EP0072306A1 - Procédé de préparation d'un matériau composite comportant une matrice inorganique dans laquelle sont reparties des inclusions de carbone vitreux, matériau obtenu par ce procédé et son utilisation comme contact électrique - Google Patents

Procédé de préparation d'un matériau composite comportant une matrice inorganique dans laquelle sont reparties des inclusions de carbone vitreux, matériau obtenu par ce procédé et son utilisation comme contact électrique Download PDF

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EP0072306A1
EP0072306A1 EP82401443A EP82401443A EP0072306A1 EP 0072306 A1 EP0072306 A1 EP 0072306A1 EP 82401443 A EP82401443 A EP 82401443A EP 82401443 A EP82401443 A EP 82401443A EP 0072306 A1 EP0072306 A1 EP 0072306A1
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EP
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resin
inclusions
heat treatment
composite material
powder
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EP82401443A
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Jacques Devillard
Jean Granier
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Commissariat a lEnergie Atomique et aux Energies Alternatives CEA
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Commissariat a lEnergie Atomique CEA
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/515—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics
    • C04B35/52—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbon, e.g. graphite
    • C04B35/524—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbon, e.g. graphite obtained from polymer precursors, e.g. glass-like carbon material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C32/00—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ
    • C22C32/0084—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ carbon or graphite as the main non-metallic constituent
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
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    • H01H1/02—Contacts characterised by the material thereof
    • H01H1/021—Composite material
    • H01H1/025—Composite material having copper as the basic material
    • H—ELECTRICITY
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    • H01H1/00—Contacts
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    • H01H1/021—Composite material
    • H01H1/027—Composite material containing carbon particles or fibres

Definitions

  • the present invention relates to composite materials comprising an inorganic matrix in which are included inclusions of carbonaceous material, constituted by inclusions of vitreous carbon and / or graphite and / or carbides.
  • Such composite materials can be used in many fields, in particular in the electrotechnical and mechanical industry as contact materials, electrical materials and / or friction materials.
  • the invention relates to a process for the preparation of composite materials comprising vitreous carbon inclusions of controlled dimensions, distributed in a substantially uniform and regular manner within a dense or porous inorganic matrix, preferably metallic.
  • vitreous carbon is an artificial variety of carbon which is obtained by pyrolysis, under rigorously controlled conditions, of crosslinked polymers obtained by polycondensation of phenols and aldehydes.
  • the carbon obtained during this pyrolysis is called vitreous carbon because of its appearance, its hardness, its brittleness (comparable to that of porcelain), and its impermeability to gases which are comparable to those of glass.
  • the pyrolysis of the crosslinked polymer is carried out in such a way that the three-dimensional network of the polymer is preserved during the operation and gives the final product this particular structure.
  • Vitreous carbon has interesting properties for various applications. Indeed, given its particular structure which delimits micropores which do not communicate with each other and which do not not plugging on the surface of the material, it has a low density of the order of 1.45 while that of graphite is 2.2. Furthermore, its mechanical properties are close to those of pyrolithic graphite or pyrocarbon; and its thermal properties: a thermal conductivity of the order of 0.04 to 0.08 Joule / cm -1 . ° C -1 .s -1 and a coefficient of expansion of the order of 3 to 5.10 6. ° C -1 at 100 ° C and from 20.10 -6 . ° C -1 to 1500 ° C, give it remarkable resistance to thermal shock. In addition, vitreous carbon has a higher resistance to oxidation than that of other varieties of carbon and graphite, in particular a good resistance to oxidation by oxygen, water vapor or carbon dioxide.
  • the subject of the present invention is precisely a process " for preparing a composite material comprising inclusions of carbonaceous materials, in particular vitreous carbon, which makes it possible to obtain a uniform and regular dispersion of these inclusions within an inorganic matrix porous or compact while controlling the maximum dimension of these inclusions as well as the carbon material content of the product obtained.
  • the mixture of resin and inorganic powder is subjected to a shaping operation by cold compression, in order to obtain a preform.
  • This compression operation can be carried out by pressing, spinning, rolling or extruding so as to put the dough in the form of sheets, cylinders, etc., but it is preferably carried out under conditions such as the dough does not become compact to allow the evacuation of gases during subsequent heat treatments.
  • the heat treatments can be carried out on a compact paste.
  • the inorganic powder used is a sinterable powder, that is to say of an inorganic material capable of being shaped and consolidated by the techniques of powder metallurgy; moreover, this inorganic material is chosen so that it is not fusible at the temperatures used for the first and second treatments. thermal. Mention may be made, as inorganic materials which can be used, of metals such as copper and nickel, alloys, ceramics such as oxides, carbides and nitrides, for example boron nitride, and cermets. . It is also possible to use coated powders or mixtures of powders of different materials, for example, materials capable of reacting with each other under the processing conditions to form a liquid phase.
  • the particle size of the inorganic powder used is chosen according to the dimension of inclusions which it is desired to obtain. Generally, a powder is used whose average particle size is between 0 and 600 ⁇ m.
  • the resin used is advantageously a liquid resin comprising phenolic radicals (such as phenol, resorcinol, naphthalene diol, etc.) and aldehydes (such as formaldehyde, glyoxal, furfuraldehyde, etc.) .).
  • phenolic radicals such as phenol, resorcinol, naphthalene diol, etc.
  • aldehydes such as formaldehyde, glyoxal, furfuraldehyde, etc.
  • the liquid resin is a phenol formaldehyde resin.
  • the mixture of resin and inorganic powder contains at most 20% by weight of resin.
  • the first heat treatment is advantageously carried out at a temperature at most equal to 350 ° C. for a period of 1 to 3 hours.
  • this first heat treatment polycondensation of the resin is obtained, which leads to the formation of a solid crosslinked polymer and to the obtaining of a cured product.
  • the gases released during this reaction can be evacuated, which makes it possible to avoid the appearance of significant porosity and / or the formation cracks in the hardened product.
  • This hardened product is then subjected to a second heat treatment to transform the solid polymer into vitreous carbon. This second treatment must be carried out under rigorously controlled conditions so as to preserve the three-dimensional network of the crosslinked solid polymer.
  • this second treatment is carried out under vacuum or in a neutral atmosphere at a temperature of 600 to 1100 ° C. for a period of 30 to 50 hours, preferably by bringing the temperature of the part to rise so that the release of the resulting gases of pyrolysis is progressive.
  • the inorganic powder is partially sintered and one thus obtains, following this treatment, a porous matrix containing a homogeneous dispersion of inclusions of vitreous carbon.
  • the product obtained following this second heat treatment is subjected to densification which can be carried out, optionally after grinding or deformation, by the conventional techniques of metallurgy of powders and / or by infiltration using a molten or gaseous compound.
  • This densification operation can be carried out for example by sintering under load, by hot isostatic compression, by hot spinning of powder contained in a tight sheath or by hot extrusion.
  • a composite material comprising inclusions of carbonaceous materials constituted at least in part by graphite
  • the first and second heat treatments are carried out as previously optionally after having subjected the mixture to a compression forming operation, and the composite material comprising the inclusions of vitreous carbon is subjected to an additional graphitization treatment by bringing it to a temperature at most equal to 2200 ° C.
  • the glassy carbon inclusions are transformed at least partially into graphite. Indeed, this is obtained by the addition of graphite powder or boron nitride to the liquid resin because the vitreous carbon can only graphite with additives or external mechanical agents.
  • the inorganic powder used is a non-fusible refractory powder under the temperature conditions of the graphitization heat treatment.
  • the composite material comprising glassy carbon inclusions obtained following the second is subjected. heat treatment, to a complementary treatment in order to react at least in part the carbon of the inclusions with the matrix and thus form inclusions of carbide dispersed in this matrix.
  • This reaction can be carried out, for example, during a densification operation by hot isostatic compression, which also makes it possible to reduce the porosity possibly formed during the reaction.
  • the present invention also relates to a composite material obtained by this process, usable in particular for the production of electrical contacts.
  • the composite material is characterized in that it comprises a metallic inorganic matrix, preferably made of copper, in which inclusions of vitreous carbon are dispersed.
  • the glassy carbon inclusions represent at most 8% by weight of the composite material and they preferably have dimensions of less than 500 ⁇ m.
  • Such a material can be used in particular to produce pairs of symmetrical electrical contacts intended to replace the contact pairs currently used such as silver-nickel and silver-copper contacts, in low and medium voltage electrical circuit breakers.
  • the composite materials of the invention containing approximately 3% by weight of glassy carbon have satisfactory properties for this application: their contact resistance as well as their resistance to erosion remain acceptable during cycles of 5000 cuts of a nominal current of 100 amperes or after breaking of a short-circuit current of 1500 to 13000 amperes; in the case of closure with rebound the resistance to welding is also satisfactory even in the event of a short-circuit current being established; however, during a cycle of 1200 closings-openings without current, the contact resistance can reach a too high value if the size of the carbon inclusions exceeds 500 microns (the contact resistance increases during the first 100 maneuvers approximately then reaches a step).
  • composite materials with fine dispersion that is to say materials, are preferably used.
  • the composite material is manufactured in the following manner.
  • the density of the vitreous carbon included in the composite materials is 1.15 ⁇ 0.6.
  • composition of the material and the dimension of the inclusions can be adjusted independently of one another by acting respectively on the resin content and the particle size.
  • micrography carried out on the longitudinal metallographic section shows a tendency to align carbon inclusions in the spinning direction as well as veins or fibers of pure copper. It has been observed that the width of these veins increases with the particle size of the starting powder and that it decreases slightly when the vitreous carbon content increases.

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Abstract

L'invention a pour objet un procédé de préparation d'un matériau composite comportant une matrice inorganique dans laquelle sont réparties des inclusions de carbone vitreux, matériau optenu par ce procédé et son utilisation comme contact électrique. Ce procedé comprend les étapes suivantes: a) mélanger une poudre inorganique avec une résine liquide ou visqueuse susceptible d'être transformée en carbone vitreux par traitement thermique, b) soumettre le mélange de résine et de poudre inorganique à un premier traitement thermique effectué dans des conditions telles qu'on obtient un durcissement de la résine par réticulation ou polycondensation, et c) soumettre le produit durci ainsi obtenu à un deuxième traitement thermique pour transformer la résine en carbone vitreux et former ainsi lesdites inclusions de carbone vitreux. Utilisation du procédé pour la réalisation de contacts électriques comportant une matrice en cuivre et de 3 à 6 % d'inclusions de carbone vitreux.

Description

  • La présente invention se rapporte à des matériaux composites comportant une matrice inorganique dans laquelle sont réparties des inclusions de matériau carboné, constituées par des inclusions de carbone vitreux et/ou de graphite et/ou de carbures.
  • De tels matériaux composites peuvent être utilisés dans de nombreux domaines, en particulier dans l'industrie électrotechnique et mécanique en tant que matériaux de contact, électrique et/ou matériaux de frottement.
  • De façon plus précise, l'invention concerne un procédé de préparation de matériaux composites comportant des inclusions de carbone vitreux de dimensions contrôlées, réparties d'une manière sensiblement uniforme et régulière au sein d'une matrice inorganique dense ou poreuse, de préférence métallique.
  • On rappelle que le carbone vitreux est une variété artificielle du carbone qui est obtenue par pyrolyse, dans des conditions rigoureusement contrôlées, de polymères réticulés obtenus par polycondensation de phénols et d'aldéhydes. Le carbone obtenu lors de cette pyrolyse est appelé carbone vitreux en raison de son aspect, de sa dureté, de sa fragilité (comparable à celle d'une porcelaine), et de son imperméabilité aux gaz qui sont comparables à ceux du verre.
  • Pour obtenir ce carbone vitreux, la pyrolyse du polymère réticulé est conduite de telle sorte que le réseau tridimensionnel du polymère soit conservé pendant l'opération et confère au produit final cette structure particulière.
  • Le carbone vitreux présente des propriétés intéressantes pour diverses applications. En effet, compte tenu de sa structure particulière qui délimite des micropores ne communiquant pas entre eux et ne débouchant pas sur la surface du matériau, celui-ci présente une faible densité de l'ordre de 1,45 alors que celle du graphite est de 2,2. Par ailleurs, ses propriétés mécaniques sont voisines de celles du graphite pyrolithique ou du pyrocarbone ; et ses propriétés thermiques : un conductibilité thermique de l'ordre de 0,04 à 0,08 Joule/cm-1.°C-1.s-1 et un coefficient de dilatation de l'ordre de 3 à 5.106.°C-1 à 100°C et de 20.10-6.°C-1 à 1500°C, lui confèrent une remarquable résistance aux chocs thermiques. De plus, le carbone vitreux présente une résistance à l'oxydation supérieure à celle des autres variétés de carbone et de graphite en particulier une bonne résistance à l'oxydation par l'oxygène, la vapeur d'eau ou le gaz carbonique.
  • Aussi, on peut améliorer les propriétés mécaniques, thermiques, et/ou chimiques de certains matériaux inorganiques en leur ajoutant du carbone vitreux. Depuis quelques années, on a tenté de réaliser des matériaux composites comportant soit des inclusions de carbone vitreux, soit un revêtement de carbone vitreux. Cependant, les procédés utilisés jusqu'à présent n'ont pas permis d'obtenir un matériau composite comportant une matrice inorganique dans laquelle sont dispersées en proportion voulue des inclusions de carbone vitreux de dimensions contrôlées.
  • La présente invention a précisément pour objet un procédé"de préparation d'un matériau composite comportant des inclusions de matériaux carbonés, en particulier de carbone vitreux, qui permet d'obtenir une dispersion uniforme et régulière de ces inclusions au sein d'une matrice inorganique poreuse ou compacte tout en contrôlant la dimension maximale de ces inclusions ainsi que la teneur en matériau carboné du produit obtenu.
  • A cet effet, le procédé selon l'invention, de préparation d'un matériau composite comportant une matrice inorganique dans laquelle sont réparties des inclusions de matériau carboné, se caractérise en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
    • a) mélanger une poudre inorganique avec une résine liquide ou visqueuse susceptible d'être transformée en carbone vitreux par traitement thermique,
    • b) soumettre le mélange de résine et de poudre inorganique à un premier traitement thermique effectué dans des conditions telles qu'on obtient un durcissement de la résine par réticulation ou polycondensation, et
    • c) soumettre le produit durci ainsi obtenu à un deuxième traitement thermique pour transformer la résine en carbone vitreux et former ainsi lesdites inclusions de carbone vitreux.
  • Le fait de partir d'un mélange comprenant la résine à l'état liquide et une poudre du matériau constituant la matrice, et de réaliser "in situ" les inclusions de carbone vitreux dans la masse du produit par traitement thermique du mélange permet non seulement d'obtenir une répartition homogène de ces inclusions mais également de contrôler d'une part, les dimensions en agissant sur la granulométrie de la poudre de départ et, d'autre part, la teneur en carbone vitreux du produit obtenu en agissant sur la teneur en résine du mélange .
  • En effet, on a trouvé que les dimensions des inclusions-augmentaient avec la granulométrie de la poudre inorganique. Par ailleurs, on a vérifié que la teneur en carbone vitreux du produit augmente avec la teneur en résine du mélange de départ.
  • En revanche, on a trouvé que les dimensions des inclusions ne dépendaient que très peu de la teneur en résine du mélange de départ. Ainsi, le procédé de l'invention permet de réaliser efficacement et économiquement le contrôle de la composition du produit indépendamment du contrôle de la taille des inclusions.
  • Par ailleurs, en mélangeant une résine à l'état liquide avec une poudre inorganique de granulométrie contrôlée, on peut obtenir une pâte homogène présentant une porosité ouverte, ce qui permet lors des deux traitements thermiques d'assurer l'évacuation des gaz libérés et de prévenir ainsi la formation d'une porosité importante et irrégulière et d'éviter également l'apparition de fissures.
  • Avantageusement, avant de réaliser le premier traitement thermique, on soumet le mélange de résine et de poudre inorganique à une opération de mise en forme par compression à froid, afin d'obtenir une préforme.
  • Cette opération de compression peut être réalisée par pressage, filage, laminage ou extrusion de façon à mettre la pâte sous la forme de feuilles, de cylindres etc...., mais elle est effectuée, de préférence, dans des conditions telles que la pâte ne devient pas compacte pour autoriser l'évacuation des gaz lors des traitements thermiques ultérieurs.
  • Toutefois, on peut réaliser les traitements thermiques sur une pâte compacte. Mais dans ce cas, il est nécessaire de soumettre le matériau obtenu à une opération complémentaire de densification éventuellement après broyage, pour éliminer la porosité.
  • Selon l'invention, la poudre inorganique utilisée est une poudre frittable, c'est-à-dire d'un matériau inorganique susceptible d'être mis en forme et consolidé par les techniques de la métallurgie des poudres ; par ailleurs, ce matériau inorganique est choisi de façon telle qu'il ne soit pas fusible aux températures utilisées pour les premier et deuxième traitements thermiques. A titre de matériaux inorganiques susceptibles d'être utilisés, on peut citer les métaux tels que le cuivre et le nickel, les alliages, les céramiques telles que les oxydes, les carbures et les nitrures, par exemple le nitrure de bore, et les cermets. On peut aussi utiliser des poudes revêtues ou des mélanges de poudres de matériaux différents, par exemple, de matériaux susceptibles de réagir entre eux dans les conditions de traitement pour former une phase liquide.
  • La granulométrie de la poudre inorganique utilisée est choisie en fonction de la dimension d'inclusions que l'on veut obtenir. Généralement, on utilise une poudre dont la granulométrie moyenne est comprise entre 0 et 600um.
  • Selon l'invention, la résine utilisée est avantageusement une résine liquide comportant des radicaux phénoliques (tels le phénol, le résorcinol, le naphtalène diol, etc...) et aldéhydes (tels le formol, le glyoxal, le furfuraldéhyde, etc...).
  • De préférence, la résine liquide est une résine phénol formaldéhyde.
  • 1 Avantageusement, le mélange de résine et de poudre inorganique contient au plus 20% en poids de résine.
  • Selon l'invention, le premier traitement thermique est avantageusement réalisé à une température au plus égale à 350°C pendant une durée de 1 à 3 heures. Au cours de ce premier traitement thermique, on obtient la polycondensation de la résine, ce qui conduit à la formation d'un polymère réticulé solide et à l'obtention d'un produit durci. Grâce à la porosité de la pâte de départ, les gaz libérés lors de cette réaction peuvent être évacués, ce qui permet d'éviter l'apparition d'une porosité importante et/ou la formation de fissures dans le produit durci. Ce produit durci est ensuite soumis à un deuxième traitement thermique pour transformer le polymère solide en carbone vitreux. Ce deuxième traitement doit être effectué dans des conditions rigoureusement contrôlées de façon à conserver le réseau tridimensionnel du polymère solide réticulé.
  • Ainsi, lors de la réalisation de ce traité- ment thermique, il est nécessaire de contrôler notamment la vitesse de montée en température, ainsi que la température et la durée du traitement. Avantageusement, on réalise ce deuxième traitement sous vide ou sous atmosphère neutre à une température de 600 à 1100°C pendant une durée de 30 à 50 heures en réalisant de préférence la montée en température de la pièce de façon telle que la libération des gaz résultant de la pyrolyse soit progressive.
  • Au cours de ce traitement, la poudre inorganique est partiellement frittée et l'on obtient ainsi, à,la suite de ce traitement, une matrice poreuse contenant une dispersion homogène d'inclusions de carbone vitreux.
  • Lorsqu'on veut obtenir un matériau composite dans lequel la matrice est dense, on soumet le produit obtenu à la suite de ce deuxième traitement thermique à une densification qui peut être réalisée, éventuellement après broyage ou déformation, par les techniques classiques de la métallurgie des poudres et/ou par infiltration au moyen d'un composé fondu ou gazeux.
  • Cette opération de densification peut être réalisée par exemple par frittage sous charge, par compression isostatique à chaud, par filage à chaud de poudre contenue dans une gaine étanche ou par extrusion à chaud.
  • Selon une variante de mise en oeuvre du procédé de l'invention, adaptée à la fabrication d'un matériau composite comportant des inclusions de matériaux carbonés constitués au moins en partie par du graphite, on part d'un mélange de poudre inorganique et de résine liquide à laquelle on a ajouté de la poudre fine de graphite ou de nitrure de bore, puis on réalise le premier et le deuxième traitements thermiques comme précédemment éventuellement après avoir soumis le mélange à une opération de mise en forme par compression, et on soumet le matériau composite comportant Jes inclusions de carbone vitreux à un traitement complémentaire de graphitisation en le portant à une température au plus égale à 2200°C. Dans ces conditions, les inclusions de carbone vitreux se transforment au moins partiellement en graphite. En effet, ceci est obtenu grâce à l'adjonction de poudre de graphite ou de nitrure de bore à la résine liquide car le carbone vitreux ne peut se graphiter qu'avec des additifs ou des agents mécaniques extérieurs.
  • Dans cette variante, la poudra inorganique utilisée est une poudre réfractaire non fusible dans les conditions de température du traitement thermique de graphitisation.
  • Selon une seconde variante de mise en oeuvre du procédé de l'invention, particulièrement adaptée à la fabrication de matériaux composites dont les inclusions sont en partie constituées de carbure, on soumet le matériau composite comportant des inclusions de carbone vitreux obtenu à la suite du second traitement thermique, à un traitement complémentaire afin de faire réagir au moins en partie le carbone des inclusions avec la matrice et former ainsi des inclusions de carbure dispersées dans cette matrice. Cette réaction peut être réalisée, par exemple, au cours d'une opération de densification par compression isostatique à chaud, ce qui permet de plus de réduire la porosité éventuellement formée lors de la réaction.
  • La présente invention a également pour objet un matériau composite obtenu par ce procédé, utilisable notamment pour la réalisation de contacts électriques.
  • Pour cette utilisation, le matériau composite se caractérise en ce qu'il comprend une matrice inorganique métallique, de préférence en cuivre, dans laquelle sont dispersées des inclusions de carbone vitreux. Dans ce cas, les inclusions de carbone vitreux représentent au plus 8% en poids du matériau composite et elles ont de préférence des dimensions inférieures à 500 um.
  • Un tel matériau peut être utilisé en particulier pour réaliser des paires de contacts électriques symétriques destinées à remplacer les paires de contact utilisées actuellement telles que les contacts argent- nickel et argent-cuivre, dans les disjoncteurs électriques basse et moyenne tensions. En effet, les matériaux composites de l'invention contenant environ 3% en poids de carbone vitreux présentent des propriétés satisfaisantes pour cette application : leur résistance de contact ainsi que leur résistance à l'érosion restent acceptables au cours de cycles de 5000 coupures d'un courant nominal de 100 ampères ou après coupures d'un courant de court-circuit de 1500 à 13000 ampères ; dans le cas de fermeture avec rebond la résistance à la soudure est également satisfaisante même en cas d'établissement d'un courant de court-circuit ; cependant, au cours d'un cycle de 1200 fermetures-ouvertures sans courant, la résistance de contact peut atteindre une valeur trop élevée si la taille des inclusions de carbone dépasse 500 microns (la résistance de contact croît pendant les 100 premières manoeuvres environ puis atteint un palier).
  • Aussi, on utilise de préférence des matériaux composites à dispersion fine, c'est-à-dire des matériaux dans lesquels la taille des inclusions de carbone vitreux ne dépasse pas 500 microns.
  • En revanche, lorsqu'on utilise des contacts composites cuivre-graphite dans les mêmes conditions, il se produit une augmentation inacceptable de la résistance de contact au cours d'un cycle de 5000 coupures d'un courant nominal de 100 ampères, cette différence de comportement est probablement liée à la plus faible réactivité du carbone vitreux vis-à-vis de l'oxygène.
  • D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront mieux à la lecture des exemples suivants, donnés bien entendu à titre illustratif et non limitatif, en référence au dessin annexé sur lequel :
    • - la figure l est un diagramme illustrant l'évolution de la température en fonction du temps lors du deuxième traitement thermique mis en oeuvre pour la préparation de matériaux composites selon l'invention, et
    • - les figures 2 et 3 sont des micrographies effectuées respectivement sur une coupe transversale et sur une coupe longitudinale du matériau filé obtenu dans l'exemple 3.
  • Ces exemples se rapportent à la préparation de matériaux composites comportant une matrice de cuivre et des inclusions de carbone vitreux, de tels matériaux pouvant être utilisés en particulier comme contacts électriques dans les disjoncteurs basse et moyenne tensions.
  • Dans ces exemples, on fait seulement varier les teneurs en résine du mélange de départ et la granulométrie de la poudre de cuivre utilisée. Dans chaque exemple, le matériau composite est fabriqué de la façon suivante.
  • On prépare une pâte par mélange mécanique de poudre de cuivre et de résine phénol-formaldéhyde, puis on pastille la pâte en galettes de 70 g environ et on soumet les galettes obtenues à un premier traitement thermique réalisé à 120°C à l'air pendant 2 heures et à un deuxième traitement thermique effectué sous vide dans les conditions de durée et de température représentés par le cycle de-la figure 1 qui est un diagramme représentant l'évolution de la température (°C) en fonction du temps (en heures) pendant ce traitement thermique ; on conditionne ensuite sous vide les galettes poreuses de cuivre-carbone vitreux ainsi obtenues, dans des gaines de filage en cuivre et on réalise le filage sous gaine dans les conditions suivantes :
    • - température de préchauffage : 860°C,
    • - rapport de filage : ≃ 20,
    • - pression de filage : 604 bars,
    • - vitesse de sortie : 50 m/min.,
    • - diamètre des pots de filage : 43,5 mm, sauf dans le cas de l'exemple 5 où il est de 91,5 mm,
    • - diamètre de filière : 10 mm, sauf dans le cas de l'exemple 5 où il est de 22 mm.
  • On obtient ainsi différents matériaux composites présentant les propriétés données dans le tableau qui suit. Dans ce tableau, on a également indiqué pour chaque exemple la granulométrie de la poudre de cuivre et le rapport en poids masse de résine/masse de poudre de cuivre utilisés.
    Figure imgb0001
  • Au vu de ces résultats, on constate que :
    • - la teneur en carbone vitreux des matériaux composites, déterminée par analyse chimique et exprimée en pourcentage par rapport au poids total du matériau composite, est proportionnelle à la masse de résine présente dans le mélange de départ,
    • - les dimensions des inclusions augmentent avec la granulométrie de la poudre de cuivre en étant pratiquement indépendantes de la teneur globale en carbone ; et .
    • - la densité des matériaux composites diminue rapidement en fonction de leur teneur en carbone vitreux.
  • En comparant ces résultats expérimentaux à des courbes théoriques, on peut estimer que la densité du carbone vitreux inclus dans les matériaux composites est de 1,15 ± 0,6.
  • Ainsi, ces résultats confirment qu'on peut régler la composition du matériau et la dimension des inclusions indépendamment l'une de l'autre en agissant respectivement sur la teneur en résine et la granulométrie.
  • En se reportant maintenant aux figures 2 et 3 qui sont des micrographies effectuées respectivement t sur une coupe transversale et sur une coupe longitudinale du matériau composite obtenu dans l'exemple 3, on constate que le matériau obtenu présente une excellente homogénéité.
  • Par ailleurs, la micrographie effectuée sur la coupe métallographique longitudinale montre une tendance à l'alignement des inclusions de carbone dans la direction de filage ainsi que des veines ou fibres de cuivre pur. On a pu constater que la largeur de ces veines croît avec la granulométrie de la poudre de départ et qu'elle décroît légèrement quand la teneur en carbone vitreux augmente.

Claims (16)

1. Procédé de préparation d'un matériau composite comportant une matrice inorganique dans laquelle sont réparties des inclusions de matériau carboné, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : --
a) mélanger une poudre inorganique avec une résine liquide ou visqueuse susceptible d'être transformée en carbone vitreux par traitement thermique,
b) soumettre le mélange de résine et de poudre inorganique à un premier traitement thermique effectué dans des conditions telles qu'on obtient un durcissement de la résine par réticulation ou polycondensation, et
c) soumettre.le produit durci ainsi obtenu à un deuxième traitement thermique pour transformer la résine en carbone vitreux et former ainsi lesdites inclusions de carbone vitreux.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant de réaliser le premier traitement thermique, on soumet le mélange de résine et de poudre à une mise en forme par compression à froid pour obtenir une préforme.
3. Procédé selon l'une quelconque des revendication 1 et 2, caractérisé en ce que la poudre inorganique est une poudre de métal ou d'alliage.
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la poudre inorganique est une poudre de cuivre.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la résine est une résine comportant des radicaux phénols et aldéhydes.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la résine est une résine phénol formaldéhyde.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le mélange de résine et de poudre inorganique contient au plus 20% en poids de résine.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications l à 7, caractérisé en ce que le premier traitement thermique est réalisé à une température au plus égale à 350°C pendant une durée de 1 à-3 heures.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le deuxième traitement thermique est effectué sous vide ou sous atmosphère neutre à une température de 600 à 1100°C pendant une durée de 30 à 50 heures.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'on soumet à une densification le matériau composite comportant les inclusions de carbone vitreux obtenues à la suite du deuxième traitement thermique.
11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'on réalise cette densification par filage à chaud et/ou par compression isostatique à chaud.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'on ajoute à la résine liquide de la poudre de graphite et/ou de la poudre de nitrure de bore et en ce que l'on soumet le matériau composite comportant des inclusions de carbone vitreux obtenu à la suite du deuxième traitement thermique à un traitement thermique complémentaire de graphitisation effectué à une température au plus égale à 2200°C pour transformer au moins en partie les inclusions de carbone vitreux en graphite.
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'on soumet le matériau composite obtenu à la suite du second traitement thermique à un traitement complémentaire afin de faire réagir au moins en partie le carbone des inclusions avec la matrice inorganique et former ainsi des inclusions de carbure dispersées dans cette matrice.
14. Matériau composite obtenue par le procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'il comprend une matrice de cuivre dans laquelle sont dispersées de façon uniforme et homogène des inclusions de carbone vitreux, la teneur en carbone vitreux dudit matériau composite étant au. plus de 8% en poids.
15. Matériau selon la revendication 14, caractérisé en ce que lesdites inclusions ont des dimensions inférieures à 500 µm.
16. Utilisation du matériau composite selon l'une quelconque des revendications 14 et 15 pour la réalisation de contacts électriques.
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