EP0021222B1 - Procédé et installation de dosage et de transport par voie pneumatique de matières solides vers une enceinte sous pression - Google Patents

Procédé et installation de dosage et de transport par voie pneumatique de matières solides vers une enceinte sous pression Download PDF

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EP0021222B1
EP0021222B1 EP80103206A EP80103206A EP0021222B1 EP 0021222 B1 EP0021222 B1 EP 0021222B1 EP 80103206 A EP80103206 A EP 80103206A EP 80103206 A EP80103206 A EP 80103206A EP 0021222 B1 EP0021222 B1 EP 0021222B1
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EP
European Patent Office
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receptacle
dosing
pressure
feed tank
accordance
Prior art date
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Application number
EP80103206A
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German (de)
English (en)
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EP0021222A1 (fr
Inventor
Leon Ulveling
Edouard Legille
Jean Boever
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Paul Wurth SA
Original Assignee
Paul Wurth SA
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Publication date
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Application filed by Paul Wurth SA filed Critical Paul Wurth SA
Priority to AT80103206T priority Critical patent/ATE3270T1/de
Publication of EP0021222A1 publication Critical patent/EP0021222A1/fr
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B5/00—Making pig-iron in the blast furnace
    • C21B5/001—Injecting additional fuel or reducing agents
    • C21B5/003—Injection of pulverulent coal

Definitions

  • the invention relates to a process for metering and transporting solid materials pneumatically between a storage tank being under substantially atmospheric pressure and a pressure vessel, as well as an installation for carrying out such a process.
  • the invention relates to the handling of pulverulent materials in the steel industry, such as, for example, lignite powder for injection into blast furnaces, or even powdered ore, or powdered coal for injection into a reactor of a direct reduction installation and will be described, by way of illustration, with reference to such steel applications.
  • Application DE-A 2 703 736 describes an installation and a method for metering and transporting solid materials by pneumatic route between a storage tank at atmospheric pressure and a pressurized enclosure, which consists of extracts the material from the reservoir, that it is introduced into a metering container at atmospheric pressure until the latter contains a predetermined quantity of material, the content of the container being continuously measured during filling, which is isolated then the dosing container storage tank, which is pressurized yesterday, that a communication is established between the dosing container and an intermediate container, that the contents of the dosing container are transferred to the intermediate container by gravity, isolate the dosing container from the intermediate container after this transfer, pressurize the intermediate container, ventilate the dosing container and start again the filling operation thereof, that the content of the intermediate container is transferred to a supply tank under the same pressure by gravity, and that the material is extracted from this supply tank to transfer it in the enclosure in a controlled manner.
  • the metering tank is therefore under pressure during weighing, which complicates the latter.
  • the dosing tank cannot be weighed separately since it is integral with the other downstream tanks.
  • the object of the present invention is to fill this gap and to provide a new process allowing controlled injection and metered against pressure in an enclosure, as well as an installation for the implementation of such a process.
  • the propulsion fluid is preferably air at a temperature below 80 ° C and circulating at a speed of about 20 meters / second.
  • the solid matter can be either lignite, iron ore or coal dust, in powder form.
  • the intermediate container and the supply tank are fitted with level sensors to measure the minimum and maximum filling.
  • the pulverulent material is stored in a storage tank 2 into which it is brought directly from a means of transport such as, for example, the railway.
  • a storage tank 2 into which it is brought directly from a means of transport such as, for example, the railway.
  • a means of transport such as, for example, the railway.
  • only one storage tank has been shown, but in general, two are provided, in order to be able to work continuously.
  • the pulverulent material is discharged through the bottom of the storage tank through a pipe 6 provided with an automatic valve 10.
  • a second pipe 4 provided with an automatic valve 8 is used for emptying the storage tank 2.
  • From the pipe 6 the pulverulent material is conveyed by means of a conveyor propeller 12 into a metering container 14 provided with two automatic valves 16 and 18 for the isolation upstream respectively downstream.
  • the dosing container 14 rests on several, for example three, pressure sensors intended to continuously measure the weight of the dosing container 14 and more particularly the weight of its contents.
  • This weight measuring device is used, as will be explained later, for the automatic control of the installation.
  • a supply line for pressurized air is indicated by the reference 20. Assuming that the overpressure in the enclosure into which the pulverulent material is to be injected is 2.5 bars, it is necessary to provide an overpressure of approximately 3 , 5 bars in line 20.
  • This supply line is divided into three branches, each comprising an automatic valve 22, 24, 26, a manual valve 28, 30, 32 and a non-return valve 34, 36 and 38.
  • the automatic valves 22, 24 and 26 are intended for automatic adjustment of the pressurized air flow as required, while the manual valves 28, 30 and 32 are used for an initial manual adjustment fixing the maximum flow in each of the pipes.
  • the metering container 14 is further provided with an automatic valve 40 for aeration of the container.
  • the pulverulent material is pneumatically conveyed through a line 42 using the pressurized air as propulsion fluid introduced by the valve 26.
  • the line 42 brings the pulverulent material into an intermediate container 44.
  • This container being alternately under pressure and at atmospheric pressure, also comprises two automatic valves 46 and 48 for the insulation downstream and upstream.
  • Downstream of this intermediate container 44 is a supply tank 50 also isolated upstream and downstream by automatic valves 52 respectively 54.
  • a filtering device 56 with which; is connected a self-regulating pressure valve 58 intended to maintain a uniform pressure in the tank 50, for example, an overpressure of 3 bars when the initial overpressure in the pipe 20 is 3.5 bars.
  • the reservoir 50 is also connected to a pressurized air line 62 intended to increase the pressure inside the reservoir 50 when the latter falls below the set pressure on which the self-regulating valve is calibrated. 58,
  • the reference 66 schematically indicates the transfer of the pulverulent material from the reservoir 50 to the pressure enclosure 64.
  • This enclosure 64 can be constituted by the reactor of a direct reduction installation which is connected to two installations of the type described above. , one being for transporting coal powder and the other for iron ore powder.
  • the enclosure 64 can also designate a blast furnace and the installation described will be used for the injection of lignite into this blast furnace 64.
  • the lignite will be extracted from the tank 50 and propelled pneumatically to be injected into each nozzles.
  • the transfer 66 may consist of a single pipe, in the case of lignite, it is necessary to provide a certain number of pipes depending on the number of nozzles, preferably one line for each pair of nozzles.
  • valves 18, 22, 24 and 26 are closed, while the valves 10, 16 and 40 are open.
  • the lignite powder flows by gravity from the tank 2 and is introduced by the propeller 12 into the metering container 14.
  • a signal of command is triggered which stops the action of the propeller 12, closes the valves 16 and 40 and opens the valves 18, 22 and 26.
  • the valve 24 remains, in principle, closed and will only be opened when necessary to increase the degree of fluidity of the content of the dosing container 14.
  • the valve 22 controls the admission of pressurized air into the upper part of the dosing container 14 in order to cause the flow of lignite powder through the bottom of this container.
  • the pressure of the air admitted into the container 14 is substantially equal to that of the supply line 20, that is to say 3.5 bars.
  • the valve 18 will be adjusted automatically according to the content of the metering container so that it is emptied in a predetermined time.
  • the valve 26 will be adjusted as a function of the valve 18 in order to have an optimal proportion between the lignite and the propellant air in the pipe 42, this proportion being general err of 100 kilos of solid matter per kilo of fresh air.
  • the transport speed in line 42 is approximately 20 meters / second. This speed is determined according to two criteria, namely to avoid deposits (lower limit: 18 meters / second) and for safety reasons, that is to say to avoid backfire.
  • valve 48 remains open.
  • the valves 18, 22, 26 and 48 will be closed. It is preferable to operate in the enclosure 44 with an overpressure of 3.5 bars and for this purpose, it is possible to close the valve 26 only a few moments after the others in order to inject into the container 44 a supplement of pressurized air to reach the overpressure of 3.5 bars.
  • a pressure source specially provided for this purpose such as, for example, an inert gas such as nitrogen.
  • the valves 46 and 52 are open for the transfer of the contents of the container 44 into the tank 50. This obviously implies that the operating program is such that the container 44 must be full and under pressure before the minimum is reached in the tank 50.
  • the flow from the container 44 to the tank 50 is stopped by closing the valves 46 and 52 when the minimum level is reached in the container 44.
  • This minimum level is also determined, for example by means of a gamma-ray probe.
  • the filling operation of the metering container 14 begins again immediately after closing the valve 18 and after aerating the container by opening the valve 40, so that the filling of the metering container 14 is generally performed in parallel with the filling of the reservoir 50.
  • One of the essential attractions of the installation described is that it allows exact control of the quantity of solid material injected into the pressure vessel 64. Since the requirements for lignite are fixed by weight, it is necessary to '' carry out a weight dosage instead of a volumetric dosage, because the specific weight of lignite or other pulverulent materials is not constant. However, it is not possible to carry out a weighing of the reservoir 50 with a view to metering, since this reservoir is constantly under pressure. On the other hand, the container 14, specially provided for this purpose, can be depressurized for weighing and be pressurized for supply.
  • the metering is carried out as required at the level of the enclosure 64 and the signals resulting from the weighing of the container 14 allow, in association with the signals from the level probes, automatic control of the various valves. '' ensure an optimal sequence of different successive operations.
  • the merit of the invention is therefore to have made possible a compatibility between a pneumatic transport and the metering by weight of the transported materials.
  • the pressure of the pneumatic propulsion fluid does not necessarily have to be greater than the pressure in the enclosure 64. This is only the case if this propulsion fluid also serves to pressurize the enclosure 64.

Description

  • L'invention concerne un procédé de dosage et de transport de matières solides par voie pneumatique entre un réservoir de stockage se trouvant sous pression sensiblement atmosphérique et une enceinte sous pression, ainsi qu'une installation pour la mise en oeuvre d'un tel procédé.
  • Quoique n'y étant pas limitée, l'invention concerne la manutention de matières pulvérulentes dans la sidérurgie, telles que, par exemple, de la poudre de lignite en vue de l'injection dans des hauts fourneaux, ou encore du minerai en poudre, ou du charbon en poudre pour l'injection dans un réacteur d'une installation à réduction directe et sera décrite, à titre d'illustration, en référence à de telles applications sidérurgiques.
  • L'utilisation de la lignite comme combustible pour l'entretien du processus de réduction dans les hauts fourneaux est une technique tout à fait récente, dont la maîtrise revêt une importance particulière dans la mesure où elle permet le remplacement des produits pétroliers par de la lignite, qui est un produit bon marché et dont il existe encore de grandes réserves. Malheureusement, cette technique est restée au stade théorique ou tout au plus, au stade expérimental. La raison en est justement qu'on ne disposait pas, à ce jour, des moyens techniques nécessaires permettant l'injection de quantités importantes et dosées dans des enceintes sous pression, telles qu'un haut fourneau.
  • Le problème du transport de la poudre de charbon et de la poudre de minerai dans le cas d'installations à réduction directe, quoique étant légèrement différent, est néanmoins comparable dans la mesure où de telles installations existent déjà, mais qu'on doit utiliser des systèmes de transport mécaniques coûteux et encombrants pour le transport horizontal et vertical et qu'on n'a pas encore pu profiter des avantages offerts par les systèmes de transport pneumatiques, bien connus en soi. La raison en est à nouveau qu'il s'agit d'injecter de grandes quantités dans un récipient sous pression et ceci, de façon contrôlée et en quantités dosées. Or, les systèmes pneumatiques ne répondent pas simultanément à tous ces critères à la fois, condition pourtant sine qua non pour une mise en oeuvre à échelle industrielle dans les applications concernées. La demande DE-A 2 703 736 décrit une installation et un procédé de dosage et de transport de matières solides par voie pneumatique entre un réservoir de stockage se trouvant à la pression atmosphérique et une enceinte sous pression, lequel consiste en ce que l'on extrait la matière du réservoir, qu'on l'introduit dans un récipient de dosage sous pression atmosphérique jusqu'à ce que celui-ci renferme une quantité prédéterminée de matière, le contenu du récipient étant mesuré continuellement pendant le remplissage, qu'on isole ensuite le réservoir de stockage du récipient de dosage, qu'on met ce derhier sous pression, qu'on établit une communication entre le récipient de dosage et un récipient intermédiaire, qu'on transfère le contenu du récipient de dosage dans le récipient intermédiaire par gravité, qu'on isole le récipient de dosage du récipient intermédiaire après ce transfert, qu'on met le récipient intermédiaire sous pression, qu'on aère le récipient de dosage et qu'on recommence l'opération de remplissage de celui-ci, que l'on transfère le contenu du récipient intermédiaire dans un réservoir d'alimentation sous la même pression par gravité, et que l'on extrait la matière de ce réservoir d'alimentation pour la transférer dans l'enceinte de manière contrôlée.
  • Dans la demande DE-A 2 703 736, le réservoir de dosage se trouve donc sous pression lors de la pesée, ce qui complique celle-ci. En outre le réservoir de dosage ne peut pas être pesé séparément étant donné qu'il est solidaire des autres réservoirs en aval.
  • En conséquence, l'objet de la présente invention est de combler cette lacune et de prévoir un nouveau procédé permettant l'injection contrôlée et dosée à contre-pression dans une enceinte, ainsi qu'une installation pour la mise en oeuvre d'un tel procédé.
  • Cet objectif est atteint grâce au procédé tel qu'énoncé dans la revendication 1 et grâce à l'installation telle qu'énoncée dans la revendication 8.
  • Le fluide de propulsion est, de préférence, de l'air à une température inférieure à 80 °C et circulant à une vitesse d'environ 20 mètres/seconde.
  • La matière solide peut être soit de la lignite, soit du minerai de fer, soit de la poussière de charbon, sous forme pulvérulente.
  • Le récipient intermédiaire et le réservoir d'alimentation sont pourvus de sondes de niveau pour mesurer le minimum et le maximum de remplissage.
  • D'autres particularités et caractéristiques ressortiront de la description détaillée d'un mode de réalisation, présenté ci-dessous, à titre d'illustration, en référence à la figure unique qui montre un schéma synoptique d'une installation selon la présente invention.
  • La matière pulvérulente est stockée dans un réservoir de stockage 2 dans lequel elle est amenée directement à partir d'un moyen de transport comme, par exemple, le chemin de fer. Sur la figure, on n'a représenté qu'un seul réservoir de stockage, mais en général, on en prévoit deux, afin de pouvoir travailler de façon continue.
  • La matière pulvérulente est évacuée par le fond du réservoir de stockage à travers une conduite 6 munie d'un clapet automatique 10. Une seconde conduite 4 pourvue d'un clapet automatique 8 sert à la vidange du réservoir de stockage 2. De la conduite 6 la matière pulvérulente est amenée au moyen d'une hélice transporteuse 12 dans un récipient de dosage 14 pourvu de deux clapets automatiques 16 et 18 pour l'isolation en amont respectivement en aval.
  • Le récipient de dosage 14 repose sur plusieurs, par exemple trois, capteurs de pression destinés à mesurer de façon continue le poids du récipient de dosage 14 et plus particulièrement le poids de son contenu. Ce dispositif de mesure du poids sert, comme il sera expliqué par la suite, à la commande automatique de l'installation. Une conduite d'alimentation d'air sous pression est indiquée par la référence 20. En supposant que la surpression dans l'enceinte dans laquelle on veut injecter la matière pulvérulente soit de 2,5 bars, il faut prévoir une surpression d'environ 3,5 bars dans la conduite 20. Cette conduite d'alimentation est divisée en trois branches comprenant respectivement chacune un clapet automatique 22, 24, 26, un clapet manuel 28, 30, 32 et un clapet anti-retour 34, 36 et 38. Les clapets automatiques 22, 24 et 26 sont destinés au réglage automatique du débit d'air sous pression selon les besoins, tandis que les clapets manuels 28, 30 et 32 servent à un réglage manuel initial fixant le débit maximal dans chacune des conduites. Le récipient de dosage 14 est en outre muni d'un clapet automatique 40 pour l'aération du récipient.
  • Du récipient de dosage 14 la matière pulvérulente est acheminée par voie pneumatique à travers une conduite 42 en se servant comme fluide de propulsion de l'air sous pression introduit par le clapet 26. La conduite 42 amène la matière pulvérulente dans un récipient intermédiaire 44. Ce récipient se trouvant alternativement sous pression et sous pression atmosphérique, comporte également deux clapets automatiques 46 et 48 pour l'isolation en aval et en amont. En aval de ce récipient intermédiaire 44 se trouve un réservoir d'alimentation 50 également isolé en amont et en aval par des clapets automatiques 52 respectivement 54. Au réservoir 50 est associé un dispositif de filtrage 56 auquel; est raccordé un clapet auto-régulateur de pression 58 destiné à maintenir une pression uniforme dans le réservoir 50, par exemple, une surpression de 3 bars lorsque la surpression initiale dans la conduite 20 est de 3,5 bars. Le réservoir 50 est en outre raccordé à une conduite d'air sous pression 62 destinée à augmenter la pression à l'intérieur du réservoir 50 lorsque celle-ci tombe en-dessous de la pression de consigne sur laquelle est étalonné le clapet auto-régulateur 58,
  • La référence 66 indique schématiquement le transfert de la matière pulvérulente du réservoir 50 vers l'enceinte sous pression 64. Cette enceinte 64 peut être constituée par le réacteur d'une installation de réduction directe qui est raccordée à deux installations du type décrit ci-dessus, l'une étant destinée au transport de poudre de charbon et l'autre à la poudre de minerai de fer.
  • L'enceinte 64 peut également désigner, un haut fourneau et l'installation décrite servira pour l'injection de lignite dans ce haut fourneau 64. Dans ce cas, la lignite sera extraite du réservoir 50 et propulsée par voie pneumatique pour être injectée dans chacune des tuyères. Alors que dans le cas du transport de poudre de charbon et de minerai de fer, le transfert 66 peut être constitué par une seule conduite, dans le cas de lignite, il faut prévoir un certain nombre de conduites en fonction du nombre de tuyères, de préférence une conduite pour chaque paire de tuyères.
  • On va maintenant décrire un mode d'utilisation de l'installation décrite ci-dessus pour l'injection de lignite dans un haut fourneau avec une contre-pression de 2,5 bars. On va se référer, à titre d'exemple, à un four pourvu d'une série de dix- neuf tuyères, avec une consommation horaire de 27 tonnes de lignite. Pour une telle installation, on prévoira deux réservoirs de stockage 2 d'une contenance de 500 m3 chacun.
  • En début de cycle, les clapets 18, 22, 24 et 26 sont fermés, tandis que les clapets 10, 16 et 40 sont ouverts. La poudre de lignite s'écoule par gravité du réservoir 2 et est introduite par l'hélice transporteuse 12 dans le récipient de dosage 14. Lorsque le contenu du récipient de dosage atteint le poids de consigne, détecté par les pesons 19, un signal de commande est déclenché qui stoppe l'action de l'hélice transporteuse 12, ferme les clapets 16 et 40 et ouvre les clapets 18, 22 et 26. Le clapet 24 reste, en principe, fermé et ne sera ouvert qu'en cas de besoin pour augmenter le degré de fluidité du contenu du récipient de dosage 14. Le clapet 22 contrôle l'admission d'air sous pressiorr dans la partie supérieure du récipient de dosage 14 afin de provoquer l'écoulement de la poudre de lignite par le fond de ce récipient. La pression de l'air admis dans le récipient 14 est sensiblement égale à celle dans la conduite d'alimentation 20, c'est-à-dire 3,5 bars.
  • Le clapet 18 sera réglé automatiquement en fonction du contenu du récipient de dosage afin que celui-ci soit vidé en un temps prédéterminé. Le clapet 26 sera réglé en fonction du clapet 18 afin d'avoir une proportion optimale entre la lignite et l'air de propulsion dans la conduite 42, cette proportion étant err général de 100 kilos de matière solide par kilo d'air frais.
  • Pendant que la lignite est propulsée par voie pneumatique dans le récipient intermédiaire 44, celui-ci se' trouve sous pression sensiblement atmosphérique; c'est-à-dire que le clapet 48 est ouvert. La vitesse de transport dans la conduite 42 est approximativement 20 mètres/seconde. Cette vitesse estdéterminée en fonction de deux critères, à savoir pour éviter des dépôts (limite inférieure : 18 mètres/seconde) et pour une question de sécurité, c'est-a-dire pour éviter un retour de flammes.
  • Pendant le remplissage du récipient 44, le clapet 48 reste ouvert. Lorsque le contenu du récipient de dosage 14 a été transféré dans le récipient intermédiaire 44, les clapets 18, 22, 26 et 48 seront fermés. II est préférable d'opérer dans l'enceinte 44 avec une surpression de 3,5 bars et à cet effet, il est possible de ne fermer le clapet 26 que quelques instants après les autres afin d'injecter dans le récipient 44 un supplément d'air sous pression pour arriver à la surpression de 3,5 bars. Au lieu d'utiliser le fluide de propulsion pour réaliser la pression voulue dans l'enceinte 44, on peut également utiliser une source de pression spécialement prévue à cet effet comme, par exemple, un gaz inerte tel que de l'azote.
  • Lorsque le niveau dans le réservoir d'alimentation 50 atteint le minimum, tel que constaté par les sondes de niveau qui, en général, sont des sondes à rayonnement gamma, les clapets 46 et 52 sont ouverts pour le transfert du contenu du récipient 44 dans le réservoir 50. Ceci implique bien entendu que le programme de fonctionnement soit tel que le récipient 44 doit être plein et sous pression avant que le minimum ne soit atteint dans le réservoir 50. L'écoulement du récipient 44 vers le réservoir 50 est arrêté par la fermeture des clapets 46 et 52 au moment où le niveau minimal est atteint dans le récipient 44. Ce niveau minimal est également déterminé, par exemple au moyen d'une sonde à rayonnement gamma.
  • Il est bien entendu que l'opération de remplissage du récipient de dosage 14 débute à nouveau immédiatement après la fermeture du clapet 18 et après avoir aéré le récipient par l'ouverture du clapet 40, de sorte que le remplissage du récipient de dosage 14 est effectué généralement en parallèle avec le remplissage du réservoir 50.
  • Un des attraits essentiels de l'installation décrite est qu'elle permet un contrôle exact de la quantité de matière solide injectée dans l'enceinte sous pression 64. Étant donné que les besoins, en lignite, sont fixés en poids, il est nécessaire d'effectuer un dosage pondéral au lieu d'un dosage volumétrique, car le poids spécifique de la lignite ou d'autres matières pulvérulentes n'est pas constant. Or, il n'est pas possible d'effectuer une pesée du réservoir 50 en vue d'un dosage, étant donné que ce réservoir se trouve constamment sous pression. Par contre, le récipient 14, spécialement prévu à cet effet, peut être dépressurisé pour la pesée et être mis sous pression pour l'approvisionnement. En conséquence, le dosage est effectué en fonction des besoins au niveau de l'enceinte 64 et les signaux résultant du pesage du récipient 14 permettent, en association avec les signaux issus des sondes de niveau, une commande automatique des différents clapets.. afin d'assurer un enchaînement optimal des différentes opérations successives. Le mérite de l'invention est par conséquent d'avoir rendu possible une compatibilité entre un transport pneumatique et le dosage pondéral des matières transportées.
  • Il est à souligner que les valeurs des pressions citées ci-dessus n'ont été données qu'à titre d'exemple. Si l'on opère avec une autre pression dans l'enceinte 64, it t évident que les pressions opératives en amon eront adaptées en conséquence.
  • Finalement, Il est à noter que la pression du fluide de propulsion pneumatique ne doit pas nécessairement être supérieure à la pression dans l'enceinte 64. Ce n'est le cas que si ce fluide de propulsion sert également à la pressurisation de l'enceinte 64.

Claims (11)

1. Procédé de dosage et de transport de matières solides par voie pneumatique entre un réservoir de stockage (2) se trouvant sous pression sensiblement atmosphérique et une enceinte sous pression (64), qui consiste en ce que l'on extrait la matière solide du réservoir de stockage (2) et qu'on l'introduit dans un récipient de dosage (14) sous pression atmosphérique jusqu'à ce que celui-ci renferme une quantité prédéterminée de matière solide, ce récipient (14) et son contenu étant pesés continuellement au fur et à mesure de son remplissage, en ce que l'on isole ensuite le réservoir de stockage (2) du récipient de dosage (14), en ce que l'on met ce dernier sous pression, en ce que l'on établit une communication entre le récipient de dosage (14) et un récipient intermédiaire (44) se trouvant, au moment concerné, sous pression sensiblement atmosphérique, en ce que l'on transfère le contenu du récipient de dosage (14) au moyen d'un fluide de propulsion pneumatique dans le récipient intermédiaire (44), en ce que l'on isole le récipient de dosage (14) du récipient intermédiaire (44) lorsque le contenu du récipient de dosage (14) a été transféré entièrement dans le récipient intermédiaire (44), en ce que l'on met le récipient intermédiaire (44) sous pression, en ce que l'on aère le récipient de dosage (14) et en ce que l'on recommence l'opération de remplissage de celui-ci, en ce que l'on transfère le contenu du récipient intermédiaire (44) dans un réservoir d'alimentation (50) dans lequel est maintenue une pression intermédiaire entre la pression dans ladite enceinte (64) et la pression dans le récipient intermédiaire (44) et en ce que l'on extrait la matière solide de ce réservoir d'alimentation (50) au fur et à mesure des besoins et en ce qu'on la transfère à l'intérieur de ladite enceinte (64), en ce que l'on dérive de cette pesée du récipient de dosage (14) des signaux destinés à la commande automatique du début et de la fin de la phase de remplissage du récipient de dosage (14), de l'ouverture et de la fermeture de clapets (16, 18, 22, 24, 26, 40) associés à celui-ci en vue de sa pressurisation et de son aération, ainsi que de sa mise en communication avec le réservoir intermédiaire (44).
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le fluide de propulsion est de l'air, à une température inférieure à 80 °C et circulant à une vitesse d'environ 20 mètres/seconde.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la pressurisation du récipient intermédiaire (44) est effectuée au moyen du fluide de propulsion et en ce que la pression de celui-ci est supérieure à la pression dans ladite enceinte (64).
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on détermine continuellement le niveau de remplissage minimal du récipient intermédiaire (44) et du réservoir d'alimentation (50), ainsi que le niveau maximal de ce dernier, et en ce que l'on provoque le transfert du contenu du récipient intermédiaire , (44) dans le réservoir d'alimentation (50) lorsque le niveau dans ce dernier atteint le minimum et que l'on stoppe ce transfert soit lorsque le niveau dans le récipient intermédiaire (44) atteint le minimum soit lorsque le niveau dans le réservoir d'alimentation (50) atteint le maximum.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la matière solide est de la lignite sous forme pulvérulente.
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la matière solide est de la poudre de charbon.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la matière solide est de la poudre de minerai de fer.
8. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon les revendications 1 à 7, dans laquelle le récipient de dosage (14) est suspendu à des capteurs de pression (19) pour déterminer continuellement le poids du contenu de ce récipient (14), le récipient intermédiaire (44) est monté en aval du récipient de dosage (14) et le réservoir d'alimentation (50) est monté en aval du récipient intermédiaire (44), les jeux de clapets étant associés respectivement auxdits récipients (14, 44) et audit réservoir (50) pour les isoler en amont et/ou en aval, caractérisée en ce que seul le récipient de dosage est suspendu aux capteurs de pression et en ce qu'il est prévu une conduite d'admission; (20) d'un fluide de propulsion pneumatique divisée en trois branches dont la première pénètre dans la partie supérieure du récipient de dosage (14) en vue d'une vidange pneumatique de celui-ci, dont la deuxième pénètre dans la partie inférieure du récipient de dosage (14) en vue de la fluidisation du contenu de celui-ci et dont la troisième communique avec une conduite (42) reliant le récipient de dosage (14) au réservoir intermédiaire (44) en vue du transfert pneumatique de la matière du réservoirde dosage (14) vers- le réservoir intermédiaire (44).
9. Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce que chacune- des trois branches comporte un clapet de réglage automatique (22) (24) (26), un clapet manuel (28) (30) (32) de réglage initial et un clapet anti-retour (34) (36) (38).
10. Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce que le récipient intermédiaire (44) et- le réservoir d'alimentation (50) sont pourvus de sondes de niveau (60) pour mesurer le minimum et le maximum de remplissage de ce récipient intermédiaire (44) et du réservoir d'alimentation-(50) et en ce que ces sondes de niveau (60) sont destinées à émettre des signaux de commande. pour l'opération des clapets réglant le passage entre le récipient intermédiaire (44) et le réservoir d'alimentation (50).
11. Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce que le réservoir d'alimentation (50) est pourvu d'un régulateur de pression pour maintenir une pression constante légèrement supérieure à la pression de ladite enceinte.
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