EA013091B1 - Труба для быстрого охлаждения, устройство и способ проведения каталитических газофазных реакций - Google Patents

Труба для быстрого охлаждения, устройство и способ проведения каталитических газофазных реакций Download PDF

Info

Publication number
EA013091B1
EA013091B1 EA200801672A EA200801672A EA013091B1 EA 013091 B1 EA013091 B1 EA 013091B1 EA 200801672 A EA200801672 A EA 200801672A EA 200801672 A EA200801672 A EA 200801672A EA 013091 B1 EA013091 B1 EA 013091B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
catalyst
pipe
rapid cooling
stream
zone
Prior art date
Application number
EA200801672A
Other languages
English (en)
Other versions
EA200801672A1 (ru
Inventor
Дерек Алан Колман
Original Assignee
Инеос Юроуп Лимитед
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Инеос Юроуп Лимитед filed Critical Инеос Юроуп Лимитед
Publication of EA200801672A1 publication Critical patent/EA200801672A1/ru
Publication of EA013091B1 publication Critical patent/EA013091B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G9/34—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils by direct contact with inert preheated fluids, e.g. with molten metals or salts
    • C10G9/36—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils by direct contact with inert preheated fluids, e.g. with molten metals or salts with heated gases or vapours
    • C10G9/38—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils by direct contact with inert preheated fluids, e.g. with molten metals or salts with heated gases or vapours produced by partial combustion of the material to be cracked or by combustion of another hydrocarbon
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/0015—Feeding of the particles in the reactor; Evacuation of the particles out of the reactor
    • B01J8/004—Feeding of the particles in the reactor; Evacuation of the particles out of the reactor by means of a nozzle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/02—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds
    • B01J8/0278—Feeding reactive fluids
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/02—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds
    • B01J8/0285—Heating or cooling the reactor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/02—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds
    • B01J8/06—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds in tube reactors; the solid particles being arranged in tubes
    • B01J8/065—Feeding reactive fluids
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/08—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with moving particles
    • B01J8/12—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with moving particles moved by gravity in a downward flow
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B01J8/24—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00008—Controlling the process
    • B01J2208/00017—Controlling the temperature
    • B01J2208/00327—Controlling the temperature by direct heat exchange
    • B01J2208/00336—Controlling the temperature by direct heat exchange adding a temperature modifying medium to the reactants
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00008—Controlling the process
    • B01J2208/00017—Controlling the temperature
    • B01J2208/00327—Controlling the temperature by direct heat exchange
    • B01J2208/00336—Controlling the temperature by direct heat exchange adding a temperature modifying medium to the reactants
    • B01J2208/00353—Non-cryogenic fluids
    • B01J2208/00362—Liquid
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00008—Controlling the process
    • B01J2208/00017—Controlling the temperature
    • B01J2208/00327—Controlling the temperature by direct heat exchange
    • B01J2208/00336—Controlling the temperature by direct heat exchange adding a temperature modifying medium to the reactants
    • B01J2208/00353—Non-cryogenic fluids
    • B01J2208/00371—Non-cryogenic fluids gaseous
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00796—Details of the reactor or of the particulate material
    • B01J2208/00805—Details of the particulate material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00796—Details of the reactor or of the particulate material
    • B01J2208/00884—Means for supporting the bed of particles, e.g. grids, bars, perforated plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/02—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor with stationary particles
    • B01J2208/023—Details
    • B01J2208/024—Particulate material
    • B01J2208/025—Two or more types of catalyst
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2400/00—Products obtained by processes covered by groups C10G9/00 - C10G69/14
    • C10G2400/20—C2-C4 olefins

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)

Abstract

В изобретении описана труба для быстрого охлаждения, имеющая длину (L), диаметр (D) и по меньшей мере одно впускное отверстие для охлаждающей среды, пропускающее охлаждающую среду в трубу с ее боковой стороны, причем D=0,04-0,10 м, a L/D - по меньшей мере 5. Настоящее изобретение касается также устройства с одной или несколькими вышеуказанными трубами для быстрого охлаждения, включающего зону катализатора, которая может иметь площадь поперечного сечения по меньшей мере 0,01 м. В способах, в которых используются вышеуказанные трубы и/или вышеуказанные устройства, первый поток газообразного реагента и второй поток газообразного реагента контактируют с катализатором до получения потока продукта, который быстро охлаждают на выходе из зоны катализатора. В изобретении также описан способ получения олефинов посредством автотермического крекинга.

Description

Настоящее изобретение относится к трубе для быстрого охлаждения, устройства, включающего вышеуказанные трубы для быстрого охлаждения, и, в частности, устройства (аппарата), предназначенного для получения олефинов посредством автотермического крекинга.
Автотермический крекинг является способом получения олефинов, в котором углеводородное сырье смешивают с кислородом и пропускают (через зону реакции) в присутствии катализатора автотермического крекинга. Катализатор автотермического крекинга может поддерживать горение после того, как топливо достигнет предела воспламеняемости. Горение начинается на поверхности катализатора и здесь же происходит выделение тепла, необходимого для повышения температуры реагентов до технологической температуры и для осуществления способа эндотермического крекинга. Обычно желательно использовать смешанный поток реагентов после его предварительного нагрева, так как в этом случае уменьшается количество сырья, которое требуется сжигать для выделения тепла, необходимого для эндотермического крекинга. Катализатор обычно содержит металл VIII группы, предпочтительно по меньшей мере один металл платиновой группы, например платину. Способ автотермического крекинга описан в ЕР 332289 В, ЕР 529793 В, ЕР-А-0709446 и АО 00/14035.
Поток продукта обычно выходит из зоны реакции в виде потока газообразного продукта при температуре более 800°С, например более 900°С, и особенно, если под давлением требуется быстрое охлаждение этого потока продукта. Это обеспечивает высокий выход олефинов, так как на стадии охлаждения продукта скорость реакции в потоке газообразного продукта уменьшается, таким образом, сводится к минимуму возникновение других реакций с образованием нежелательных продуктов.
Обычно требуется быстрое охлаждение потока продукта на выходе из зоны катализатора так, чтобы снизить температуру потока продукта не менее чем до 800°С в течение 40 мс, а еще лучше в течение 20 мс после его выхода из зоны катализатора, хотя при низких давлениях допустимо увеличение продолжительности быстрого охлаждения.
Быстрое охлаждение может быть обеспечено путем ввода конденсата в поток газообразного продукта предпочтительно в нескольких местах так, чтобы в результате испарения конденсата происходило охлаждение потока газообразного продукта.
На данный момент установлено, что при увеличении масштаба осуществления способа автотермического крекинга до промышленного масштаба, благодаря применению труб для быстрого охлаждения, имеющих определенные размеры, преимущественно можно обеспечить эффективное и быстрое охлаждение потока продукта.
Соответственно, в настоящем изобретении предлагается труба для быстрого охлаждения, имеющая длину Ь, диаметр Ό и по меньшей мере одно впускное отверстие для охлаждающей среды, которое пропускает охлаждающую среду в трубу с ее боковой стороны, и в которой Ό = 0,04-0,10 м, а Б/Э - по меньшей мере 5.
Предпочтительно Ό = 0,04-0,08 м.
Б/ϋ предпочтительно составляет по меньшей мере 10. Предпочтительно Б/Ό менее 15.
Выражение пропускает охлаждающую среду в трубу с боковой стороны вышеуказанной трубы означает, что охлаждающая среда вводится под углом, который должен составлять по меньшей мере 30°, в большинстве случаев по меньшей мере 45°, а предпочтительно приблизительно 90° по отношению к продольной оси трубы для быстрого охлаждения. Это улучшает перемешивание и, следовательно, обеспечивает более быстрое охлаждение, чем в случае, когда охлаждающая среда вводится через впускное отверстие для охлаждающей среды вдоль оси трубы для быстрого охлаждения, т.е. параллельно основному направлению потока в трубе. (Без сомнений, очевидно, что если ввод осуществляется не под углом 90° по отношению к продольной оси трубы для быстрого охлаждения, то в каждом конкретном случае угол ввода будет как меньше 90°, так и больше 90° по отношению к направлению продольной оси, идущей от входного отверстия трубы для быстрого охлаждения до ее выходного отверстия (а при ее использовании - по отношению к основному направлению потока материала, охлаждаемого в этой трубе), и предполагается, что все эти позиции входят в объем настоящего изобретения).
В одном частном варианте в трубе для быстрого охлаждения предусмотрены предпочтительно 2-4 впускных отверстия для охлаждающей среды, соответственно расположенные по окружности трубы для быстрого охлаждения приблизительно на равном расстоянии друг от друга.
Каждое впускное отверстие для охлаждающей среды может включать одну форсунку или ряд форсунок, например от 2 до 7 форсунок. Как правило, они расположены близко друг к другу в одном узле с целью минимизации размера узла форсунок для впускных отверстий.
Охлаждающую среду вводят предпочтительно с боковой стороны трубы через форсунки/впускные отверстия под различными углами, каждый из которых составляет по меньшей мере 30°, в большинстве случаев по меньшей мере 45° по отношению к продольной оси трубы для быстрого охлаждения.
При использовании каждая труба для быстрого охлаждения может быть ограничена входным концом на том торце, где вводится охлаждаемый поток, и выходным концом на другом торце. Впускное отверстие для охлаждающей среды (по меньшей мере, первая форсунка, в том случае, когда для одного впускного отверстия предусмотрены несколько форсунок) в каждой трубе для быстрого охлаждения обычно расположено в ближайшей к входному концу части трубы, так что охлаждающая среда после ее
- 1 013091 ввода в трубу для быстрого охлаждения может сразу же контактировать с охлаждаемым потоком.
В настоящем изобретении большое значение имеет диаметр труб (Ό).
Было установлено, что при диаметрах труб, предлагаемых в настоящем изобретении, отношение Ь/ϋ, составляющее по меньшей мере 5, обеспечивает хорошее перемешивание охлаждающей среды и потока газообразного продукта в пределах длины вышеуказанной трубы, что гарантирует быстрое охлаждение. В отличие от этого, при увеличении диаметров даже те трубы для быстрого охлаждения, длина которых значительно больше, не могут обеспечить требуемое быстрое охлаждение, а тем более за такой короткий промежуток времени.
Хотя труба меньшего диаметра по сравнению с теми, что указаны в заявке, может еще улучшить контактирование охлаждающей среды и газа и, следовательно, повысить эффективность быстрого охлаждения, кроме того, сокращая время быстрого охлаждения, было установлено, что такие трубы имеют целый ряд недостатков, в том числе те, что указаны ниже:
ί) при слишком малом Ό значительное количество охлаждающей среды, входящей с боковой стороны трубы для быстрого охлаждения, может достигать стенки трубы на стороне, противоположной стороне ввода, и охлаждать ее, что снижает эффективность перемешивания и охлаждения и становится причиной потенциальных нагрузок на трубу;
ίί) при слишком малом Ό при вводе в действие, когда вода достигает противоположной стенки, поток воды может отклоняться в направлении кверху и воздействовать на зону, находящуюся ниже катализатора, что, например, может привести к отключению по срабатыванию защиты, и ϊϊΐ) при уменьшении Ό увеличивается отношение площади полной поверхности к объему труб для быстрого охлаждения, что приводит к увеличению площади поверхности для коксообразования.
Трубы для быстрого охлаждения, предлагаемые в настоящем изобретении, предпочтительно не подвержены засорению (не имеют пробок) или сужению проходного сечения, которые могли бы препятствовать потоку газа или смеси газа и охлаждающей среды в трубе для быстрого охлаждения. Это минимизирует время пребывания охлаждаемого газа в трубе для быстрого охлаждения (а также упрощает проектирование при относительно небольшом масштабе труб для быстрого охлаждения).
Было установлено, что трубы для быстрого охлаждения, предлагаемые в соответствии с первой особенностью настоящего изобретения, при использовании их в промышленном масштабе в виде ряда труб для быстрого охлаждения потока горячего газообразного продукта автотермического крекинга обеспечивают оптимальное быстрое охлаждение. В частности, было установлено, что трубы для быстрого охлаждения в предлагаемом в настоящем изобретении способе обеспечивают хорошее перемешивание и эффективное быстрое охлаждение при условии, что время пребывания в самих трубах составляет менее 20 мс, в основном менее 10 мс.
В соответствии со второй особенностью настоящего изобретения предлагается устройство для осуществления взаимодействия первого потока газообразного реагента со вторым потоком газообразного реагента с образованием потока газообразного продукта, которое включает по меньшей мере одно первое средство для подачи первого потока газообразного реагента, по меньшей мере одно второе средство для подачи второго потока газообразного реагента, зону катализатора и зону быстрого охлаждения продукта;
причем зона катализатора имеет площадь поперечного сечения 8К по меньшей мере 0,01 м2;
зона быстрого охлаждения продукта расположена ниже по направлению протока зоны катализатора (на выходе из нее) и включает ряд N труб для быстрого охлаждения, причем каждая труба имеет длину Ь, диаметр Ό и площадь поперечного сечения 8Т; каждая труба для быстрого охлаждения имеет по меньшей мере одно впускное отверстие для охлаждающей среды, которое пропускает охлаждающую среду в трубу с ее боковой стороны, и при этом
Ό = 0,04-0,10 м,
Ь/ϋ - по меньшей мере 3 и (Νχδτ)/8Κ составляет от 0,07 до 0,31.
Вышеуказанное устройство может применяться для процессов автотермического крекинга или других процессов, в которых требуется быстрое охлаждение потока газообразного продукта, образовавшегося в результате взаимодействия первого потока газообразного реагента со вторым потоком газообразного реагента в присутствии катализатора.
Поперечное сечение зоны катализатора (8К) обычно составляет по меньшей мере 0,05 м2, предпочтительно по меньшей мере 0,1 м2.
Поперечное сечение зоны катализатора обычно составляет менее 1,2 м2, предпочтительно менее 0,5 м2.
Наиболее предпочтительным является поперечное сечение зоны катализатора в пределах 0,2-0,3 м2.
Во время работы зона катализатора содержит катализатор. Высота слоя катализатора предпочтительно составляет 0,02-0,1 м.
Конфигурация поперечного сечения зоны катализатора обычно такая же, как конфигурация внутреннего поперечного сечения реактора.
Внутреннее поперечное сечение реактора может быть круговым.
В качестве альтернативы, внутреннее поперечное сечение реактора может быть не круговым, а, на
- 2 013091 пример, в виде многоугольника, предпочтительно правильного многоугольника, у которого имеется по меньшей мере 4 стороны, предпочтительно по меньшей мере 5 сторон и предпочтительно менее 8 сторон; например, в виде шестиугольника.
Вышеуказанное устройство включает ряд труб Ν, где N равно по меньшей мере 2. Оптимальное число труб зависит от полного поперечного сечения зоны катализатора и, как правило, возрастает при увеличении площади поперечного сечения зоны катализатора. Таким образом, отношение (Νχδτ)/8Κ показывает отношение площади полного поперечного сечения N труб для быстрого охлаждения к площади поперечного сечения зоны катализатора. Согласно уравнению 8τ=(0,5χΌ)2χπ площадь поперечного сечения каждой трубы (8τ) пропорциональна ее диаметру Ό.
(Νχδτ)/8Κ предпочтительно менее 0,25, например в пределах 0,08-0,25. Более предпочтительно, если (Νχδτ)/8Κ составляет по меньшей мере 0,1 и наиболее предпочтительно от 0,1 до 0,2.
Обычно N равно по меньшей мере 3. Предпочтительно N менее 20, более предпочтительно менее 10.
Предпочтительно Ό равно по меньшей мере 0,06 м и/или меньше или равно 0,085 м.
В соответствии со второй особенностью настоящего изобретения отношение Ь/Ό равно по меньшей мере 3. Предпочтительно Ь/ϋ равно по меньшей мере 4, более предпочтительно по меньшей мере 5, например по меньшей мере 10. В частности, как отмечалось ранее, было установлено, что Ь/ϋ, равное по меньшей мере 5, обеспечивает хорошее перемешивание охлаждающей среды с потоком газообразного продукта в пределах длины вышеуказанной трубы, что гарантирует быстрое охлаждение. Однако в зависимости от условий ниже по течению при уменьшении Ь/Ό до 3-5 все еще имеется возможность обеспечить перемешивание и охлаждение, отвечающее требованиям. Предпочтительно Ь/ϋ равно менее 15, например 10-15.
Первый и второй потоки газообразного реагента предпочтительно перемешиваются и подогреваются непосредственно перед контактом с катализатором в зоне катализатора. Поэтому перед зоной катализатора устройство предпочтительно включает зону перемешивания и предварительного нагрева. Для перемешивания и предварительного нагрева могут использоваться любые подходящие средства. Наиболее предпочтительно, если устройство включает зону перемешивания и предварительного нагрева, в которой используются первое и второе средство для подачи соответствующих реагентов, каждое из которых включает целый ряд выпускных отверстий, как описано в \УО 2004/074222.
Соответственно, данное устройство предпочтительно включает по меньшей мере одно первое средство для подачи первого потока газообразного реагента, по меньшей мере одно второе средство для подачи второго потока газообразного реагента, зону сопротивления и зону катализатора;
причем первое средство подачи имеет целый ряд первых выпускных отверстий для подачи первого потока газообразного реагента, а второе средство подачи имеет целый ряд вторых выпускных отверстий для подачи второго потока газообразного реагента;
зона сопротивления является пористой, расположена ниже первого и второго средств подачи (на стороне выхода) по направлению первого и второго потоков газообразного реагента и связана с первым и вторым средствами подачи;
зона катализатора расположена ниже зоны сопротивления по направлению первого и второго потоков газообразного реагента и соединена с зоной сопротивления, и при этом первое средство подачи и второе средство подачи расположены так, что первый и второй потоки газообразного реагента контактируют, по существу, в параллельном потоке и перемешиваются до вхождения в зону сопротивления.
Многочисленные выпускные отверстия перемешивающего устройства предпочтительно расположены в определенном порядке так, как описано в \УО 2004/074222. Это обеспечивает наиболее эффективную подачу. Чтобы обеспечить такую подачу, они предпочтительно расположены в виде шестиугольника (в котором при правильной шестиугольной конфигурации одно выпускное отверстие имеет шесть ближайших равноудаленных от него соседних отверстий).
Зона сопротивления является пористой и обеспечивает дисперсию реагентов при прохождении их через эту зону так, что они выходят из зоны сопротивления, будучи, в основном, равномерно распределены по площади поперечного сечения зоны сопротивления и, следовательно, в основном, равномерно распределены по площади поперечного сечения расположенной после нее зоны катализатора.
Зона сопротивления может быть образована пористой металлической структурой, но предпочтительно пористый материал является неметаллом, а, например, керамикой. К соответствующим керамическим материалам относятся литий-алюминиевый силикат, оксид алюминия (А12О3), стабилизированные диоксиды циркония, титанат на оксиде алюминия, ниаскон, кордиерит, муллит, диоксид кремния и цирконилфосфат кальция. Предпочтительными пористыми материалами являются альфа-оксид алюминия или кордиерит. Пористый материал может иметь гранулы в форме шариков или другой формы. В качестве альтернативы пористый материал может быть в виде пены.
Вышеуказанное устройство предпочтительно рассчитано на работу под повышенным давлением, например под давлением выше 0,5 бар изб., предпочтительно под давлением по меньшей мере 10 бар
- 3 013091 изб. и более предпочтительно под давлением по меньшей мере 15 бар изб. Предпочтительно давление менее 50 бар изб., а более предпочтительно - менее 35 бар изб., например в пределах 20-30 бар изб.
Зона катализатора обычно включает слой катализатора, который в реакционной зоне удерживается на месте в соответствующем держателе, например в сетке для катализатора, имеющей форму корзины. Во избежание прохождения газа в обход катализатора между катализатором и держателем любой зазор между катализатором и держателем предпочтительно заполнен соответствующим изолирующим материалом. К подходящим изолирующим материалам относятся искусственная минеральная вата, например керамическая вата, которая в держателе может быть завернута по краям катализатора. Кроме того, для усиления такого уплотнения катализатор может быть покрыт по краю материалом, подобным основному материалу-носителю катализатора, таким как оксид алюминия.
Вышеуказанное устройство преимущественно используется для частичного окисления газообразного потока реагентов, вводимых в реакционную систему.
Кроме того, в настоящем изобретении предлагается способ, в котором первый поток газообразного реагента и второй поток газообразного реагента вводят в контакт с катализатором с получением потока газообразного продукта, который на выходе из зоны катализатора быстро охлаждается; вышеуказанный способ осуществляется в устройстве и/или с использованием труб для быстрого охлаждения в соответствии с приведенным здесь описанием.
Быстрое охлаждение обеспечивается благодаря контакту потока продукта с охлаждающей средой в трубах для быстрого охлаждения. Охлаждающей средой может быть газ или жидкость. Охлаждающая среда может быть инертной охлаждающей средой или реакционноспособной охлаждающей средой, например углеводород, особенно алкан или смесь алканов, которая может крекироваться до образования олефина. Если охлаждающей средой является газ, то он предпочтительно представляет собой инертный газ. Предпочтительно охлаждающей средой является жидкость, например вода.
Охлаждающую среду, например воду, как правило, вводят под более высоким давлением, чем давление потока газообразного продукта, например 100 бар изб., и обычно ее вводят при температуре 100400°С, а предпочтительно 200-350°С, например 300°С. Ввод охлаждающей среды под высоким давлением и при высокой температуре обеспечивает мгновенное испарение значительной части охлаждающей среды под давлением в реакторе и, следовательно, обеспечивает очень быстрое снижение температуры в потоке газообразного продукта.
На выходе из зоны катализатора поток продукта быстро охлаждается до температуры не более 800°С предпочтительно в течение 40 мс, а преимущественно в течение 20 мс после выхода из зоны катализатора. Для сведения других реакций к минимуму поток продукта после выхода из зоны катализатора может быть быстро охлажден, так что температура потока продукта снижается до 700-800°С, или он может быть охлажден до более низкой температуры, например не более 600°С (также предпочтительно в течение 40 мс и преимущественно в течение 20 мс после выхода из зоны катализатора).
Предпочтительно первый поток газообразного реагента содержит кислородсодержащий газ, а второй поток газообразного реагента содержит газообразный парафиновый углеводород.
Наиболее предпочтительно, если кислородсодержащий газ и газообразный парафиновый углеводород контактируют с катализатором, который может поддерживать горение после того, как обычное топливо достигнет пределов, в которых происходит автотермический крекинг до получения одного или нескольких олефинов.
Таким образом, в данном варианте осуществления способа, предлагаемого в настоящем изобретении, газообразный парафиновый углеводород и газ, содержащий молекулярный кислород, контактируют с катализатором, способным поддерживать горение после того, как обычное топливо достигнет предела воспламеняемости, до получения потока газообразного продукта, содержащего олефины; который после выхода из зоны катализатора быстро охлаждается; вышеуказанный способ осуществляется в устройстве и/или с использованием труб для быстрого охлаждения в соответствии с приведенным здесь описанием.
При контакте парафинового углерода и газа, ссдержащего молекулярный кислород, с катализатором, способным поддерживать горение после того, как обычное топливо достигнет предела воспламеняемости, на катализаторе начинается сгорание парафинового углерода, и на месте происходит выделение тепла, необходимого для повышения температуры реагентов до технологической температуры и для осуществления эндотермического крекинг-процесса до получения олефинов.
Катализатор для автотермического крекинга может быть без носителя, например, в виде металлической сетки, но предпочтительно он используется с носителем. Можно использовать любой подходящий материал-носитель, например керамические или металлические носители, но обычно предпочитают керамические носители. Если используются керамические носители, то в состав керамического носителя может входить какой-либо оксид или комбинация оксидов, стойкая к высоким температурам, например, от 600 до 1200°С. Материал-носитель предпочтительно имеет низкий коэффициент теплового расширения и при высоких температурах устойчив к разделению фаз.
К соответствующим керамическим носителям относятся кордиерит, муллит, литий-алюминиевый силикат, оксид алюминия (например, α-Α12Ο3), стабилизированные диоксиды циркония, титанат на оксиде алюминия, ниаскон и цирконилфосфат кальция. Керамические носители могут иметь покрытие, на
- 4 013091 пример, из γ-Α1203.
Предпочтительно используется носитель в виде пены или сотового (ячеистого) монолита.
Углеводород и газ, содержащий молекулярный кислород, смешивают и предварительно нагревают предпочтительно до контакта с катализатором, подогревая углеводород и кислород или до смешивания, или после смешивания, или же и до, и после смешивания.
Для автотермического крекинга предпочтительно используются парафиновые углеводороды, имеющие по меньшей мере 2 атома углерода. Например, может использоваться газообразный углеводород, такой как этан, пропан или бутан, или жидкий углеводород, такой как нафта, или РТ-жидкость. Когда реагентом является жидкий углеводород, то для использования в настоящем изобретении его следует выпаривать до образования потока газообразного реагента.
Как кислородсодержащий газ можно подавать любой соответствующий газ, содержащий молекулярный кислород, например сам молекулярный кислород или воздух.
Для реакции автотермического крекинга предпочтительно осуществляют совместную подачу водорода. Совместная подача водорода дает преимущества, поскольку в присутствии катализатора автотермического крекинга предпочтительно по отношению к углеводороду происходит сгорание водорода, повышая тем самым селективность всего процесса по олефинам. По количеству сгорающего водорода можно регулировать количество выделяющегося тепла и, следовательно, жесткость режима крекинга. Таким образом, при условии получения потока продукта автотермического крекинга, содержащего олефины, молярное отношение водорода к кислороду может меняться в любых реальных пределах. Соответственно, молярное отношение водорода к кислороду составляет 0,2-4, предпочтительно 0,2-3.
При условии получения потока продукта автотермического крекинга, содержащего олефины, углеводород и кислородсодержащий газ могут вступать в контакт с катализатором в любой соответствующей молярной концентрации. Предпочтительное стехиометрическое отношение углеводорода к кислороду в 5-16 раз, предпочтительно в 5-13,5 раз, предпочтительно в 6-10 раз больше стехиометрического отношения углеводорода к кислороду, которое требуется для полного сгорания углеводорода до получения диоксида углерода и воды.
Предпочтительно реагенты пропускают в присутствии катализатора с зависящей от давления среднечасовой скоростью подачи газа более 20000 ч-1 бар изб.-1 и наиболее предпочтительно более 100000 ч-1 бар изб-1. Например, под давлением 20 бар изб. наиболее предпочтительной является среднечасовая скорость подачи газа более 2000000 ч-1. Однако следует понимать, что оптимальная среднечасовая скорость подачи газа зависит от состава исходного сырья.
Осуществление стадии автотермического крекинга должным образом возможно при температуре на выходе из зоны катализатора в пределах 600-1200°С. Соответственно, температура на выходе из зоны катализатора составляет по меньшей мере 720°С, например по меньшей мере 750°С. Предпочтительно стадия автотермического крекинга осуществляется при температуре на выходе из зоны катализатора в пределах 850-1050°С, а, наиболее предпочтительно в пределах 850-1000°С.
Стадия автотермического крекинга обычно осуществляется под давлением более 0,5 бар изб., предпочтительно под давлением по меньшей мере 10 бар изб. и более предпочтительно под давлением по меньшей мере 15 бар изб. Предпочтительно давление составляет менее 50 бар изб. и более предпочтительно менее 35 бар изб., например в пределах 20-30 бар изб.
Катализатор для автотермического крекинга может поддерживать горение после того, как топливо достигнет предела воспламеняемости. В качестве компонента катализатора этот катализатор обычно содержит металл VIII группы. К соответствующим металлам VIII группы относятся платина, палладий, рутений, родий, осмий и иридий. Предпочтительно используются родий и, в частности, платина и палладий. В расчете на общий вес катализатора в сухом состоянии содержание металла VIII группы обычно колеблется в пределах от 0,01 до 100 мас.%, предпочтительно от 0,01 до 20 мас.% и более предпочтительно от 0,01 до 10 мас.%.
Если применяется катализатор на основе металла VIII группы, то он предпочтительно используется в комбинации с промотором катализатора. Промотором может быть металл группы ШЛ, РУА и/или VА. В качестве варианта промотором может быть металл переходного ряда; причем переходный металл в качестве промотора отличается от переходного металла VIII группы, который может применяться как компонент катализатора. Промоторы предпочтительно выбирают из группы, включающей Са, Ш, 8и, Се, Ад, Аи или Си. Атомное отношение металла VIII группы к промотору катализатора может составлять 1:0,1-50,0; предпочтительно 1:0,1-12,0.
К предпочтительно используемым промотированным катализаторам относятся, например, катализаторы Ρΐ/Са. Р1Дп, Р1/8и, Р1/Се, Ρί/Си, Рб/8и, Рб/Се, Рб/Си, Кй/8и, Р1/Рб/Си и Р1/Рб/8п.
Очевидно, что металл VIII группы и промотор в составе катализатора могут присутствовать в любом виде, например в виде металла или в виде соединения металла, например оксида.
Катализатор может быть приготовлен любым известным в данной области техники способом. Например, могут применяться способы приготовления катализатора на основе геля и способы мокрой пропитки. Обычно носитель катализатора пропитывают одним или несколькими растворами, содержащими металлы, высушивают, а затем прокаливают на воздухе. Пропитку носителя катализатора можно осуще
- 5 013091 ствлять в ходе одной или нескольких технологических операций. Предпочтительно применяются многократные операции пропитки. Между операциями пропитки носитель катализатора предпочтительно высушивают и прокаливают, а затем подвергают окончательному прокаливанию предпочтительно на воздухе. После этого прокаленный носитель катализатора может быть восстановлен, например, путем термообработки в водородной среде.
Хотя выше описан простой (однослойный) катализатор, в качестве альтернативы может быть предложен катализатор в виде нескольких последовательных слоев, как описанный, например, в АО 02/04389.
Поток газообразного продукта обычно содержит, кроме олефинов, непрореагировавшие парафиновые углеводороды, водород, моноксид углерода и метан и может содержать воду, а также в небольших количествах углеводороды ацетиленового ряда, ароматические соединения и диоксид углерода, которые должны быть отделены от требуемых олефинов. Следует отметить, что термин газообразный, употребляемый по отношению к потоку продукта, относится к состоянию потока при выходе его из зоны катализатора, и компоненты вышеуказанного потока, например вода, при низких температурах могут представлять собой жидкости. После быстрого охлаждения необходимые для вышеуказанного потока процессы разделения могут осуществляться любыми соответствующими способами, например путем аминной промывки для удаления диоксида углерода и некоторого количества воды, при помощи деметанизатора для отделения водорода, моноксида углерода и метана, при помощи деэтанизатора для отделения С3 и углеводородов от этана и этилена и при помощи С2-колонны для отделения этилена от этана.
Настоящее изобретение, в первую очередь, может применяться для устройств и способов в промышленном масштабе. ''Промышленный масштаб зависит от самого способа, но реактор и слой катализатора обычно рассчитывают на переработку по меньшей мере 50 кт/год углеводорода (в каждом реакторе, если имеется несколько реакторов), предпочтительно по меньшей мере 100 кт/год углеводорода (в одном реакторе).
Например, для производства олефинов в процессе автотермического крекинга промышленную установку обычно рассчитывают на получение по меньшей мере 25 кт/год олефинов (в одном реакторе), предпочтительно по меньшей мере 75 кт/год олефинов (в одном реакторе).
Далее настоящее изобретение раскрывается со ссылкой на фиг. 1 и 2, где на фиг. 1 схематически показана труба для быстрого охлаждения, предлагаемая в первом варианте осуществления настоящего изобретения, а на фиг. 2 схематически показано поперечное сечение верхней части зоны быстрого охлаждения продукта в устройстве, предлагаемом в настоящем изобретении.
Что касается фиг. 1, то на виде А показано поперечное сечение трубы (1) для быстрого охлаждения диаметром Ό, в которой предусмотрены 3 впускных отверстия (2а-с) для охлаждающей среды, расположенные по окружности трубы (1) для быстрого охлаждения на одинаковом расстоянии друг от друга. Распыление охлаждающей среды из каждого впускного отверстия для охлаждающей среды схематически показано пунктирными линиями. Что касается фиг. 1, то на виде В, кроме того, представлена боковая проекция трубы (1) для быстрого охлаждения, показывающая ее длину Ь, которая на этом чертеже в 6 раз больше диаметра Ό. На фиг. 1(В) представлен также профиль одного впускного отверстия (2) для охлаждающей среды (который может соответствовать любому впускному отверстию 2а-2с на фиг. 1(А)), показывающий, что впускное отверстие (2) имеет 4 форсунки (расположенные в направлении продольной оси трубы (1)). Трубу для быстрого охлаждения обычно соединяют с соответствующим входным отверстием (3) (контур профиля которого показан пунктирной линией), через которое поток (4) получаемого газа из зоны катализатора, расположенной на стороне входа и имеющей большее поперечное сечение, можно пропускать в трубу для быстрого охлаждения.
На фиг. 2 показано поперечное сечение верхней части зоны охлаждения продукта, на котором видны 3 трубы (1), каждая диаметром Ό, расположенные в поперечном сечении (5) реактора, которое соответствует поперечному сечению зоны катализатора. Диаметр поперечного сечения (5) - Όρ. В данном примере (Νχδτ)/8κ = 0,17 (Ό/ϋρ = 0,24 и 8Т/8К = 0,058).
Пример.
Было проведено моделирование настоящего изобретения с применением вычислительной гидрогазодинамики (ВГД) для зоны катализатора диаметром 600 мм, имеющей площадь поперечного сечения 8К, равную 0,28 м2.
Сравнительный вариант моделировали с использованием трубы для быстрого охлаждения диаметром 200 мм и длиной 1500 мм (Ь/Ό = 7,5). Труба для быстрого охлаждения имела 8 впускных отверстий для охлаждающей среды с одной форсункой на каждом впускном отверстии, причем впускные отверстия были расположены на равном расстоянии друг от друга по окружности трубы для быстрого охлаждения в верхней ее части.
Через вышеуказанные впускные отверстия в поток продукта с температурой 920°С и давлением 30 бар изб., линейная скорость которого на выходе из зоны катализатора составляла 15 м/с (задавая среднюю скорость в трубе 135 м/с) впрыскивали воду с температурой 310°С и под давлением 100 бар изб. при общем массовом расходе 4 кг/с. У основания трубы для быстрого охлаждения (что эквивалентно
- 6 013091 среднему времени пребывания полученного газа в трубе для быстрого охлаждения 11,1 мс) отмечали значительное колебание температуры полученного газа в поперечном сечении трубы (почти 200°С), указывающее на плохое перемешивание, и при очень ограниченном быстром охлаждении потока продукта в центральной части трубы температура значительной части потока продукта все еще была около 900°С.
Было проведено моделирование варианта, предлагаемого в настоящем изобретении. В этом варианте предусмотрены семь труб для быстрого охлаждения, каждая из которых имеет диаметр, Ό, 100 мм (0,1 м) и длину 500 мм (Ь/Э = 5). [(Νχδτ)/8κ = 0,19.] Каждая труба для быстрого охлаждения имеет 4 впускных отверстия для охлаждающей среды и одну форсунку на каждом впускном отверстии; причем впускные отверстия расположены на равном расстоянии друг от друга по окружности трубы для быстрого охлаждения в верхней ее части.
В поток продукта с температурой 920°С и давлением 30 бар изб., линейная скорость которого на выходе из зоны катализатора составляет 15 м/с (средняя линейная скорость в каждой трубе 77 м/с) также впрыскивали воду с температурой 310°С и под давлением 100 бар изб. при общем массовом расходе для каждой трубы для быстрого охлаждения 0,57 кг/с (следовательно, общий массовый расход воды для 7 труб составляет 4 кг/с, что эквивалентно общему массовому расходу воды для одной трубы в сравнительном варианте). В этом варианте у основания трубы получено сравнительно равномерное распределение температуры при среднем значении приблизительно 800°С, указывающее на хорошее перемешивание и эффективное быстрое охлаждение. Действительно, до того как газ прошел половину пути вниз по трубе, во всех точках поперечного сечения трубы для быстрого охлаждения температура полученного газа снизилась и составила менее 900°С.
Это происходит, несмотря на тот факт, что среднее время пребывания полученного газа в трубе для быстрого охлаждения также уменьшается более чем на 40% до 6,5 мс.

Claims (7)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Труба для быстрого охлаждения, имеющая длину Ь, диаметр Ό и по меньшей мере одно впускное отверстие для охлаждающей среды, способное пропускать охлаждающую среду в трубу с ее боковой стороны под углом по меньшей мере 30° по отношению к продольной оси трубы, и в которой Ό составляет от 0,04 до 0,10 м, а отношение Ь/ϋ - по меньшей мере 5.
  2. 2. Труба для быстрого охлаждения по п.1, имеющая от 2 до 4 впускных отверстий для охлаждающей среды.
  3. 3. Устройство для получения газообразного продукта, которое включает по меньшей мере одно первое средство для подачи первого потока газообразного реагента, по меньшей мере одно второе средство для подачи второго потока газообразного реагента, зону катализатора и зону быстрого охлаждения продукта, причем зона катализатора имеет площадь поперечного сечения (8κ), составляющую по меньшей мере 0,01 м2, зона быстрого охлаждения продукта расположена ниже по направлению потока от зоны катализатора и включает несколько (Ν) труб для быстрого охлаждения, каждая из которых имеет длину Ь, диаметр Ό и площадь поперечного сечения 8Т и по меньшей мере одно впускное отверстие для охлаждающей среды, способное пропускать охлаждающую среду в трубу с ее боковой стороны под углом по меньшей мере 30° по отношению к продольной оси трубы, и при этом
    Ό составляет от 0,04 до 0,10 м,
    Ь/Э равно по меньшей мере 5, а (Νχδτ)/8κ составляет от 0,07 до 0,31.
  4. 4. Устройство по п.3, в котором (Νχδτ)/8κ составляет менее 0,25.
  5. 5. Устройство по п.3 или 4, в котором N равно по меньшей мере 3 и менее 20.
  6. 6. Способ получения потока газообразного продукта с помощью устройства по одному из пп.3-5, в котором осуществляют взаимодействие первого потока газообразного реагента и второго потока газообразного реагента с катализатором для получения потока газообразного продукта и этот поток продукта на выходе из зоны катализатора быстро охлаждают.
  7. 7. Способ по п.6, в котором осуществляют взаимодействие потока газообразного парафинового углеводорода и газа, содержащего молекулярный кислород, с катализатором, способным поддерживать горение после того, как обычное топливо достигнет предела воспламеняемости, для получения посредством автотермического крекинга потока газообразного продукта, содержащего олефины.
    - 7 013091
EA200801672A 2006-01-20 2006-12-20 Труба для быстрого охлаждения, устройство и способ проведения каталитических газофазных реакций EA013091B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP06250306 2006-01-20
PCT/GB2006/004800 WO2007083076A1 (en) 2006-01-20 2006-12-20 Quench tube, apparatus and process for catalytic gas phase reactions

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA200801672A1 EA200801672A1 (ru) 2009-02-27
EA013091B1 true EA013091B1 (ru) 2010-02-26

Family

ID=36440922

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200801672A EA013091B1 (ru) 2006-01-20 2006-12-20 Труба для быстрого охлаждения, устройство и способ проведения каталитических газофазных реакций

Country Status (11)

Country Link
US (1) US20090053117A1 (ru)
EP (1) EP1973639B1 (ru)
JP (1) JP5161107B2 (ru)
CN (1) CN101360552B (ru)
AT (1) ATE465806T1 (ru)
CA (1) CA2636457C (ru)
DE (1) DE602006014027D1 (ru)
EA (1) EA013091B1 (ru)
EG (1) EG25809A (ru)
TW (1) TW200727980A (ru)
WO (1) WO2007083076A1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU173095U1 (ru) * 2016-12-09 2017-08-11 Общество с ограниченной ответственностью "Новые газовые технологии - синтез" (ООО "НГТ - синтез") Встраиваемый смесительный теплообменник

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3593968A (en) * 1968-09-26 1971-07-20 Stone & Webster Eng Corp Rapid cooling for high-temperature gas streams
US3758081A (en) * 1970-04-02 1973-09-11 Rhone Progil Quench chamber for hot gases
US3895919A (en) * 1973-01-13 1975-07-22 Uhde Gmbh Friedrich Device for the production of a homogenous gas mixture
US3959420A (en) * 1972-05-23 1976-05-25 Stone & Webster Engineering Corporation Direct quench apparatus
US4087497A (en) * 1976-05-15 1978-05-02 Hoechst Aktiengesellschaft Cooling device
US4552727A (en) * 1983-03-17 1985-11-12 Hoechst Aktiengesellschaft Cooling device
US20020187086A1 (en) * 2001-05-09 2002-12-12 Institut Francais Du Petrole Reaction chamber that is elongated along an axis that contains at least one solid catalyst bed and at least one box for contact, mixing and quenching
US20030031612A1 (en) * 2001-07-02 2003-02-13 Ludovic Raynal Contact, mixing, and quenching box for fluids, comprising at least one annular peripheral outlet and reaction cell with an elongated shape along an axis including said box

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3785081A (en) * 1971-08-20 1974-01-15 Ohio Art Co Toy spinning top
DE3939057A1 (de) * 1989-11-25 1991-05-29 Bayer Ag Vorrichtung fuer den stoffaustausch zwischen einem heissen gasstrom und einer fluessigkeit
CN101262939A (zh) * 2002-12-17 2008-09-10 纳幕尔杜邦公司 通过反应室等离子体反应器系统利用蒸发-冷凝过程制备纳米颗粒的方法
US20050119398A1 (en) * 2003-09-11 2005-06-02 Lu Zhang Plasma synthesis of metal oxide nanoparticles
DE102004019649A1 (de) * 2004-04-22 2005-11-10 Basf Ag Verfahren zur Herstellung von Olefinen und Synthesegas

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3593968A (en) * 1968-09-26 1971-07-20 Stone & Webster Eng Corp Rapid cooling for high-temperature gas streams
US3758081A (en) * 1970-04-02 1973-09-11 Rhone Progil Quench chamber for hot gases
US3959420A (en) * 1972-05-23 1976-05-25 Stone & Webster Engineering Corporation Direct quench apparatus
US3895919A (en) * 1973-01-13 1975-07-22 Uhde Gmbh Friedrich Device for the production of a homogenous gas mixture
US4087497A (en) * 1976-05-15 1978-05-02 Hoechst Aktiengesellschaft Cooling device
US4552727A (en) * 1983-03-17 1985-11-12 Hoechst Aktiengesellschaft Cooling device
US20020187086A1 (en) * 2001-05-09 2002-12-12 Institut Francais Du Petrole Reaction chamber that is elongated along an axis that contains at least one solid catalyst bed and at least one box for contact, mixing and quenching
US20030031612A1 (en) * 2001-07-02 2003-02-13 Ludovic Raynal Contact, mixing, and quenching box for fluids, comprising at least one annular peripheral outlet and reaction cell with an elongated shape along an axis including said box

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU173095U1 (ru) * 2016-12-09 2017-08-11 Общество с ограниченной ответственностью "Новые газовые технологии - синтез" (ООО "НГТ - синтез") Встраиваемый смесительный теплообменник

Also Published As

Publication number Publication date
EG25809A (en) 2012-08-14
EP1973639A1 (en) 2008-10-01
DE602006014027D1 (de) 2010-06-10
EA200801672A1 (ru) 2009-02-27
JP5161107B2 (ja) 2013-03-13
JP2009523604A (ja) 2009-06-25
US20090053117A1 (en) 2009-02-26
EP1973639B1 (en) 2010-04-28
CA2636457C (en) 2013-04-16
ATE465806T1 (de) 2010-05-15
CN101360552B (zh) 2011-10-19
WO2007083076A1 (en) 2007-07-26
CA2636457A1 (en) 2007-07-26
TW200727980A (en) 2007-08-01
CN101360552A (zh) 2009-02-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5379944B2 (ja) 炭化水素の接触酸化方法
RU2115692C1 (ru) Способ получения моноолефинов
RU2209202C2 (ru) Способ получения олефинов
EP2576434A1 (en) Catalytic system for catalytic partial oxidation processes with a short contact time
Beretta et al. An investigation on the role of a Pt/Al2O3 catalyst in the oxidative dehydrogenation of propane in annular reactor
RU2151164C1 (ru) Способ конверсии углеводородов
WO2005061092A1 (en) Reactor and process for converting alkanes to alkenes
US7408094B2 (en) Process for the production of olefins
US7683231B2 (en) Catalyst and process for the production of olefins
EA013091B1 (ru) Труба для быстрого охлаждения, устройство и способ проведения каталитических газофазных реакций
JP2008528464A (ja) 自熱クラッキングによるオレフィンの製造方法
CA2560129A1 (en) Oxidation reaction in the gaseous phase in a porous medium
EP1965899A1 (en) Catalyst holder, apparatus containing it and process for the reaction of an hydrocarbon with oxygen
WO2008009876A2 (en) Apparatus and process for the production of olefins
US20060135837A1 (en) Catalyst comprising a metalic support and process for the production of olefins
EP2014743A1 (en) Autothermal cracking process for producing olefins

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KZ KG MD TJ TM

MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): RU