EP0057114B1 - Procédé et installation pour fabriquer des faisceaux électriques - Google Patents

Procédé et installation pour fabriquer des faisceaux électriques Download PDF

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EP0057114B1
EP0057114B1 EP82400024A EP82400024A EP0057114B1 EP 0057114 B1 EP0057114 B1 EP 0057114B1 EP 82400024 A EP82400024 A EP 82400024A EP 82400024 A EP82400024 A EP 82400024A EP 0057114 B1 EP0057114 B1 EP 0057114B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wire
jacket
installation
accordance
tube
Prior art date
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Expired
Application number
EP82400024A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0057114A2 (fr
EP0057114A3 (en
Inventor
Jean-Pierre Fouchard
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Equipements Electriques Du Quercy SA
Original Assignee
Equipements Electriques Du Quercy SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Equipements Electriques Du Quercy SA filed Critical Equipements Electriques Du Quercy SA
Priority to AT82400024T priority Critical patent/ATE10241T1/de
Publication of EP0057114A2 publication Critical patent/EP0057114A2/fr
Publication of EP0057114A3 publication Critical patent/EP0057114A3/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0057114B1 publication Critical patent/EP0057114B1/fr
Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/012—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables for manufacturing wire harnesses

Definitions

  • the invention relates to a method for manufacturing electrical harnesses, in particular those intended for a wiring system with connection box and connection device of the type described in French patent application No. 80 17883 filed on August 13, 1980 (patent No. FR-A-2 488 743).
  • These electrical harnesses include a sheath, in which are housed one and generally several electrical wires, and a socket fixed to at least one of the ends of at least one of the above-mentioned electrical wires.
  • Each harness connects a connection box to the general power board or to a point of use such as an outlet or a lamp.
  • the harness socket is intended to cooperate with a connection grid mounted in the connection box.
  • the invention also relates to an installation for manufacturing such beams.
  • a process of this kind is known, according to which the sheath is chosen and cut to the desired length, it is transported to a threading station, then to another station in which connection plugs are fixed to the end of the wires.
  • An example of such a process is described in patent document FR-A-2 261 634.
  • the object of the invention is to remedy these drawbacks by proposing a method for manufacturing electrical harnesses which is faster and, within the framework of an at least partially automated manufacturing, allowing a reduction in the number of organs for handling. of the product.
  • the invention also relates to a method for manufacturing electrical harnesses comprising a sheath containing at least one wire comprising a conductive core surrounded by an electrically insulating coating, and a connection socket fixed near one end of the wire, this socket being of the kind in which it is the end of the core of the wire itself which is used as connection plug.
  • a sheath is selected, it is deployed and the desired length is cut, at least one wire is selected and it is introduced into the sheath, it is cut and the end is stripped.
  • this method is characterized in that before cutting and stripping the wire, the plug is fixed to it, and in that only then the wire is cut near the plug and the wire is stripped from 'A point located between the end of the wire thus formed and the socket.
  • this method it takes advantage of the fact that the wires are still held in the members making it possible to thread them into the sheath to fix the connection socket. This avoids having to transfer the sheath containing the wires to a specific station for fitting the sockets, which would require positioning the wires again in order to be able to fix the sockets to them.
  • the invention relates to an installation for manufacturing electrical harnesses, by applying the aforementioned method, these harnesses comprising a sheath containing at least one wire comprising a conductive core surrounded by an insulating coating, and a fixed connection socket. near one end of the wire, this socket being of the kind in which it is the end of the core of the wire itself which serves as a connection plug.
  • Document FR-A-2 307 388 describes an installation with two barrels, this installation plans to select a sheath and a wire intended to be introduced into the sheath, to cut the sheath, to introduce the wire into the sheath, to cut and strip the ends of the wires but without connecting plugs.
  • the installation comprises a barrel comprising a series of longitudinal tubes and means for rotating this barrel intermittently by fractions of a turn each at an angular distance separating two tubes from the barrel, so as to bring one of the ends of each tube successively opposite a sheath introduction station characterized in that the tubes are distributed angularly at the same distance from the axis, and that said means rotate the barrel so as to bring one of the ends of each tube successively opposite a threading station in the sheath, laying the plug and cutting and stripping the wire.
  • the beams, enclosed in the barrel tubes cannot deform during production.
  • This barrel allows them to pass easily from one station to another. All this is all the more simple as the method according to the invention makes it possible to limit these stations to the number of two.
  • This bundle comprises a sheath 1 in which two threads 2 made of are threaded a conductive core 3 embedded in an electrically insulating coating 4. At the end of the wires 2, is fixed a socket 6 common to these two wires.
  • the socket 6, described in detail in French patent 2488743 mentioned in the introduction to this description, comprises an upper half-body 6a snapped in with a lower half-body 6b, with the interposition of the wires 2.
  • the end of the wires 2 which projects from the socket 6, is stripped so that the cores 3 of the wires themselves constitute connection plugs for the socket 6.
  • the socket 6 can have up to three wires 2, or on the contrary include only one, as required, Bundles with four or more wires are also possible as long as the socket be sized accordingly.
  • the installation comprises a raised platform 7, on which are mounted coils 8 on which are wrapped sheaths such as the sheath 1.
  • Below the platform 7 are mounted coils 9 (in dotted lines) on which are wound electrical wires such as wire 2.
  • the coils 8 have their axis transverse to the direction of the unwinding of the sheaths 2, while the coils 9 have their axis in the direction of the unwinding.
  • This arrangement of the reels 9 makes it possible to unwind the wires 2 without rotating the reel, which reduces the traction required.
  • a station 11 for selecting, cutting the sheaths 1, and for introducing the sheath 1 selected in one of the tubes 12 of a rotary barrel 13.
  • the latter comprises for example six tubes 12, measuring each 12 meters in length, and joined at their ends and in their middle by three flanges 14.
  • the tubes 12 are angularly distributed around the axis of the barrel 13, all at the same distance from this axis.
  • the station 11 also comprises means 15 for guiding the sheaths 1a to 1e arriving from the coils 8, and for straightening them, otherwise their tendency to retain the curvature which they had on the coils 8 could be troublesome for the preparation of the beam.
  • the wires 2a to 2c are guided and straightened by a device 20 provided for this purpose at the entrance to the station 16.
  • the coils 8 and 9 which do not supply the stations 11 and 16 constitute a reserve of raw material.
  • the installation also includes a station for extracting the finished beams, not shown in FIG. 2.
  • the barrel 13 By rotation about its axis by means of a motor, the barrel 13 transfers each sheath threaded into one of the tubes 12, from the sheath introduction station 11 to the station 16 for threading the wires, then finally to the station d extraction of the completed beams.
  • the barrel 13 is rotated intermittently, by fractions of turns equal to the angular difference between two consecutive tubes 12.
  • the number of tubes 12 of the barrel 13 be greater than the number of stations in the installation.
  • the barrel 12, which comprises six tubes has only a rotation of 60 ° to be carried out between two successive stops, whereas it should rotate by 120 ° between two stops if it does not included that the minimum number of three tubes, equal to the number of workstations of the installation. This saves time between stops, which increases the profitability of the machine.
  • the additional tubes 12 make it possible to envisage adding additional stations to the installation.
  • a sheath 1 is introduced into a tube 12 and sawn to the desired length at station 11 , while wires 2 are threaded, provided with a plug 6, cut and stripped at station 16, and a finished bundle is extracted at the extraction station.
  • a programmable controller and a processor 17 control and coordinate the progress of the steps of the process in the installation, according to the products to be produced.
  • FIGS. 3 to 6 relate to the station 11 for selection, introduction and sawing of the sheath 1.
  • the five sheaths 1a, 1b, 1c, 1d, 1e available in a plate 18 are secured in place, in which the sheaths 1a to 1e are parallel to each other and each arranged at equal distance from the two neighboring sheaths .
  • the plate 18 is moved transversely to the sheaths 1a to 1e by rotating a pinion 19 meshing with a rack 21 fixed under the plate 18, so as to bring the sheath 1 chosen opposite the inlet of the tube 12 which is at this station.
  • a roller 22 is lowered using a jack 23, so as to slightly tighten the sheath 1 without crushing it between the treads, made of rubber or other good material. grip, the roller 22 and another roller 24, of parallel axis, coupled by a belt 26 to the output pulley 27 of an electric motor ( Figure 4).
  • the roller 24 is then rotated using the electric motor so as to push the desired length of sheath 1 into the tube 12.
  • the sheath 1 is given a slow speed (0.5 m / s) so as to facilitate the engagement of the sheath 1 in the tube 12, then we continue to push the sheath 1 at fast speed (2 m / s) and we return to slow speed a few moments before reaching the programmed sheath length.
  • a circular saw 28 is then directed transversely towards the sheath 1.
  • the saw 28 is connected to an electric motor, not shown. It is carried by a saw arm 29 articulated to the frame of the installation at a point 31. At a distance from point 31, the arm 29 is articulated to the rod of a jack 32 which makes it possible to give the saw 28 its movement towards the sheath 1 by pivoting the arm 29 around the point 31.
  • the arm 29 carries a stop 33 which, before the saw 28 has encountered the sheath 1, comes into contact with a lever 34 controlling locking means 36 of the sheath 1 in its tube 12.
  • This device blocking 36 one of which is associated with each tube 12, will be described in detail below.
  • the arm 29 is then brought back to the rest position, the device 36 remaining in the sheath blocking position 1.
  • the barrel 13 is then rotated to bring the sheath 1 to the station 16 for threading the wires.
  • the end 37 of the sheath 1 is placed on the heel 38 of a chute 39 carried by the frame of the installation at station 16, so that its narrowed outlet is directed towards the tubes 12 of the barrel 13.
  • the chute 39 is made in two parts, the lower part 40 being articulated along an axis perpendicular to the flange 14. At this stage, the lower part 40 is closed, as shown in solid lines in FIG. 7.
  • a shoe 41 fixed to the rod of a jack 42 is applied against the heel 38, so as to center with precision the end of the sheath 1 relative to the outlet of the trough 39, which is circular and narrower than the internal duct of the sheath 1.
  • the wires 2a, 2b, 2c are guided by a series of parallel conduits 43, narrowed on the side of the barrel 13, formed in a wire guide 44. Thanks to these conduits 43, the wires 2a, 2b are maintained between and 2c the spacing they have in a socket such as 6 when it is part of a bundle comprising three wires 2.
  • wires 2a and 2c are chosen, which are in the extreme position as in socket 6 in FIG. 1.
  • the selected wires 2 are then pushed towards the barrel 13 from pusher devices which, for each wire 2a, 2b, 2c, are similar to that shown in FIG. 4 for the sheath 1.
  • the pusher devices are mounted one behind the other instead of being side by side. These pusher devices are visible under the reference 45 in FIG. 2, which also shows their relative arrangement.
  • the selected wires 2 are thus pushed into corridors 46 (FIG. 8).
  • the section of these corridors 46 narrows towards the barrel 13 of. so as to further reduce the spacing between the wires 2.
  • the wires 2 penetrate into the trough 39 then into the sheath:.
  • wires 2 a relatively slow speed, for example 0.9 m / s, until they have entered sheath 1, then increase this speed to 1.8 m / s according to the same example, and to slow down when the desired length of son 2 is almost reached, so as to increase the precision over the length.
  • This length is chosen so as to be slightly greater than that of the sheath 1, so that the wires 2 protrude by about 10 cm at the two ends of the sheath 1.
  • the wires 2 are passed between the treads of a threading end wheel 47 with a fixed axis connected to an electric motor (FIG. 9), and an end wheel threading 48 with movable axis carried by the rod of a jack 49.
  • the jack 49 is in the retracted position, and the wheel 48 is therefore moved away from the wheel 47.
  • the upper plug half-body 6b is brought above the wires 2 and the plug half-body 6a.
  • the direction of movement G of the half-body 6b is perpendicular to the direction F and to the wires 2.
  • the upper grip half-body 6b is carried by a nylon pallet 50 having a rectangular opening 50a.
  • the half-body 6b is retained in the opening 50a by friction against the walls of the latter.
  • two opposite cutting and stripping blades 51, 52 are then directed towards the wires 2, between the wire guide 44 and the socket 6.
  • the blades 51, 52 have their edges perpendicular to the wires 2, but parallel to the plane formed by them. These blades are double and include a cutting blade 53 adjacent to the wire guide 44 and a stripping blade 54, shorter, adjacent to the socket 6.
  • the cutting blades 53 cut the wires 2 and intersect until the stripping blades 54 bite the insulating coating 4 of the wires 2, but without cutting into the core 3. At this stage, the travel of the blades 51, 52, then the end of threading wheel 47 is rotated.
  • this has the effect of attracting the grip 6 towards the barrel 13 while stripping the end of the wires 2 by retention between the blades 53 and 54 of the piece of insulating coating 4 which was there.
  • the movement of the wheel 47 is programmed to stop the movement of the grip 6 towards the barrel 13 at a precise point located upstream of the wheels 47 and 48.
  • the beam is thus terminated.
  • the cutting blades 53 and 54 are opened.
  • the jack 49 is retracted so as to release the wires 2 from the end-of-threading wheels 47, 48, the barrel 13 is started for a sixth of a turn.
  • the movement of the barrel 13, by mechanical action, opens the chute 39 and unlocks the locking device 36.
  • the beam is removed from the tube 12.
  • this extraction operation can also be mechanized.
  • FIGS. 14 and 15 recognize the various members of the sheath insertion station 11, described with reference to FIGS. 3 to 6.
  • the installation includes two pinions 19, while the plate 18 carries two parallel racks 21.
  • the two pinions 19, integral with one another, are connected by a toothed belt 56 and a clutch 57 at the outlet of a pneumatic actuator or rotary actuator 58.
  • This is for example of the type comprising two operating pistons in opposition and both leaving a rack meshing with a single output pinion.
  • the transmission ratio provided by the toothed belt 56, the pinion 19 and the rack 21 is such that a complete stroke of the actuator pistons makes it possible to move the plate 18 over a distance equivalent to the pitch which separates two sheaths in this plate .
  • the actuator 58 is subjected to several complete strokes back and forth, by engaging the clutch 57 when the actuator 58 goes in the direction desired for the plate 18, and by disengaging it otherwise.
  • This process controlled by the programmable controller, ensures that the plate 18 places the desired sheath 1 very precisely in front of the tube 12, even after a very large number of operations.
  • the installation comprises three pairs of wheels 22 and 24 in order to improve the adhesion of these wheels to the sheath 1.
  • One of the wheels 24 is driven directly by the belt 26, while the other wheels 24 are driven from the first, by secondary belts 59.
  • One of the wheels 22 carries an encoder disc (not shown), the periphery of which carries magnetic dots, for example fifty in number, intended to pass in front of a magnetic sensor when the wheels 22 are in rotation.
  • the number of magnetic points detected by the sensor corresponds to the length of sheath 1 unwound.
  • the automaton to which this information is transmitted, can thus control the deceleration, then, when the desired length for the sheath 1 is reached, the motor 61 to which the pulley 27 is coupled is disengaged and a brake acts on the latter.
  • the body of the jack 32 associated with the saw arm 29 carries an electric stop 62 on which the arm 29 abuts after having cut the sheath 1.
  • the stop 62 then controls an electro-valve so as to reverse the direction of feeding of the jack 32 , and therefore, to return the arm 29 to its rest position.
  • the blocking device 34 which, as mentioned above, blocks the sheath 1 in the tube 12 when the sawing arm 29 moves towards this sheath 1.
  • This device comprises a front socket 63 and a rear socket 64 forming two opposite flanges 66 and 67 between which a ring 68 is fixed.
  • the rear socket 64 is fixed to the flange 14 of the barrel 13 in the extension of the tube 12.
  • the ring 68 has four angularly distributed recesses 69 which extend radially from its central opening.
  • recesses 69 are clamped fingers 71 fitted with slides 72 provided with jaws 72, and each mounted between the arms, formed by rods 73, of a U-shaped jumper, the central part of which consists of a ball bearing 74, is intended to roll against a cam 76.
  • the rods 73 pass one between the ring 68 and the flange 66, the other between the ring 68 and the flange 67 by virtue of corresponding recesses 77 made in the ring 68 on each side of each radial recess 69.
  • a spring 78 is mounted between each finger 71 and the bottom of the radial recess 69 which contains it.
  • the cam 76 which is guided between the four pairs of rods 73, is free to rotate relative to the ring 68. It has four profiles each occupying approximately 40 ° of angle, and each intended to control one of the fingers 71 by means of bearings 74 and rods 73.
  • Each profile includes two stable positions marked by notches 79 and 81, separated from the axis of rotation of the cam 76 by a different distance, these notches being connected by a ramp 82.
  • the lever 34 is fixed to the cam 76. Furthermore, the fingers 71 perpendicular to each other are preferably slightly offset with respect to each other, so as to be able to slightly overlap in the locked position, as shown in FIGS. 16 and 18.
  • the lever 34 is in the position corresponding to FIGS. 17, 18 and at the bottom of FIG. 16, with the bearings 74 in the notches 79 furthest from the axis of the ring 68. In this position, the fingers 71 are retracted into their recesses 67 and the sheath 1 can freely penetrate the tube 12.
  • the passages 46 include a lower part 46a and a cover 46b.
  • the lanes 46 occupy the position shown in phantom in Figure 20.
  • the lower part 46a and the cover 46b can be removed from the operational area by means of articulated arms 81, 82 respectively, to assume the position. shown in solid lines.
  • the wire pushing devices 45 can comprise three pairs of wheels per wire, and, for each wire, can be analogous to the sheath pushing device represented in FIG. 15.
  • the measurement of the wire length can be made by means of disc-encoders, one per wire.
  • disc-encoders one per wire.
  • two encoder discs associated with two wires chosen at random from the three wires 2a to 2c, each bundle realized necessarily comprising one or the other of these two wires.
  • the lower plug half-body 6a is brought under the wires 2 by a support 83, made movable in vertical translation by means of a jack not shown.
  • the support 83 is shown in a position remote from the wires 2.
  • the support 83 is supplied with half-body 6a by means of a system of known type with bowl and vibrating rail.
  • This system comprises a bowl, animated by a jerky rotation whose flared side wall is shaped like a spiral ramp, opening onto a cornice forming the edge of the bowl, and connected to the support 83 by a descending rail whose calibrated width corresponds to that half-bodies.
  • the pallet 50 can be supplied with half-body 6b by means of a similar system, a small jack being however provided for engaging in the pallet 50 each half-body 6b arriving by the rail of the bowl system and vibrating rail.
  • a punch 84 mounted to the right of the support 83, ensures when the half-bodies 6a and 6b snap in.
  • the cutting and stripping blades 51 and 52 are fixed to shoes 86 mounted to slide on a column 87 fixed to the frame of the installation, laterally with respect to the path of the wires 2.
  • the blades 51 and 52 are each fixed to the rod of a respective jack not shown, with axis parallel to column 87.
  • the cutting blades 53 are shaped in such a way that the cutting blade 53 at the bottom comes in the course of cutting, between the blades 53 and 54 at the top.
  • the pieces of insulating coating 88 which remain after each stripping of the wires 2 of a bundle, systematically remain between the blades 53 and 54 at the bottom.
  • the installation comprises a plate (not shown), mounted to slide between these blades 53 and 54, to release the pieces 88 after each stripping, and a blower which simultaneously drives these pieces 88 out of the installation.
  • each flange 14 of the barrel 13 is rotatably mounted on two symmetrical rollers 89 carried by a fixed cradle 91.
  • the flanges 14 are connected together, in addition by the tubes 12, by a central axis 90 connected to a drive motor.
  • the installation also includes a fork 92 ( Figures 21 and 22), fixed to the rod of a jack 93 mounted vertically on the cradle 91 between the rollers 89.
  • the fork 92 is movable between a locking position in which one tubes 12 is engaged between the arms of this fork (FIG. 21), and a retracted position in which it allows the rotation of the barrel 13. This fork 92 goes into the blocking position each time the barrel 13 stops, so that it then ensure a fixed and determined angular position.
  • a stop 94 fixed to the ground supporting the installation, is placed on the path described by the levers 34 of the locking devices 36 when the barrel 13 passes them by rotation from the threading station 2 to the extraction station of the bundles completed.
  • the extraction station comprises an extraction roller 99 whose axis is movable between a rest position shown in solid lines in FIG. 23, and an extraction position in which it projects into the tube 12 , by a light 101 formed on each tube 12 opposite the light 98 of the roller 97.
  • the roller 99 is mounted on a frame 102 also carrying a pulley 103 intended to drive the roller 99 in rotation by means of a belt 104.
  • the pulley 103 is rotationally secured on the outlet axis 106 of a group geared motor 107.
  • a jack 108, the rod of which is articulated to the frame 102, makes it possible to pivot the frame 102 around the axis 106 so as to move the roller 99 between its two aforementioned extreme positions.
  • the sheath introduction station (FIG. 5) comprises a shutter 109 fixed to the rod of a jack 110, this shutter 109 having the purpose of closing the light 98 during the introduction of the sheath 1, to prevent it from abutting against the edges of the light 98, or even coming out of this light 98 instead of deploying in the tube 12.
  • the jack 108 pushes the latter against the sheath 1 in the lumen 101 of the tube 12, until the sheath 1 bears against the roller 97.
  • the roller 99 is then rotated by the geared motor group 107, and the beam exits the tube 12 by rolling on both the rollers 97 and 99.
  • the automaton controls the plate 18 to put the desired sheath opposite of the tube 12, depending on the series of products which has been programmed before the actual start-up of the installation.
  • the programmable automaton automatically puts the plate 18 in position allowing the use of this other sheath 1a, ... or 1st.
  • the automaton then controls the descent of the wheels 22.
  • the end of this descent triggers a time delay, at the end of which the motor 27 starts. It is thus ensured that there is no slip of the wheels 24 against the sheath 1.
  • the stopping of the motor 27 authorizes the starting of the motor of the saw 28, and the upward supply of the jack 32 used to operate the saw arm 29.
  • the machine 8 selects the wires 2a, 2b or 2c intended to be part of the bundle, and checks the agreement of the diameters of wires requested with those 2a, 2b, 2c available on the machine.
  • the lanes 46a and 46b close, which ensures a time delay at the end of which the pushing devices 45 associated with the wires 2a, 2b or 2c selected are supplied, the clutches of the clutch-brake systems of these devices stick and their brakes are applied. take off.
  • a time delay controls the stopping and opening of the latter as well as the simultaneous withdrawal of the cutting and stripping blades 51 and 52, and the movement of the barrel 13 for the next sixth of a turn mechanically controls the opening of the lower part 40 chute 39.
  • an order starts the geared motor group 107 and controls the raising of the frame 102.
  • a time delay keeps the frame 102 in a high position for a determined time, then lets it go back down up to its bottom dead center, a position detector then cuts off the supply to the geared motor group 107.
  • the aforementioned control is linked to the closing of a flap mounted at the exit of a tunnel which the completed beam passes through when leaving the tube 12.
  • One of the essential advantages of the method and of the installation in accordance with the invention is the speed with which the beams are produced.
  • Another essential advantage of the invention is that it makes it possible to manufacture series in which the beams are all different, as regards both the quality of the sheath, the combinations of wires, and the length of the beam. It suffices to program the automaton to indicate to it all the beams to be carried out successively for the same housing. This latitude allowed in manufacturing is very interesting because, in the same apartment, it is obvious that the electrical harnesses are of different lengths.
  • the invention therefore reconciles the particularly clever way of almost total automation and the unitary manufacture of the installations for direct packaging, without sorting or intermediate storage.
  • the bundles could comprise a single wire, or on the contrary a number of wires greater than three.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Insulated Conductors (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
  • Wire Processing (AREA)
  • Removal Of Insulation Or Armoring From Wires Or Cables (AREA)
  • Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)

Description

  • L'invention concerne un procédé pour fabriquer des faisceaux électriques, notamment ceux destinés à un système de câblage avec boîte de raccordement et dispositif de connexion du genre décrit dans la demande de brevet français n° 80 17883 déposée le 13 août 1980 (brevet n° FR-A-2 488 743).
  • Ces faisceaux électriques comprennent une gaine, dans laquelle sont logés un et généralement plusieurs fils électriques, et une prise fixée à l'une au moins des extrémités de l'un au moins des fils électriques précités.
  • De tels faisceaux électriques sont notamment destinés à faire partie du câblage électrique des immeubles, et plus particulièrement des immeubles d'habitation. Chaque faisceau relie une boîte de connexion au tableau général d'alimentation ou à un point d'utilisation tel qu'une prise ou une lampe. La prise du faisceau est destinée à coopérer avec une grille de connexion montée dans la boîte de connexion.
  • L'invention concerne également une installation pour fabriquer de tels faisceaux.
  • On connaît un procédé de ce genre suivant lequel on choisit la gaine et on la coupe à la longueur voulue, on la transporte vers un poste d'enfilage des fils, puis vers un autre poste dans lequel on fixe des fiches de connexion à l'extrémité des fils. Un exemple d'un tel procédé est décrit dans le document de brevet FR-A-2 261 634.
  • Il est manifeste qu'un tel procédé conduit à de multiples transferts du produit qui, au stade industriel, impliquent du matériel de manutention complexe et un temps relativement long pour fabriquer chaque faisceau. En outre, les risques d'avaries sont importants.
  • Le but de l'invention est de remédier à ces inconvénients en proposant un procédé pour fabriquer des faisceaux électriques qui soit plus rapide et, dans le cadre d'une fabrication au moins partiellement automatisée, permettre une diminution du nombre d'organes pour la manutention du produit.
  • L'invention vise aussi un procédé pour fabriquer des faisceaux électriques comprenant une gaine renfermant au moins un fil comportant une âme conductrice entourée d'un revêtement électriquement isolant, et une prise de connexion fixée près d'une extrémité du fil, cette prise étant du genre dans lequel c'est l'extrémité de l'âme du fil elle-même qui sert de fiche de connexion. Dans ce procédé, on sélectionne une gaine, on la déploie et on en coupe la longueur voulue, on sélectionne au moins un fil et on l'introduit dans la gaine, on en coupe et on en dénude l'extrémité.
  • Suivant l'invention, ce procédé est caractérisé en ce que avant de couper et dénuder le fil, on lui fixe la prise, et en ce qu'ensuite seulement on coupe le fil à proximité de la prise et on dénude le fil à partir d'un point situé entre l'extrémité du fil ainsi constituée et la prise.
  • Selon ce procédé, on profite du fait que les fils sont encore maintenus dans les organes permettant de les enfiler dans la gaine pour fixer la prise de connexion. On évite ainsi d'avoir à transférer la gaine contenant les fils vers un poste spécifique à la pose des prises ce qui nécessiterait de positionner à nouveau les fils pour pouvoir leur fixer les prises.
  • Le procédé conforme à l'invention est surprenant car l'homme du métier, sachant que la prise doit être fixée à l'extrémité du fil, a tout naturellement tendance à définir cette extrémité, c'est-à-dire à couper le fil, avant de fixer la prise à cette extrémité. Cette tendance naturelle de l'homme du métier est confortée par l'état de la technique exposé plus haut.
  • Selon un autre objet, l'invention vise une installation pour fabriquer des faisceaux électriques, par application du procédé précité, ces faisceaux comprenant une gaine renfermant au moins un fil comportant une âme conductrice entourée d'un revêtement isolant, et une prise de connexion fixée près d'une extrémité du fil, cette prise étant du genre dans lequel c'est l'extrémité de l'âme du fil elle-même qui sert de fiche de connexion.
  • Le document FR-A-2 307 388 décrit une installation à deux barillets, cette installation prévoit de sélectionner une gaine et un fil destiné à être introduit dans la gaine, de couper la gaine, d'introduire le fil dans la gaine, de couper et de dénuder les extrémités des fils mais sans y raccorder de prises.
  • Suivant l'objet de l'invention, l'installation comprend un barillet comportant une série de tubes longitudinaux et des moyens pour faire tourner ce barillet de façon intermittente par fractions de tour égales chacune à l'écart angulaire séparant deux tubes du barillet, de façon à amener l'une des extrémités de chaque tube successivement en regard d'un poste d'introduction de la gaine caractérisée en ce que les tubes sont répartis angulairement à une même distance de l'axe, et que lesdits moyens font tourner le barillet de façon à amener l'une des extrémités de chaque tube successivement en regard d'un poste d'enfilage de fil dans la gaine, de pose de la prise et de coupe et dénudage du fil. Les faisceaux, enfermés dans les tubes du barillet ne peuvent pas se déformer en cours d'élaboration.
  • Ce barillet permet de les faire passer facilement d'un poste à l'autre. Tout cela est d'autant plus simple que le procédé conforme à l'invention permet de limiter ces postes au nombre de deux.
  • D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront encore de la description ci-après.
  • Aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs.
    • La figure 1 est une vue en perspective d'un faisceau réalisé à l'aide du procédé et de l'installation conforme à l'invention ;
    • la figure 2 est une vue générale, de dessus, de l'installation conforme à l'invention ;
    • les figures 3 à 13 schématisent les étapes du procédé conforme à l'invention, mis en oeuvre au moyen de l'installation de la figure 2 ; en particulier :
    • la figure 3 est une vue de face montrant la sélection de la gaine ;
    • la figure 4 est une vue latérale montrant l'introduction de la gaine dans l'un des tubes du barillet ;
    • les figures 5 à 7 sont des vues en perspective montrant respectivement le blocage de la gaine dans le tube du barillet, le sciage de la gaine et la rotation du barillet vers le poste d'enfilage des fils ;
    • la figure 8 est une vue de dessus montrant l'enfilage des fils dans la gaine ;
    • la figure 9 est une vue latérale montrant la montée du demi-corps de prise inférieur et la mise en place des roues de fin d'enfilage ;
    • la figure 10 est une vue de dessus montrant l'amenée du demi-corps de prise supérieur ;
    • les figures 11 à 13 sont des vues latérales montrant respectivement l'encliquetage des deux demi-corps de prise, la coupe des fils, et la fin d'enfilage des fils dans la gaine ;
    • les figures 14 à 23 se rapportent à un exemple d'installation pour mettre en oeuvre le procédé ci-dessus ; en particulier :
    • la figure 14 est une vue de face du sélecteur, du pousseur de gaine, et du dispositif de sciage ;
    • la figure 15 est une vue en élévation latérale du sélecteur et du pousseur de gaine ;
    • la figure 16 représente le dispositif de blocage de gaine en coupe longitudinale, le dispositif étant en position de blocage à la partie supérieure de la figure, et en position débloquée à la partie inférieure de la figure ;
    • la figure 17 est une vue partielle en perspective du dispositif de blocage en position débloquée ;
    • les figures 18 et 19 sont des vues en coupe transversale du dispositif de blocage, respectivement en position débloquée et de blocage ;
    • la figure 20 est une vue latérale du poste d'enfilage des fils et de pose des prises ;
    • la figure 21 est une vue partielle en perspective du barillet et du poste d'extraction ;
    • la figure 22 est une vue de la fourche de blocage du barillet ; et
    • la figure 23 est une vue en élévation latérale du poste d'extraction.
  • Le procédé et l'installation décrits ci-après à titre d'exemples non limitatifs ont pour but de fabriquer un faisceau du genre de celui représenté à la figure 1. Ce faisceau comprend une gaine 1 dans laquelle sont enfilés deux fils 2 constitués d'une âme conductrice 3 noyée dans un revêtement électriquement isolant 4. A l'extrémité des fils 2, est fixée une prise 6 commune à ces deux fils.
  • La prise 6, décrite en détail dans le brevet français 2488743 mentionnée dans l'introduction de la présente description, comprend un demi-corps supérieur 6a encliqueté avec un demi-corps inférieur 6b, avec interposition des fils 2. L'extrémité des fils 2 qui fait saillie hors de la prise 6, est dénudée de façon que les âmes 3 des fils constituent elles-mêmes des fiches de connexion de la prise 6.
  • Comme le montre la figure 1, la prise 6 peut comporter jusqu'à trois fils 2, ou au contraire n'en comprendre qu'un seul, selon les besoins, Des faisceaux à quatre fils ou plus sont également réalisables pour peu que la prise soit dimensionnée en conséquence.
  • Dans un but de clarté, on va d'abord décrire l'installation dans ses grandes lignes en référence à la figure 2, puis décrire les étapes du procédé en référence aux figures 3 à 13, et enfin décrire plus en détail l'installation, en référence aux figures 14 à 23.
  • Comme le montre la figure 2, l'installation comprend une plate-forme surélevée 7, sur laquelle sont montées des bobines 8 sur lesquelles sont enroulées des gaines telles que la gaine 1. Au-dessous de la plate-forme 7 sont montées des bobines 9 (en pointillés) sur lesquelles sont enroulés des fils électriques tels que le fil 2. Les bobines 8 ont leur axe transversal à la direction du dévidement des gaines 2, tandis que les bobines 9 ont leur axe dans la direction du dévidement. Cette disposition des bobines 9 permet de dévider les fils 2 sans faire tourner la bobine, ce qui diminue la traction nécessaire.
  • Cinq des bobines 8 alimentent un poste 11 de sélection, de coupe des gaines 1, et d'introduction de la gaine 1 sélectionnée dans l'un des tubes 12 d'un barillet rotatif 13. Ce dernier comprend par exemple six tubes 12, mesurant chacun 12 mètres de longueur, et réunis à leurs extrémités et en leur milieu par trois flasques 14. Les tubes 12 sont répartis angulairement autour de l'axe du barillet 13, tous à la même distance de cet axe.
  • Le poste 11 comprend encore des moyens 15 pour guider les gaines 1a à 1e arrivant des bobines 8, et pour les redresser, faute de quoi leur tendance à conserver la courbure qu'elles avaient sur les bobines 8 pourrait être gênante pour l'élaboration du faisceau.
  • Parmi les cinq gaines 1a à 1e, deux peuvent être identiques et correspondre au modèle le plus fréquemment employé pour les faisceaux. Ainsi, lorsque l'une des deux bobines 8 correspondantes est épuisée, le travail peut continuer avec l'autre bobine 8 pendant qu'on remplace la première.
  • Trois des bobines 9, garnies de fils 2a, 2b, 2c respectivement, alimentent un poste 16 de sélection des fils 2, enfilage de ceux-ci dans les gaines 1, pose des prises 6, coupe et dénudage des fils 2.
  • Comme les gaines 1a à 1e, les fils 2a à 2c sont guidés et redressés par un dispositif 20 prévu à cet effet à l'entrée du poste 16.
  • Les bobines 8 et 9 qui n'alimentent pas les postes 11 et 16 constituent une réserve de matière première.
  • L'installation comprend encore un poste d'extraction des faisceaux terminés, non représenté à la figure 2.
  • Par rotation autour de son axe au moyen d'un moteur, le barillet 13 transfère chaque gaine enfilée dans l'un des tubes 12, du poste 11 d'introduction de gaine au poste 16 d'enfilage des fils, puis enfin au poste d'extraction des faisceaux terminés.
  • La rotation du barillet 13 s'effectue par intermittence, par fractions de tours égales à l'écart angulaire entre deux tubes 12 consécutifs.
  • Il est préférable, que le nombre de tubes 12 du barillet 13 soit supérieur au nombre de postes de l'installation. Ainsi, dans l'exemple représenté, le barillet 12, qui comporte six tubes, n'a qu'une rotation de 60° à effectuer entre deux arrêts successifs, alors qu'il devrait tourner de 120° entre deux arrêts s'il ne comportait que le nombre minimum de trois tubes, égal au nombre de postes de travail de l'installation. On économise ainsi du temps entre les arrêts, ce qui accroît la rentabilité de la machine. En outre, les tubes 12 supplémentaires permettent d'envisager l'adjonction de postes supplémentaires à l'installation.
  • En cours de fonctionnement normal, c'est-à-dire ni juste après la mise en route ni juste avant la mise hors service, à chaque arrêt, une gaine 1 est introduite dans un tube 12 et sciée à la longueur voulue au poste 11, tandis que des fils 2 sont enfilés, munis d'une prise 6, coupés et dénudés au poste 16, et qu'un faisceau terminé est extrait au poste d'extraction.
  • Compte tenu de la place requise pour les divers mécanismes, qui seront décrits en détail plus loin, il est préférable de laisser un poste libre entre les postes 11 et 16, et dans ce cas, à chaque arrêt, une gaine 1 est en attente à ce poste sans subir aucun traitement.
  • Enfin, un automate programmable et un processeur 17 commandent et coordonnent le déroulement des étapes du procédé dans l'installation, en fonction des produits à réaliser.
  • On va maintenant décrire le fonctionnement de l'installation de la figure 2, ce qui constituera également la description du procédé de fabrication.
  • Les figures 3 à 6 concernent le poste 11 de sélection, introduction et sciage de la gaine 1.
  • Comme le montre la figure 3, on assure le quidage des cinq gaines 1a, 1b, 1c, 1d, 1e disponibles dans une platine 18, dans laquelle les gaines 1a à 1e sont parallèles entre elles et disposées chacune à égale distance des deux gaines voisines.
  • Pour sélectionner parmi elles la gaine 1 voulue, on déplace la platine 18 transversalement aux gaines 1a à 1e en faisant tourner un pignon 19 engrenant avec une crémaillère 21 fixée sous la platine 18, de manière à amener la gaine 1 choisie en face de l'entrée du tube 12 qui se trouve à ce poste.
  • Bien entendu, il est inutile de procéder à cette opération si la gaine 1 prévue pour le faisceau à réaliser est la même que celle du faisceau précédent.
  • Une fois cette sélection de la gaine 1 effectuée, on abaisse un galet 22 à l'aide d'un vérin 23, de manière à serrer légèrement la gaine 1 sans l'écraser entre les bandes de roulement, en caoutchouc ou autre matière à bonne adhérence, du galet 22 et d'un autre galet 24, d'axe parallèle, attelé par une courroie 26 à la poulie de sortie 27 d'un moteur électrique (figure 4).
  • On fait ensuite tourner le galet 24 à l'aide du moteur électrique de façon à pousser la longueur voulue de gaine 1 dans le tube 12. Au début de l'introduction de la gaine 1 dans son tube 12, on donne à la gaine 1 une vitesse lente (0,5 m/s) de manière à faciliter l'engagement de la gaine 1 dans le tube 12, puis on continue de pousser la gaine 1 à vitesse rapide (2 m/s) et on repasse à vitesse lente quelques instants avant d'atteindre la longueur de gaine programmée.
  • Comme le montre la figure 5, une fois dévidée dans le tube 12 la longueur de gaine 1 voulue, on dirige ensuite une scie circulaire 28 transversalement vers la gaine 1. La scie 28 est reliée à un moteur électrique non représenté. Elle est portée par un bras de sciage 29 articulé au bâti de l'installation en un point 31. A distance du point 31, le bras 29 est articulé à la tige d'un vérin 32 qui permet de donner à la scie 28 son mouvement vers la gaine 1 par pivotement du bras 29 autour du point 31.
  • Le bras 29 porte une butée 33 qui, avant que la scie 28 n'ait rencontré la gaine 1, entre en contact avec un levier 34 commandant des moyens de blocage 36 de la gaine 1 dans son tube 12. La structure de ce dispositif de blocage 36 dont un est associé à chaque tube 12, sera décrite en détail plus loin. Lorsqu'on poursuit le mouvement de la scie 28, le levier 34 pivote autour du tube 12 et le dispositif 36 bloque la gaine 1 dans le tube 12, puis la scie 28 scie la gaine 1 à proximité du dispositif 36 (figure 6), en laissant toutefois dépasser l'extrémité 37 de la gaine 1 (figure 7).
  • On ramène alors le bras 29 en position de repos, le dispositif 36 restant en position de blocage de la gaine 1.
  • Comme le montre la figure 5, on fait ensuite tourner le barillet 13 pour amener la gaine 1 au poste 16 d'enfilage des fils.
  • L'extrémité 37 de la gaine 1 se place sur le talon 38 d'une goulotte 39 portée par le bâti de l'installation au poste 16, de manière que sa sortie rétrécie soit dirigée vers les tubes 12 du barillet 13.
  • La goulotte 39 est réalisée en deux parties, la partie inférieure 40 étant articulée selon un axe perpendiculaire au flasque 14. A ce stade, la partie inférieure 40 est fermée, comme représenté en trait plein à la figure 7.
  • On applique contre le talon 38 un sabot 41 fixé à la tige d'un vérin 42, de manière à centrer avec précision l'extrémité de la gaine 1 par rapport à la sortie de la goulotte 39, qui est circulaire et plus étroite que le conduit interne de la gaine 1.
  • Pendant ce temps, on sélectionne parmi les fils disponibles 2a, 2b, 2c, les fils 2 devant faire partie du faisceau en cours d'élaboration. C'est non seulement le nombre de fils 2 qui est important, mais également la position relative, des fils sélectionnés, comme on va le montrer ci-après.
  • Les fils 2a, 2b, 2c (figure 8) sont guidés par une série de conduits 43 parallèles, rétrécis du côté du barillet 13, ménagés dans un guide-fil 44. Grâce à ces conduits 43, on maintient entre les fils 2a, 2b et 2c l'écartement qu'ils ont dans une prise telle que 6 lorsqu'elle fait partie d'un faisceau comprenant trois fils 2.
  • Selon les cas, on peut vouloir fabriquer une prise à trois fils, ou bien une prise n'ayant que deux fils, mais alors ceux-ci doivent avoir une position bien déterminée, comme exposé dans le brevet français 2 488 743. Bien entendu, on peut si on le désire réaliser un faisceau à un seul fil.
  • Pour chaque faisceau, on sélectionne parmi les fils 2a, 2b, 2c, ceux qui ont dans le guide-fil 44 la position qu'on veut donner aux fils 2 dans la prise 6.
  • Dans l'exemple représenté, on choisit les fils 2a et 2c, qui sont en position extrême comme dans la prise 6 de la figure 1.
  • On pousse ensuite les fils 2 sélectionnés vers le barillet 13 à partir de dispositifs pousseurs qui, pour chaque fil 2a, 2b, 2c, sont analogues à celui représenté à la figure 4 pour la gaine 1. Comme l'écartement entre fils 2a, 2b, 2c est réduit, par exemple à 12 mm, les dispositifs pousseurs sont montés l'un derrière l'autre au lieu d'être côte à côte. Ces dispositifs pousseurs sont visibles sous la référence 45 à la figure 2, qui montre également leur disposition relative.
  • Les fils 2 sélectionnés sont ainsi poussés dans des couloirs 46 (figure 8). La section de ces couloirs 46 se rétrécit vers le barillet 13 de. manière à diminuer encore l'écartement entre les fils 2. Ensuite, les fils 2 pénètrent dans la goulotte 39 puis dans la gaine :.
  • Il est recommandé de donner aux fils 2 une vitesse relativement lente, par exemple 0,9 m/s, jusqu'à ce qu'ils aient pénétré dans la gaine 1, puis d'augmenter ensuite cette vitesse, jusqu'à 1,8 m/s selon le même exemple, et de ralentir lorsque la longueur de fils 2 voulue est presque atteinte, de manière à augmenter la précision sur la longueur.
  • Cette longueur est choisie de manière à être légèrement plus importante que celle de la gaine 1, de façon à ce que les fils 2 dépassent de 10 cm environ aux deux extrémités de la gaine 1.
  • Entre les couloirs 46 et la goulotte 39, on fait passer les fils 2 entre les bandes de roulement d'une roue de fin d'enfilage 47 à axe fixe relié à un moteur électrique (figure 9), et d'une roue de fin d'enfilage 48 à axe mobile porté par la tige d'un vérin 49. A ce stade, le vérin 49 est en position rétractée, et la roue 48 est donc écartée de la roue 47. Ces roues sont destinées à terminer l'enfilage des fils 2 dans la gaine 1, comme on le verra plus loin.
  • Lorsqu'on a dévidé la longueur voulue de fils 2, on applique la roue de fin d'enfilage 48 contre la roue de fin d'enfilage 47, on ôte les couloirs 46, puis on amène sous les fils 2, juste en aval du guide-fil 44, le demi-corps de prise inférieur 6a, en le déplaçant selon la flèche F, perpendiculairement au plan formé par les trois fils 2a, 2b, 2c.
  • Ensuite (figure 10), on amène le demi-corps de prise supérieur 6b au-dessus des fils 2 et du demi-corps de prise 6a. La direction de déplacement G du demi-corps 6b est perpendiculaire à la direction F et aux fils 2.
  • Le demi-corps de prise supérieur 6b est porté par une palette en nylon 50 présentant une ouverture rectangulaire 50a. Le demi-corps 6b est retenu dans l'ouverture 50a par frottement contre les parois de cette dernière.
  • Quand les deux demi-corps 6a, 6b sont l'un en face de l'autre (figure 11), on exerce sur le demi-corps 6b un effort dirigé vers le demi-corps 6a (flèche H), de façon à faire sortir le demi-corps 6b de la palette 50 et à l'encliqueter avec le demi-corps 6a avec interposition des fils 2. Grâce aux précautions prises sur l'écartement des fils 2a, 2b, 2c, on est certain que les fils 2 occupent une position correcte dans la prise 6.
  • Comme le montre la figure 12, on dirige ensuite deux lames de coupe et dénudage opposées 51, 52 vers les fils 2, entre le guide-fil 44 et la prise 6. Les lames 51, 52 ont leur arête perpendiculaire aux fils 2, mais parallèle au plan formé par ceux-ci. Ces lames sont doubles et comprennent une lame de coupe 53 adjacente au guide-fil 44 et une lame de dénudage 54, plus courte, adjacente à la prise 6.
  • Les lames de coupe 53 coupent les fils 2 et s'entrecroisent jusqu'à ce que les lames de dénudage 54 mordent le revêtement isolant 4 des fils 2, mais sans en entamer l'âme 3. A ce stade, on arrête la course des lames 51, 52, puis on fait tourner la roue de fin d'enfilage 47.
  • Comme représenté à la figure 13, ceci a pour effet d'attirer la prise 6 vers le barillet 13 tout en dénudant l'extrémité des fils 2 par rétention entre les lames 53 et 54 du morceau de revêtement isolant 4 qui s'y trouvait. Le mouvement de la roue 47 est programmé pour arrêter le mouvement de la prise 6 vers le barillet 13 en un point précis situé en amont des roues 47 et 48.
  • Le faisceau est ainsi terminé. On ouvre les lames de coupe 53 et 54. On rétracte le vérin 49 de façon à libérer les fils 2 des roues de fin d'enfilage 47, 48, on fait démarrer le barillet 13 pour un sixième de tour. Le mouvement du barillet 13, par action mécanique, ouvre la goulotte 39 et débloque le dispositif de blocage 36. A la fin de ce mouvement du barillet 13, on retire le faisceau du tube 12.
  • Comme on le verra cette opération d'extraction peut elle aussi être mécanisée.
  • On va maintenant décrire plus en détail l'installation permettant la mise en oeuvre automatique de l'ensemble du procédé ci-dessus. On ne décrira cette installation que pour préciser la structure des organes mis en oeuvre dans ce procédé, qui sont affectés des mêmes références.
  • On reconnaît aux figures 14 et 15 les différents organes du poste 11 d'introduction des gaines, décrits en référence aux figures 3 à 6.
  • Pour remédier à toute tendance de la platine 18 à se mettre de travers, l'installation comprend deux pignons 19, tandis que la platine 18 porte deux crémaillères parallèles 21.
  • Les deux pignons 19, solidaires l'un de l'autre, sont reliés par une courroie crantée 56 et un embrayage 57 à la sortie d'un actionneur pneumatique ou vérin rotatif 58. Celui-ci est par exemple du genre comprenant deux pistons fonctionnant en opposition et sortant tous deux une crémaillère engrenant avec un pignon de sortie unique.
  • Le rapport de transmission assuré par la courroie crantée 56, le pignon 19 et la crémaillère 21 est tel qu'une course complète des pistons de l'actionneur permet de déplacer la platine 18 sur une distance équivalent au pas qui sépare deux gaines dans cette platine.
  • Pour déplacer successivement la platine 18 de plusieurs pas, on fait subir à l'actionneur 58 plusieurs courses complètes par va-et-vient, en embrayant l'embrayage 57 quand l'actionneur 58 va dans le sens voulu pour la platine 18, et en le débrayant dans le cas contraire. Ce processus, commandé par l'automate programmable, assure que la platine 18 place très précisément la gaine 1 voulue en face du tube 12, même après un très grand nombre de manoeuvres.
  • Comme le montre la figure 15, l'installation comprend trois paires de roues 22 et 24 afin d'améliorer l'adhérence de ces roues sur la gaine 1. L'une des roues 24 est entraînée directement par la courroie 26, tandis que les autres roues 24 sont entraînées à partir de la première, par des courroies secondaires 59.
  • L'une des roues 22 porte un disque codeur (non représenté), dont le pourtour porte des points magnétiques, par exemple au nombre de cinquante, destinés à défiler devant un capteur magnétique quand les roues 22 sont en rotation.
  • Le nombre de points magnétiques détectés par le capteur correspond à la longueur de gaine 1 dévidée.
  • L'automate, auquel cette information est transmise, peut ainsi commander le ralentissement, puis, quand la longueur voulue pour la gaine 1 est atteinte, le moteur 61 auquel est attelée la poulie 27 est débrayé et un frein agit sur cette dernière.
  • Le corps du vérin 32 associé au bras de scie 29 porte une butée électrique 62 sur laquelle le bras 29 bute après avoir scié la gaine 1. La butée 62 commande alors une électro-valve de façon à inverser le sens d'alimentation du vérin 32, et par conséquent, à ramener le bras 29 vers sa position de repos.
  • On va maintenant décrire en référence aux figures 16 à 19, le dispositif de blocage 34 qui, on l'a mentionné plus haut, bloque la gaine 1 dans le tube 12 quand le bras de sciage 29 se dirige vers cette gaine 1.
  • Ce dispositif comprend une douille antérieure 63 et une douille postérieure 64 formant deux brides opposées 66 et 67 entre lesquelles est fixée une bague 68. La douille postérieure 64 est fixée au flasque 14 du barillet 13 dans le prolongement du tube 12.
  • La bague 68 présente quatre évidements 69 répartis angulairement, qui s'étendent radialement à partir de son ouverture centrale. Dans les évidements 69 sont montés à coulisse des doigts de serrage 71 pourvus de mâchoires 72, et montés chacun entre les bras, formés par des biellettes 73, d'un cavalier en U dont la partie centrale, constituée par un roulement à bille 74, est destinée à rouler contre une came 76.
  • Comme le montre la figure 17, dans laquelle la bride 66 est ôtée, les biellettes 73 passent l'une entre la bague 68 et la bride 66, l'autre entre la bague 68 et la bride 67 grâce à des évidements correspondants 77 réalisés dans la bague 68 de chaque côté de chaque évidement radial 69.
  • Un ressort 78 est monté entre chaque doigt 71 et le fond de l'évidement radial 69 qui le contient.
  • La came 76, qui est guidée entre les quatre paires de biellettes 73, est libre en rotation par rapport à la bague 68. Elle présente quatre profils occupant chacun environ 40° d'angle, et destinés chacun à commander l'un des doigts 71 par l'intermédiaire des roulements 74 et des biellettes 73.
  • Chaque profil comprend deux positions stables marquées par des échancrures 79 et 81, séparées de l'axe de rotation de la came 76 par une distance différente, ces échancrures étant reliées par une rampe 82.
  • Le levier 34 est fixé à la came 76. Par ailleurs, les doigts 71 perpendiculaires entre eux sont de préférence légèrement décalés les uns par rapport aux autres, de façon à pouvoir se superposer légèrement en position de blocage, comme le montrent les figures 16 et 18.
  • Initialement, le levier 34 se trouve dans la position correspondant aux figures 17, 18 et au bas de la figure 16, avec les roulements 74 dans les échancrures 79 les plus éloignées de l'axe de la bague 68. Dans cette position, les doigts 71 sont rétractés dans leurs évidements 67 et la gaine 1 peut pénétrer librement dans le tube 12.
  • Quand le bras de sciage 29 (figure 14) se dirige vers la gaine 1, la butée 33 pousse le levier 34 vers son autre position, correspondant à la figure 19 et au haut de la figure 16. Dans cette position, les ressorts 78 appliquent les mâchoires 72 contre la gaine 1, et bloquent cette dernière dans le tube 12.
  • On va maintenant décrire la structure de l'installation en ce qui concerne le poste 16 d'enfilage des fils.
  • Comme le montre la figure 20, les couloirs 46 comprennent une partie inférieure 46a et un couvercle 46b. En position de service, les couloirs 46 occupent la position représentée en trait mixte à la figure 20. Cependant la partie inférieure 46a et le couvercle 46b peuvent être ôtés de la zone opérationnelle au moyen de bras articulés 81, 82 respectivement, pour prendre la position représentée en trait plein.
  • Les dispositifs de poussage des fils 45 (figure 2) peuvent comprendre trois paires de roues par fils, et, pour chaque fil, être analogues au dispositif de poussage des gaines représenté à la figure 15.
  • La mesure de la longueur de fils peut être réalisée au moyen de disques-codeurs, un par fil. Cependant, dans un cas d'installation fréquent où l'on ne désire fabriquer que des faisceaux à deux ou trois fils, on peut se contenter de deux disques codeurs associés à deux fils choisis au hasard parmi les trois fils 2a à 2c, chaque faisceau réalisé comprenant nécessairement l'un ou l'autre de ces deux fils.
  • Le demi-corps de prise inférieur 6a est amené sous les fils 2 par un support 83, rendu mobile en translation verticale au moyen d'un vérin non représenté. A la figure 20, le support 83 est représenté en position éloignée des fils 2.
  • De préférence, le support 83 est alimenté en demi-corps 6a au moyen d'un système de type connu à bol et rail vibrant. Ce système comprend un bol, animé d'une rotation saccadée dont la paroi latérale évasée est conformée en rampe en colimaçon, débouchant sur une corniche formant le bord du bol, et reliée au support 83 par un rail descendant dont la largeur calibrée correspond à celle des demi-corps.
  • La palette 50 peut être alimentée en demi-corps 6b au moyen d'un système analogue, un petit vérin étant toutefois prévu pour engager dans la palette 50 chaque demi-corps 6b arrivant par le rail du système à bol et rail vibrant.
  • Un poinçon 84, monté au droit du support 83, assure le moment venu l'encliquetage des demi-corps 6a et 6b.
  • Les lames de coupe et dénudage 51 et 52 sont fixées à des sabots 86 montés à coulisse sur une colonne 87 fixée au bâti de l'installation, latéralement par rapport à la trajectoire des fils 2. Les lames 51 et 52 sont chacune fixées à la tige d'un vérin respectif non représenté, d'axe parallèle à la colonne 87.
  • Les lames de coupe 53 sont conformées de telle manière que la lame de coupe 53 du bas vient en cours de coupe, entre les lames 53 et 54 du haut. Ainsi, les morceaux de revêtement isolant 88 qui subsistent après chaque dénudage des fils 2 d'un faisceau, restent systématiquement entre les lames 53 et 54 du bas. L'installation comprend une plaquette (non représentée), montée à coulisse entre ces lames 53 et 54, pour dégager les morceaux 88 après chaque dénudage, et une soufflerie qui, simultanément chasse ces morceaux 88 hors de l'installation.
  • On va maintenant décrire plus en détail le barillet et le dispositif d'extraction des faisceaux.
  • Comme le montre la figure 21, chaque flasque 14 du barillet 13 est monté en rotation par roulement sur deux galets symétriques 89 portés par un berceau fixe 91. Les flasques 14 sont reliés entre eux, outre par les tubes 12, par un axe central 90 relié à un moteur d'entraînement.
  • L'installation comprend aussi une fourche 92 (figures 21 et 22), fixée à la tige d'un vérin 93 monté verticalement sur le berceau 91 entre les galets 89. La fourche 92 est mobile entre une position de blocage dans laquelle l'un des tubes 12 est engagé entre les bras de cette fourche (figure 21), et une position rétractée dans laquelle elle permet la rotation du barillet 13. Cette fourche 92 se met en position de blocage à chaque arrêt du barillet 13, de façon à lui assurer alors une position angulaire fixe et déterminée.
  • Une butée 94, fixée au sol supportant l'installation, est placée sur la trajectoire décrite par les leviers 34 des dispositifs de blocage 36 lorsque le barillet 13 les fait passer par rotation du poste d'enfilage des fils 2 au poste d'extraction des faisceaux terminés.
  • Derrière le flasque 14 frontal du barillet 13, sont fixées six chapes 96 portant chacune un galet 97, d'axe perpendiculaire aux tubes 12, et dont la bande de roulement fait légèrement saillie dans les tubes 12, à travers une lumière 98 percée dans ceux-ci.
  • Par ailleurs, le poste d'extraction comprend un galet d'extraction 99 dont l'axe est mobile entre une position de repos représentée en trait plein à la figure 23, et une position d'extraction dans laquelle il fait saillie dans le tube 12, par une lumière 101 ménagée sur chaque tube 12 à l'opposé de la lumière 98 du galet 97.
  • Le galet 99 est monté sur un cadre 102 portant également une poulie 103 destinée à entraîner le galet 99 en rotation par l'intermédiaire d'une courroie 104. La poulie 103 est solidaire en rotation sur l'axe de sortie 106 d'un groupe moto-réducteur 107. Un vérin 108, dont la tige est articulée au cadre 102, permet de faire pivoter le cadre 102 autour de l'axe 106 de manière à déplacer le galet 99 entre ses deux positions extrêmes précitées.
  • Il est à noter que le poste d'introduction des gaines (figure 5) comprend un obturateur 109 fixé à la tige d'un vérin 110, cet obturateur 109 ayant pour but de fermer la lumière 98 pendant l'introduction de la gaine 1, pour éviter que celle-ci ne bute contre les bords de la lumière 98, ou même ressorte par cette lumière 98 au lieu de se déployer dans le tube 12.
  • Le posie d'extraction des faisceaux terminés fonctionne de la façon suivante :
    • Avant de parvenir au poste proprement dit, le levier 34 du dispositif de blocage 36 heurte la butée 94, ce qui fait passer le dispositif 36 en position débloquée.
  • Une fois le tube 12 arrêté en regard du galet 99, le vérin 108 pousse celui-ci contre la gaine 1 dans la lumière 101 du tube 12, jusqu'à ce que la gaine 1 prenne appui contre le galet 97.
  • Le galet 99 est alors mis en rotation par le groupe moto-réducteur 107, et le faisceau sort du tube 12 en roulant à la fois sur les galets 97 et 99.
  • Le fonctionnement de l'installation qui vient d'être décrite est entièrement automatique au moyen notamment du processeur et de l'automate programmable, mais aussi au moyen de contacts qui se ferment à la fin d'une opération pour commander directement l'opération suivante, ou pour assurer une temporisation au terme de laquelle l'opération suivante peut avoir lieu.
  • Ainsi, au poste 11 d'introduction des gaines, à chaque arrêt du barillet 13, l'automate commande la platine 18 pour mettre la gaine voulue en face du tube 12, en fonction de la série de produits qui a été programmée avant la mise en route proprement dite de l'installation.
  • Si cette gaine 1 est épuisée, mais qu'une autre gaine 1a, ... ou 1e du même modèle est engagée dans la machine, l'automate programmable met automatiquement la platine 18 en position permettant l'emploi de cette autre gaine 1a, ... ou 1e.
  • L'automate commande alors la descente des roues 22. La fin de cette descente déclenche une temporisation, au terme de laquelle le moteur 27 se met en route. On est ainsi assuré qu'il n'y a pas patinage des roues 24 contre la gaine 1.
  • L'arrêt du moteur 27 autorise la mise en route du moteur de la scie 28, et l'alimentation en montée du vérin 32 servant à manoeuvrer le bras de scie 29.
  • Quand une gaine 1 arrive au poste d'enfilage des fils, après que la goulotte 39 s'est refermée et que le sabot 41 a plaqué la gaine 1 contre le talon 38 de la goulotte 39, l'automate 8 sélectionne les fils 2a, 2b ou 2c destinés à faire partie du faisceau, et vérifie la concordance des diamètres de fils demandés avec ceux 2a, 2b, 2c disponibles sur la machine. Les couloirs 46a et 46b se ferment, ce qui assure une temporisation au terme de laquelle les dispositifs de poussage 45 associés aux fils 2a, 2b ou 2c sélectionnés sont alimentés, les embrayages des systèmes embrayage-frein de ces dispositifs se collent et leurs freins se décollent.
  • Une fois le poussage terminé, l'opération inverse a lieu pour les embrayages-freins qui ont fonctionné. Cette opération autorise la fermeture des roues de fin d'enfilage 47, 48, ainsi que l'ouverture des couloirs 46a, 46b.
  • La présence du couvercle de couloir 46b en position d'ouverture totale autorise la montée du support 83 de demi-corps inférieur 6a, puis l'arrivée de la palette 50 en fin de course sous le poinçon 84. Ce dernier stade déclenche la course rapide du poinçon 84.
  • La détection du poinçon au point mort bas de sa course provoque la montée de la lame inférieure de coupe et dénudage 52. On assiste ensuite simultanément au retrait de la palette 50 et du support 83.
  • L'arrivée en position arrière de la palette 50 déclenche la descente de la lame supérieure de coupe et dénudage 53, puis la rotation des roues de fin d'enfilage 47 et 48.
  • Une temporisation commande l'arrêt et l'ouverture de ces dernières ainsi que le retrait simultané des lames de coupe et dénudage 51 et 52, et le mouvement du barillet 13 pour le prochain sixième de tour commande mécaniquement l'ouverture de la partie inférieure 40 de la goulotte 39.
  • Lorsque des contrôles électriques confirment le retrait des lames 51 et 52, du support 83, de la palette 50, des couloirs 46a et 46b et de la roue de fin d'enfilage 48, la plaquette d'éjection des déchets de revêtement isolant 88 est projetée entre les lames 53 et 54 de la lame 52, et la soufflerie associée est mise en action.
  • Au poste d'extraction, lorsque le barillet 13 est immobilisé, un ordre met en route le groupe moto-réducteur 107 et commande la montée du cadre 102. Une temporisation maintient pendant un temps déterminé le cadre 102 en position haute, puis le laisse redescendre jusqu'à son point mort bas, un détecteur de position coupant alors l'alimentation du groupe moto-réducteur 107.
  • Grâce à des contrôles montés en série, la rotation du barillet 13 n'est autorisée que si les opérations sont terminées aux trois postes. En effet, ce n'est pas toujours le même poste qui finit le premier, compte tenu des longueurs des faisceaux qui peuvent être différentes d'un poste à l'autre.
  • De préférence, au poste d'extraction, le contrôle précité est lié à la fermeture d'un volet monté à la sortie d'un tunnel que le faisceau terminé traverse en sortant du tube 12.
  • Un des avantages essentiels du procédé et de l'installation conformes à l'invention est la rapidité avec laquelle les faisceaux sont fabriqués.
  • Un autre avantage essentiel de l'invention est qu'elle permet de fabriquer des séries dans lesquelles les faisceaux sont tous différents, en ce qui concerne aussi bien la qualité de la gaine, les combinaisons de fils, que la longueur du faisceau. Il suffit de programmer l'automate pour lui indiquer tous les faisceaux à réaliser successivement pour un même logement. Cette latitude permise dans la fabrication est très intéressante car, dans un même appartement, il est évident que les faisceaux électriques sont de longueurs différentes.
  • L'invention concilie donc la façon particulièrement astucieuse l'automatisation quasi totale et la fabrication unitaire des installations en vue d'un emballage direct, sans tri ou stockage intermédiaire.
  • Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples qui viennent d'être décrits, et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l'invention.
  • C'est ainsi que l'on pourrait fixer à chaque fil une prise individuelle si l'on désirait réaliser des faisceaux ainsi constitués.
  • Les faisceaux pourraient comporter un seul fil, ou au contraire un nombre de fils supérieur à trois.

Claims (27)

1. Procédé pour fabriquer des faisceaux électriques comprenant une gaine (1) renfermant au moins un fil (2) comportant une âme conductrice (3) entourée d'un revêtement électriquement isolant (4), et une prise de connexion (6) fixée près d'une extrémité du fil (2), cette prise (6) étant du genre dans lequel l'extrémité de l'âme (3) du fil (2) elle-même est destinée à servir de fiche de connexion, procédé dans lequel on sélectionne une gaine (1), on la déploie et on en coupe la longueur voulue, on sélectionne au moins un fil (2) et on l'introduit dans la gaine (1), on en coupe et on en dénude l'extrémité, caractérisé en ce qu'avant de couper et dénuder le fil (2), on lui fixe la prise (6), et en ce qu'ensuite seulement on coupe le fil (2) à proximité de la prise (6) et on dénude le fil (2) à partir d'un point situé entre l'extrémité du fil (2) ainsi constituée et la prise (6).
2. Procédé conforme à la revendication 1, pour fabriquer des faisceaux électriques dans lesquels la prise (6) comprend deux demi-corps (6a, 6b) assemblés par encliquetage, caractérisé en ce qu'on présente un premier demi-corps (6a) contre le fil (2), on amène un second demi-corps (6b) en regard du premier en déplaçant ce second demi-corps (6b) perpendiculairement à la direction d'encliquetage, et en ce qu'on applique un effort sur le second demi-corps (6b) dans la direction d'encliquetage pour l'encliqueter avec le premier (6a), avec interposition du fil (2).
3. Procédé conforme à l'une des revendications 1 ou 2, pour fabriquer des faisceaux comprenant au moins deux fils (2), caractérisé en ce qu'au cours de l'introduction des fils (2) dans la gaine (1), on maintient entre ceux-ci en un emplacement situé à une certaine distance de l'extrémité de la gaine (1), l'écartement qu'ils auront dans la prise (6), et en ce qu'on effectue la pose de prise (6), la coupe et le dénudage à cet emplacement avant d'avoir complètement introduit les fils (2) dans la gaine (1).
4. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que, pour déployer la gaine (1), on la fait entrer en quasi-totalité dans l'un des tubes (12) d'un barillet (13), à un poste (11) d'introduction de la gaine, et en ce qu'après avoir coupé la gaine (1) on fait tourner le barillet (13) pour amener la gaine vers un poste (16) d'enfilage du fil.
5. Procédé conforme à la revendication 4, caractérisé en ce qu'après avoir engagé la gaine (1) dans le tube (12) au poste (11) d'introduction de gaine, on bloque la gaine (1) par rapport à l'extrémité du tube (12) par laquelle la gaine (1) a été enfilée, et en ce qu'on scie la gaine (1) à proximité de cette extrémité du tube (12) du barillet (13).
6. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'avant d'introduire les fils (2) dans la gaine (1), on centre l'extrémité (37) de cette dernière (1) par rapport à une goulotte (39) d'introduction des fils.
7. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'une fois le faisceau réalisé dans son tube (12) du barillet (13), on fait tourner le barillet (13) pour amener ce tube en face d'un poste d'extraction, poste dans lequel on évacue le faisceau du tube (12) en appliquant contre la gaine (1), par une lumière (101) ménagée dans le tube (12) un galet d'extraction (99) dont la bande de roulement est capable d'adhérer suffisamment à la gaine (1) pour l'extraire de son tube (12).
8. Procédé conforme à la revendication 6, caractérisé en ce que pendant qu'on procède à l'extraction d'un faisceau terminé, on enfile et on coupe à la longueur voulue la gaine (1) d'un autre faisceau dans un autre tube (12) du barillet (13), et on enfile, muni d'une prise (6), coupe et dénude au moins un fil (2) d'un troisième faisceau dans un troisième tube (12) du barillet (13).
9. Installation pour fabriquer des faisceaux électriques, par application du procédé conforme à l'une des revendications 1 à 8, ces faisceaux comprenant une gaine (1) renfermant au moins un fil (2) comportant une âme conductrice (3) entourée d'un revêtement isolant (4), et une prise de connexion (6) fixée près d'une extrémité du fil (2), cette prise (6) étant du genre dans lequel l'extrémité de l'âme (3) du fil (2) elle-même est destinée à servir de connexion, l'installation comprenant un barillet (13) comportant une série de tubes longitudinaux (12) et des moyens pour faire tourner ce barillet (13) de façon intermittente par fractions de tour égales chacune à l'écart angulaire séparant deux tubes (12) du barillet (13), de façon à amener l'une des extrémités de chaque tube (12) successivement en regard d'un poste (11) d'introduction de la gaine, caractérisée en ce que les tubes sont répartis angulairement à une même distance de l'axe, et que lesdits moyens font tourner le barillet de façon à amener l'une des extrémités de chaque tube successivement en regard d'un poste (16) d'enfilage du fil (2) dans la gaine (1), de pose de la prise (6) et de coupe et dénudage du fil (2).
10. Installation conforme à la revendication 9, caractérisée en ce que le nombre de postes (11, 16) de l'installation est inférieur au nombre de tubes (12) du barillet (13).
11. Installation conforme à l'une des revendications 9 ou 10, caractérisée en ce que le poste (11) d'introduction de la gaine comporte, en vue de permettre la sélection des gaines (1a ..., 1e) une platine (18) portant les gaines (1a, ..., 1e) disponibles à égale distance les unes des autres, cette platine (18) étant couplée à des moyens (19, 56, 57, 58) pour la déplacer transversalement de manière à amener la gaine choisie (1) en face du tube (12) du barillet (13) qui se trouve à ce poste (11).
12. Installation conforme à la revendication 11, caractérisée en ce que les moyens pour déplacer transversalement la platine (18) comprennent un actionneur (58) couplé à la platine (18) de manière qu'une course complète de l'actionneur (58) permette de déplacer la platine (18) d'une distance équivalant au pas séparant deux gaines (1a, ... ou 1e) voisines, tandis qu'un système d'embrayage (57) assure le couplage entre l'actionneur (58) et la platine (18) dans une direction seulement d'avance de la platine (18), des moyens (17) étant prévus pour changer cette direction.
13. Installation conforme à l'une des revendications 9 à 12, caractérisée en ce qu'à l'extrémité de chaque tube (12) par laquelle les gaines sont introduites, est monté un dispositif de blocage (36) de la gaine (1) dans le tube (12).
14. Installation conforme à la revendication 13, caractérisée en ce que le dispositif de blocage (36) comprend une série de doigts (71) poussés vers l'axe du tube (12) par des ressorts (78) et attachés à des cavaliers (73, 74) dont la partie centrale (74) repose sur une came (76) présentant autant de profils (79, 81, 82) qu'il y a de doigts (72).
15. Installation conforme à l'une des revendications 13 ou 14, caractérisée en ce qu'elle comporte une scie (28) portée par un bras de sciage (29) entre une position de repos et une position de sciage, le bras de sciage (29) commandant les moyens de blocage (36) de manière à bloquer la gaine (1) lorsqu'il passe de sa position de repos à sa position de sciage.
16. Installation conforme à l'une des revendications 13 à 15, caractérisée en ce qu'elle comporte une butée fixe (94), montée au-delà du poste (16) d'introduction des fils relativement au sens de rotation du barillet (13), et destinée à commander les moyens de blocage (36) de manière à débloquer les gaines (1) quand les tubes (12) passent au voisinage de cette butée (94).
17. Installation conforme à l'une quelconque des revendications 9 à 16, caractérisée en ce qu'au poste d'enfilage des fils (16), elle comprend un guide-fil (44) guidant une série de fils (2a, 2b, 2c) de manière qu'ils soient séparés par une distance correspondant à celle qui sépare les fils (2) dans les prises (6) des faisceaux terminés.
18. Installation conforme à la revendication 17, caractérisée en ce que le poste d'enfilage (16) comprend une goulotte (39) dont la sortie est dirigée vers le barillet (13), et des moyens (38, 41) pour centrer l'extrémité (37) de chaque gaine (1) par rapport à la goulotte (39).
19. Installation conforme à la revendication 18, caractérisée en ce qu'elle comprend des couloirs escamotables (46) montés entre le guide-fil (44) et la goulotte (39) et destinés à guider les fils (2) du guide-fil (44) à la goulotte (39).
20. Installation conforme à la revendication 19, caractérisée en ce que ces couloirs (46 ont une section qui décroît du guide-fil (44) à la goulotte (39).
21. Installation conforme à l'une des revendications 9 à 20, pour fabriquer des faisceaux dans lesquels les prises (6) comprennent deux demi-corps (6a, 6b) fixés l'un à l'autre par encliquetage, caractérisée en ce qu'elle comprend un support (83) de demi-corps inférieur (6a) mobile verticalement, un support (50) de demi-corps supérieur (6b) mobile horizontalement et perpendiculairement à la direction des fils (2), et une presse dont le poinçon (84) est mobile verticalement pour appliquer et encliqueter le demi-corps supérieur (6b) contre le demi-corps inférieur (6a), avec interposition des fils (2).
22. Installation conforme à la revendication 21, caractérisée en ce que le support de demi-corps supérieur (6b) est une palette (50) en matière plastique présentant une ouverture (50a) dans laquelle le demi-corps supérieur (6b) est destiné à être maintenu par adhérence.
23. Installation conforme à l'une des revendications 21 ou 22, caractérisée en ce que les supports (83, 50) de demi-corps inférieur (6a) et supérieur (6b) ainsi que le poinçon (84) sont situés à une certaine distance du barillet (13), et en ce que l'installation comprend au poste (16) d'enfilage des fils, à proximité du barillet (13), deux roues de fin d'enfilage (47, 48) ayant des axes parallèles, dont l'un au moins est mobile en direction perpendiculaire à ces axes, ces roues (47, 48) étant destinées à enserrer entre leurs bandes de roulement les fils (2) portant la prise (6), de manière à finir d'enfiler ces fils (2) dans la gaine (1).
24. Installation conforme à l'une des revendications 9 à 23, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un poste d'extraction des faisceaux terminés, aménagé au-delà du poste (16) d'enfilage des fils relativement au sens de rotation du barillet (13).
25. Installation conforme à la revendication 24, caractérisée en ce chaque tube (12) du barillet (13) est muni de deux lumières (98,101) diamétralement opposées, et d'un galet (97) monté en rotation sur un axe fixé au barillet (13) perpendiculairement au tube (12), ce galet (97) faisant saillie dans le tube (12) par l'une (98) des lumières précitées, l'installation comprenant, au poste d'extraction, un cadre mobile (102) portant un galet d'extraction (99) mobile entre une position de repos et une position d'extraction dans laquelle il pénètre partiellement dans le tube (12) par l'autre lumière (101) et, en service, fait rouler le faisceau contre le galet (97) dont l'axe est fixé au barillet (13).
26. Installation conforme à la revendication 25, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens (109, 110) pour obturer la lumière (101) destinée au galet d'extraction (99) quand les tubes (12) sont au poste (11) d'enfilage de gaine.
27. Installation conforme à l'une des revendications 9 à 26, caractérisée en ce qu'elle comporte une fourche (92) solidaire de la tige d'un vérin (93), et mobile entre une position dans laquelle le barillet (13) est immobilisé par engagement de l'un des tubes 12 entre les bras de cette fourche (92), et une position permettant la rotation du barillet (13).
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