbeiläuft, um den zu diesen Zeitpunkten vorherrschenden Formdruck zu messen und um den Anfangsformdruck und den Endformdruck auf Grundlage der gemessenen Werte zu berechnen.
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