EA005590B1 - Способ каталитического превращения газов с высоким содержанием диоксида серы - Google Patents
Способ каталитического превращения газов с высоким содержанием диоксида серы Download PDFInfo
- Publication number
- EA005590B1 EA005590B1 EA200201156A EA200201156A EA005590B1 EA 005590 B1 EA005590 B1 EA 005590B1 EA 200201156 A EA200201156 A EA 200201156A EA 200201156 A EA200201156 A EA 200201156A EA 005590 B1 EA005590 B1 EA 005590B1
- Authority
- EA
- Eurasian Patent Office
- Prior art keywords
- catalyst
- gas
- catalyst layer
- gas mixture
- layer
- Prior art date
Links
- 239000007789 gas Substances 0.000 title claims abstract description 50
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 title claims abstract description 17
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 title claims abstract description 13
- RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N Sulphur dioxide Chemical compound O=S=O RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N 0.000 title 2
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims abstract description 63
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 24
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- GNTDGMZSJNCJKK-UHFFFAOYSA-N divanadium pentaoxide Chemical compound O=[V](=O)O[V](=O)=O GNTDGMZSJNCJKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910000413 arsenic oxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 229960002594 arsenic trioxide Drugs 0.000 claims abstract description 5
- KTTMEOWBIWLMSE-UHFFFAOYSA-N diarsenic trioxide Chemical compound O1[As](O2)O[As]3O[As]1O[As]2O3 KTTMEOWBIWLMSE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 5
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract 2
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract 2
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 28
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 241000282326 Felis catus Species 0.000 claims 1
- 239000006096 absorbing agent Substances 0.000 description 9
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 description 8
- RQNWIZPPADIBDY-UHFFFAOYSA-N arsenic atom Chemical compound [As] RQNWIZPPADIBDY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 5
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 5
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 5
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 4
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 4
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 3
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 3
- BMWMWYBEJWFCJI-UHFFFAOYSA-K iron(3+);trioxido(oxo)-$l^{5}-arsane Chemical compound [Fe+3].[O-][As]([O-])([O-])=O BMWMWYBEJWFCJI-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 3
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 2
- 238000013461 design Methods 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 2
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 1
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 229910000358 iron sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- BAUYGSIQEAFULO-UHFFFAOYSA-L iron(2+) sulfate (anhydrous) Chemical compound [Fe+2].[O-]S([O-])(=O)=O BAUYGSIQEAFULO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 description 1
- 230000007096 poisonous effect Effects 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 239000002918 waste heat Substances 0.000 description 1
- 238000004876 x-ray fluorescence Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
- B01J23/76—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
- B01J23/84—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36 with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
- B01J23/843—Arsenic, antimony or bismuth
- B01J23/8432—Arsenic
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
- B01J35/19—Catalysts containing parts with different compositions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B17/00—Sulfur; Compounds thereof
- C01B17/69—Sulfur trioxide; Sulfuric acid
- C01B17/74—Preparation
- C01B17/76—Preparation by contact processes
- C01B17/78—Preparation by contact processes characterised by the catalyst used
- C01B17/79—Preparation by contact processes characterised by the catalyst used containing vanadium
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J21/00—Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
- B01J21/06—Silicon, titanium, zirconium or hafnium; Oxides or hydroxides thereof
- B01J21/08—Silica
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/16—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
- B01J23/20—Vanadium, niobium or tantalum
- B01J23/22—Vanadium
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
В изобретении описан способ каталитического превращения газовой смеси, содержащей молекулярный кислород и SOв количестве от 15 до 60 об.%, за счет ее пропускания сквозь первый слой катализатора, содержащего пентаоксид ванадия, и затем сразу же сквозь второй слой катализатора, содержащего железо. Газовую смесь с температурой на входе от 350 до 600°С направляют в первый слой катализатора, содержащий зернистый катализатор на основе VOи каталитически неактивный инертный материал в количестве от 20 до 80 мас.%. Затем газовую смесь с температурой от 500 до 750°С сразу же направляют во второй слой катализатора. Катализатор второго слоя предпочтительно содержит от 3 до 30 мас.% оксида мышьяка. В результате такого каталитического превращения получают SO-содержащий газ с объемным соотношением в нем между SOи SOмаксимум 0,1.
Description
Настоящее изобретение относится к способу каталитического превращения газовой смеси, содержащей кислород и 8О2 в количестве от 15 до 60 об.%, при температуре от 350 до 800°С за счет ее пропускания сквозь первый слой катализатора, содержащего пентаоксид ванадия, и затем сразу же сквозь второй слой катализатора, содержащего железо, с получением в результате 8О3-содержащего газа с объемным соотношением в нем между 8О2 и 8О3 максимум 0,1. Далее такой полученный 8О3-содержащий газ можно направлять на последующую его переработку для получения серной кислоты по известной технологии.
Высоким содержанием 8О2 в подвергаемой каталитическому превращению газовой смеси обусловлено значительное повышение температуры катализатора, поскольку окисление 8О2 является исключительно экзотермической реакцией. Обычные катализаторы на основе ванадия становятся при сопровождающих указанную реакцию высоких температурах термически нестабильными и поэтому обычно концентрация 8О2 в подвергаемой каталитическому превращению газовой смеси не должна превышать примерно 10-12 об.%.
В заявке ΌΕ 2213580 с целью обеспечить возможность переработки газов с более высоким содержанием 8О2 было предложено сначала подвергать газовую смесь частичному превращению на катализаторе на основе У2О5 и после этого пропускать газ без промежуточного его охлаждения сквозь слой катализатора на основе оксида железа. После охлаждения газ затем необходимо пропускать по меньшей мере сквозь еще один слой катализатора. Подобный способ является относительно сложным и трудоемким в осуществлении. В описанном в заявке ΌΕ 19800800 А1 способе было предложено использовать специальный, термостабильный железный катализатор, перед которым можно предусмотреть инициирующий реакцию слой ванадийсодержащего катализатора.
В основу настоящего изобретения была положена задача усовершенствовать известные способы каталитического превращения газовых смесей и в соответствии с этим разработать экономичный и надежный при его практическом осуществлении способ. При этом необходимо прежде всего обеспечить термостабильность используемых в таком способе катализаторов, а также обеспечить их нечувствительность к содержащимся в газе загрязняющим примесям.
Указанная задача в отношении способа указанного в начале описания типа решается согласно изобретению благодаря тому, что газовую смесь с температурой на входе от 350 до 600°С направляют в первый слой катализатора, содержащий зернистый катализатор на основе У2О5 и каталитически неактивный инертный материал в количестве от 20 до 80 мас.%, и затем газовую смесь с температурой от 500 до 750°С направляют во второй слой катализатора.
При осуществлении предлагаемого в изобретении способа в первом каталитическом слое используют катализатор с пониженной активностью, например разбавленный катализатор, что позволяет ограничить сопровождающее реакцию повышение температуры. При этом важный для достижения указанного эффекта каталитически неактивный инертный материал может присутствовать в каталитическом слое в виде отдельного инертного наполнителя (например, на основе 81О2) либо уже может входить в состав зерен катализатора во внедренном в них виде. Выходящий из этого первого слоя катализатора газ с температурой от 500 до 750°С, предпочтительно от 550 до 680°С, без его промежуточного охлаждения попадает непосредственно во второй слой катализатора.
Катализатор второго каталитического слоя нанесен на носитель на основе диоксида кремния (8Ю2), который является инертным в условиях реакции, и в пересчете на всю его массу содержит в качестве активных компонентов оксид железа в количестве от 3 до 30 мас.% и оксид мышьяка (в виде А§2О3) в количестве от 3 до 30 мас.%. При этом для сохранения активности катализатора на постоянном уровне предпочтительно, чтобы оксид мышьяка в количестве по меньшей мере 20 мас.%, более предпочтительно по меньшей мере 40 мас.%, присутствовал в связанном в форме арсената железа (ЕеА§О4) виде.
При создании изобретения было установлено, что мышьяк является важным активным компонентом, который стабилизирует активную массу железосодержащего катализатора, а также полностью или практически полностью препятствует нежелательному росту кристаллов Ее2О3. Именно для обеспечения постоянно высокой при работе в непрерывном режиме степени превращения 8О2 в 8О3 при наличии достаточного для подобного превращения количества О2 предпочтительно, чтобы железо присутствовало в катализаторе второго слоя в определенном количестве, например в количестве по меньшей мере 10%, в связанном в аморфной структуре виде. Подобная аморфная структура состоит из различных фаз оксида и сульфата железа.
Применяемый согласно изобретению железосодержащий катализатор содержит мышьяк, и поэтому он нечувствителен также к высокому содержанию мышьяка в перерабатываемом газе. Сказанное имеет исключительно важное значение на практике, поскольку мышьяк оказывает на другие обычные катализаторы отравляющее действие и на длительный срок снижает в результате их активность.
Примеры
В лабораторных условиях сначала приготавливали железосодержащие катализаторы А и Б.
Исходным материалом в качестве носителя катализатора служил коммерчески доступный 81О2 (производства фирмы ВА8Е) в форме трубочек внешним диаметром 10 мм и длиной от 10 до 20 мм. Подобный материал обладает высокой термостабильностью при температурах до 1000°С, а его удельная
- 1 005590 поверхность, определяемая по изотермам адсорбции методом Браунауэра-Эммета-Теллера (БЭТповерхность), составляет примерно 1000 м2/г. Падение давления при прохождении потока газа через сыпучий носитель составляет от 2 до 3 мбар на 1 м высоты насыпного слоя. Состав катализаторов приведен ниже в табл. 2.
Катализатор А (без мышьяка).
В раствор из 5,08 г Ге2(8О4)3 в 100 мл воды добавляли 30 г 81О2-носителя. Далее носитель после его 10-минутной выдержки в этом растворе с периодическим встряхиванием емкости с раствором отделяли от раствора и в течение 3 ч сушили в сушильном шкафу при 105°С. Этот процесс пропитки повторяли трижды.
Катализатор Б (с мышьяком).
Сначала приготавливали раствор из 6 г Ге2(8О4)3 в 200 мл воды. Далее добавлением 4 г А§2О5 осаждали арсенат железа. Затем добавляли 50 г 81О2-носителя, который для его пропитки выдерживали в полученной суспензии в течение 10 мин, периодически встряхивая емкость. После этого носитель в течение 3 ч сушили в сушильном шкафу при 105°С, при этом процесс пропитки повторяли пятикратно до полного израсходования всей суспензии.
Пример 1.
Катализаторы А и Б испытывали в лабораторных условиях.
Для проведения опытов использовали реактор из кварцевого стекла. Этот реактор из кварцевого стекла заполняли до уровня, который равнялся двойной величине его внутреннего диаметра ά, слоем сыпучего катализатора с насыпной плотностью 0,35 г/м3. По центру насыпного слоя катализатора помещали термоэлемент, располагая его на расстоянии 0,15ά от впускного отверстия для газа. Газообразные 8О2, О2 и Ν2 подавали соответственно через 3 регулятора массового расхода. Полученный в газосмесительной камере поток газа, который нагревался при его контакте с кожухом реактора, пропускали затем сквозь насыпной слой катализатора снизу. На выходе из реактора газ при комнатной температуре пропускали через 3 промывные склянки с серной кислотой для абсорбции 8О3, а затем пропускали через газоанализаторы для определения содержания О2 и 8О2.
Во всех опытах продолжительность пребывания газовой смеси в реакторе была одинаковой. При этом объемный расход газа составлял 68 л/ч. На входе в реактор газ имел следующий состав: 20 об.% 8О2, 16 об.% О2 и 64 об.% N2. Зарегистрированный в начале опыта температурный профиль составлял от 500 до 750°С. Через 5 дней после начала опыта определяли характер изменения степени превращения 8О2 при 750°С. В завершение определяли химический состав катализатора (методом рентгеновского флуоресцентного анализа) и его фазовый состав (рентгеновской дифрактометрией), при этом полученные результаты приведены в табл. 1.
Таблица 1
| Катализатор | К, % | Температура,°С |
| А | 90 | 750 |
| Б | 6,5 | 750 |
| Б1 | 1,0 | 600-700 |
Примечания:
К обозначает степень кристалличности Ге2О3,
Б1 обозначает катализатор, используемый в последующем примере 2.
Пример 2.
В этом примере опыты проводили на опытной установке, в которой первый каталитический слой состоял из коммерчески доступного ванадиевого катализатора VI и 50 мас.% инертного наполнителя (трубочек из 8Ю2), а второй каталитический слой состоял из катализатора Б, который в процессе работы установки трансформировался в результате поглощения мышьяка в катализатор Б1.
Для проведения испытаний в реальных производственных условиях опыты проводили на опытной установке модульной конструкции, смонтированной с этой целью на действующем металлургическом заводе. Часть потока обеспыленного неочищенного отходящего газа охлаждали в струйном промывателе и затем осушали, после чего подавали в реактор в предварительно нагретом до 350°С состоянии. Расход газа составлял 200 м3/ч при нормальных условиях, при этом газ имел следующий состав: 20 об.% 8О2, 16 об.% О2 и 64 об.% Ν2.
Разбавление ванадиевого катализатора наполнителем позволило снизить активность образованного этими катализатором и наполнителем инициирующего реакцию слоя в степени, достаточной для поддержания температуры газа на выходе из первого каталитического слоя на уровне 610°С. Во втором каталитическом слое образующий его катализатор на основе оксида железа оставался активным при температуре в пределах от 600 до 750°С. В процессе работы установки мышьяк, содержащийся в отходящих газах, накапливался в катализаторе, образуя арсенат железа.
Данные об основных компонентах различных катализаторов и их количестве (в мас.%) приведены ниже в табл. 2.
- 2 005590
Таблица 2
| Катализатор | 8ΐΟ2 | ν2ο5 | Ге2О3 | Аз20з | А12О3 |
| А | 92,0 | - | 4,1 | - | - |
| Б | 90,8 | - | 3,05 | 5,4 | 0,42 |
| Б1 | 68,4 | 0,45 | 13,6 | 3,87 | 0,38 |
| VI | 56,1 | 4,6 | 1,21 | 0,66 | 1,42 |
На прилагаемом к описанию чертеже показана технологическая схема, иллюстрирующая предлагаемый в изобретении способ, который используется в сочетании с обычной установкой для получения серной кислоты.
Газ с высоким содержанием 8О2, к которому примешивается подаваемый по трубопроводу (3) О2содержащий газ (например, обогащенный О2 воздух), подается по трубопроводу (2) в предварительную ступень (1). Содержание 8О2 в подаваемом по трубопроводу (2) газе, который предпочтительно предварительно нагревают до температуры порядка 350-600°С, составляет от 15 до 60 об.% и в большинстве случаев составляет по меньшей мере 18 об.%. Предварительная ступень (1) состоит из первого каталитического слоя (1а) и второго каталитического слоя (1Ь).
На входе в слой (1а) объемное соотношение между О2 и 8О2 должно составлять по меньшей мере 1:2. Выходящая из второго каталитического слоя (1Ь) первая 8О3-содержащая смесь продуктов реакции, температура которой составляет 600-800°С, предпочтительно 620-750°С, отводится по трубопроводу (6). Эта первая смесь продуктов реакции охлаждается в котле-утилизаторе (7) до температуры 50-300°С, при этом из используемой в этом котле-утилизаторе охлаждающей воды можно получать ценный пар высокого давления. Затем газовая смесь поступает в первый абсорбер (9), который выполнен, например, по типу скруббера Вентури. Подаваемая в этот же абсорбер по трубопроводу (10) серная кислота впрыскивается в газ, при этом концентрация серной кислоты повышается за счет поглощения 8О3. Образовавшаяся в первом абсорбере (9) серная кислота подается по трубопроводу (11) в сборник (12), из которого избыток этой серной кислоты, концентрация которой обычно составляет от 95 до 100 мас.%, отводится по трубопроводу (13).
Из сборника (12) серная кислота подается циркуляционным насосом (15) по трубопроводу (16) в первый абсорбер (9), а также в соединенный с ним каналом (17) второй абсорбер (14). 8О3-содержащий газ поступает по каналу (17) в этот второй абсорбер (14), где этот газ восходящим потоком проходит через слой (19) контактных элементов, на которые разбрызгивается подаваемая по трубопроводу (10а) серная кислота. По трубопроводу (20) во второй абсорбер подается также вода, а стекающая по трубопроводу (21) серная кислота также поступает в сборник (12). Следует отметить, что на практике можно использовать абсорберы (9) и (14), имеющие отличное от показанного на чертеже конструктивное исполнение.
Капли серной кислоты, переносимые движущимся во втором абсорбере (14) восходящим потоком газа, отделяются от него в каплеотделителе (24), после чего этот газ поступает по трубопроводу (25) в нагреватель (26), в котором его температура повышается до 380-500°С. Концентрация 8О2 в отводимом по трубопроводу (27) газе, который в данном случае обозначается также как вторая смесь продуктов реакции, составляет обычно от 3 до 14 об.%. При этом такой газ благодаря подобной сравнительно низкой концентрации в нем 8О2 можно подавать в обычную установку (28) для получения серной кислоты, работа которой основана на использовании традиционных катализаторов окисления 8О2 до 8О3. Принцип работы такой обычной установки и ее конструкция известны и описаны, например, в иИшапп'з Епсус1ореФа оГ 1пдиз1па1 СйешЕйу, 5-е изд., т. А25, сс. 644-664.
Claims (4)
1. Способ каталитического превращения газовой смеси, содержащей молекулярный кислород и 8О2 в количестве от 15 до 60 об.%, при температуре от 350 до 800°С за счет ее пропускания сквозь первый слой катализатора, содержащего пентаоксид ванадия, и затем сразу же сквозь второй слой катализатора, содержащего железо, с получением в результате 8О3-содержащего газа с объемным соотношением в нем между 8О2 и 8О3 максимум 0,1, отличающийся тем, что газовую смесь с температурой на входе от 350 до 600°С направляют в первый слой катализатора, содержащий зернистый катализатор на основе У2О5 и каталитически неактивный инертный материал в количестве от 20 до 80 мас.%, и затем газовую смесь с температурой от 500 до 750°С направляют во второй слой катализатора, который содержит оксид мышьяка.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что катализатор второго слоя нанесен на носитель на основе 81О2 и содержит в пересчете на всю его массу от 3 до 30 мас.% оксида железа и от 3 до 30 мас.% оксида мышьяка.
3. Способ по п.2, отличающийся тем, что железо присутствует в катализаторе второго слоя в связанном в аморфной структуре виде в количестве, составляющем по меньшей мере 10 мас.%.
4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что выходящий из второго слоя катализатора 8О3-содержащий газ вводят в контакт с серной кислотой для удаления из него 8О3 с получением при
- 3 005590 этом газовой смеси, содержание 8О3 в которой составляет от 3 до 30 об.% и которую используют для получения серной кислоты.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE10023178A DE10023178A1 (de) | 2000-05-11 | 2000-05-11 | Verfahren zum katalytischen Umsetzen von Gasen mit hohem Gehalt an SO¶2¶ |
| PCT/EP2001/004503 WO2001085611A1 (de) | 2000-05-11 | 2001-04-20 | Verfahren zum katalytischen umsetzen von gasen mit hohem gehalt an schwefeldiox id |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| EA200201156A1 EA200201156A1 (ru) | 2003-06-26 |
| EA005590B1 true EA005590B1 (ru) | 2005-04-28 |
Family
ID=7641716
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| EA200201156A EA005590B1 (ru) | 2000-05-11 | 2001-04-20 | Способ каталитического превращения газов с высоким содержанием диоксида серы |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20030157010A1 (ru) |
| EP (1) | EP1284926B1 (ru) |
| JP (1) | JP2003532532A (ru) |
| AU (2) | AU5631201A (ru) |
| BR (1) | BR0110725A (ru) |
| CA (1) | CA2408260A1 (ru) |
| DE (1) | DE10023178A1 (ru) |
| EA (1) | EA005590B1 (ru) |
| WO (1) | WO2001085611A1 (ru) |
| ZA (1) | ZA200208970B (ru) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102007027841B4 (de) | 2007-06-13 | 2012-02-16 | Outotec Oyj | Verfahren und Vorrichtung zur Mischung von Gasen |
| DE102007027881B4 (de) | 2007-06-13 | 2012-02-16 | Outotec Oyj | Verfahren und Vorrichtung zur Mischung von Gasen |
| LU93014B1 (en) | 2016-04-04 | 2017-10-05 | Ajo Ind S A R L | Catalyst mixture for the treatment of waste gas |
| LU93012B1 (en) | 2016-04-04 | 2017-11-08 | Cppe Carbon Process & Plant Eng S A En Abrege Cppe S A | Sulfur dioxide removal from waste gas |
| LU93013B1 (en) | 2016-04-04 | 2017-11-08 | Cppe Carbon Process & Plant Eng S A En Abrege Cppe S A | Process for the removal of heavy metals from fluids |
| CN114981207A (zh) * | 2019-11-04 | 2022-08-30 | 美卓奥图泰芬兰有限公司 | 用于生产硫酸的方法和装置 |
| CA3236228A1 (en) * | 2021-10-28 | 2023-05-04 | Marten Nils Rickard Granroth | Production of sulfuric acid employing an o2 rich stream |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR572169A (fr) * | 1923-11-19 | 1924-06-02 | Manuf De Prod Chim Du Nord Eta | Procédé et appareil pour la préparation de l'anhydride sulfurique par contact au moyens de sels de vanadium |
| US1945811A (en) * | 1930-02-20 | 1934-02-06 | Selden Co | Contact sulphuric acid process |
| DE2213580C2 (de) * | 1972-03-21 | 1974-01-24 | Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt | Verfahren zur katalytischen Umsetzung von Gasen mit hohem Gehalt an SO tief 2 |
| JPS4954295A (ru) * | 1972-03-21 | 1974-05-27 | ||
| DE19800800C2 (de) * | 1998-01-13 | 2001-05-23 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zur Herstellung von Schwefelsäure |
-
2000
- 2000-05-11 DE DE10023178A patent/DE10023178A1/de not_active Withdrawn
-
2001
- 2001-04-20 WO PCT/EP2001/004503 patent/WO2001085611A1/de active IP Right Grant
- 2001-04-20 JP JP2001582219A patent/JP2003532532A/ja active Pending
- 2001-04-20 EA EA200201156A patent/EA005590B1/ru not_active IP Right Cessation
- 2001-04-20 CA CA002408260A patent/CA2408260A1/en not_active Abandoned
- 2001-04-20 EP EP01929589A patent/EP1284926B1/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-04-20 AU AU5631201A patent/AU5631201A/xx active Pending
- 2001-04-20 AU AU2001256312A patent/AU2001256312B2/en not_active Ceased
- 2001-04-20 US US10/275,935 patent/US20030157010A1/en not_active Abandoned
- 2001-04-20 BR BR0110725-9A patent/BR0110725A/pt not_active Application Discontinuation
-
2002
- 2002-11-05 ZA ZA200208970A patent/ZA200208970B/en unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP1284926A1 (de) | 2003-02-26 |
| JP2003532532A (ja) | 2003-11-05 |
| EP1284926B1 (de) | 2012-07-18 |
| ZA200208970B (en) | 2003-11-05 |
| EA200201156A1 (ru) | 2003-06-26 |
| DE10023178A1 (de) | 2001-11-15 |
| AU2001256312B2 (en) | 2005-11-10 |
| WO2001085611A1 (de) | 2001-11-15 |
| AU5631201A (en) | 2001-11-20 |
| CA2408260A1 (en) | 2001-11-15 |
| US20030157010A1 (en) | 2003-08-21 |
| BR0110725A (pt) | 2003-07-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4552746A (en) | Process for the reduction of the sulfur content in a gaseous stream | |
| AU628195B2 (en) | Catalyst for the selective oxidation of sulphur compounds | |
| US5516497A (en) | Staged metal-promoted zeolite catalysts and method for catalytic reduction of nitrogen oxides using the same | |
| SU1709900A3 (ru) | Способ извлечени серы из сероводородсодержащих газов | |
| RU2200618C2 (ru) | Способ десульфуризации газообразной среды | |
| US4280990A (en) | High pressure process for recovery of sulphur from gases | |
| US4544534A (en) | Catalytic desulfurization process of an acid gas containing H2 S | |
| US6083471A (en) | Method and catalyst for catalytically oxidizing a low concentration of H2 S in a gas to give sulphur | |
| US4070305A (en) | Process for regenerating catalyst | |
| EA005590B1 (ru) | Способ каталитического превращения газов с высоким содержанием диоксида серы | |
| US4973457A (en) | Method for the reduction of nitrogen oxide | |
| US4314913A (en) | Catalyst for removing NOx from gas streams | |
| US6500402B1 (en) | Catalyst for oxidizing SO2 to SO3 and utilization of the catalyst in a method for producing sulfuric acid | |
| JPH04219308A (ja) | 脱硝性能の高い脱硫脱硝用成形活性コークスの製造方法 | |
| US3849541A (en) | Process for purifying fumes | |
| EP1186571A1 (en) | Process for the selective oxidation of hydrogen sulphide to elemental sulphur | |
| US5401479A (en) | Process for the removal of nitrogen oxides from off-gases | |
| KR101651220B1 (ko) | 암모니아 제거용 백금/바나듐/티타니아 촉매의 제조방법 | |
| US5082645A (en) | Waste acid recovery process | |
| CA1064225A (en) | Process for removing nox from a flue gas by selective reduction with nh3 | |
| US8518365B2 (en) | Method and system for the production of sulfuric acid | |
| JP2004224689A (ja) | 硫酸を製造するために硫酸蒸気を凝縮する方法 | |
| KR830002365B1 (ko) | 질소 산화물 및 황 산화물을 함유하는 배기 가스의 처리방법 | |
| RU2127224C1 (ru) | Способ производства азотной кислоты | |
| KR20220156030A (ko) | 공정 오프가스에서 NOx 및 산화이질소의 제거 방법 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): AM AZ BY KG MD TJ TM |
|
| MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): KZ RU |