DE8112971U1 - "vorrichtung zum kaschieren von werkstoffbahnen" - Google Patents
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Description
Vorrichtung zum Kaschieren von Werkstoffbahnen Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kaschieren von mindestens
zwei Werkstoffbahnen wie Kunststoffolien, Metallfolien und -bändern, Papier, Gewebe, wonach die Werkstoffbahnen mit einer niederenergetischen Gasentladung im Vakuum behandelt werden. Außerdem betrifft
die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Anwendungsgebiet der Erfindung ist die klebstofffreie Kaschierung von zwei oder mehr Werkstoffbahnen.
Aus mehreren Lagen bestehende Verbundwerkstoffe, insbesondere Verbundfolien, werden in immer größeren Mengen verwendet. Durch eine
geeignete Auswahl der Verbundpartner lassen sich spezielle Eigenschaften
erzielen, die Monofolien nicht besitzen. Ein Hauptbereich für die Verwendung von Verbundwerstoffen ist die Verpackungstechnik, wobei
hier die flexiblen Mehrschichtfolien die wichtigste Rolle spielen. Die überwiegende Anzahl von Folienkombinationen wird durch Kaschieren
von vorgefertigten Monofolien hergestellt.
Heute sind zum Verbinden der Werkstoffbahnen zahlreiche Klebeverfahren
in Gebrauch. Im einzelnen verwendet man als Kleber: Wachse, Schmelzkleber, Polymere, Leime, Dispersionen, Lackkleber und Reaktionskleber.
Außer bei einigen Leimen werden als Basismaterial zur Herstellung für alle diese Kaschiermittel hochveredelte Erdölprodukte
verwendet, die unter hohem Energieaufwand hergestellt werden müssen.
Wachse, Schmelzkleber und Polymere werden in aufgeschmolzenem unverdünntem Zustand mit einer durchschnittlichen Auftragsmenge von
15 - 20 g/m2 eingesetzt, die erzeugten, Verbünde haben wasserempfindliche,
relativ schwache Haftwerte.
Bei Leimen und Dispersionen liegt die Auftragsdicke im Mittel
bei ca. 2,5 g/m2 Festkörper. Diese Klebemittel müssen im verdünnten
Zustand verarbeitet werden. Als Verdünnungsmittel dient hauptsächlich Wasser. Dieses Wasser muß während des Kaschierprozesses unter Erhitzung
des gesamten Verbundes durch Zuführung von Prozeßwärme verdunstet werden. Der Verbund muß danach wieder schnell abgekühlt werden.
Der Klebemittelverbrauch bei dieser Kaschiermethode ist zwar geringer als bei den zuvor genannten Verfahren, jedoch ist die aufzuwendende
Prozeßenergie bedeutend höher. Die Kaschierhaftung ist gut und wärmestabiler. Das Verfahren ist dadurch limitiert, daß mindestens einer
der Verbundpartner gut wasserdampfdurchlässig sein muß.
Die Verwendung von Lackklebern ergibt bisher die hochwertigsten Verbundhaftungen und ist bei fast allen Verbundmaterialien möglich.
Hauptsächlich werden wärmereaktive Kleber eingesetzt, die in organischen
Lösungsmitteln gelöst sind. Der durchschnittliche Kleberverbrauch beträgt 12 g/m2, wovon 4 g/m2 Festkörperanteil sind und 8 g/m2
Lösungsmittel, die durch Prozeßwärme verdampft werden müssen. Diese Lösungsmittelmenge muß aus Gründen des Umweltschutzes aus der Abluft
entfernt werden. Deshalb ist dieses Verfahren unter den Gesichtspunkten des Energieverbrauches und des Umweltschutzes sowie den daraus
resultierenden erhöhten Investitions- und Betriebskosten sehr nachteilig.
Ein Reaktionskleber entspricht im bezug auf die erzielbaren Qualitäten
der Verbundhaftung in etwa einem Lackkleber, jedoch sind solche Reaktionskleber zur Zeit noch nicht so universell einsetzbar, da
sich die Verfahren noch in der Entwicklungs- und Einführphase befinden. Der Kleber wird lösungsmittelfrei verwendet und wird in einer
Menge unterhalb von 2 g/m2 aufgetragen. Hierdurch entfallen die Probleme
des Umweltschutzes. Der Energiebedarf ist weitgehend reduziert. Aus der US-PS 3 823 061 ist die Behandlung von Folienoberflächen
mit einer Coronaentladung, also einer hochfrequenten Gasentladung unter Atmosphärendruck bekannt. Die behandelten Oberflächen werden
dann miteinander verbunden. Allerdings ist die Haftfestigkeit und die Verbundhaftung einer solchen Verbundfolie nicht voll befriedigend und
nur bei wenigen Folienarten überhaupt möglich.
Aus den DE-AS 12 41 682 und 12 36 904 ist die Coronabehandlung
von metallischen Werkstoffbahnen wie Aluminiumfolien bekannt. Die zum
Zwecke der Haftverbesserung behandelten Metalloberflächen werden anschließend entweder lackiert, mit Hilfe von Klebern kaschiert oder
nach dem Extrusionsverfahren mit aufgeschmolzenem Kunststoff, z. B.
- 3 Polyethylen, beschichtet.
Die Coronabehandlung von nichtleitenden Kunststoffolien zum gleichen
Zweck gehört ebenfalls zum Stand der Technik. Einen Überblick über die möglich erscheinenden Einsatzgebiete der elektrischen Behandlung
von Werkstoffen und Werkstoffoberflächen bietet der Aufsatz "Prospects
for industrial applications of electrical discharge", Chem. Tech. April 1971, S. 232-237. Unter anderem wird darin auch die oben
erwähnte Entladungsbehandlung von Kunststoffolien zum Zwecke der Haftverbesserung
bei der Laminierung mit aufgeschmolzenen, dünnen Kunststoffschichten
wie Polyethylen (Extrusionsbeschichtungsverfahren) erwähnt. Dieses Extrusionsbeschichtungsverfahren mit Coronabehandlung
verwendet bereits keine zusätzlichen Kleber oder haftverbessernden Primerschichten, vielmehr wirkt die aufgebrachte, schmelzflüssige
Kunststoffschicht selbst quasi als Klebstoff.
Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens, das sich für eine Vielzahl von Werkstoffkombinationen eignet und die
kleberfreie Verbindung von vorgefertigten Folienbahnen in reproduzierbarer Weise gestattet und hohe Haftfestigkeiten zwischen den einzelnen
Lagen erbringt.
Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß die miteinander zu verbindenden Bahnoberflächen mit einer Energiedichte
von 10 bis 10 mWs/cm2 aktiviert werden und danach in Linie ausschließlich unter Druck und vorzugsweise Wärmezufuhr so verbunden
werden, daß die unmittelbare stoffschlüssige Bindung zwischen den Bahnoberflächen der Größenordnung der Kohäsionsfestigkeit des schwächeren
Verbundpartners entspricht.
Die Entladungsbehandlung nach der Erfindung führt zu aktiven Zentren
der verschiedensten Art auf den behandelten Oberflächen. Wenn auch diese Vorgänge im einzelnen nicht vollständig aufgeklärt sind,
ist davon auszugehen, daß durch die Aktivierung u. a. covalente und Wasserstoffbrücken-Bindungen wirksam werden. Für diese Bindungen sind
funktioneile Gruppen und Radikale verantwortlich. Man erhält durch sie eine unmittelbare stoffschlüssige Verbindung zwischen den Oberflächen
der Werkstoffbahnen.
Durch die erfindungsgemäße Aktivierung der Bahnoberflächen erfolgt
eine hohe Beladung der Oberfläche mit aktiven Zentren, wobei sich eine unerwünschte Veränderung im inneren Gefüge des Materials
vermeiden läßt. Die abgegebene Energie kann also ausschlißlich zur Erzeugung von Adhäsion ausgenutzt werden.
Die aktiven Zentren sind einem Alterungsprozeß unterworfen. Zur optimalen Ausnutzung der eingebrachten Energie empfiehlt sich deshalb,
die Kaschierung in Linie mit der Aktivierungsbe.handlung durchzu-
I führen.
I 5 Durchgeführte Untersuchungen haben die folgenden spezifischen
I Energiedichten für verschiedene Werkstoffe als zweckmäßig ergeben:
·; Polyethylen niedriger Dichte zwischen 50 und 400 mWs/cm2
f Polypropylen zwischen 200 und 1500 mWs/cm2
I Polyamid zwischen 100 und 600 mWs/cm2
1 10 Al zwischen 200 und 1000 mWs/cm2.
I Dabei kann die Kaschierung innerhalb des Vakuums der Behandlungs-
|; kammer oder auch bei atmosphärischem Druck außerhalb der Behandlungs-
f kammer stattfinden.
(■ Andererseits kann aufgrund des Speichereffektes der Aktivie-
i 15 rungsbehandlung, gegebenenfalls unter Inkaufnahme einer etwas höheren
I Energiebeaufschlagung oder einer etwas verringerten Kaschierhaftung,
fl die Behandlung der zu verbindenden Bahnen unabhängig voneinander er-
j folgen und die Kaschierung als separater Arbeitsgang danach.
t Zur Erhöhung der Einsatzbreite des Verfahrens kann die EntIa-
§ 20 dungsbehandlung und/oder Kaschierung in einer geeigneten Gas- bzw.
& Dampfatmosphäre erfolgen.
I Als Ausführungsbeispiel der Erfindung wird eine Vorrichtung zur
|; Durchführung des beschriebenen Verfahrens mit folgenden Merkmalen
I vorgeschlagen:
I 25 a) innerhalb einer Vakuumkammer sind Bahnführungen für die zu behan-
ί delnden Werkstoffbahnen vorgesehen, die Entladungsstrecken enthalten;
Is, b) die Bahnführungen münden in eine Kaschierstation mit zwei Kaschier-
I walzen ein.
I Diese Vorrichtung ermöglicht eine besonders zweckmäßige und wir-
I 30 kungsvoll.e Behandlung der Werkstoffbahnen und führt zu einer außeror-
jj. dentlich festen Haftung zwischen den miteinander verbundenen Werk-
? Stoffbahnen.
£ Im einzelnen können die Elektrodensysteme flächig-eben, flächig-
I gekrümmt und/oder als Rollenelektroden ausgebildet sein.
I 35 Durch Druck und Temperatur wird sichergestellt, daß die aktivier-
I ten Zentren einander soweit angenähert werden, daß sich die Bindungen
I aufspannen können und damit die stoffschlüssige Verbindung eintritt.
Deshalb können die Kaschierwalzen mit einem Druck bis zu 1000 N/cm gegeneinander gepreßt werden. Die Kaschierwalzen und/oder die Elektro-
Il 1)11
- 5 den sind auf eine Temperatur zwischen 250 und 600 K temperierbar.
Ferner sieht die Erfindung vor, daß die Elektroden an einen Hochfrequenzgenerator
angeschlossen sind. Der Hochfrequenzgenerator ist ein stromgeprägter Typ mit einer Entladungsfrequenz im Bereich von 1
bis 500 kHz. Die zur Entladung aufrechterhaltene Spannung liegt zwischen 10 und 5000 V. Der Ausgangstransformator ist symmetrisch aufgebaut,
wobei die Mittelanzapfung an Gehäusemasse liegt. Dadurch haben Gegenelektrode und Rollenelektrode die volle Spannung gegeneiander,
aber nur halbe Spannung gegen das Gehäuse. Dadurch wird ein Ladungsabfluß,
also ein Energieverlust, vom Elektrodensystem zum Gehäuse unterdrückt. Die Generatorleistung wird so ausgewählt, daß sie in Korrelation
mit Bahngeschwindigkeit und Bahnbreite eine spezifische Behandlungsenergie im Bsraich von 10 mWs/cm2 bis 10 Ws/cm2 ergibt» Zur Vermeidung
von Produktionsausfällen werden die vorgewählten Daten durch Regelung der Leistung proportional zur Geschwindigkeit konstant
gehalten.
Nach der Erfindung können Ab- und Aufwicklungen der Bahnen innerhalb
der Vakuumkammer angeordnet werden. Dises ermöglicht einen chargenweisen (diskontinuierlichen) Betrieb.
Nach einer anderen Ausführungsform sind die Ab- und Aufwicklungen
außerhalb der Kammer angeordnet. In diesem Falle werden die Werkstoff bahnen durch Schleusen in die Vakuumkammer ein- und ausgeführt.
Bei diesem Ausführungsbeispiel ist es möglich, die Kaschierung innerhalb oder außerhalb der Vakuumkammer vorzunehmen. Durch Einsatz automatischer
Wickelstationen ist ein kontinuierlicher Betrieb möglich. Bei einer dritten ebenfalls kontinuierlich arbeitenden Ausführungsform
werden automatische Doppelwendewickler eingesetzt. Die im Betrieb befindlichen Wickelstationen befinden sich in der Behandlungskammer. Die zu beschickenden bzw. zu entleerenden Stationen sind jewells
über diskontinuierliche Vakuumvorkammern zugänglich.
Ausführungsformen der Erfindung werden im folgenden unter Bezugnahme
auf die anliegenden Zeichnungen erläutert, in denen darstellen: Fig. 1 eine erste Ausführungsform einer Vorrichtung nach der Erfindung
und zwar für einen chargenweisen Betrieb und Fig. 2 eine zweite Ausführungsform der Erfindung für einen kontinuierlichen
Betrieb.
Die Vorrichtung nach Fig. 1 ist für einen chargenweisen oder diskontinuierlichen Betrieb vorgesehen. Die gesamte Behandlung erfolgt
innerhalb einer Vakuumkammer 1, die mit Vakuumpumpen Pl und P2
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verbunden 1st. Die Vakuumkammer ist vorzugsweise aus Stahl gefertigt.
Sie ist mit Türen versehen, die eine Beschickung ermöglichen. Die Kammer läßt sich mit Hilfe der Vakuumpumpen Pl und P2 auf einen Enddruck
im Bereich von 0,01 bis 200 mbar evakuieren. Eine Trennwand 2 kann den Entladungsbehandlungsraum 3 von dem Kaschierraum 4 abteilen.
Innerhalb des Kaschierraumes kann ein höherer Druck herrschen, so daß die Vakuumpumpe Pl nur eine geringere Leistungsfähigkeit aufweisen
muß. Innerhalb des Kaschierraumes sind zwei Abwicklungen 5 und 6 angeordnet. Ferner sind Führungswalzen 7 und 8 sowie Zugmeßwalzen oder
Tänzerwalzen 9 und 10 vorhanden.
Innerhalb des Entladungsbehandlungsraumes 3 sind Rollenelektroden 11 und 12 gelagert, die von den Werkstoffbahnen umschlungen sind.
Zwischen den Rändern der Trennwand 2 und der Rollenelektroden 11 bzw. 12 bleibt jeweils ein Einführungsspalt 13, 14 als Schleuse zur Einführung
einer Werkstoffbahn frei. Die Rollenelektroden 11 und 12 weisen
in Abhängigkeit vom Gasdruck unterschiedliche Oberflächenbeschichtungen aus einem Dielektrikum auf. Das Dielektrikum ist eine homogene,
porenfreie Beschichtung aus Siliconkautschuk, glasfaserverstärktem Kunststoff, Polyester, plasmagespritzter Keramik, Emaille oder dergleichen.
Die Schichtdicke kann bis zu 20 mm betragen. Im Anschluß an den Einführungsspalt 13 bzw. 14 können der Oberfläche der jeweiligen
Rollenelektrode 11 bzw. 12 gegenüberstehend Wärmestrahler 15 angeordnet sein. Die Rollenelektroden 11, 12 sind temperierbar ausgebildet.
Einem größeren Umfangsbogen der Rollenelektroden 11 bzw. 12 stehen Gegenelektroden 16 bzw. 17 gegenüber. Die Rollenelektroden 11
bzw. 12 und die Gegenelektroden 16 bzw. 17 sind jeweils an einen Hochfrequenzgenerator
18 bzw. 19 angeschlossen. Dessen Ausgangswicklung besitzt im Ausführungsbeispiel eine Mittelerdung 18' bzw. 19', so daß
die Elektroden gegenüber dem Gehäuse nur die halbe Generatorausgangsspannung haben. Dieses erleichtert die Isolation der Innenwände des
Entladungsbehandlungsraumes. Die Flächenelektroden 16 und 17 sind beim Ausführungsbeispiel aus Edelstahl gefertigt und in ihrer Größe
so ausgelegt, daß eine Strombelastung von 20 mA/cm2 nicht überschritten
wird, bei einer maximalen Elektrodenleistung von 10 kW/m Elektrodenbreite. Diese Werte gelten auch für die Dimensionierung der Trägerwalzen.
Der Abstand zwischen Elektrode und Trägerwalze kann bis zu
200 mm betragen.
Der Hochfrequenzgenerator ist ein stromgeprägter Typ mit einer
Entladungsfrequenz im Bereich von 1 bis 500 kHz. Die zur Entladung
aufrechterhaltene Spannung liegt zwischen 10 und 5000 Volt» Der Ausgangstransformator
1st symmetrisch aufgebaut, wobei die Mittelanzapfung an Gehäusemasse liegt. Dadurch haben Gegenelektrode und Rollenelektrode
die volle Spannung gegeneinander, aber nur halbe Spannung gegen das Gehäuse. Dadurch wird ein Ladungsabfluß, also ein Energieverlust,
vom Elektrodensystem zum Gehäuse unterdrückt. Die Generatorleistung wird so ausgewählt, daß sie in Korrelation mit Bahngeschwindigkeit
und Bahnbreite eine spezifische Behandlungsenergie im Bereich von 10 mWs/cm2 bis 10 Ws/cm2 ergibt. Zur Vermeidung von Produktionsaussohuß
werden die vorgewählten Daten durch Regelung der Leistung proportional zur Geschwindigkeit konstant gehalten.
Das gesamte Entladungssystem, insbesondere aber alle spannungführenden
Teile, sind gegen das Gehäuse isoliert und auf Abstand montiert. Bei Bedarf werden Teile des Gehäuses bzw. an Gehäusemasse liegende
BahnfUhrungselemente mit dielektrischen Materialien beschichtet
oder aus dielektrischen Materialien gefertigt, um das unerwünschte Abfließen von Entladungsenergie zu unterdrücken.
Auch die Flächenelektroden 16 und 17 können temperierbar sein. Das Entladungssystem kann z. B. durch umlaufendes Wärmeträgeröl in
der Temperatur gesteuert sein. Die Oberflärhentemperaturen der Rollenelektroden und sonstigen Elektrode können im Bereich von 250 bis 600
K gewählt werden. Die Strahler 15 dienen zur unmittelbaren Erwärmung der Werkstoffbahnen.
Im Anschluß an die Entladungsstrecke treten die Werkstoffbahnen
durch Spalte 20 aus dem Entladungsbehandlungsraum 3 aus. Der jeweils auf eine Rollenelektrode auflaufende Bahnabschnitt und der ablaufende
Bahnabschnitt bilden mit der Umfangsfläche der Rollenelektrode einen etwa dreieckigen Hohlraum. Damit in diesem Hohlraum keine Glimmentladung
auftritt und dadurch nicht die Rückseite der Werkstoffbahn behandelt
wird, ist in diesem Hohlraum jeweils ein Verdrängerkorper 21 angeordnet. Der Verdrängerkorper besteht aus dielektrischem Material
und füllt den Hohlraum im wesentlichen konturentreu aus. Der Abstand gegenüber den Oberflächen und den Werkstoffbahnen soll an keiner Stelle
10 mm überschreiten.
Innerhalb des Kaschierraumes schließen sich Kaschierwalzen 22 an, die temperierbar sind und die mit gesteuertem Druck gegeneinander
gepreßt werden können. Zur Bahnführung sind Kühlwalzen 23, eine Tänzerwalze 24 und weitere Umlenkwalzen 25 vorgesehen. Ferner ist eine
Aufwicklung 26 vorhanden.
Die Temperatur der Kaschierwalzen kann zwischen 250 und 600 K
eingestellt werden, der Druck zwischen 1 und 1000 N/cm.
Schließlich U3nnen Gasreservoire 27 mit jeweiligen Einleitungsvorrichtungen 28 vorhanden sein. Diese Anordnung ermöglicht die Einleitung
von Gas und/oder Dampf insbesondere in den Entladungsraum. Es kann sich dabei um ein Gas wie Stickstoff, Sauerstoff, Kohlendioxid,
Ethylen, Aceton oder auch ein Trägergas-Dampf-Gemisch handeln. Vorzugsweise wird dieses Gas der Flächenelektrode zugeführt und durch
Düsen direkt in den Entladungsspalt geblasen. Es ist auch möglich, für beide Bahnen unterschiedliche Gase zu verwenden. Eine weitere
Variante besteht darin, die Gase direkt vor der Kaschierstation zwischen die zusammenlaufenden Bahnen zu blasen.
Die Arbeitsweise der beschriebenen Vorrichtung nach Fig. 1 ergibt sich ohne nähere Erläuterungen. Die Bahnaufwicklung und Bahnabwicklung
können auch in Vakuumschleusen angeordnet sein, die gesondert von der Vakuumkammer 1 abtrennbar sind. In diesem Fall ist ein
Rollenwechsel möglich, ohne innerhalb der gesamten Vakuumkammer das Vakuum aufzuheben.
Eine Ausführungsform der Erfindung nach Fig. 2 zeigt eine Vakuumkammer
1', die im Durchlaufverfahren betrieben wird. Die Werkstoffbahnen
werden jeweils über Vakuumschleusen 29 in die Vakuumkammer 1'
eingführt. Die Verbundfolie wird über eine Vakuumschleuse 30 ausgeleitet.
Die Elektrodensysteme für die beiden Werkstoffbahnen sind als Flachelektroden ausgebildet. Im übrigen entspricht der Aufbau dieser
Vorrichtung der zuvor beschriebenen Vorrichtung. Die Elektrodensysteme für die beiden Werkstoffbahnen sind als ebene Elektrodensysteme
ausgebildet» Es ist jeweils eine Bezugselektrode 31, 32 sowie eine Gegenelektrode 33, 34 vorhanden. Die Bezugselektroden haben einen
geringen Abstand zur Werkstoffbahn und stehen derjenigen Bahnoberfläehe
gegenüber, die nicht aktiviert werden soll. Die Elektroden 33 und 34 haben dagegen einen so großen Abstand zu der Bahnoberfläche, daß
die zur Aktivierung erforderliche Gasentladung zwischen der Elektrode 33 bzw. 34 in der Oberfläche der Werkstoffbahn gezündet werden kann.
J-. I
ItI C
Durchgeführte Versuche haben den technischen Effekt des beanspruchten
Verfahrens bestätigt* Einige Meßwerte sind in der nachstehenden Tabelle angegeben.
Laminat Al-LDPE AL-PP PPO-LDPE PA-LDPE
Laminat Al-LDPE AL-PP PPO-LDPE PA-LDPE
5 Gasdruck | mbar | kHz | 0,5 |
Arbeitsbreite | mm | mm | 300 |
Geschwindigkeit | m/min | K | 30 |
Trägerwal zentemperatur |
K | N/cm | 353 |
10 Elektrode | mm | 300 χ 100 | |
Elektrodenabstand mm | 15 | ||
Spez. Energie mWS/cm2 | 400 / 300 | ||
Frequenz | 28 | ||
Dielektrikum- ,5 dicke |
0 / 0,8 | ||
Kaschierwalzen temperatur |
388 | ||
Kaschierdruck | 20 |
0,2
300
30
353
0,8
500
60
333
χ 100 500 χ 250
25
25
/ 1200 300 / 130
24
24
/ 0,8
403
20
20
0,8
380
15
15
1,0
500
333
χ
25 /
0,8
380 15
Haftung trocken nicht nicht nicht nicht nicht 20 trennbar trennbar trennbar trennbar trennbar
Al = Aluminium, LDPE = Polyethylen geringer Dichte, PP
PPO = orientiertes Polypropylen, PA = Polyamid
Polypropylen
• «· It t
Claims (13)
1. Vorrichtung zum Kaschieren von Werkstoffbahnen,gekennzeichnet
durch folgende Merkmale:
a) innerhalb einer Vakuumkammer (1) sind Bahnführungen für die zu
behandelnden Werkstoffbahnen vorgesehen, die Entladungsstrecken
5 enthalten;
b) die Bahnführungen münden in eine Kaschierstation mit zwei Kaschierwalzen
ein.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Entladungsstrecken jeweils ebene Elektroden (31, 32 und 33, 34) aufweisen,
wobei jeweils die der zu behandelnden Oberfläche der Werkstoff bahn gegenüberstehende Gegenelektrode (32, 34) einen größeren
Abstand von der Werkstoffbahn als die jeweils andere Bezugselektrode (31, 32) hat.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Entladungsstrecke eine Rollenelektrode (11, 12) und eine der Umfangsfläche
der Rollenelektrode gegenüberstehende flächige Gegenelektrode (16 bzw. 17) aufweist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollenelektroden unmittelbar als Kaschierwalzen ausgebildet sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollenelektroden (11, 12) einander gegenüberstehen und von
den Werkstoffbahnen umschlungen sind und daß der jeweilige Zwischenraum
zwischen der zulaufenden und ablaufenden Bahn und der Walzenoberfläche durch einen konturenangepaßten Verdrängerkörper (21) aus dielektrischem
Material ausgefüllt ist, wobei die Abstände zwischen den
einander gegenüberstehenden Oberflächen des Verdrängerkörpers, der
Walzen und der Bahn maximal 10 mm, vorzugsweise 0,2 bis 2 mmf betragen.
6. Vorrichtung nach Amspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kaschierwalzen als RolleneLektroden ausgebildet sind.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die Rollenelektrode bzw. Bezugselektrode eine dielektrische Oberflächenschicht in einer Dicke von 0,1 bis 20 mm, vorzugsweise
0,2 bis 1,6 mm, aufweist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenelektrode jeweils in einem gleichmäßigen Abstand bis zu 200 mm,
vorzugsweise 15 bis 25 mm, von der Werkstoffbahnoberfläche angeordnet ist.
9. Vorrichtung nach einem der Anspruch 1 bis 8, daß innerhalb
der Behnadlungskammer vor dem Einlauf in die Elektrodensysteme Heizvorrichtungen
mindestens einer Seite der Werkstoffbahnen gegenüberstehen.
10. Vorrichtung nach einem der Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
daß die Bahnabwicklung (5, 6) und Bahnaufwicklung (26) innerhalb
der Vakuumkammer angeordnet sind.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
daß die Bahnabwicklung und Bahnaufwicklung außerhalb
derr Vakuumkammer angeordnet sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kaschierwalzen außerhalb der Vakuumkammer angeordnet sind.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet,
daß die Bahnaufwicklung und Bahnabwicklung sowie Wechselstationen
jeweils lsi einer Vakuumschleuse angeordnet sind.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19818112971 DE8112971U1 (de) | 1981-05-02 | 1981-05-02 | "vorrichtung zum kaschieren von werkstoffbahnen" |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19818112971 DE8112971U1 (de) | 1981-05-02 | 1981-05-02 | "vorrichtung zum kaschieren von werkstoffbahnen" |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE8112971U1 true DE8112971U1 (de) | 1982-11-18 |
Family
ID=6727284
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19818112971 Expired DE8112971U1 (de) | 1981-05-02 | 1981-05-02 | "vorrichtung zum kaschieren von werkstoffbahnen" |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE8112971U1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102018113999A1 (de) * | 2018-06-12 | 2019-12-12 | ConsultEngineerIP AG | Rollenelektrodenanordnung, Vorrichtung umfassend eine Rollenelektrodenanordnung sowie Verfahren zur Beaufschlagung zweier Kunststoff-Abschnitte mit einem hochfreuqenten elektrischen Wechselfeld |
-
1981
- 1981-05-02 DE DE19818112971 patent/DE8112971U1/de not_active Expired
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102018113999A1 (de) * | 2018-06-12 | 2019-12-12 | ConsultEngineerIP AG | Rollenelektrodenanordnung, Vorrichtung umfassend eine Rollenelektrodenanordnung sowie Verfahren zur Beaufschlagung zweier Kunststoff-Abschnitte mit einem hochfreuqenten elektrischen Wechselfeld |
DE102018113999B4 (de) * | 2018-06-12 | 2020-11-05 | ConsultEngineerIP AG | Rollenelektrodenanordnung, Vorrichtung umfassend eine Rollenelektrodenanordnung sowie Verfahren zur Beaufschlagung zweier Kunststoff-Abschnitte mit einem hochfrequenten elektrischen Wechselfeld |
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