EP0014686A1 - Procédé pour revêtir d'au moins une couche isolante au moins une portion longitudinale de la surface d'au moins un élément longiligne conducteur, ainsi qu'installation pour la mise en oeuvre d'un tel procédé - Google Patents

Procédé pour revêtir d'au moins une couche isolante au moins une portion longitudinale de la surface d'au moins un élément longiligne conducteur, ainsi qu'installation pour la mise en oeuvre d'un tel procédé Download PDF

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EP0014686A1
EP0014686A1 EP80810036A EP80810036A EP0014686A1 EP 0014686 A1 EP0014686 A1 EP 0014686A1 EP 80810036 A EP80810036 A EP 80810036A EP 80810036 A EP80810036 A EP 80810036A EP 0014686 A1 EP0014686 A1 EP 0014686A1
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EP
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particles
coated
drum
contact
layer
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EP80810036A
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Inventor
Claude Guignard
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Battelle Memorial Institute Inc
Original Assignee
Battelle Memorial Institute Inc
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Publication date
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    • B05D7/20—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to wires
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
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    • B05D3/00—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials
    • B05D3/02—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by baking
    • B05D3/0254—After-treatment
    • B05D3/0281—After-treatment with induction heating

Definitions

  • the subject of the present invention is a method for coating at least one insulating layer with at least a longitudinal portion of the surface of at least one elongated conductive element, as well as an installation for carrying out this method.
  • electrostatic processes are particularly well suited for continuously coating elongated conductive elements of relatively large lateral dimensions, such as metal strips or sheets, since the coating can then in this case be implemented by scrolling these metal bands at the level of the bodies responsible for ensuring the electrostatic deposition of the particles, this scrolling being able, moreover, to be operated at relatively high speeds (electrostatic processes in fact implying in principle no limitation as to the speed of scrolling of the items to be coated).
  • electrostatic processes in fact implying in principle no limitation as to the speed of scrolling of the items to be coated.
  • the implementation of such electrostatic processes however becomes more problematic to carry out as it is a question of coating elongate elements of relatively smaller lateral dimensions.
  • electrostatic deposition can only be carried out satisfactorily if the dimensions of the article to be coated serving as a passive electrode remain relatively large compared to those of the corona organ serving as active electrode, this deposition
  • the electrostatic coating methods mentioned above have the additional disadvantage of remaining practically limited to the deposition of monolayers, since the electrically charged particles constituting the first layer then tend to oppose the deposition of subsequent layers (by exerting electrostatic repulsion on particles intended to constitute these subsequent layers), so that such processes can only give rise to thin coatings (depending on the particle size of the particles deposited).
  • the object of the present invention is precisely to at least partially remedy the aforementioned drawbacks, by proposing a method for coating elongated conductive elements, which is capable of allowing the elongation of elongate elements of very small lateral dimensions, while also being capable of allow the implementation of high running speeds and / or obtaining relatively thick coatings.
  • the present invention also relates to an installation for the implementation of such a method.
  • the present invention finally relates to a slender element coated according to such a method.
  • the expression “electrically insulating thermoplastic material” intends to designate all the types of electrically insulating materials normally present in the form solid at room temperature, which have the property of softening under the action of heat and harden on cooling. This expression must therefore be understood in a much more general sense than that under which it is usually understood in the field of plastics. It thus intends in particular to include both organic insulating materials such as most of the so-called “plastic” materials as well as inorganic insulating materials such as the various types of glass.
  • the expression “particles made of an insulating thermoplastic material” means meanwhile very finely divided parts of the material as defined above.
  • one of the essential characteristics of the process which has just been defined resides in the use of an electrically conductive intermediate support, which intermediate support makes it possible to produce the desired coating by application of two successive stages, namely first of all electrostatic deposition of a layer of insulating thermoplastic particles on the surface of the intermediate support, followed by the transfer of at least part of these particles onto the desired longitudinal portion of the elongate element to be coated, by placing in contact with the surface thus coated with particles of the intermediate support with said desired longitudinal portion of the elongate element.
  • the electrostatic deposition of the layer of insulating thermoplastic particles on the surface of the electrically conductive intermediate support can be carried out by any suitable known electrostatic method, the insulating thermoplastic particles being able, moreover, according to the method used, to be electrically charged before d 'be deposited on the intermediate support or on the contrary only after being deposited on this intermediate support.
  • the electrical charge of these particles is in all cases ensured, whatever the method used, by a corona discharge member disposed at a distance from the electrically conductive intermediate support, this intermediate support being normally connected to ground, while the member corona is brought to a high potential, which can be either positive (in order to positively charge the insulating thermoplastic particles), or preferentially negative (in order to negatively charge these particles).
  • the electrical charge of these insulating particles has in particular the function of allow them to remain fixed to the electrically conductive intermediate support by electrostatic adhesion, after being deposited on the latter.
  • the transfer to the desired longitudinal portion of the elongate element to be coated with at least a portion of the particles thus fixed electrostatically on the intermediate support can then in principle be effected by simple contacting of this intermediate support with said desired longitudinal portion .
  • the intermediate support as well as the elongated conductive element to be coated being normally both connected to ground, the probability that the electrically charged particles can go to be fixed electrostatically on the elongate element is indeed of the same order of magnitude as that for that these particles remain fixed electrostatically to the intermediate support, so that about half of the particles thus brought into contact is transferred to the elongate element.
  • Such a random transfer can nevertheless be considerably improved, by providing for applying to the elongate element any suitable pretreatment capable of forcing the particles brought into contact with it to be permanently fixed therein.
  • any suitable pretreatment capable of forcing the particles brought into contact with it to be permanently fixed therein.
  • pretreatments it is thus possible, by way of example, to apply pretreatments such as preheating of the elongate element (so as to soften the particles brought into contact sufficiently so that they adhere to them in a suitable manner), or although still pre-sizing of the elongate element (that is to say prior deposition of a layer of adhesive intended to force the particles brought later in its contact to adhere to it definitively).
  • the elongate element is then in principle cooled, so as to harden the continuous coating thus obtained. Before operating such cooling, it is still possible, however, if necessary, to apply to this continuous coating which is not yet hardened any suitable additional known operation intended to allow a well-defined type of coating to be obtained.
  • the method according to the invention is particularly well suited for coating elongated conductive elements with small lateral dimensions, such as metallic wires or ribbons, taking into account that the electrostatic deposition is here carried out indirectly on the intermediate support electrically conductor (which intermediate support can retain relatively large dimensions compared to the corona member used in this electrostatic deposition), and no longer directly on the elongated element to be coated as in the prior art.
  • these elongated elements of small lateral dimensions, it is also possible to envisage carrying out both the coating of a single elongated element, as well as the simultaneous coating of a plurality of adjacent elongate elements extending parallel to each other in the same plane (for example with a view to producing a complex structure consisting of a plurality of conductors coated in a single insulating sheath).
  • the method according to the invention is nonetheless also capable of being used for coating elongated conductive elements with larger lateral dimensions, such as metal strips or sheets.
  • a coating extending over the entire surface of the elongate element to be coated for example circumferential coating of a metal wire, or coating on both sides of a tape or a metal strip
  • a coating extending only over a longitudinal portion of this surface for example coating on one side of a tape metal, or partial coating, in any desired configuration, of one or both sides of a metal strip or sheet.
  • the coating can also e p sider to achieve both a coating "monolayer” of small thickness, a “multi-layer” coating of greater thickness, each of the layers of this "multilayer” coating which can furthermore be constituted by an identical insulating thermoplastic material, or on the contrary by a succession of different insulating thermoplastic materials (with a view to producing, for example, a composite coating in its thickness).
  • the production of such a "multilayer” coating can simply be obtained by repetitive application of the process as defined above, however advantageously providing in such a case for carrying out an intermediate heating operation of the wire between two successive transfers of particles. , so as to soften the layer of particles previously deposited sufficiently so that the particles subsequently transferred can adhere to it in a suitable manner, despite the electrostatic repulsion likely to be exerted by this layer previously deposited which is still electrically charged.
  • both a coating made of a single material extending over the entire length of the elongate element to be coated as a coating made of different materials extending alternately along the length of this elongate element (production, for example, of conductive wires provided with an insulating coating comprising colored marks arranged at regular intervals along these wires, the color of these marks can be different for each wire so as to allow their later identification).
  • the coating of elongate conductive elements by the process according to the invention can in principle be carried out both by a discontinuous process and by a continuous process (the coating according to a discontinuous process can for example be carried out using as an intermediate support a support in the form of a plate). It will however be chosen, in a very particularly advantageous manner, to carry out such a coating according to a continuous process, by axially scrolling the elongate element to be coated in a predetermined direction, and then planning to use at least one carrier as an intermediate support.
  • an electrically conductive external surface such as for example a cylindrical metal drum rotatably mounted around its own axis, this drum then being arranged so as to be substantially in contact by its external cylindrical surface with the longitudinal portion to be coated with the elongate element in travel while extending substantially transversely to the direction of travel of the latter.
  • the continuous coating of this longitudinal portion can then essentially be obtained by ef effecting the electrostatic deposition of the layer of insulating thermoplastic particles in an area of the surface of the drum remote from the area of contact of the latter with the elongate element, and by driving the drum in rotation in the direction of travel of the element elongated, at a speed such that its peripheral speed is substantially identical to the speed of travel of the elongate element so as to allow, as the elongate element scrolls, the continuous transfer of at at least part of the insulating particles of the drum on the longitudinal portion to be coated with the elongate element.
  • Such a continuous coating process has the major advantage of allowing particularly high running speeds to be implemented.
  • the continuous coating process described above can give rise to very diverse coatings, depending on the number and the arrangement of the rotary drums used as intermediate supports. It will thus be possible, for example, to envisage making cladding circumferentially coating metallic wires, by providing for the use of at least one pair of rotary drums arranged on either side of the wire (or even a second pair arranged downstream and 90 ° from the first pair), or coverings covering the two faces of metal ribbons or bands, by providing for the use of at least one pair of rotary drums arranged against each of the faces of these ribbons or bands, or coverings covering only one of the faces of these ribbons or bands, by providing to have rotary drums only against this face to be covered.
  • FIGS 1 to 3 illustrate a first embodiment of an installation for implementing the method according to the invention, intended to allow an insulating coating "monolayer" of a single metal wire.
  • This installation comprises a supply coil I of bare metal wire 2.
  • This metal wire 2 which unwinds from the coil I travels, through a whole series of devices which will be described below, a path which leads it to to a storage reel 3, on which it is rewound.
  • the metal wire 2 which is connected to the ground by means of a sliding contact 5, is extracted from the coil 1 by a supply pulley 4, responsible for communicating to the wire 2 a well-defined running speed.
  • the wire 2 thus extracted from the coil I first passes to the right of a preheating device 6, which is in this example constituted by an electrical resistance.
  • the wire 2 thus preheated then passes through a coating device 7, which consists of two identical halves 7a and 7b respectively arranged in line with two opposite portions of wire 2, for example respectively in line with the upper and lower portions of this wire 2.
  • a coating device 7 which consists of two identical halves 7a and 7b respectively arranged in line with two opposite portions of wire 2, for example respectively in line with the upper and lower portions of this wire 2.
  • These two halves 7a and 7b being identical, we will only describe in detail only one of them, in the occurrence half 7a arranged in line with the upper portion of the wire.
  • the upper coating device 7a comprises a cylindrical metal drum 8a rotatably mounted around its own axis.
  • This drum 8a is located transversely to the wire 2, while being arranged so as to be substantially in contact by its external cylindrical surface with the upper portion of the wire 2.
  • the drum 8a which is connected to ground via of a sliding contact 9a, is intended to be driven in rotation in the direction of travel of the wire by an electric motor IOa (direction of rotation indicated by an arrow in the drawing), with a speed of rotation such that its peripheral speed is substantially identical to the thread speed.
  • an electric motor IOa direction of rotation indicated by an arrow in the drawing
  • Plumbing the upper part of the drum 8a (that is to say plumbing the part of this drum substantially diametrically opposite to that in contact with the wire) is also arranged an electrostatic powdering member. 12a, comprising an insulating chamber 13a intended to contain an insulating thermoplastic powder i4.
  • This insulating chamber 13a which is provided with a powder admission orifice 15a as well as a powder ejection nozzle 16a pointing towards the upper part of the drum 8a, is further crossed by a corona electrode 17a the tip-shaped end of which comes out into the ejection nozzle 16a.
  • This corona electrode 17a is connected by its other end to the negative pole of a direct high voltage source 18a, the other positive pole of which is connected to ground.
  • the upper coating device 7a finally comprises an insulating screen 19a, arranged substantially halfway up the drum 8a so as to come to be interposed between the powdering member 12a and the metal wire 2.
  • the lower coating device 7b essentially consists, in a similar manner, of a metallic cylindrical drum 8b also connected to the ground, arranged so as to be substantially in contact by its external cylindrical surface with the lower portion of the wire 2; as well as an electrostatic powdering member 12b provided with a corona electrode 17b, disposed substantially in line with the part bottom of drum 8b.
  • the electrostatic powdering members 12a and 12b of the respective coating devices 7a and 7b have the function of ensuring, in a well known manner, the continuous deposition of a layer of insulating thermoplastic particles 14 on the part located opposite screws of the respective drums 8a and 8b, the corona electrodes 17a and 17b of these members 12a and 12b more specifically having the function of ensuring the electrical charge of the particles 14 emerging from the ejection nozzles 16a and 16b, and these particles thus charged 14 then being conveyed along the field lines to the part located opposite the external cylindrical surface of the respective drums 8a and 8b (part on which they then remain fixed by electrostatic adhesion).
  • Such electrostatic deposition is able to take place under particularly satisfactory and regular conditions, thanks in particular to the fact that the dimensions of the respective drums 8a and 8b (and in particular their axial length) can be chosen sufficiently large compared to those of the corona electrodes 17a and 17b (fig. 2), so as to avoid any risk of the appearance of an inverse corona effect.
  • the layers of particles 14 thus deposited on the respective drums 8a and 8b are then conveyed continuously, due to the rotation of these drums, to the vicinity of the preheated wire 2.
  • Those of these particles which arrive in direct contact (fig 3) with the respective upper and lower portions of the preheated wire 2 are then forced to fix on these wire portions, due to the preheating of the latter (preheating causing a certain softening of the particles brought into contact with the wire, the thus binding to adhere permanently to the thread).
  • the other particles which have not directly contacted the wire 2 remain attached to the respective drums 8a and 8b, from which they are then removed by the scrapers Ila and Ilb, so that the above-described deposition-transfer process can continue continuously.
  • the wire 2, the upper and lower portions of which are thus covered with particles 14 then passes through a heating device 2i, constituted in this example by an electric heating body.
  • This heating device 21 is intended to bring the wire 2 to a temperature sufficient to melt the particles 14 into a continuous sheath around the wire 2 (continuous sheath surrounding the entire periphery of the wire).
  • the wire 2 thus covered with its continuous sheath finally passes through a cooling device 22 intended to harden the continuous sheath thus obtained.
  • the cooling device 22 can for example be constituted by a channel supplied with cooling air.
  • the wire 2 provided with its hardened insulating sheath is finally rewound on the storage reel 3.
  • the thickness of the insulating sheath thus obtained is essentially a function of the particle size of the powder 14 used.
  • the thickness of this sheath can however be more or less modulated at will, for a predetermined particle size, by choosing to drive the respective drums 8a and 8b at a speed slightly higher, or on the contrary slightly lower, at the running speed of the wire 2 (thus making it possible to obtain a certain effect of contraction, or on the contrary of spreading, of the particles along the wire, and therefore a certain modification of the thickness of the final sheath).
  • FIG. 4 illustrates a possible variant of a detail of the installation previously described, according to which drums 8a and 8b are used provided on their external cylindrical surface with circular grooves 23 (instead of using smooth drums as previously).
  • Figures 5 and 6 illustrate another variant of the installation described above, intended to allow the formation (Fig. 6) of a cable 31 consisting of a plurality of conductive wires 32 embedded in a single insulating sheath 33.
  • L installation making it possible to obtain such a cable 31 is identical in all respects to that described in FIGS. I to 3, apart from the fact that the single wire 2 drawn from the supply coil I is here replaced (fig. 5) by a plurality of adjacent wires 32 arranged to extend parallel to each other in the same plane.
  • FIG. 7 illustrates yet another variant of the installation previously described in FIGS. 1 to 3, intended to allow the production of a coating covering only one face with a metal strip.
  • the installation making it possible to obtain such a coating remains identical in all respects to that described in FIGS. 1 to 3, apart from the fact that the wire 2 drawn from the supply reel ballast here replaced by a metallic strip 35, however that the lower coating device 7b is here eliminated and advantageously replaced by a simple guide roller 36.
  • FIG. 8 illustrates a second embodiment of an installation for implementing the method according to the invention, intended to allow the production of a "bilayer" coating on the two faces of a metal strip.
  • This installation is identical in all respects to that shown in FIGS. 1 to 3, apart from the fact that the wire 2 drawn from the supply coil is here replaced by a metallic strip 42, and that downstream of the first device coating 7 is located here arranged a second coating device 7 '(consisting of two identical halves 7'a and 7'b) in all points similar to the first coating device 7, however that between the two devices 7 and 7' there is also interposed an intermediate heating device 43, intended to heat the ribbon 42 covered with the first layer of particles to a temperature sufficient to allow subsequent adhesion of the second layer of particles (despite the electrostatic repulsion liable to be exerted by the first layer still electrically charged).

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Abstract

Le fil métallique nu (2) à enrober est entraîné, après avoir été préchauffé au moyen d'une résistance (6), au travers d'un dispositif de revêtement (7), se composant de deux moitiés identiques (7a et 7b) disposées de part et d'autre du fil. Chacune de ces moitiés (7a, 7b) comprend un tambour cylindrique métallique rotatif (8a, 8b) agencé transversalement au fil de façon à être sensiblement en contact avec ce dernier, ainsi qu'un dispositif de poudrage électrostatique (12a, 12b) disposé au droit de la partie de tambour diamétralement opposée à celle en contact avec le fil. Les particules thermoplastiques isolantes (14) déposées en continu sur ces parties de tambours par les dispositifs de poudrage (12a, 12b) se trouvent alors acheminées de manière continue, du fait de la rotation des tambours, jusqu'à proximité du fil préchauffé (2), où celles de ces particules qui entrent en contact direct avec le fil sont alors contraintes de s'y fixer définitivement. Le fil ainsi recouvert passe ensuite au travers d'un dispositif de chauffage (21), chargé de fondre ces particules en un enrobage continue autour du fil. Cet enrobage est enfin durci au moyen d'un dispositif de refroidissement (22).

Description

    Domaine technique
  • La présente invention a pour objet un procédé pour revêtir d'au moins une couche isolante au moins une portion longitudinale de la surface d'au moins un élément longiligne conducteur, ainsi qu'une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé.
    • Technique antérieure
  • Il existe à l'heure actuelle un grand nombre de procédés pour revêtir de matière isolante des éléments longilignes électriquement conducteurs de faibles dimensions latérales (tels que fils ou rubans métalliques), parmi lesquels un bon nombre d'entre eux repose sur la technique de base qui consiste à faire défiler l'élément longiligne à revêtir directement au travers d'une masse compacte de particules thermoplastiques finement divisées. De tels procédés consistent essentiellement à préchauffer l'élément longiligne préalablement à son passage au travers de la masse compacte de particules, de façon à provoquer l'adhérence de particules sur l'élément ainsi préchauffé, et à soumettre ultérieurement l'élément ainsi recouvert de particules à un chauffage suffisant pour faire fondre ces particules en une enveloppe continue autour de l'élément longiligne.
  • Ces procédés présentent le grand avantage d'être extrêmement simples à mettre en oeuvre. Ils ont cependant l'inconvénient majeur de rester limités à des vitesses de défilement peu élevées, compte tenu de l'apparition inévitable à partir d'une certaine vitesse limite de phénomènes d'abrasion susceptibles d'occasionner, au fur et à mesure de l'augmentation de la vitesse de défilement, une détérioration progressive de la qualité du revêtement (détérioration progressive résultant d'un processus d'arrachement des particules collées à l'élément longiligne par les particules avoisinantes n'y adhérant pas, lequel processus d'arrachement ne peut que croître en intensité avec la vitesse de défilement appliquée à l'élément longiligne).
  • Il existe par ailleurs un certain nombre d'autres procédés bien connus, dans lesquels sont mis à profit des processus de nature électrostatique pour revêtir des articles électriquement conducteurs de matière isolante. De tels procédés consistent essentiellement à déposer directement par voie électrostatique une couche de particules thermoplastiques électriquement chargées sur la surface de l'article à revêtir, en vue de soumettre ultérieurement l'article ainsi recouvert de particules à un chauffage suffisant pour faire fondre ces particules en un revêtement continu sur ledit article (les processus de déposition électrostatique nécessitant notamment l'utilisation d'un organe de décharge corona servant d'électrode active disposé en face de l'article conducteur à revêtir servant d'électrode passive, en vue d'assurer la charge électrique des particules isolantes destinées à être déposées sur l'article à revêtir). Ces procédés électrostatiques sont particulièrement bien appropriés pour effectuer le revêtement en continu d'éléments longilignes conducteurs de relativement grandes dimensions latérales, tels que des bandes ou feuilles métalliques, étant donné que le revêtement peut alors dans un tel cas être mis en oeuvre en faisant défiler ces bandes métalliques au droit des organes chargés d'assurer la déposition électrostatique des particules, ce défilement pouvant au demeurant être opéré à des vitesses relativement élevées (les procédés électrostatiques n'impliquant en effet dans leur principe aucune limitation quant à la vitesse de défilement des articles à revêtir). La mise en oeuvre de tels procédés électrostatiques devient cependant plus problématique à réaliser au fur et à mesure qu'il s'agit de revêtir des éléments longilignes de relativement plus faibles dimensions latérales. On sait en effet que la déposition électrostatique ne peut être opérée de manière satisfaisante que si les dimensions de l'article à revêtir servant d'électrode passive restent relativement grandes par rapport à celles de l'organe corona servant d'électrode active, cette déposition électrostatique devenant par contre catastrophique lorsque au moins l'une des dimensions latérales de l'article à revêtir devient comparable à celles de l'électrode corona, en raison de l'apparition de phénomènes de contre-émission de particules. Les procédés de revêtement électrostatique susmentionnés présentent en outre l'inconvénient additionnel de rester pratiquement limités à la déposition de monocouches, étant donné que les particules électriquement chargées constitutives de la première couche ont ensuite tendance à s'opposer au dépôt de couches ultérieures (en exerçant une répulsion électrostatique sur les particules destinées à constituer ces couches ultérieures), de sorte que de tels procédés ne peuvent donner lieu qu'à des revêtements de faible épaisseur (fonction de la granulométrie des particules déposées).
    • Exposé de l'invention
  • La présente invention a précisément pour but de remédier au moins partiellement aux inconvénients susmentionnés, en proposant un procédé pour revêtir des éléments longilignes conducteurs, qui soit susceptible de permettre le revêtement d'éléments longilignes de très faibles dimensions latérales, tout en étant également susceptible de permettre la mise en oeuvre de vitesses de défilement élevées et/ou l'obtention de revêtements de relativement grande épaisseur.
  • A cet effet, la présente invention a pour objet un procédé pour revêtir d'au moins une couche électriquement isolante au moins une portion longitudinale de la surface d'au moins un élément longiligne électriquement conducteur, caractérisé par le fait qu'il consiste à :
    • - déposer sur la surface d'un support intermédiaire électriquement conducteur une couche de particules faites en un matériau thermoplastique électriquement isolant, lesdites particules étant chargées électrostatiquement de façon à adhérer audit support intermédiaire,
    • - amener la surface ainsi revêtue dudit support intermédiaire en contact avec ladite portion longitudinale à revêtir dudit élément longiligne, de façon à provoquer le transfert sur cette portion longitudinale d'au moins une partie desdites particules ainsi amenées en contact,
    • - chauffer ensuite ledit élément longiligne ainsi recouvert par lesdites particules à une température suffisante pour faire fondre lesdites particules en une couche continue sur ladite portion longitudinale,
    • - et, enfin, refroidir ledit élément longiligne ainsi revêtu de ladite couche continue de façon à durcir cette couche continue.
  • La présente invention a également pour objet une installation pour la mise en oeuvre d'un tel procédé.
  • La présente invention a enfin pour objet un élément longiligne revêtu selon un tel procédé.
  • Dans la présente description, l'expression "matériau thermoplastique électriquement isolant" entend désigner tous les types de matériaux électriquement isolants se présentant normalement sous forme solide à la température ambiante, qui ont la propriété de se ramollir sous l'action de la chaleur et de durcir en se refroidissant. Cette expression doit donc être entendue dans un sens beaucoup plus général que celui sous lequel elle est habituellement entendue dans le domaine des matières plastiques. Elle entend ainsi notamment englober aussi bien des matériaux isolants organiques tels que la plupart des matières dites "plastiques" que des matériaux isolants inorganiques tels que les différents types de verre. L'expression "particules faites en un matériau thermoplastique isolant" entend quant à elle désigner des parties très finement divisées du matériau tel que sus-défini.
  • Ainsi, on voit que l'une des caractéristiques essentielles du procédé qui vient d'être défini réside dans l'utilisation d'un support intermédiaire électriquement conducteur, lequel support intermédiaire permet de réaliser le revêtement désiré par application de deux étapes successives, à savoir tout d'abord déposition par voie électrostatique d'une couche de particules thermoplastiques isolantes sur la surface du support intermédiaire, suivie du transfert d'au moins une partie de ces particules sur la portion longitudinale désirée de l'élément longiligne à revêtir, par mise en contact de la surface ainsi revêtue de particules du support intermédiaire avec ladite portion longitudinale désirée de l'élément longiligne.
  • La déposition par voie électrostatique de la couche de particules thermoplastiques isolantes sur la surface du support intermédiaire électriquement conducteur peut être effectuée au moyen de toute méthode électrostatique appropriée connue, les particules thermoplastiques isolantes pouvant par ailleurs, selon la méthode employée, être chargées électriquement avant d'être déposées sur le support intermédiaire ou au contraire seulement après avoir été déposées sur ce support intermédiaire. La charge électrique de ces particules est dans tous les cas assurée, quelle que soit la méthode employée, par un organe de décharge corona disposé à distance du support intermédiaire électriquement conducteur, ce support intermédiaire étant normalement relié à la masse, cependant que l'organe corona se trouve porté à un potentiel élevé, qui peut être soit positif (afin de charger positivement les particules thermoplastiques isolantes), soit préférentiellement négatif (afin de charger négativement ces particules). La charge électrique de ces particules isolantes a notamment pour fonction de permettre qu'elles restent fixées au support intermédiaire électriquement conducteur par adhérence électrostatique, après avoir été déposées sur ce dernier.
  • Le transfert sur la portion longitudinale désirée de l'élément longiligne à revêtir d'au moins une partie des particules ainsi fixées électrostatiquement sur le support intermédiaire peut ensuite en principe être opéré par simple mise en contact de ce support intermédiaire avec ladite portion longitudinal- désirée. Le support intermédiaire ainsi que l'élément longiligne conducteur à revêtir étant normalement tous deux reliés à la masse, la probabilité pour que les particules électriquement chargées puissent aller se fixer électrostatiquement sur l'élément longiligne est en effet du même ordre de grandeur que celle pour que ces particules restent fixées électrostatiquement au support intermédiaire, de sorte qu'environ la moitié des particules ainsi amenées en contact se trouve transférée sur l'élément longiligne. Un tel transfert aléatoire peut néanmoins être considérablement amélioré, en prévoyant d'appliquer à l'élément longiligne tout prétraitement approprié capable de contraindre les particules amenées à son contact à s'y fixer de manière définitive. Comme prétraitements possibles, on peut ainsi à titre d'exemple envisager d'appliquer des prétraitements tels que préchauffage de l'élément longiligne (de façon à ramollir suffisamment les particules amenées à son contact pour qu'elles y adhèrent de manière convenable), ou bien encore pré-encollage de l'élément longiligne (c'est-à-dire dépôt préalable d'une couche d'adhésif destinée à contraindre les particules amenées ultérieurement à son contact à y adhérer de manière définitive).
  • Le transfert de la couche de particules thermoplastiques isolantes sur l'élément longiligne une fois opéré, on soumet alors ce dernier à une opération complémentaire de chauffage, effectuée à une température suffisante pour faire fondre les particules en un revêtement continu sur la portion longitudinale désirée de l'élément longiligne. L'élément longiligne est ensuite en principe refroidi, de façon à durcir le revêtement continu ainsi obtenu. Avant d'opérer un tel refroidissement, on peut encore néanmoins le cas échéant envisager d'appliquer à ce revêtement continu non encore durci toute opération complémentaire appropriée connue destinée à permettre l'obtention d'un type de revêtement bien déterminé.
  • Le procédé selon l'invention est particulièrement bien approprié pour réaliser le revêtement d'éléments longilignes conducteurs de faibles dimensions latérales, tels que fils ou rubans métalliques, compte tenu de ce que la déposition par voie électrostatique est ici effectuée indirectement sur le support intermédiaire électriquement conducteur (lequel support intermédiaire peut conserver des dimensions relativement grandes par rapport à l'organe corona utilisé dans cette déposition électrostatique), et non plus directement sur l'élément longiligne à revêtir comme dans l'art antérieur. En ce qui concerne le revêtement de ces éléments longilignes de faibles dimensions latérales, on peut par ailleurs envisager d'effectuer aussi bien le revêtement d'un élément longiligne unique, que le revêtement simultané d'une pluralité d'éléments longilignes adjacents s'étendant parallèlement les uns aux autres dans un même plan (en vue par exemple de réaliser une structure complexe constituée d'une pluralité de conducteurs enrobés dans une gaine isolante unique).
  • Le procédé selon l'invention est néanmoins également susceptible d'être utilisé pour effectuer le revêtement d'éléments longilignes conducteurs de plus grandes dimensions latérales, tels que des bandes ou feuilles métalliques.
  • En ce qui concerne le revêtement susceptible d'être obtenu avec le procédé selon l'invention, on peut envisager de réaliser aussi bien un revêtement s'étendant sur toute la surface de l'élément longiligne à revêtir (par exemple enrobage circonférentiel d'un fil métallique, ou bien revêtement des deux faces d'un ruban ou d'une bande métallique), qu'un revêtement ne s'étendant que sur une portion longitudinale de cette surface (par exemple revêtement d'une seule face d'un ruban métallique, ou revêtement partiel, selon toute configuration désirée, de l'une ou des deux faces d'une bande ou feuille métallique).
  • En ce qui concerne la nature du revêtement susceptible d'être obtenu, on peut par ailleurs epvisager de réaliser aussi bien un revêtement "monocouche" de faible épaisseur, qu'un revêtement "multicouche" de plus grande épaisseur, chacune des couches de ce revêtement "multicouche" pouvant en outre être constituée par un matériau thermoplastique isolant identique, ou au contraire par une succession des matériaux thermoplastiques isolants différents (en vue de réaliser par exemple un revêtement composite dans son épaisseur). La réalisation d'un tel revêtement "multicouche" peut être tout simplement obtenue par application répétitive du procédé tel que sus-défini, en prévoyant toutefois avantageusement dans un tel cas d'effectuer une opération de chauffage intermédiaire du fil entre deux transferts successifs de particules, de façon à ramollir suffisamment la couche de particules précédemment déposée pour que les particules ultérieurement transférées puissent venir y adhérer de manière convenable, en dépit de la répulsion électrostatique susceptible d'être exercée par cette couche précédemment déposée encore chargée électriquement.
  • En ce qui concerne toujours la nature du revêtement susceptible d'être obtenu, on peut encore envisager de réaliser aussi bien un revêtement constitué par un matériau unique s'étendant sur toute la longueur de l'élément longiligne à revêtir, qu'un revêtement constitué de matériaux différents s'étendant de façon alternée sur la longueur de cet élément longiligne (production à titre d'exemple de fils conducteurs pourvus d'un enrobage isolant comportant des marques de couleur disposées à intervalles réguliers le long de ces fils, la couleur de ces marques pouvant être différente pour chaque fil de façon à permettre leur repérage ultérieur).
  • Le revêtement d'éléments longilignes conducteurs par le procédé selon l'invention peut en principe être effectué aussi bien selon un processus discontinu que selon un processus continu (le revêtement selon un processus discontinu pouvant à titre d'exemple être effectué en utilisant comme support intermédiaire un support se présentant sous la forme d'une plaque). On choisira cependant, de manière tout particulièrement avantageuse, d'effectuer un tel revêtement selon un processus continu, en faisant défiler axialement l'élément longiligne à revêtir selon une direction prédéterminée, et en prévoyant alors d'utiliser comme support intermédiaire au moins un transporteur sans fin pourvu d'une surface externe électriquement conductrice, tel que par exemple un tambour métallique de forme cylindrique monté rotativement autour de son axe propre, ce tambour étant alors agencé de façon à être sensiblement en contact par sa surface cylindrique extérieure avec la portion longitudinale à revêtir de l'élément longiligne en défilement tout en s'étendant sensiblement transversalement à la direction de défilement de ce dernier. Le revêtement en continu de cette portion longitudinale peut alors essentiellement être obtenu en effectuant la déposition électrostatique de la couche de particules thermoplastiques isolantes en une zone de la surface du tambour éloignée de la zone de contact de ce dernier avec l'élément longiligne, et en entraînant le tambour en rotation dans le sens de défilement de l'élément longiligne, selon une vitesse de rotation telle que sa vitesse périphérique soit sensiblement identique à la vitesse de défilement de l'élément longiligne de façon à permettre, au fur et à mesure du défilement de l'élément longiligne, le transfert en continu d'au moins une partie des particules isolantes du tambour sur la portion longitudinale à revêtir de l'élément longiligne. Un tel processus de revêtement en continu présente l'avantage majeur de permettre la mise en oeuvre de vitesses de défilement particulièrement élevées.
  • Le processus de revêtement en continu sus-décrit peut donner lieu à l'obtention de revêtements très divers, selon le nombre ainsi que la disposition des tambours rotatifs utilisés comme supports intermédiaires. On pourra ainsi à titre d'exemple envisager de réaliser des gainages enrobant circonférentiellement des fils métalliques, en prévoyant d'utiliser au moins une paire de tambours rotatifs agencés de part et d'autre du fil (ou encore additionellement une seconde paire disposée en aval et à 90° de la première paire), ou bien des revêtements recouvrant les deux faces de rubans ou bandes métalliques, en prévoyant d'utiliser au moins une paire de tambours rotatifs agencés contre chacune des faces de ces rubans ou bandes, ou encore des revêtements ne recouvrant que l'une des faces de ces rubans ou bandes, en prévoyant de ne disposer des tambours rotatifs que contre cette face à recouvrir.
  • On pourra en outre envisager de réaliser aussi bien des revêtements "monocouche", en prévoyant de n'utiliser qu'un seul ensemble de tambours rotatifs agencé le long du chemin de défilement de l'élément longiligne à revêtir, que des revêtements "multicouche", en prévoyant d'utiliser une pluralité d'ensembles de tambours rotatifs agencés les uns à la suite des autres le long de ce chemin de défilement.
    • Brève description des dessins
  • Le dessin annexé illustre, schématiquement et à titre d'exemple, deux formes d'exécution, ainsi que des variantes d'installations pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention.
    • La figure 1 est une vue schématique générale, illustrant une première forme d'exécution.
    • La figure 2 est une vue en coupe selon l'axe II-II de la figure l, illustrant un premier détail de cette figure 1.
    • La figure 3 est une vue d'un second détail, aggrandi, de la figure I.
    • La figure 4 est une vue en coupe, partielle, analogue à celle de la figure 2, illustrant une première variante.
    • La figure 5 est une vue en coupe analogue à celle de la figure 4, illustrant une deuxième variante.
    • La figure 6 est une vue en coupe d'un élément revêtu selon cette deuxième variante.
    • La figure 7 est une vue en coupe analogue à celle de la figure 4, illustrant une troisième variante.
    • La figure 8 est une vue schématique générale analogue à celle de la figure 1, illustrant une seconde forme d'exécution.
    Meilleures manières de réaliser l'invention
  • Les figures 1 à 3 illustrent une première forme d'exécution d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, destinée à permettre un enrobage isolant "monocouche" d'un fil métallique unique. Cette installation comprend une bobine d'alimentation I en fil métallique nu 2. Ce fil métallique 2 qui se déroule depuis la bobine I parcourt, à travers toute une série de dispositifs qui vont être décrits ci-après, un chemin qui le conduit jusqu'à une bobine de stockage 3, sur laquelle il est réenroulé. Le fil métallique 2, qui se trouve relié à la masse par l'intermédiaire d'un contact glissant 5, est extrait de la bobine 1 par une poulie d'alimentation 4, chargée de communiquer au fil 2 une vitesse de défilement bien déterminée.
  • Le fil 2 ainsi extrait de la bobine I passe tout d'abord au droit d'un dispositif de préchauffage 6, qui se trouve dans cet exemple constitué par une résistance électrique.
  • Le fil 2 ainsi préchauffé passe ensuite au travers d'un dispositif de revêtement 7, qui se compose de deux moitiés identiques 7a et 7b agencées respectivement au droit de deux portions opposées du fil 2, par exemple respectivement au droit des portions supérieure et inférieure de ce fil 2. Ces deux moitiés 7a et 7b étant identiques, on se contentera de décrire en détail seulement l'une d'entre elles, en l'occurrence la moitié 7a agencée au droit de la portion supérieure du fil.
  • Le dispositif de revêtement supérieur 7a comprend un tambour métallique cylindrique 8a monté rotativement autour de son axe propre. Ce tambour 8a se trouve disposé transversalement au fil 2, tout en étant agencé de façon à être sensiblement en contact par sa surface cylindrique externe avec la portion supérieure du fil 2. Le tambour 8a, qui se trouve relié à la masse par l'intermédiaire d'un contact glissant 9a, est destiné à être entraîné en rotation dans le sens de défilement du fil par un moteur électrique IOa (sens de rotation indiqué par une flèche au dessin), avec une vitesse de rotation telle que sa vitesse périphérique soit sensiblement identique à la vitesse de défilement du fil. Contre la surface cylindrique externe du tambour 8a, et en aval de la zone de contact de ce tambour avec le fil, se trouve par ailleurs disposé un râcleur métallique lla, également relié à la masse.
  • A l'aplomb de la partie supérieure du tambour 8a (c'est-à-dire à l'aplomb de la partie de ce tambour sensiblement diamétralement opposée à celle en contact avec le fil) se trouve par ailleurs disposé un organe de poudrage électrostatique 12a, comprenant une chambre isolante 13a destinée à contenir une poudre thermoplastique isolante i4. Cette chambre isolante 13a, qui est munie d'un orifice d'admission de poudre 15a ainsi que d'une buse d'éjection de poudre 16a pointant en direction de la partie supérieure du tambour 8a, est en outre traversée par une électrode corona 17a dont l'extrémité en forme de pointe vient déboucher dans la buse d'éjection 16a. Cette électrode corona 17a est reliée par son autre extrémité au pôle négatif d'une source haute tension continue 18a, dont l'autre pôle positif se trouve reliée à la masse.
  • Le dispositif de revêtement supérieur 7a comprend enfin un écran isolant 19a, agencé sensiblement à mi-hauteur du tambour 8a de façon à venir s'interposer entre l'organe de poudrage 12a et le fil métallique 2.
  • Le dispositif de revêtement inférieur 7b se compose essentiellement, de manière analogue, d'un tambour cylindrique métallique 8b également relié à la masse, agencé de façon à être sensiblement en contact par sa surface cylindrique externe avec la portion inférieure du fil 2; ainsi que d'un organe de poudrage électrostatique 12b pourvu d'une électrode corona 17b, disposé sensiblement à l'aplomb de la partie inférieure du tambour 8b.
  • Les organes de poudrage électrostatique 12a et 12b des dispositifs de revêtement respectifs 7a et 7b ont pour fonction d'assurer, de manière bien connue, la déposition en continu d'une couche de particules thermoplastiques isolantes 14 sur la partie située en vis-à-vis des tambours respectifs 8a et 8b, les électrodes corona 17a et 17b de ces organes 12a et 12b ayant plus spécialement pour fonction d'assurer la charge électrique des particules 14 émergeant des buses d'éjection 16a et 16b, et ces particules ainsi chargées 14 étant ensuite véhiculées le long des lignes de champ jusqu'à la partie située en vis-à-vis de la surface cylindrique externe des tambours respectifs 8a et 8b (partie sur laquelle elles restent ensuite fixées par adhérence électrostatique). Une telle déposition électrostatique est à même de se dérouler dans des conditions particulièrement satisfaisantes et régulières, grâce notamment au fait que les dimensions des tambours respectifs 8a et 8b (et notamment leur longueur axiale) peuvent être choisies suffisamment grandes par rapport à celles des électrodes corona 17a et 17b (fig. 2), de façon à éviter tout risque d'apparition d'un effet corona inverse.
  • Les couches de particules 14 ainsi déposées sur les tambours respectifs 8a et 8b se trouvent alors véhiculées en continu, du fait de la rotation de ces tambours, jusqu'au voisinage du fil préchauffé 2. Celles de ces particules qui arrivent en contact direct (fig. 3) avec les portions respectives supérieure et inférieure du fil préchauffé 2, sont alors contraintes de se fixer sur ces portions de fil, du fait du préchauffage de ce dernier (préchauffage causant un certain ramollissement des particules amenées en contact avec le fil, les contraignant ainsi à adhérer de manière définitive au fil). Les autres particules qui n'ont pas contacté directement le fil 2 restent quant à elles fixées sur les tambours respectifs 8a et 8b, desquels elles sont ensuite éliminées par les râcleurs Ila et Ilb, de sorte que le processus de déposition- transfert sus-décrit peut se poursuivre de manière continue.
  • Le fil 2 dont les portions supérieure et inférieure sont ainsi recouvertes de particules 14 passe ensuite au travers d'un dispositif de chauffage 2i, constitué dans cet exemple par un corps de chauffe électrique. Ce dispositif de chauffage 21 est destiné à porter le fil 2 à une température suffisante pour faire fondre les particules 14 en une gaine continue autour du fil 2 (gaine continue entourant tout le pourtour du fil).
  • Le fil 2 ainsi recouvert de sa gaine continue passe enfin au travers d'un dispositif de refroidissement 22 destiné à durcir la gaine continue ainsi obtenue. Le dispositif de refroidissement 22 peut à titre d'exemple être constitué par un canal alimenté en air de refroidissement. Le fil 2 muni de sa gaine isolante durcie est enfin réenroulé sur la bobine de stockage 3.
  • L'épaisseur de la gaine isolante ainsi obtenue est essentiellement fonction de la granulométrie de la poudre 14 utilisée. L'épaisseur de cette gaine peut cependant être plus ou moins modulée à volonté, pour une granulométrie prédéterminée, en choisissant d'entraîner les tambours respectifs 8a et 8b à une vitesse légèrement supérieure, ou au contraire légèrement inférieure, à la vitesse de défilement du fil 2 (permettant ainsi d'obtenir un certain effet de contraction, ou au contraire d'étalement, des particules le long du fil, et donc une certaine modification de l'épaisseur de la gaine finale).
  • Dans l'installation sus-décrite, il est en outre possible d'envisager, en variante, l'adjonction d'un second dispositif de revêtement disposé immédiatement en aval et à 90° du premier dispositif de revêtement, en vue d'améliorer la qualité de l'enrobage obtenu (de façon à pouvoir déposer des particules en quatre endroits distincts du pourtour du fil écartés de 90° les uns des autres, au lieu d'effectuer ce dépôt en seulement deux endroits diamétralement opposés comme précédemment). C'est cette variante qui se trouve représentée en pointillés sur la figure 2, sur laquelle on peut reconnaître un second dispositif de revêtement (se composant de deux moitiés identiques 7c et 7d) disposé en aval et à 90° du premier dispositif.
  • La figure 4 illustre une variante possible d'un détail de l'installation précédemment décrite, selon laquelle on utilise des tambours 8a et 8b munis sur leur surface cylindrique externe de rainures circulaires 23 (au lieu d'utiliser des tambours lisses comme précédemment).
  • Les figures 5 et 6 illustrent une autre variante de l'installation précédemment décrite, destinée à permettre la formation (fig. 6) d'un câble 31 se composant d'une pluralité de fils conducteurs 32 enrobés dans une gaine isolante unique 33. L'installation permettant d'obtenir un tel câble 31 est en tous points identique à celle décrite aux figures I à 3, mis à part le fait que le fil unique 2 tiré de la bobine d'alimentation I est ici remplacé (fig. 5) par une pluralité de fils adjacents 32 disposés de façon à s'étendre parallèlement les uns aux autres dans un même plan.
  • La figure 7 illustre encore une autre variante de l'installation précédemment décrite aux figures I à 3, destinée à permettre la réalisation d'un revêtement recouvrant une seule face d'un ruban métallique. L'installation permettant d'obtenir un tel revêtement reste en tous points identique à celle décrite aux figures 1 à 3, mis à part le fait que le fil 2 tiré de la bobine d'alimentation lest ici remplacé par un ruban métallique 35, cependant que le dispositif de revêtement inférieur 7b est ici supprimé et remplacé de manière avantageuse par un simple rouleau de guidage 36.
  • La figure 8 illustre une seconde forme d'exécution d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, destinée à permettre la réalisation d'un revêtement "bicouche" sur les deux faces d'un ruban métallique. Cette installation est en tous points identique à celle représentée aux figures 1 à 3, mis à part le fait que le fil 2 tiré de la bobine d'alimentation lest ici remplacé par un ruban métallique 42, et qu'en aval du premier dispositif de revêtement 7 se trouve ici disposé un second dispositif de revêtement 7' (se composant de deux moitiés identiques 7'a et 7'b) en tous points analogue au premier dispositif de revêtement 7, cependant qu'entre les deux dispositifs 7 et 7' se trouve en outre interposé un dispositif de chauffage intermédiaire 43, destiné à chauffer le ruban 42 recouvert de la première couche de particules à une température suffisante pour permettre une adhérence ultérieure de la seconde couche de particules (en dépit de la répulsion électrostatique susceptible d'être exercée par la première couche encore chargée électriquement).

Claims (11)

  1. t. Procédé pour revêtir d'au moins une couche électriquement isolante au moins une portion longitudinale de la surface d'au moins un élément longiligne électriquement conducteur, caractérisé par le fait qu'il consiste à :
    - déposer sur la surface d'un support intermédiaire électriquement conducteur une couche de particules faites en un matériau thermoplastique électriquement isolant, lesdites particules étant chargées électrostatiquement de façon à adhérer audit support intermédiaire,
    - amener la surface ainsi revêtue dudit support intermédiaire en contact avec ladite portion longitudinale à revêtir dudit élément longiligne, de façon à provoquer le transfert sur cette portion longitudinale d'au moins une partie desdites particules ainsi amenées en contact,
    - chauffer ensuite ledit élément longiligne ainsi recouvert par lesdites particules à une température suffisante pour faire fondre lesdites particules en une couche continue sur ladite portion longitudinale,
    - et, enfin, refroidir ledit élément longiligne ainsi revêtu de ladite couche continue de façon à durcir cette couche continue.
  2. 2. Procédé selon la revendication I, pour revêtir en continu un élément longiligne de longueur indéfinie, caractérisé par le fait que :
    - on fait défiler axialement ledit élément longiligne à une vitesse de défilement prédéterminée,
    - on utilise comme support intermédiaire au moins un tambour électriquement conducteur de forme cylindrique monté rotativement autour de son axe propre, ledit tambour étant agencé de façon à être sensiblement en contact par sa surface cylindrique extérieure avec ladite portion longitudinale à revêtir dudit élément longiligne en défilement, tout en s'étendant sensiblement transversalement à la direction de défilement de ce dernier,
    - on dépose ladite couche de particules thermoplastiques électriquement isolantes en une zone de la surface extérieure dudit tambour éloignée de la zone de contact dudit tambour avec ledit élément longiligne,
    - et on entraîne ledit tambour en rotation dans le sens de défilement dudit élément longiligne, selon une vitesse de rotation telle que sa vitesse périphérique soit sensiblement identique à la vitesse de défilement dudit élément longiligne, de sorte qu'on obtient ainsi, au fur et à mesure du défilement dudit élément longiligne au contact dudit tambour, un transfert en continu d'au moins une partie desdites particules isolantes dudit tambour sur ladite portion longitudinale à revêtir dudit élément longiligne de longueur indéfinie.
  3. 3. Procédé selon la revendication 2, pour enrober en continu un élément longiligne en forme de fil, caractérisé par le fait qu'on utilise au moins deux tambours rotatifs agencés sensiblement transversalement de part et d'autre dudit élément filiforme en défilement de façon à être en contact par leur surface extérieure avec des portions sensiblement diamétralement opposées dudit élément filiforme, qu'on dépose ladite couche de particules thermoplastiques isolantes sur chacun desdits tambours et qu'on entraîne en rotation dans le sens de défilement dudit élément filiforme chacun desdits tambours, de façon à provoquer le transfert en continu desdites particules desdits tambours sur lesdites portions opposées dudit élément filiforme, le chauffage ultérieur dudit élément filiforme ainsi recouvert de particules entraînant alors la fusion desdites particules en une enveloppe continue autour dudit élément filiforme.
  4. 4. Procédé selon la revendication 3, pour former un câble comprenant une pluralité d'éléments filiformes conducteurs enrobés dans une gaine isolante unique, caractérisé par le fait qu'il consiste à faire défiler simultanément entre lesdits deux tambours une pluralité d'éléments filiformes conducteurs disposés en position adjacente les uns des autres en s'étendant parallèlement les uns aux autres dans un même plan.
  5. 5. Procédé selon la revendication 2, pour revêtir en continu au moins l'une des faces d'un élément longiligne en forme de ruban, caractérisé par le fait que ledit tambour rotatif est agencé sensiblement transversalement à la direction de défilement dudit ruban de façon à être en contact par sa surface cylindrique externe avec ladite face à revêtir dudit ruban.
  6. 6. Procédé selon la revendication 5, pour revêtir en continu l'une et l'autre faces dudit ruban, caractérisé par le fait qu'on utilise deux tambours rotatifs agencés sensiblement transversalement de part et d'autre dudit ruban de façon à être en contact par leur surface cylindrique externe avec chacune des faces dudit ruban.
  7. 7. Procédé selon la revendication 2, pour recouvrir ledit élément longiligne revêtu de sa couche isolante d'au moins une seconde couche isolante superposée à cette première couche, caractérisé par le fait qu'on utilise un second tambour conducteur cylindrique rotatif disposé en aval dudit premier tambour, ledit second tambour étant agencé de façon à être sensiblement en contact par sa surface cylindrique extérieure avec ladite portion longitudinale dudit élément longiligne déjà revêtue de ladite première couche isolante.
  8. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ledit élément longiligne est préchauffé avant d'être mis en contact avec ledit support intermédiaire revêtu de ladite couche de particules, à une température suffisante pour provoquer l'adhérence ultérieure desdites particules sur ledit élément longiligne, permettant ainsi d'améliorer le transfert desdites particules dudit support intermédiaire sur ledit élément longiligne.
  9. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ledit élément longiligne est revêtu d'une couche d'un matériau adhésif avant d'être mis en contact avec ledit support intermédiaire revêtu de ladite couche de particules, de façon à provoquer l'adhérence ultérieure desdites particules sur ledit élément longiligne, permettant ainsi d'améliorer le transfert desdites particules dudit support intermédiaire sur ledit élément longiligne.
  10. 10. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'elle comprend :
    - des moyens pour déposer par voie électrostatique ladite couche de particules thermoplastiques isolantes sur la surface dudit support intermédiaire,
    - des moyens pour amener la surface ainsi revêtue dudit support intermédiaire en contact avec ladite portion longitudinale à revêtir dudit élément longiligne, de façon à provoquer le transfert sur cette portion longitudinale d'au moins une partie desdites particules ainsi amenées en contact,
    - des moyens pour chauffer ledit élément longiligne ainsi recouvert par lesdites particules à une température suffisante pour faire fondre lesdites particules en une couche continue sur ladite portion longitudinale,
    - et, des moyens pour refroidir ledit élément longiligne ainsi revêtu de ladite couche continue de façon à durcir cette couche continue.
  11. Il. Elément longiligne revêtu par le procédé selon la revendication 1.
EP80810036A 1979-02-08 1980-02-04 Procédé pour revêtir d'au moins une couche isolante au moins une portion longitudinale de la surface d'au moins un élément longiligne conducteur, ainsi qu'installation pour la mise en oeuvre d'un tel procédé Ceased EP0014686A1 (fr)

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EP80810036A Ceased EP0014686A1 (fr) 1979-02-08 1980-02-04 Procédé pour revêtir d'au moins une couche isolante au moins une portion longitudinale de la surface d'au moins un élément longiligne conducteur, ainsi qu'installation pour la mise en oeuvre d'un tel procédé

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