DE69937411T2 - Klebstoffe auf basis von polyharnstoff, gegenstände davon, und verfahren zu ihrer herstellung und verwendung - Google Patents

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein das Gebiet von Klebstoffen, spezifisch das Gebiet von Haftklebstoffen und wärmeaktivierbaren Klebstoffen, die auf Polyharnstoff basieren.
  • Klebstoffe sind für eine Reihe verschiedener Markier-, Festhalte-, Schütz-, Versiegelungs- und Maskierzwecke verwendet worden. Klebebänder umfassen allgemein einen Träger oder Substrat und einen Klebstoff. Ein Typ Klebstoff, nämlich ein Haftklebstoff (HK) ist für viele Anwendungen besonders bevorzugt.
  • HK sind einem mit dem Stand der Technik vertrauten Fachmann allgemein dafür bekannt, dass sie bei Raumtemperatur gewisse Eigenschaften besitzen, einschließlich folgender: (1) eine aggressive und permanente Klebrigkeit, (2) eine Haftung durch nicht mehr als Fingerdruck, (3) eine ausreichende Fähigkeit, an einem Adhärenten anzuhaften und (4) eine ausreichende Kohäsionsstärke, um vom Adhärenten sauber entfernt zu werden. Materialien, die sich als gut als HK funktionierend erwiesen haben, sind Polymere, die so konzipiert und formuliert sind, dass sie die erforderlichen viskoelastischen Eigenschaften aufweisen, die zu einem erwünschten Gleichgewicht zwischen Klebrigkeit, Schälfestigkeit und Zugfestigkeit führen. Die am häufigsten für die Herstellung von HK verwendeten Polymere sind Naturkautschuk, synthetische Kautschuke (z. B. Styrol-/Butadien-Copolymere (SBR) und Styrol-/Isopren-/Styrol-(SIS-)Blockcopolymere) und verschiedene (Meth)acrylat- (z. B. Acrylat- und Methacrylat-)Copolymere. Mit Ausnahme mehrerer (Meth)acrylate, die inhärent klebrig sind, werden diese Polymere typischerweise mit geeigneten klebrigmachenden Harzen gemischt, um sie druckempfindlich zu machen.
  • Ein Nachteil von (Meth)acrylaten besteht jedoch darin, dass (Meth)acrylate oft rückständige (d. h. unreagierte) Monomere und andere niedermolekulare Verunreinigungen in den endgültigen Klebstoffzusammensetzungen enthalten. Rückständige Monomere und niedermolekulare Verunreinigungen können bei gewissen Anwendungen, wie beispielsweise Anwendungen in der Medizin und der Elektronik, problematisch sein. Bei Anwendungen in der Medizin und Elektronik können rückständige Monomere und Verunreinigungen beispielsweise einen unerwünschten Geruch oder eine potentielle Verschmutzung von Substraten/Gegenständen (z. B. Festplattenlaufwerk) verursachen, mit denen sie in Kontakt stehen.
  • Viel weniger häufig beschrieben sind HK, die auf Polymeren auf der Basis von Polyurethan basieren, wie beispielsweise die Polyether-/Polyurethan-Polymere, die von Allport und Mohajer in Block Copolymers (Blockcopolymere), D.C. Allport und W.H. Janes Verfasser, (1973) Seite 443–92 beschrieben sind. Vergleiche auch die US-Patentschriften Nr. 3,718,712 (Tushaus) und 3,767,040 (Tushaus). Es ist schwierig gewesen, ausgeglichene viskoelastische Eigenschaften bei Verwendung von Polymeren auf Polyurethanbasis zu erhalten, was jedoch ihre seltene Anwendung bei der Herstellung von HK erklärt. Beispielsweise weist die US-Patentschrift Nr. 5,591,820 (Kydonieus et al.) daraufhin, dass vorhandene Klebstoffe auf Polyurethanbasis entweder als schwache Elastomere oder hochviskose Flüssigkeiten funktionieren. Erstere, nämlich schwache Elastomere, neigen dazu, allmählich durch Abschälen von Oberflächen, auf die sie aufgebracht worden sind, zu versagen. Letztere, nämlich hochviskose Flüssigkeiten, hinterlassen typischerweise nach dem Entfernen von einer Oberfläche einen Rückstand und ihre Kohäsionsstärke ist zu schwach, um bei vielen Anwendungen aufgebrachten Beanspruchungen zu widerstehen.
  • Typischerweise werden Polymere auf Polyurethanbasis durch Reagieren eines isocyanatfunktionellen Materials mit einem hydroxyfunktionellen Material hergestellt. Einige Beispiele von Polymeren auf Polyurethanbasis, die für die Formulierung von HK verwendet werden, umfassen diejenigen, die in der US-Patentschrift Nr. 3,437,622 (Dahl) beschrieben sind. Polymere auf Polyurethanbasis sind jedoch nicht immer erwünscht, weil sie typischerweise entweder einen Katalysator oder eine externe Wärmequelle zum Bilden der Urethanverknüpfungen erfordern. Vergleiche beispielsweise die US-Patent schrift Nr. 5,591,820 (Kydonieus et al.).
  • Des Weiteren müssen viele Polymere auf Polyurethanbasis vernetzt werden, um eine ausreichende Kohäsionsstärke als HK aufzuweisen. Es gibt zwei allgemeine Verfahren, die zum Vernetzen von Polymeren auf Polyurethanbasis verwendet werden. Ein Verfahren ist das chemische Vernetzen durch Bildung kovalenter Bindungen. Jedoch muss der Grad des chemischen Vernetzens sorgfältig reguliert werden, so dass die Module des dabei gebildeten Materials nicht so weit erhöht werden, dass die Schälfestigkeit und Klebrigkeit negativ beeinflusst werden. Des Weiteren können eine vorzeitige Gelbildung des Klebstoffs und eine begrenzte Topfzeit des HK ebenfalls problematisch sein, wenn das chemische Vernetzen zum Verstärken der Kohäsionsstärke eines HK eingesetzt wird.
  • Ein in der Literatur beschriebenes allgemeines chemisches Vernetzungsverfahren ist die Verwendung mehrwertiger Komponenten, um ein vernetztes Netzwerk in der Klebstoffzusammensetzung zu erreichen. Beispielsweise kann das vernetzte Netzwerk durch Einarbeiten von Urethan- oder Harnstoffverknüpfungen zwischen Polyurethanpolymerketten gebildet werden. Harnstoffverknüpfungen werden typischerweise beispielsweise durch Verwendung eines Polyamins in das Material eingearbeitet. Vergleiche beispielsweise JP-07-102,233 (Sekisui Chemical) und JP-62-297,375 (Kao Corp.). Einige der dabei gebildeten Materialien sollen anscheinend HK-Eigenschaften entweder im teilweise ausgehärteten Zustand oder in der endgültigen Zusammensetzung aufweisen.
  • Beispielsweise beschreibt die US-Patentschrift Nr. 4,803,257 (Goel) einen Polyurethanklebstoff (d. h. der strukturelle oder halbstrukturelle Eigenschaften aufweist), der eine Mischung von Polyisocyanat, das mit einem phenolischen Mittel geblockt ist, und eines Polyaminaushärtungsmittels umfasst. Die Zusammensetzung kann wahlweise ein Polyepoxid enthalten. Im teilweise ausgehärteten Zustand weist diese Zusammensetzung anscheinend Eigenschaften auf, die denjenigen von HK ähnlich sind. Die Zusammensetzungen härten sich bei Raumtemperatur aus, um die volle Festigkeit eines Konstruktionsklebstoffs zu erreichen.
  • Auch beschreiben die US-Patentschriften Nr. 3,437,622 und 3,761,307 (Dahl) die Zubereitung von aus Polyurethanpolymeren, die für das Herstellen von HK geeignet sind und die mit gewissen Aminen vernetzt werden können. Es wird gelehrt, dass geeignete Amine aromatische Diamine oder Polyamine sind, bei denen die Aminogruppen sterisch oder auf andere Weise durch negative Gruppen (Cl, Br, I, OH usw.) gehindert. Diese negativen Gruppen erhöhen die Reaktivität von benachbarten Aminogruppen. Beim Vernetzen ist es erforderlich, dass die Aminogruppen ausreichend unreaktiv sind, so dass Polyole und Isocyanate unter Bildung von Polyurethanpolymeren reagieren können, bevor die Isocyanate umfassend mit den Aminogruppen reagieren.
  • Ein zweites Verfahren zum Vernetzen von Polymeren auf Polyurethanbasis ist das physikalische Vernetzen. Das physikalische Vernetzen derartiger Polymere involviert typischerweise das Einarbeiten von Harnstoffsegmenten in die polymere Kette auf der Basis von Polyurethan unter Anwendung von beispielsweise einem Aminkettenverlängerungsmittel. Jedoch sind Polymere auf Polyharnstoffbasis noch weniger wahrscheinliche Kandidaten für die Formulierung zu HK, weil Polyharnstoffe aufgrund der chemischen Natur der Harnstoffgruppen in Polyharnstoffen noch höhere Module aufweisen als die entsprechenden Polyurethane. Dementsprechend neigen Polyharnstoffe dazu, elastischer zu sein und Klebstoffe, die daraus hergestellt werden, weisen eventuell keine ausreichende Schälfestigkeit und Klebrigkeit auf, Eigenschaften, die bei gewissen Anwendungen wünschenswert sein können. Man vergleiche beispielsweise Chen, Z. et al., „The Study of Polyurethanes and Polyureas by Transmission Spectra of Fourier Transform Infrared Spectroscopy (Die Studie von Polyurethanen und Polyharnstoffen durch Transmissionsspektren der Fourier-Trans formations-Infrarotspektroskopie)", Gaofenzi Cailiao Kexue Yu Gongcheng 1993, 9(3), Seite 58–62 und Chen, Z., „Study About Effect of Urea and Urethane Linkages an Phase Separation of Segmented Polyurethanes and Polyureas (Studie der Wirkung von Harnstoff und Urethanverknüpfungen auf die Phasentrennung segmentierter Polyurethane und Polyharnstoffe)", Gaofenzi Cailiao Kexue Yu Gongcheng 1990, 6(5), Seite 66–71. Die höheren Module von Polyharnstoffen stellen ein Problem dar beim Versuch, die Polyharnstoffe zu HK, insbesondere HK mit ausreichender Schälfestigkeit für viele Anwendungen, zu formulieren. Eventuell aufgrund dieser scheinbaren Schwierigkeit gibt es sehr wenige Beschreibungen von HK auf der Basis von Polyharnstoff. Dementsprechend werden Polymere auf Polyharnstoffbasis, insbesondere Polymere auf Siliconharnstoffbasis typischerweise für Trennungs materialien, wie diejenigen, die in der US-Patentschrift Nr. 5,866,222 (Seth et al.) beschrieben sind, verwendet.
  • Polymere auf Polyharnstoffbasis bieten eine Alternative zu Polymeren auf Polyurethanbasis. Polyharnstoffe sind durch Reagieren eines isocyanatfunktionellen Materials mit einem aminfunktionellen Material herstellbar. Vorteilhafterweise erfordern Polymere auf Polyharnstoffbasis typischerweise keinen Katalysator oder eine externe Wärmequelle zu ihrer Herstellung.
  • Unter den wenigen Beschreibungen von HK auf Polyharnstoffbasis sind Organosiloxan-Polyharnstoff-Blockcopolymere, die als HK nützlich sind, von Leir et al ( EP Patentveröffentlichung Nr. 0 250 248 A2 ) beschrieben worden. Die dort beschriebenen Organosiloxan-Polyharnstoff-Blockcopolymere werden durch Kondensationspolymerisation eines difunktionellen Organopolysiloxanamins mit einem Diisocyanat hergestellt. Die Reaktionsmischung kann ein wahlweises difunktionelles Aminketten verlängerungsmittel umfassen. Es wird angegeben, dass diese Copolymere, wenn sie klebrig gemacht sind, als HK-Zusammensetzungen nützlich sind.
  • Jedoch erfordern Leir et al. die Herstellung einzigartiger Diaminopolysiloxane. Leir et al. lehren auch, dass ein etwa gleiches Gewicht von Siliconklebrigmacherharz mit Bezug auf das Organosiloxan-Polyharnstoff-Blockcopolymer verwendet wird, um HK darin herzustellen. Die Verwendung derartiger stark klebrig gemachter Zusammensetzungen ist jedoch eventuell nicht wünschenswert, weil Klebrigmacher typischerweise eine relativ hohe Menge von niedermolekularen Verunreinigungen enthalten, die bei gewissen Anwendungen problematisch sein können. Des Weiteren neigen derartige Klebrigmacher im Allgemeinen dazu, relativ teuer zu sein.
  • Ein anderer Nachteil der Verwendung von Polymeren auf Polyurethanbasis zum Formulieren von HK ist die Schwierigkeit, auf die man oft stößt, geeignete Klebrigmacher für die Polymere zu finden. Beispielsweise lehrt die US-Patentschrift Nr. 3,767,040 (Tushaus) die Verwendung gewisser einzigartiger Klebrigmacher, die aus cyclischen Terpenalkoholen und aromatischen Isocyanaten synthetisiert werden, um HK auf Polyurethanbasis be reitzustellen. Tushaus lehrt jedoch, dass die darin angegebenen Klebrigmacher sich als bei natürlichem Kautschuk oder Styrol-Butadienkautschuken oder Polyurethanpolymeren außer denjenigen, die darin spezifisch beschrieben sind, zum Bereitstellen von HK nicht wirksam erwiesen haben.
  • Andere Klebstoffchemien, insbesondere HK-Chemien, sind besonders für das Erweitern der Formulierungsbreite beim Herstellen derartiger Klebstoffe wünschenswert. Des Weiteren wäre es aufgrund der Vorteile, die Polyharnstoffe im Vergleich mit beispielsweise Polyurethanen bieten, wünschenswert, die bisher bestehenden HK-Chemien zu erweitern, um weitere Chemien auf Polyharnstoffbasis, insbesondere diejenigen, die keine derartig starke Klebrigmachung erfordern, wie diejenigen HK, die von Leir et al. besprochen werden, und diejenigen, die keinen derartig hohen Anteil an Silicon in den zum Herstellen der HK verwendeten Polymere enthalten, einzuarbeiten.
  • Das vorliegende Dokument bietet eine Klebstoffzusammensetzung, wie in Anspruch 1 offenbart, und ein Klebeband umfassend die Klebstoffzusammensetzung.
  • Erfindungsgemäße Klebstoffzusammensetzungen bieten einen breiten Formulierungsumfang für diejenigen, die Haft- und wärmeaktivierbare Klebstoffe herstellen. Die Klebstoffzusammensetzungen besitzen auch die Vorteile, dass sie aus Polymeren auf Polyharnstoffbasis hergestellt werden. Beispielsweise erfordern viele der erfindungsgemäßen HK-Zusammensetzungen kein so hohes Niveau an Klebrigmachung, wie es typischerweise erforderlich ist, wenn herkömmliche HK hergestellt werden.
  • In einer Ausführungsform umfassen die erfindungsgemäßen Klebstoffzusammensetzungen ein Polymer auf Polyharnstoffbasis, wobei das Polymer auf Polyharnstoffbasis nicht mehr als etwa 45 Gewichtsteile Klebrigmacher pro 100 Gewichtsteile Polymer auf Polyharnstoffbasis erfordert, um eine Schälfestigkeit von mehr als etwa 10,0 N/dm aufzuweisen, wenn es ASTM D 3330-90 gemäß getestet wird, wobei ASTM D 3330-90 durch das Substituieren eines Glassubstrats für ein Edelstahlsubstrat modifiziert wird. Noch bevorzugter weist die Zusammensetzung eine Schälfestigkeit von mehr als etwa 20,0 N/dm auf, wenn sie ASTM D 3330-90 gemäß getestet wird, wobei ASTM D 3330-90 durch das Substituieren eines Glassubstrats für ein Edelstahlsubstrat modifiziert wird.
  • Es kann auch wünschenswert sein, den Klebstoff so zu formulieren, dass er eine gewisse Scherfestigkeit aufweist. In einer Ausführungsform weist die Zusammensetzung eine Scherfestigkeit von mehr als etwa einer Minute auf, wenn sie ASTM D 3654-88 gemäß getestet wird. In noch spezifischeren Ausführungsformen weist die Zusammensetzung eine Scherfestigkeit von mehr als etwa 10 Minuten auf, wenn sie ASTM 3654-88 gemäß getestet wird. Noch spezifischer kann die Zusammensetzung eine Scherfestigkeit von mehr als etwa 100 Minuten aufweisen, wenn sie ASTM D 3654-88 gemäß getestet wird.
  • Die Zusammensetzung kann eine Reihe verschiedener Klebstoffe umfassen. Beispielsweise kann die Zusammensetzung des Weiteren ein säurehaltiges polymeres Material umfassen.
  • Die Zusammensetzung kann auch des Weiteren einen Klebrigmacher umfassen. Der Klebrigmacher kann in einer Menge von bis zu etwa 45 Gewichtsteilen Klebrigmacher pro 100 Gewichtsteilen Polymer auf Polyharnstoffbasis vorliegen. Alternativ kann der Klebrigmacher jedoch in einer Menge von mehr als etwa 45 Gewichtsteilen Klebrigmacher pro 100 Gewichtsteilen Polymer auf Polyharnstoffbasis vorliegen.
  • Die Klebstoffzusammensetzung gemäß Anspruch 1 umfasst ein Polymer auf Polyharnstoffbasis wobei das Polymer auf Polyharnstoffbasis ein segmentiertes Copolymer ist, das durch die Wiederholungseinheiten der Formel I:
    Figure 00090001
    dargestellt ist,
    wobei
    jedes B unabhängig ein mehrwertiges Radikal (z. B. ein Polyoxyalkylen) ist;
    jedes D unabhängig aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus Wasserstoff, einer Alkylgruppe, einer Cycloalkylgruppe, einer Phenylgruppe, einer Gruppe, die eine Ringstruktur, die B einschließt, unter Bildung eines Heterozyklus vervollständigt, und Mischungen derselben;
    jedes Z unabhängig ein mehrwertiges Radikal ist;
    jedes Y unabhängig ein Polyoxyalkylen ist (z. B. Y aus der Gruppe ausgewählt ist bestehend aus Polyethylenoxid, Polypropylenoxid und Polytetramethylenoxid);
    m eine ganze Zahl von größer als null ist; und
    a eine ganze Zahl von größer als oder gleich null ist, und
    wobei das Polymer auf Polyharnstoffbasis von Segmenten frei ist, die von Polysiloxanpolyaminen abstammen.
  • In einer anderen spezifischen Ausführungsform umfasst das Polymer auf Polyharnstoffbasis ein segmentiertes Copolymer, wobei mindestens etwa 0,5 Molfraktionen von Verknüpfungen zwischen Segmenten in einer Hauptkette des Polymers Harnstoffverknüpfungen sind. Noch bevorzugter umfasst das Polymer ein segmentiertes Copolymer, wobei mindestens etwa 0,75 Molfraktionen von Verknüpfungen zwischen Segmenten in einer Hauptkette des Polymers Harnstoffverknüpfungen sind. Sogar noch bevorzugter umfasst das Polymer auf Polyharnstoffbasis ein segmentiertes Copolymer, wobei mindestens etwa 0,95 Molfraktionen von Verknüpfungen zwischen Segmenten in einer Hauptkette des Polymers Harnstoffverknüpfungen sind.
  • Die Klebstoffzusammensetzung ist je nach der spezifischen Rezeptur ein Haftklebstoff oder wärmeaktivierbarer Klebstoff. Eine spezifische Ausführungsform einer wärmeaktivierbaren Klebstoffzusammensetzung umfasst: ein Polymer auf Polyharnstoffbasis; und wahlweise mindestens einen Klebrigmacher, wobei die Zusammensetzung eine Schälfestigkeit von mehr als etwa 10,0 N/dm aufweist, wenn sie ASTM D 3330-90 gemäß getestet wird, wobei ASTM D 3330-90 durch Substituieren eines Glassubstrats für ein Edelstahlsubstrat und Hinzufügen eines Schritts des Verwendens von ausreichend Wärme zum Aufkleben der wärmeaktivierbaren Zusammensetzung auf das Glassubstrat modifiziert ist.
  • Erfindungsgemäße Klebstoffzusammensetzungen können bei einer Reihe verschiedener Anwendungen verwendet werden. Beispielsweise können die Klebstoffzusammensetzungen in Klebebändern verwendet werden, die einen Träger und die auf mindestens einen Teil desselben schichtförmig aufgebrachte Klebstoffzusammensetzung umfassen. Es kann bevorzugt sein, einen Polyharnstoffträger für derartige Klebebänder zu verwenden. Klebebänder können auch des Weiteren ein Trennungsmaterial umfassen, das auf mindestens einen Teil des Trägers auf einer Seite des Trägers dem Klebstoff gegenüberliegend schichtförmig aufgebracht ist.
  • Ein Verfahren zum Herstellen von Klebstoffzusammensetzungen, wie in Anspruch 1 offenbart, umfasst die Schritte des:
    Bereitstellens mindestens eines Polyisocyanats;
    Bereitstellens mindestens eines Polyamins;
    Reagierens des mindestens einen Polyisocyanats mit dem mindestens einen Polyamin unter Bildung des Polymers auf Polyharnstoffbasis; und
    gegebenenfalls Zusetzens des Klebrigmachers zu dem Polymer auf Polyharnstoffbasis.
  • Das Verfahren kann des Weiteren den Schritt des schichtförmigen Heißschmelzauftragens der Klebstoffzusammensetzung auf ein Substrat umfassen. Dies ist eventuell dann besonders nützlich, wenn das mindestens eine Polyisocyanat und das mindestens eine Polyamin durch reaktive Extrusion reagiert werden. Alternativ kann das Verfahren des Weiteren den Schritt des schichtförmigen Lösungsmittelauftragens der Klebstoffzusammensetzung auf ein Substrat umfassen. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann das Polymer auf Polyharnstoffbasis in der Bahn polymerisiert werden.
  • Wie zusammengefasst, sind die erfindungsgemäßen Klebstoffe solche auf Polyharnstoffbasis. Die Klebstoffe können zu Haftklebstoffen oder wärmeaktivierbaren Klebstoffen formuliert werden.
  • Erfindungsgemäße „Haftklebstoffe" (HK) weisen bei Raumtemperatur folgende Eigenschaften auf: (1) Agressive und permanente Klebrigkeit, (2) Haftung durch nicht mehr als Fingerdruck, (3) eine ausreichende Fähigkeit, am Adhärenten anzuhaften und (4) eine ausreichende Kohäsionsstärke, um vom Adhärenten sauber entfernt zu werden. Es ist eine umfangreiche Reihe von HK-Eigenschaften mit erfindungsgemäßen Zusammensetzungen erreichbar.
  • „Wärmeaktivierbare Klebstoffe" sind im Wesentlichen bei Raumtemperatur nicht klebrig, werden jedoch beim Erwärmen klebrig. Wärmeaktivierbare Systeme verlassen sich im Gegensatz zu HK-Systemen auf eine Kombination von Druck und Wärme zum Binden an eine Oberfläche.
  • In gewissen Ausführungsformen weisen die erfindungsgemäßen Klebstoffe nach dem Verkleben eine ausgezeichnete Schälfestigkeit auf, bevorzugt weisen sie eine 180°-Schälfestigkeit von mehr als etwa 1,0 N/dm, noch bevorzugter mehr als etwa 10,0 N/dm, am bevorzugtesten mehr als etwa 20,0 N/dm auf, wenn sie ASTM D 3330-90 gemäß getestet werden, wobei ein Glassubstrat für das im Test beschriebene Edelstahlsubstrat substituiert wird. Wenn die Zusammensetzung ein wärmeaktivierbarer Klebstoff ist, so wird ASTM D 3330-90 ebenfalls durch Hinzufügen eines Schritts des Verwendens ausreichender Wärme zum Aufkleben der wärmeaktivierbaren Klebstoffzusammensetzung auf das Glassubstrat mit dem erwünschten Schälhaftungswert modifiziert.
  • In gewissen Ausführungsformen weisen die erfindungsgemäßen Klebstoffe bevorzugt eine Scherfestigkeit nach dem Verkleben von mehr als etwa einer Minute, noch bevorzugter mehr als etwa 10 Minuten, am bevorzugtesten mehr als etwa 100 Minuten auf, wenn sie ASTM D 3654-88 gemäß getestet werden. Wenn die Zusammensetzung ein wärmeaktivierbarer Klebstoff ist, wird ASTM D 3654-88 ebenfalls durch Hinzufügen eines Schritts des Verwendens ausreichender Wärme zum Verkleben der wärmeaktivierbaren Klebstoffzusammensetzung auf das Edelstahlsubstrat mit dem erwünschten Schälhaftungswert modifiziert.
  • Vorteilhafterweise bieten die erfindungsgemäßen Kleb stoffe eine Alternative zu herkömmlichen Klebstoffchemien. Die Klebstoffe basieren auf Polyharnstoff, was viele Vorteile bietet. Beispielsweise bietet die physikalische Anziehungskraft zwischen Harnstoffgruppen an nebeneinanderliegenden Polymerketten Klebstoffen, in denen sie verwendet werden, eine erhöhte Kohäsionsstärke. So ist vorteilhafterweise ein chemisches Vernetzen des Polymers nicht erforderlich. Des Weiteren ist die Herstellung der in den erfindungsgemäßen Klebstoffen verwendeten Polymere auf Polyharnstoffbasis beispielsweise im Vergleich mit Polymeren auf Polyurethanbasis relativ einfach, indem sie keine Katalysatoren oder eine externe Wärmequelle für die Polymerisation der Polymere auf Polyharnstoffbasis erfordert.
  • Im Allgemeinen sind erfindungsgemäße Polymere auf Polyharnstoffbasis segmentierte Copolymere, die einen wesentlichen Anteil von Harnstoffverknüpfungen in der Hauptkette des Polymers umfassen. Jedoch werden diejenigen Polymere auf Polyharnstoffbasis, die segmentierte Copolymere umfassen, in denen mindestens etwa 0,5 Molfraktionen (d. h. Fraktionen der gesamten molaren Einheiten von Verknüpfungen zwischen Segmenten in der Hauptkette des Polymers) der Verknüpfungen zwischen Segmenten in der Hauptkette des Polymers, Harnstoffverknüpfungen sind, als erfindungsgemäß bevorzugte Polymere auf Polyharnstoffbasis betrachtet werden. Noch bevorzugter sind mindestens etwa 0,75 Molfraktionen und sogar noch bevorzugter mindestens etwa 0,95 Molfraktionen der Verknüpfungen zwischen Segmenten in der Hauptkette des Polymers Harnstoffverknüpfungen. Am bevorzugtesten sind die Verknüpfungen zwischen Segmenten in der Hauptkette der Copolymere im Wesentlichen alle Harnstoffverknüpfungen. Der Rest der Verknüpfungen kann aus irgendeiner geeigneten Chemie, wie beispielsweise Urethanverknüpfungen, bestehen. Jedoch wird es wiederum vorgezogen, dass im Wesentlichen alle der Verknüpfungen zwischen Segmenten in der Hauptkette der Copolymere Harnstoffverknüpfungen sind.
  • Erfindungsgemäße Polymere auf Polyharnstoffbasis sind segmentierte Copolymere, die durch die Wiederholungseinheiten der Formel I:
    Figure 00140001
    dargestellt sind, wobei:
    jedes B unabhängig ein mehrwertiges Radikal ist. beispielsweise kann B ein Arylen (z. B. Phenylen), Aralkylen, Alkylen, Cycloalkylen, Polyoxyalkylen (z. B. Polyoxyethylen, Polyoxypropylen und Polyoxytetramethylen) oder Mischungen derselben sein. Jedoch ist B von Siloxaneinheiten frei;
    jedes D wird unabhängig aus der Gruppe ausgewählt bestehend aus Wasserstoff, einer Alkylgruppe, einer Cycloalkylgruppe, einer Phenylgruppe, einer Gruppe, die eine Ringstruktur vervollständigt, die B umfasst, um einen Heterocyclus zu bilden, und Mischungen derselben. Bevorzugt weist, wenn D eine Alkylgruppe ist, die Alkylgruppe etwa 1 bis etwa 18 Kohlenstoffatome, noch bevorzugter etwa 1 bis etwa 12 Kohlenstoffatome und am bevorzugtesten etwa 1 bis etwa 10 Kohlenstoffatome auf;
    jedes Y unabhängig ein Polyoxyalkylen (z. B. Polyoxyethylen, Polyoxypropylen, Polyoxytetramethylen oder Mischungen derselben) ist.

  • jedes Z unabhängig ein mehrwertiges Radikal, das polymer oder oligomer sein kann, ist. Z kann auf Arylen- (z. B. Phenylen-), Aralkylen-, Alkylen-, Cycloalkylen- oder Polyoxyalkylen- (z. B. Polyoxyethylen, Polyoxypro pylen und Polyoxytetramethylen) Segmenten und Mischungen derselben basieren. Ebenfalls bevorzugt weist Z etwa 1 bis etwa 20 Kohlenstoffatome und noch bevorzugter etwa 6 bis etwa 20 Kohlenstoffatome auf. Beispielsweise kann Z unter 2,6-Tolylen, 4,4'-Methylendiphenylen; 3,3'-Dimethoxy-4,4'-biphenylen; Tetramethyl-m-xylylen; 4,4'-Methylendicyclohexylen; 3,5,5-Trimethyl-3-methylencyclohexylen; 1,6-Hexamethylen; 1,4-Cyclohexylen; 2,2,4-Trimethylhexylen oder polymeren oder oligomeren Alkylen-, Aralkylen- oder Oxyalkylenradikalen und Mischungen derselben ausgewählt werden. Wenn Z ein polymeres oder oligomeres Material ist, kann es beispielsweise Urethanverknüpfungen einschließen.
  • Der Buchstabe „a" beträgt null oder eine ganze Zahl von mehr als null.
  • Der Buchstabe „m" ist eine ganze Zahl von mehr als null, bevorzugt mehr als etwa 10.
  • Die Polymere auf Polyharnstoffbasis sind durch Reagieren von mindestens einem Polyamin mit mindestens einem Polyisocyanat derivierbar. Diese Reaktanten werden in weiteren Einzelheiten unten beschrieben.
  • Polyisocyanat
  • Polyisocyanate stellen Harnstöffverknüpfungen bereit, wenn sie mit einem aminfunktionellen Material reagiert werden. Polyisocyanate weisen mindestens zwei isocyanatfunktionelle Gruppen auf. Im Allgemeinen werden Diisocyanate bei der vorliegenden Erfindung verwendet. Jedoch können Polyisocyanate mit drei oder mehr isocyanatfunktionellen Gruppen besonders dann verwendet werden, wenn das Vernetzen des Polymers auf Polyharnstoffbasis erwünscht ist.
  • Bevorzugte Diisocyanate, die im erfindungsgemäßen Verfahren nützlich sind, sind durch die Formel II: OCN-Z-NCO (II)dargestellt, wobei Z die obige Definition aufweist.
  • Jedoch kann irgendein Diisocyanat, das mit einem Polyamin reagieren kann, bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Beispiele derartiger Diisocyanate umfassen, sind jedoch nicht darauf beschränkt, aromatische Diisocyanate (z. B. 2,6-Toluoldiisocyanat; 2,5-Toluoldiisocyanat; 2,4-Toluoldiisocyanat; m-Phenylendiisocyanat; p-Phenylendiisocyanat; Methylenbis(o-chlorphenyldiisocyanat); Methylendiphenylen-4,4'-diisocyanat; Polycarbodiimid-modifiziertes Methylendiphenylendiisocyanat; (4,4'-Diisocyanat-3,3',5,5'-tetraethyl)diphenylmethan; 4,4'-Diisocyanat-3,3'-dimethoxybiphenyl(o-dianisidindiisocyanat); 5-Chlor-2,4-toluoldiisocyanat und 1-Chlormethyl-2,4-diisocyanatbenzol) aromatisch-aliphatische Diisocyanate; (z. B. m-Xylylendiisocyanat und Tetramethyl-m-xylylendiisocyanat), aliphatische Diisocyanate (z. B. 1,4-Diisocyanatbutan; 1,6-Diisocyanathexan; 1,12-Diisocyanatdodecan; und 2-Methyl-1,5-diisocyanatpentan) und cycloaliphatische Diisocyanate (z. B. Methylendicyclohexylen-4,4'-diisocyanat; 3-Isocyanatmethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylisocyanat(Isophorondiisocyanat); 2,2,4-Trimethylhexyldiisocyanat und Cyclohexylen-1,4-diisocyanat) und andere Verbindungen (z. B. Alkyl, Polyoxyalkyl, Polyester, Polybutadienyl und dergleichen), die durch zwei isocyanatfunktionelle Gruppe terminiert sind (z. B. das Diurethan von durch Toluol-2,4-diisocyanat-terminiertem Polypropylenoxidglykol).
  • Besonders bevorzugte Diisocyanate umfassen: 2,6-Toluoldiisocyanat; Methylendiphenylen-4,4'-diisocyanat; Polycarbodimid-modifiziertes Methylendiphenyldiisocyanat; 4,4'-Diisocyanat-3,3'-dimethoxybiphenyl(o-dianisidindiisocyanat); Tetramethyl-m-xylyloldiisocyanat; Methylendicyclohexylen-4,4'-diisocyanat; 3-Isocyanatmethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylisocyanat(Isophorondiisocyanat); 1,6-Diisocyanathexan; 2,2,4-Trimethylhexyldiisocyanat und Cyclohexylen-1,4-diisocyanat. Noch spezifischer bevorzugt sind Tetramethyl-m-xylyloldiisocyanat, 3-Isocyanatmethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylisocyanat(Isophorondiisocyanat) und Methylendicyclohexylen-4,4'-diisocyanat.
  • Triisocyanate umfassen, sind aber nicht darauf beschränkt, polyfunktionelle Isocyanate wie diejenigen, die aus Biuret, Isocyanuraten, Addukten und dergleichen hergestellt werden. Einige im Handel erhältliche Polyisocyanate umfassen Teile der DESMODUR- und MONDUR-Palette von Bayer, Pittsburgh, PA; und der PAPI-Palette von Dow Plastics, Midland, MI. Bevorzugte Triisocyanate umfassen diejenigen, die von Bayer unter den Handelsbezeichnungen DESMODUR N-3300 und MONDUR 489 erhältlich sind.
  • Polyamin
  • Irgendeine geeignete Verbindung mit mindestens zwei aminfunktionellen Gruppen kann für das erfindungsgemäße Polyamin verwendet werden. Beispielsweise kann die Verbindung ein Diamin, Triamin usw. sein. Beispiele von Polyaminen, die bei der vorliegenden Erfindung nützlich sind, umfassen, sind jedoch nicht darauf beschränkt, Polyoxyalkylenpolyamine und Alkylenpolyamine. Mischungen von Polyaminen können ebenfalls für die Polyaminkomponente verwendet werden.
  • Erfindungsgemäße Polymere auf Polyharnstoffbasis sind von Segmenten frei, die aus Polysiloxanpolyaminen deriviert sind.
  • Polyoxyalkylenpolyamine
  • Die Polyoxyalkylenpolyamine können beispielsweise ein Polyoxyethylenpolyamin, Polyoxypropylenpolyamin, Polyoxytetramethylenpolyamin oder Mischungen derselben sein. Polyoxyethylenpolyamin kann bei der Herstellung des Klebstoffs für Anwendungen in der Medizin besonders nützlich sein, wo beispielsweise ein höheres Dampfübertragungsmedium wünschenswert sein kann. Polyoxyethylenpolyamin kann auch besonders dann nützlich sein, wenn der Klebstoff für Anwendungen in der Medizin hergestellt wird, beispielsweise dort, wo Wasserabsorptionsfähigkeit wünschenswert sein kann.
  • Viele Polyoxyalkylenpolyamine sind im Handel erhältlich. Beispielsweise sind Polyoxyalkylendiamine unter Handelsbezeichnungen wie D-230, D-400, D-2000, D-4000, DU-700, ED-2001 und EDR-148 (von Huntsman Chemical; Houston, TX, unter der Familienhandelsbezeichnung JEFFAMINE erhältlich) erhältlich. Polyoxyalkylentriamine sind unter Handelsbezeichnungen wie T-3000 und T-5000 (von Huntsman Chemical; Houston, TX, erhältlich) erhältlich.
  • Alkylenpolyamine
  • Irgendein geeignetes Alkylenpolyamin kann bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Derartige Alkylenpolyamine umfassen beispielsweise Ethylendiamin; Diethylentriamin; Triethylentetramin; Propylendiamin; Butylendiamin; Hexamethylendiamin; Cyclohexylendiamin; Piperazin; 2-Methylpiperazin; Phenylendiamin; Tolylendiamin; Xylylendiamin; Tris(2-aminoethyl)amin; 3,3'-Dinitrobenzidin; 4,4'-Methylenbis(2-chloranilin); 3,3'-Dichlor-4,4'-biphenyldiamin; 2,6-Diaminopyridin; 4,4'-Diaminodiphenylmethan; Menthandiamin; m-Xylylendiamin; Isophorondiamin und Dipiperidylpropan. Viele Alkylenpolyamine sind ebenfalls im Handel erhältlich. Beispielsweise sind Alkylendiamine unter Handelsbezeichnungen wie DYTEK A und DYTEK EP (von DuPont Chemical; Wilmington, DE, erhältlich) erhältlich.
  • Herstellung des Polymers auf Polyharnstoffbasis
  • Die erfindungsgemäßen Zusammensetzung und Konstruktionen können durch Lösungsmittelverfahren, lösungsmittelfreie Verfahren (z. B. kontinuierliche lösungsmittelfreie Verfahren wie reaktive Extrusion oder Polymerisation auf einer Oberfläche oder in einer Form) oder durch eine Kombination dieser Verfahren hergestellt werden.
  • Einige dieser Verfahren, die für die Herstellung der Polymere auf Polyharnstoffbasis geeignet sind, umfassen das Reagieren von mindestens einem Polyamin und mindestens einem Polyisocyanat in einem Reaktor unter Bildung des Polymers auf Polyharnstoffbasis. Das Polymer auf Polyharnstoffbasis kann dann aus dem Reaktionsgefäß entfernt werden. Alternativ kann die Polymerisation durch kontinuierliches Mischen der Reaktanten und Absetzen der Reaktanten auf einer Oberfläche (z. B. einer Trennungsauskleidung oder einem Substrat) oder in einer Form und Polymerisieren der Mischung an Ort und Stelle durchgeführt werden.
  • Die Eigenschaften der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen sind das Resultat der Molmasse, Architektur und chemischen Zusammensetzungen des Polymers auf Polyharnstoffbasis. Beispielsweise kann ein mit dem Stand der Technik vertrauter Fachmann erwarten, dass das optimale Material für eine spezifische Anwendung vom Verhältnis des Isocyanats zum Amin, der Polyisocyanat- und Polyaminarchitektur, der Reihenfolge der Reaktantenzugabe, dem Mischmechanismus, der Mischgeschwindigkeit, der Reaktortemperatur, der Reaktorkonfiguration und -größe und dem Vorliege irgendwelcher Füllstoffe, Zusatzmittel oder zugegebenen Eigenschaftsmodifiziermitteln sowie anderen Faktoren abhängen. Des Weiteren können bei Verwendung einer lösungsmittelfreien Verarbeitung die Reaktordurchsatzgeschwindigkeit, Aufenthaltszeit und Aufenthaltszeitverteilung die Molmasse und die Archi tektur der so gebildeten hergestellten Polymere auf Polyharnstoffbasis beeinflussen. Diese Variablen erlauben es den mit dem Stand der Technik vertrauten Fachleute, die Molmasse, Architektur und chemische Zusammensetzung der so gebildeten Polymere auf Polyharnstoffbasis in einem umfangreichen Bereich zu variieren, wodurch ermöglicht wird, die Eigenschaften so zuzuschneiden, dass sie für eine Reihe von Anwendungen geeignet sind.
  • Irgendein Reaktor, der ein inniges Mischen der Polyamin- und Polyisocyanatreaktanten und das Reaktionsprodukt derselben bereitstellen kann, ist zur Verwendung bei der Erfindung geeignet. Die Reaktion kann beispielsweise als chargenweises Verfahren mit Hilfe von beispielsweise einem Kolben, der mit einem mechanischen oder Magnetrührer ausgestattet ist, durchgeführt werden. Alternativ kann die Reaktion in einem kontinuierlichen Verfahren durchgeführt werden.
  • Die Reaktanten können in den Reaktor gleichzeitig oder sequentiell und in irgendeiner sequentiellen Reihenfolge eingegeben werden. Beispielsweise kann das Polyisocyanat die erste Komponente sein, die in den Reaktor eingegeben wird. Polyamin kann dann stromabwärts in den Reaktor eingegeben werden. Alternativ kann das Polyisocyanat zugegeben werden, nachdem das Polyamin in den Reaktor eingeführt worden ist.
  • Desgleichen können die verschiedenen Zusatzmittel in irgendeiner Reihenfolge zugesetzt werden, vorausgesetzt, der Zusatz eines Zusatzmittels stört die (d. h. verhindert irgendeine) Reaktion der Reaktanten nicht wesentlich. Beispielsweise würde ein Zusatzmittel, das mit einer Polyisocyanatreaktante reaktiv ist, typischerweise dem Reaktor erst nach der Reaktion des Polyisocyanats mit dem Polyamin zugesetzt werden, wenn das Zusatzmittel die Reaktion des Polyisocyanats mit dem Polyamin verhindern würde.
  • Im Allgemeinen beträgt das Verhältnis von Isocyanat zu Amin bevorzugt etwa 0,9 bis etwa 1,1, noch typischer etwa 1,0. Wenn das Verhältnis von Isocyanat zu Amin außerhalb dieses bevorzugten Bereichs liegt, ist ein chemisches Vernetzen der Zusammensetzung eventuell notwendig, um die erwünschten Klebstoff insbesondere HK Eigenschaften zu erhalten.
  • Die Polyisocyanat- und Polyaminkomponenten können so ausgewählt werden, dass die Polymere auf Polyharnstoffbasis inhärent klebrig sind. Das heißt, die Polymere auf Polyharnstoffbasis können HK-Eigenschaften aufweisen, ohne dass es notwendig ist, Klebrigmacherharz der Zusammensetzung hinzuzugeben. Klebrigmacherharze enthalten oft eine Reihe verschiedener Verunreinigungen, die eine geringe Molmasse aufweisen können. So kann eine Reduzierung oder Eliminierung ihrer Verwendung bei gewissen Anwendungen vorteilhaft sein. Beispielsweise werden bei Anwendungen in der Medizin und Elektronik, wo Spuren von niedermolekularen Verbindungen eventuell problematisch sind, inhärent klebrige Polymere auf Polyharnstoffbasis eventuell bevorzugt.
  • Um inhärent klebrige Polymere auf Polyharnstoffbasis herzustellen, werden Reaktanten (z. B. Polyamin- und Polyisocyanatkomponenten) so ausgewählt, dass das Polymer auf Polyharnstoffbasis einen Zugmodul von weniger als dem Dahlquist-Kriterium, das im Bereich von 105 Pascal liegt, aufweist. Obwohl derartige Polymere auf Polyharnstoffbasis inhärent klebrig sind, kann ein Klebrigmacherharz wahlweise falls erwünscht der Zusammensetzung beispielsweise zum Modifizieren der HK-Eigenschaften (z. B. Erhöhen der Schälfestigkeit und Klebrigkeit des HK) auf erwünschte Weise zugegeben werden.
  • Klebrigmacher
  • Irgendein geeigneter Klebrigmacher kann zum Herstellen von erfindungsgemäßen Klebstoffzusammensetzungen verwendet werden. Die Notwendigkeit für und die Menge an Klebrigmacher wird im Allgemeinen auf der Basis bestimmt, ob die Polymere auf Polyharnstoffbasis inhärent klebrig sind und welche Klebeeigenschaften (d. h. HK- oder wärmeaktivierbarer Klebstoff) erwünscht sind. Wenn die Polymere auf Polyharnstoffbasis inhärent klebrig sind, ist ein Klebrigmacher eventuell zum Erhalten von erfindungsgemäßen Klebstoffzusammensetzungen nicht erforderlich.
  • Wird er verwendet, so sollte der Klebrigmacher im Allgemeinen mit dem Polymer auf Polyharnstoffbasis, bevorzugt mindestens einem der Segmente des Polymers, das polymer oder oligomer ist, verträglich sein. „Verträgliche" Klebrigmacher sind diejenigen, die während des Mischens des Klebrigmachers mit dem Polymer auf Polyharnstoffbasis eine im Wesentlichen homogene Mischung, wie durch die Abwesenheit einer makroskopischen Phasentrennung des Klebrigmachers von dem Polymer auf Polyharnstoffbasis, die mit dem nackten menschlichen Auge sichtbar ist, bewiesen, bilden.
  • Eine Reihe verschiedener Klebrigmacherchemien sind den mit dem Stand der Technik vertrauten Fachleuten bekannt. Beispielsweise kann die Klebrigmacherchemie auf Nichtsilicaten (z. B. Terpenphenolsubstanzen), Silicaten und dergleichen basieren. Klebrigmacher auf der Basis von Terpenphenolsubstanzen sind im Handel von Arizona Chemical; Panama City, FL, unter der Handelsbezeichnung NIREZ erhältlich. Klebrigmacher auf Silicatbasis sind im Handel von GE Silicones; Waterford, NY, unter der Handelsbezeichnung MQ erhältlich.
  • Werden sie verwendet, so werden Klebrigmacher in Mengen zugegeben, die ausreichen, um die erwünschten Klebstoffeigenschaften zu erreichen. Beispielsweise können Klebrigmacher verwendet werden, um das Polymer auf Polyharnstoffbasis druckempfindlich zu machen. Um einen HK herzustellen, beträgt die Menge des verwendeten Klebrigmachers typischerweise etwa 80 Teile pro hundert oder weniger, auf das Gewicht des Polymers auf Polyharnstoffbasis bezogen. Noch bevorzugter beträgt die Menge des verwendeten Klebrigmachers etwa 65 Teile pro hundert oder weniger, sogar noch bevorzugter etwa 45 Teile pro hundert oder weniger, auf das Gewicht des Polymers auf Polyharnstoffbasis bezogen. Wenn größere Mengen Klebrigmacher bei gewissen Polymeren auf Polyharnstoffbasis verwendet werden, ist es eventuell schwierig, HK-Eigenschaften bei Raumtemperatur zu erhalten. Auch kann es schwierig sein, werden Klebrigmacher in geringeren Mengen bei gewissen Polymeren auf Polyharnstoffbasis verwendet, HK-Eigenschaften bei Raumtemperatur zu erhalten. Derartige Zusammensetzungen müssen eventuell erhitzt werden, damit die Zusammensetzungen an einer Oberfläche anhaften. Anders ausgedrückt können diese Zusammensetzungen wärmeaktivierbare Klebstoffe sein.
  • Zusatzmittel
  • Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann wahlweise verschiedene Füllstoffe und andere Eigenschaftsmodifiziermittel enthalten. Füllstoffe, wie beispielsweise pyrogenes Siliciumdioxid, Fasern (z. B. Glas, Metall, anorganische Stoffe oder organische Fasern), Ruß, Glas- oder Keramikperlen/-kugeln, Teilchen (z. B. Metall anorganische oder organische Teilchen), Polyaramide (z. B. diejenigen, die von DuPont Chemical Company; Wilmington, DE, unter der Handelsbezeichnung KEVLAR erhältlich sind) und dergleichen, die in Mengen von bis zu etwa 50 Teilen pro hundert Teilen des Polymers auf Polyharnstoffbasis zugesetzt werden können, vorausgesetzt, dass, werden sie eingearbeitet, derartige Zusatzmittel die in der endgültigen Zusammensetzung erwünschten Eigenschaften nicht negativ beeinflussen. Andere Zusatzmittel wie Farbstoffe, inerte Fluide (z. B. Kohlenwasserstofföle), Weichmacher, Pigmente, Flammenverzögerungsmittel, Stabilisatoren, Antioxidationsmit tel, Verträglichmacher, antimikrobielle Mittel (z. B. Zinkoxid), elektrische Leiter, Wärmeleiter (z. B. Aluminiumoxid, Bornitrit, Aluminiumnitrit und Nickelteilchen) und dergleichen können in diese Systeme in Mengen von im Allgemeinen etwa 1 bis etwa 50 Prozent, auf das Gesamtvolumen der Zusammensetzung bezogen, eingemischt werden.
  • Des Weiteren kann die Klebstoffzusammensetzung auf Polyharnstoffbasis des Weiteren physikalisch vernetzt werden. Beispielsweise können säurehaltige polymere Materialien der Zusammensetzung zur physikalischen Wechselwirkung mit den Harnstoffverknüpfungen des Polymers auf Polyharnstoffbasis hinzugegeben werden. Im Allgemeinen können nur geringe Mengen (z. B. weniger als etwa 20 oder sogar von nur einem Teil pro hundert oder weniger, auf einhundert Teile des Polymers auf Polyharnstoffbasis bezogen) ein verbessertes physikalisches Vernetzen der Klebstoffzusammensetzung bieten. Diese polymeren Materialien können die Scherfestigkeit des Klebstoffs wesentlich erhöhen, ohne die Schälfestigkeit des Klebstoffs negativ zu beeinflussen. Beispiele geeigneter säurehaltiger polymerer Materialien umfassen: Copolymere von Isooctylacrylat/Acryläure und andere Copolymere, die in der PCT-Veröffentlichung Nr. WO 98/13,135 beschrieben sind.
  • Anwendungen des Polymers auf Polyharnstoffbasis
  • Der Klebstoff lässt sich ohne weiteres auf ein Substrat aufbringen. Beispielsweise kann der Klebstoff auf bahnartige Produkte (z. B. dekorative, reflektive und grafische), Etikettmaterial und Klebebandträger aufgebracht werden. Das Substrat kann irgendein geeigneter Typ Material, je nach der erwünschten Anwendung sein. Typischerweise umfasst das Substrat einen Vließtoff, Papier, polymere Folie (z. B. Polypropylen (z. B. biaxial orientiertes Polypropylen (BOPP)), Polyethylen, Polyharnstoff oder Polyester (z. B. Polyethylenterephtha lat)) oder eine Trennverkleidung (z. B. siliconisierte Trennverkleidung).
  • So können erfindungsgemäße Klebstoffe zur Bildung beispielsweise von Band verwendet werden. Um ein Band zu bilden, wird der Klebstoff schichtförmig auf mindestens einen Teil eines geeigneten Trägers aufgebracht. Ein Trennmaterial (z. B. Rückenklebstoff geringer Haftung) kann, falls erwünscht, auf die entgegengesetzte Seite des Trägers aufgebracht werden. Wenn doppelseitige Bänder gebildet werden, kann der Klebstoff schichtförmig auf mindestens einen Teil beider Seiten des Trägers aufgebracht werden.
  • Erfindungsgemäße Klebstoffe können auf ein Substrat mit Hilfe von Verfahren aufgebracht werden, die einem mit dem Stand der Technik vertrauten Fachmann allgemein bekannt sind. Beispielsweise können die Polyamin- und Polyisocyanatkomponenten reagiert und unter Anwendung von Schmelzextrusionstechniken unter Bildung des Klebstoffs aufgebracht werden.
  • Der Klebstoff kann entweder durch kontinuierliche oder chargenweise Verfahren zu einem Film oder einer Beschichtung gebildet werden. Ein Beispiel eines chargenweisen Verfahrens ist das Einbringen eines Teils des Klebstoffs zwischen ein Substrat, an dem der Film oder die Beschichtung befestigt werden soll, und einer Fläche, die in der Lage ist, den Klebstofffilm oder die -beschichtung unter Bildung einer Verbundstruktur freizusetzen. Die Verbundstruktur kann bei einer ausreichenden Temperatur und einem ausreichenden Druck unter Bildung einer Klebstoffbeschichtung oder eines -films einer erwünschten Dicke nach dem Kühlen komprimiert werden. Alternativ kann der Klebstoff zwischen zwei Trennflächen komprimiert und unter Bildung eines Klebstoffübertragungsbands abgekühlt werden, das bei Laminationsanwendungen nützlich ist.
  • Kontinuierliche Bildungsverfahren umfassen das Herausziehen des Klebstoffs aus einer Foliendüse und das darauffolgende Kontaktieren des gezogenen Klebstoffs mit einer sich bewegenden Kunststoffbahn oder einem anderen geeigneten Substrat. Ein damit verwandtes kontinuierliches Verfahren involviert das Extrudieren des Klebstoffs und eines coextrudierten Trägermaterials aus einer Foliendüse und das Kühlen des schichtförmigen Produkts unter Bildung eines Klebebands. Andere kontinuierlichen Bildungsverfahren involvieren das direkte Kontaktieren des Klebstoffs mit einer sich schnell bewegenden Kunststoffbahn oder einem anderen geeigneten vorgeformten Substrat. Mit Hilfe dieses Verfahrens wird der Klebstoff auf die sich bewegende vorgeformte Bahn mit Hilfe einer Düse, die flexible Düsenlippen aufweist, wie beispielsweise einer Rotationsstabdüse aufgebracht. Nach dem Bilden durch irgendeines dieser kontinuierlichen Verfahren können die Klebstofffilme oder -schichten durch Abschrecken unter Anwendung sowohl direkter Verfahren (z. B. Chillrollwalzen oder Wasserbäder) und indirekter Verfahren (z. B. Luft- oder Gasauftreffverfahren) verfestigt werden.
  • Klebstoffe können auch mit Hilfe eines Verfahrens auf Lösungsmittelbasis aufgebracht werden. Beispielsweise kann der Klebstoff durch Verfahren wie Rakelbeschichten, Walzenbeschichten, Tiefdruckbeschichten, Stabbeschichten, Gardinenbeschichten und Luftrakelbeschichten schichtförmig aufgebracht werden. Der aufgebrachte Klebstoff auf Lösungsmittelbasis wird dann getrocknet, um das Lösungsmittel zu entfernen. Bevorzugt wird der aufgebrachte Klebstoff auf Lösungsmittelbasis erhöhten Temperaturen, wie beispielsweise denjenigen, die durch einen Ofen bereitgestellt werden, unterworfen werden, um das Trocknen des Klebstoffs zu beschleunigen.
  • BEISPIELE
  • Diese Beispiele dienen nur veranschaulichenden Zwecken und sollen den Umfang der anhängenden Ansprüche nicht einschränken. Alle Teile, Prozentsätze, Verhältnisse usw. in den Beispielen und dem Rest der Beschreibung beziehen sich auf das Gewicht, es sei denn, es wird etwas Anderes angegeben.
  • Prüfmethoden
  • Die folgenden Prüfmethoden wurden benutzt, um Zusammensetzungen auf der Basis von polyharnstoffsegmentiertem Copolymer, die in den folgenden Beispielen hergestellt werden, zu charakterisieren.
  • 180°-Schälfestigkeit
  • Dieser Schälfestigkeitstest ist dem Testverfahren ähnlich, das in ASTM D 3330-90 beschrieben ist, wobei ein Glassubstrat für das Edelstahlsubstrat, das bei dem Test beschrieben ist, substituiert wird (für die vorliegenden Zwecke wird dies auch als „Glassubstratschälfestigkeitstest" bezeichnet). Wenn die zu prüfende Zusammensetzung aus einem wärmeaktivierbaren Klebstoff bestand, wurde ASTM D 3330-90 durch Hinzufügen eines Schritts des Anwendens von ausreichender Wärme zum Befestigen der wärmeaktivierbaren Klebstoffzusammensetzung an dem Glassubstrat mit einem erwünschten Schälfestigkeitswert ebenfalls modifiziert.
  • Beschichtungen von Klebstoff auf der Basis von Polyharnstoff auf Polyesterfolie wurden in Streifen von 1,27 Zentimetern auf 15 Zentimetern geschnitten. Jeder Streifen wurde an einem sauberen, mit Lösungsmittel gewaschenen Glasprüfmuster von 10 Zentimeter auf 20 Zentimeter mit Hilfe einer Walze von 2 Kilogramm, die einmal über den Streifen geführt wurde, befestigt. Das verbundene Gefüge verblieb etwa eine Minute lang bei Raumtemperatur und wurde bezüglich der 180°-Schälfestigkeit mit Hilfe einer IMASS-Gleit-/Abschältestvorrichtung (Modell 3M90, im Handel von Instrumentors Inc., Strongsville, OH, erhältlich) mit einer Geschwindigkeit von 2,3 Metern/Minute (90 Zoll/Minute) über eine fünf Sekunden lange Datenerfassungszeit geprüft. Es wurden zwei Proben geprüft; der aufgezeichnete Schälfestigkeitswert ist der Durchschnitt des Schälfestigkeitswerts von jeder der beiden Proben.
  • Scherfestigkeit
  • Der Scherfestigkeitstest ist dem in ASTM D 3654-88 beschriebenen Testverfahren ähnlich.
  • Beschichtungen aus Klebstoff auf Polyharnstoffbasis auf Polyesterfolie wurden in Streifen von 1,27 Zentimeter (0,5 Zoll) auf 15 Zentimeter (6 Zoll) geschnitten. Jeder Streifen wurde dann an einer Edelstahlplatte derart befestigt, dass ein Teil von 1,27 Zentimetern auf 1,27 Zentimetern jedes Streifens sich in festem Kontakt mit der Platte befand und ein Endteil des Bands freihing. Die Platte, an der der beschichtete Streifen befestigt war, wurde derart in einem Gestell gehalten, dass die Platte mit dem verlängerten bandfreien Ende einen Winkel von 178° bildete, welches Ende durch Aufbringen einer Kraft von einem Kilogramm, das als hängendes Gewicht von dem freien Ende des beschichteten Streifens angebracht war, gespannt wurde. Die 2° unterhalb 180° wurden zur Negation irgendwelcher Abschälkräfte benutzt, um so sicherzustellen, dass nur Scherfestigkeitskräfte im Versuch, die Haltekraft des Bands, das geprüft wird, genauer zu bestimmen, gemessen wurden. Die Zeit, die verging, bis jedes Band sich von der Testplatte getrennt hatte, wurde als Scherfestigkeit aufgezeichnet. Jedes Versagen der Scherfestigkeit (wenn der Klebstoff nach weniger als 10.000 Minuten versagte), das hier berichtet wird, war ein kohäsives Versagen des Klebstoffs. Jeder Test wurde nach 10.000 Minuten abgebrochen, wenn der Klebstoff nicht zu einem früheren Zeitpunkt (wie angegeben) versagte. Tabelle der Abkürzungen
    Handelsbezeichnung oder andere Abkürzung Beschreibung
    JEFFAMINE DU700 Ein Harnstoffkondensat eines Polyoxidpropylendiamins einer Molmasse von etwa 700, im Handel von Huntsman, Houston, TX, erhältlich
    TMXDI Tetramethyl-m-xylylendiisocyanat, im Handel von Cytec Industries, West Patterson, NJ, erhältlich
    DYTEK A Ein organisches Diamin, im Handel von DuPont; Wilmington, DE, erhältlich
    DESMODUR W H12MDI (auch als „H-MDI" bezeichnet) Methylendicyclohexylen-4,4'-diisocyanat, im Handel von Bayer; Pittsburgh, PA, erhältlich
    JEFFAMINE D400 Polyoxypropylendiamin einer Molmasse von etwa 400, im Handel von Huntsman; Houston, TX, erhältlich
    JEFFAMINE D2000 Ein Polyoxypropylendiamin einer Molmasse von etwa 2.000, im Handel von Huntsman; Houston, TX, erhältlich
    JEFFAMINE ED2001 Polyoxyalkylenamin einer Molmasse von etwa 2.000, im Handel von Huntsman; Houston, TX, erhältlich
    NIREZ 2019 Ein phenolisches Terpenklebrigmacherharz, im Handel von Arizona Chemical; Panama City, FL, erhältlich
    PET Eine aminierte grundierte Polybutadienpolyesterfolie aus Polyethylenterephthalat mit einer Dicke von 38 Mikrometern
    SP 553 Ein phenolisches Terpenklebrigmacher-harz, im Handel von Schenectady International, Inc.; Schenectady, NY, erhältlich
    PICAFYN A100 Ein phenolisches Terpenklebrigmacher-harz, im Handel von Hercules, Inc.; Wilmington, DE, erhältlich
    PDMS-Diamin Ein Polydimethylsiloxandiamin einer Molmasse von etwa 5.000, wie in Beispiel 2 der US-Patentschrift Nr. 5,214,119 beschrieben hergestellt
    MQ-Harz Eine 60%-ige Lösung von Feststoffen von MQ-Silicatharz in Toluol, im Handel von GE Silicones; Waterford, NY, unter der Handelsbezeichnung SR545 erhältlich
    ACP Ein säurehaltiges polymeres Material, spezifisch ein 80/20 Isooctylacrylat/Acrylsäure-Copolymer-HK wie diejenigen, die in der PCT-Veröffentlichung Nr. WOP 98/13,135 beschrieben sind
    PHR Teile pro 100 Teile Polymer auf Polyharnstoffbasis
  • Beispiel 1
  • In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 20,0 Gramm JEFFAMINE DU700 und 44,8 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser wurden unter Mischen 5,20 Gramm TMXDI zugegeben. Nach einer Stunde langem Rühren wurden 0,16 Gramm DYTEK A und 0,71 Gramm DESMODUR W 10 H12MDI der Lösung hinzugegeben und einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 15 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits- und Scherfestigkeitswerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 1 aufgeführt.
  • Beispiel 2
  • In einem Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 12,0 Gramm JEFFAMINE D400, 55,6 Gramm 2-Propanol und 8,0 Gramm JEFFAMINE D2000 gemischt, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser wurden unter Mischen 8,02 Gramm TMXDI zugegeben. Nach einer Stunde langem Rühren wurden 0,01 Gramm DYTEK A und 0,05 Gramm DESMODUR W H12MDI der Lösung hinzugegeben und einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits- und Scherfestigkeitswerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 1 aufgeführt.
  • Beispiel 3
  • In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 20,0 Gramm JEFFAMINE DU700 und 45,0 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser wurden unter Mischen 5,01 Gramm TMXDI zugegeben. Nach einer Stunde langem Rühren wurden 0,46 Gramm DESMODUR W H12MDI der Lösung hinzugegeben und einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits- und Scherfestigkeitswerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 1 aufgeführt. Tabelle 1
    Beispiel Schälfestigkeit (N/dm) Scherfestigkeit (Minuten)
    1 3,4 290
    2 15,1 10.000
    3 23,5 54
  • Beispiel 4
  • In einem Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 40,0 Gramm JEFFAMINE ED2001, 1,47 Gramm DYTEK A und 116,7 Gramm 2-Propanol gemischt, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden 8,53 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 20,0 Gramm NIREZ 2019 in 46,6 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben.
  • Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 2 aufgeführt.
  • Beispiel 5
  • In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 40,0 Gramm JEFFAMINE D2000 und 116,7 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden 1,44 Gramm DYTEK A und 8,56 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 15,0 Gramm NIREZ 2019 in 35,0 Gramm Toluol, wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 2 aufgeführt.
  • Beispiel 6
  • In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 42,5Gramm JEFFAMINE D2000 und 116,0 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden 0,57 Gramm DYTEK A und 6,94 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 20,0 Gramm NIREZ 2019 in 46,6 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 2 aufgeführt.
  • Beispiel 7
  • In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 20,0 Gramm JEFFAMINE D2000 und 60,2 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden unter Mischen 1,18 Gramm TMXDI hinzugegeben. Nach einer Stunde langem Rühren wurden 0,99 Gramm DYTEK A und 3,64 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 7,75 Gramm NIREZ 2019 in 18,07 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 2 aufgeführt.
  • Beispiel 8
  • In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 20,0 Gramm JEFFAMINE D2000 und 62,8 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden unter Mischen 1,57 Gramm TMXDI hinzugegeben. Nach einer Stunde langem Rühren wurden 1,36 Gramm DYTEK A und 4,03 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 10,78 Gramm NIREZ 2019 in 25,16 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 2 aufgeführt.
  • Beispiel 9
  • In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 20,0 Gramm JEFFAMINE ED2001 und 62,0 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden unter Mischen 1,05 Gramm TMXDI hinzugegeben. Nach einer Stunde langem Rühren wurden 1,19 Gramm DYTEK A und 4,07 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 10,5 Gramm NIREZ 2019 in 24,5 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben.
  • Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 2 aufgeführt.
  • Beispiel 10
  • In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 149,6 Gramm JEFFAMINE D2000, 26,4 Gramm JEFFAMINE ED2001, 0,54 Gramm DYTEK A und 467,0 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden unter Mischen 23,46 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 160,0 Gramm NIREZ 2019 in 374,0 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 2 aufgeführt.
  • Beispiel 11 (liegt nicht innerhalb der Ansprüche)
  • In einem Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 25,0 Gramm PDMS-Diamin, 25,0 Gramm JEFFAMINE ED2001 und 126,0 Gramm 2-Propanol gemischt, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden unter Mischen 4,02 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 27,01 Gramm NIREZ 2019 in 15,7 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 2 aufgeführt (der Versagensmodus war eine kohäsive Spaltung).
  • Beispiel 12
  • In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 20,0 Gramm JEFFAMINE ED2001 und 62,0 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden unter Mischen 1,56 Gramm TMXDI hinzugegeben. Nach einer Stunde langem Rühren wurden 1,44 Gramm DYTEK A und 3,95 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 13,5 Gramm NIREZ 2019 in 31,5 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits- und Scherfestigkeitsniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 2 aufgeführt.
  • Beispiel 13
  • In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 40,5 Gramm JEFFAMINE D2000 und 116,0 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden 1,26 Gramm DYTEK A und 8,23 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 30,00 Gramm NIREZ 2019 in 70,0 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 2 aufgeführt.
  • Beispiel 14
  • In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 20,0 Gramm JEFFAMINE D2000 und 63,0 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden unter Mischen 1,18 TMXDI hinzugegeben. Nach einer Stunde langem Rühren wurden 1,20 Gramm DYTEK A und 4,08 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 13,23 Gramm NIREZ 2019 in 30,90 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25,4 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 2 aufgeführt.
  • Beispiel 15
  • In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 158,4 Gramm JEFFAMINE D2000, 17,6 Gramm JEFFAMINE ED2001, 0,50 Gramm DYTEK A und 467,0 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden unter Mischen 23,50 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 140,0 Gramm NIREZ 2019 in 327,0 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugege ben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 2 aufgeführt.
  • Beispiel 16
  • In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 140,8 Gramm JEFFAMINE D2000, 35,2 Gramm JEFFAMINE ED2001, 0,58 Gramm DYTEK A und 467,0 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden unter Mischen 23,42 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 160,0 Gramm NIREZ 2019 in 374,0 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 2 aufgeführt.
  • Beispiel 17
  • In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 5,5 Gramm JEFFAMINE D2000, 16,5 Gramm JEFFAMINE ED2001, 0,14 Gramm DYTEK A und 59,0 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden unter Mischen 2,86 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 17,5 Gramm NIREZ 2019 in 40,8 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 2 aufgeführt.
  • Beispiel 18
  • In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 44,00 Gramm JEFFAMINE D2000 und 116,0 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden 6,00 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an. Eine Klebrigmacherlösung von 10,0 Gramm PICAFYN A100 in 23,3 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 2 aufgeführt.
  • Beispiel 19
  • In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 44,00 Gramm JEFFAMINE D2000 und 116,0 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden 6,00 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 30,0 Gramm SP 553 in 70,0 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 2 aufgeführt.
  • Beispiel 20
  • JEFFAMINE D2000 wurde in die Zone 1 eines corotierenden Doppelschneckenextruders von 25 Millimeter (von Berstorff Corporation, Charlotte, NC, erhältlich) mit einer Rate von 66,59 Gramm/Minute hineingespeist und DESMODUR W H12MDI wurde in die Zone 2 mit einer Rate von 9,05 Gramm/Minute hineingespeist. Das Temperaturprofil des Extruders war: Zone 1–20°C, Zone 2–75°C; Zone 3–100°C; Zone 4–125°C; Zonen 5 und 6–150°C und die Endkappen- und Schmelzpumpentemperaturen betrugen ebenfalls 150°C. Die Schneckenrotatonsrate betrug 200 Umdrehungen pro Minute.
  • Insgesamt 1,35 Kilogramm Polymer wurden aus dem Extruder aufgefangen und gekühlt. Eine Probe dieses Polymers von 20,0 Gramm wurde dann in 66,7 Gramm 2-Propanol gelöst. Eine Klebrigmacherlösung von 8,00 Gramm NIREZ 2019 in 26,7 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben.
  • Nach Mischen für einen Tag wurde diese Lösung auf PET aufgegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 2 aufgeführt. Tabelle 2
    Beispiel Klebrigkeitsmacherniveau (PHR) Schälfestigkeit (N/dm) Scherfestigkeit (Minuten)
    4 40 70,5 71
    5 30 2,2 7.543
    6 40 61,3 68
    7 30 40,3 10.000
    8 40 62,4 5.721
    9 40 71,7 10.000
    10 80 45,1 *
    11 50 29,5 *
    12 50 76,9 10.000
    13 60 20,8 2.367
    14 50 20,6 10.000
    15 70 69,1 13
    16 80 45,1 *
    17 70 28,3 31
    18 20 26,8 10
    19 60 75,6 12
    20 40 17,5 15
    • * = nicht geprüft
  • Beispiel 21
  • Die gleiche Polymerlösungssynthese des Beispiels 5 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Menge an Klebrigmacher verdoppelt wurde. In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 40,00 Gramm JEFFAMINE D2000 und 116,0 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden 1,44 Gramm DYTEK A und 8,56 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 30,0 Gramm NIREZ 2019 in 70,0 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 3 aufgeführt.
  • Beispiel 22
  • Die gleiche Polymerlösungssynthese des Beispiels 7 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Menge an Klebrigmacher verdoppelt wurde. In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 20 Gramm JEFFAMINE D2000 und 60,2 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden unter Mischen 1,18 TMXDI hinzugegeben. Nach einer Stunde langem Rühren wurden 0,99 Gramm DYTEK A und 3,64 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 15,48 Gramm NIREZ 2019 in 36,1 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 3 aufgeführt.
  • Beispiel 23
  • Die gleiche Polymerlösungssynthese des Beispiels 22 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass ein geringeres Niveau an Klebrigmacher verwendet wurde. In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 20,0 Gramm JEFFAMINE D2000 und 60,2 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden unter Mischen 1,18 Gramm TMXDI hinzugegeben. Nach einer Stunde langem Rühren wurden 0,99 Gramm DYTEK A und 3,64 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 12,91 Gramm NIREZ 2019 in 30,10 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikro meter dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 3 aufgeführt.
  • Beispiel 24
  • Die gleiche Polymerlösungssynthese des Beispiels 8 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass ein höheres Niveau an Klebrigmacher verwendet wurde. In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 20 Gramm JEFFAMINE D2000 und 63,0 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden unter Mischen 1,57 Gramm TMXDI hinzugegeben. Nach einer Stunde langem Rühren wurden 1,36 Gramm DYTEK A und 4,03 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 16,18 Gramm NIREZ 2019 in 37,7 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 3 aufgeführt.
  • Beispiel 25
  • Die gleiche Polymerlösungssynthese des Beispiels 11 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass ein höheres Niveau an Klebrigmacher verwendet wurde. In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 149,6 Gramm JEFFAMINE D2000, 26,4 Gramm JEFFAMINE ED2001, 0,54 Gramm DYTEK A und 467,0 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser wurden unter Mischen 23,46 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 140,0 Gramm NIREZ 2019 in 327,0 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 3 aufgeführt.
  • Beispiel 26
  • Die gleiche Polymerlösungssynthese des Beispiels 14 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass ein höheres Niveau an Klebrigmacher verwendet wurde. In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 20,0 Gramm JEFFAMINE D2000 und 63,0 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden unter Mischen 1,18 Gramm TMXDI hinzugegeben. Nach einer Stunde langem Rühren wurden 1,20 Gramm DYTEK A und 4,08 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 15,88 Gramm NIREZ 2019 in 37,10 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 3 aufgeführt.
  • Beispiel 27
  • Die gleiche Polymerlösungssynthese des Beispiels 14 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass ein geringeres Niveau an Klebrigmacher verwendet wurde. In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 20,0 Gramm JEFFAMINE D2000 und 62,0 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden unter Mischen 1,18 Gramm TMXDI hinzugegeben. Nach einer Stunde langem Rühren wurden 1,20 Gramm DYTEK A und 4,08 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 10,58 Gramm NIREZ 2019 in 24,7 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits- und Klebrigmacherniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 3 aufgeführt. Tabelle 3
    Beispiel Klebrigkeitsmacherniveau (PHR) Schälfestigkeit (N/dm) Scherfestigkeit (Minuten)
    21 60 0,1 10.000
    22 60 31,7 10.000
    23 50 38,5 10.000
    24 60 36,1 10.000
    25 70 62,0 10
    26 60 12,3 10.000
    27 40 49,4 10.000
  • Beispiel 28
  • In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 44,0 Gramm JEFFAMINE D2000 und 116,0 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden unter Mischen 6,00 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 20,0 Gramm NIREZ 2019 in 46,7 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits-, Klebrigmacherniveau- und Vernetzungsmittelniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 4 aufgeführt.
  • Beispiel 29
  • In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 20,0 Gramm JEFFAMINE D2000 und 56,0 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden unter Mischen 1,18 Gramm TMXDI hinzugegeben. Nach einer Stunde langem Rühren wurden 0,46 Gramm DYTEK A und 2,43 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 9,63 Gramm NIREZ 2019 in 22,50 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits-, Klebrigmacherniveau- und Vernetzungsmittelniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 4 aufgeführt.
  • Beispiel 30
  • In einen Glasreaktor, der mit einem Magnetrührer ausgestattet war, wurden 20,0 Gramm JEFFAMINE D2000 und 58,0 Gramm 2-Propanol hineingegeben, um eine homogene Lösung zu ergeben. Dieser Lösung wurden unter Mischen 2,07 Gramm TMXDI hinzugegeben. Nach einer Stunde langem Rühren wurden 0,78 Gramm DYTEK A und 2,11 Gramm DESMODUR W H12MDI hinzugegeben und die so gebildete Mischung wurde einen Tag lang gemischt. Die Viskosität der Lösung stieg während des Mischens an.
  • Eine Klebrigmacherlösung von 9,96 Gramm NIREZ 2019 in 23,30 Gramm Toluol wurde der Polymerlösung hinzugegeben. Die so gebildete Lösung wurde auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits- und Klebrigmacherniveau- und Vernetzungsmittelniveauwerte dieses Klebstoffs sind in Tabelle 4 aufgeführt.
  • Beispiel 31
  • Der Klebrigmacher-HK-Lösung aus Beispiel 28 wurden 0,50 Gramm ACP in 1,16 Gramm Ethylacetat gelöst hinzugegeben. Nach Mischen für einen Tag wurde diese Lösung auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits-, Klebrigkeitsmacherniveau und Vernetzungsmittelniveauwerte für diesen Klebstoff sind in Tabelle 4 aufgeführt.
  • Beispiel 32
  • Der Klebrigmacher-HK-Lösung aus Beispiel 28 wurden 2,50 Gramm ACP in 5,83 Gramm Ethylacetat gelöst hinzugegeben. Nach Mischen für einen Tag wurde diese Lösung auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits-, Klebrigkeitsmacherniveau- und Vernetzungsmittelniveauwerte für diesen Klebstoff sind in Tabelle 4 aufgeführt.
  • Beispiel 33
  • Der Klebrigmacher-HK-Lösung aus Beispiel 28 wurden 5,00 Gramm ACP in 11,67 Gramm Ethylacetat gelöst hinzugege ben. Nach Mischen für einen Tag wurde diese Lösung auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits-, Klebrigkeitsmacherniveau- und Vernetzungsmittelniveauwerte für diesen Klebstoff sind in Tabelle 4 aufgeführt.
  • Beispiel 34
  • Der Klebrigmacher-HK-Lösung aus Beispiel 29 wurden 1,20 Gramm ACP in 2,81 Gramm Ethylacetat gelöst hinzugegeben. Nach Mischen für einen Tag wurde diese Lösung auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits-, Klebrigkeitsmacherniveau- und Vernetzungsmittelniveauwerte für diesen Klebstoff sind in Tabelle 4 aufgeführt.
  • Beispiel 35
  • Der Klebrigmacher-HK-Lösung aus Beispiel 30 wurden 1,25 Gramm ACP in 2,90 Gramm Ethylacetat gelöst hinzugegeben. Nach Mischen für einen Tag wurde diese Lösung auf PET gegossen und 10 Minuten lang bei 70°C getrocknet, um eine 25 Mikrometer dicke Beschichtung zu ergeben. Die Schälfestigkeits-, Scherfestigkeits-, Klebrigkeitsmacherniveau- und Vernetzungsmittelniveauwerte für diesen Klebstoff sind in Tabelle 4 aufgeführt. Tabelle 4
    Beispiel Klebrigkeitsmacherniveau (PHR) Vernetzungsmittelniveau (PHR) Schälfestigkeit (N/dm) Scherfestigkeit (Minuten)
    28 40 - 108,4 3
    29 40 - 72,6 284
    30 40 - 63,5 9
    31 40 1 158,8 5
    32 40 5 86,9 10.000
    33 40 10 77,2 10.000
    34 40 5 60,2 2320
    35 40 5 44,2 200
  • Beispiel 36
  • Die gleiche Klebstoffrezeptur, die in Beispiel 5 hergestellt wurde, wurde auf PET schichtförmig aufgebracht und auf eine Glasplatte durch achtmaliges Überwalzen mit einer Walze von 2 Kilogramm aufgebracht und 30 Minuten lang bei 120°C ohne Aufbringen von zusätzlichem Druck gelassen. Man ließ die Proben sich bei einer geregelten Temperatur (22°C) und in einer geregelten Feuchte- (50% relative Feuchte) Umgebung 30 Minuten lang abkühlen, damit die Proben die Umgebungstemperatur erreichten. Die Schälfestigkeits- und Klebrigkeitsmacherniveauwerte für diesen Klebstoff, bei dem es sich um einen wärmeaktivierbaren Klebstoff handelt, sind in Tabelle 5 zusammen mit denjenigen des Beispiels 5 zum Vergleich aufgezeigt.
  • Beispiel 37
  • Die gleiche Klebstoffrezeptur, die in Beispiel 21 hergestellt wurde, wurde auf PET schichtförmig aufgebracht und auf eine Glasplatte durch achtmaliges Überwalzen mit einer Walze von 2 Kilogramm aufgebracht und 30 Minuten lang bei 120°C ohne Aufbringen von zusätzlichem Druck gelassen. Man lieft die Proben sich bei einer geregelten Temperatur (22°C) und in einer geregelten Feuchte- (50% relative Feuchte) Umgebung 30 Minuten lang abkühlen, damit die Proben die Umgebungstemperatur erreichten. Die Schälfestigkeits- und Klebrigkeitsmacherniveauwerte für diesen Klebstoff, bei dem es sich um einen wärmeaktivierbaren Klebstoff handelt, sind in Tabelle 5 zusammen mit denjenigen des Beispiels 21 zum Vergleich aufgezeigt. Tabelle 5
    Beispiel Klebrigkeitsmacherniveau (PHR) Aufenthalt bei erhöhter Temperatur (120°C) (Minuten) Schälfestigkeit (N/dm)
    5 30 0 2,2
    36 30 30 38,9
    21 60 0 0,1
    37 60 30 66
  • Vergleichsbeispiele 1A und 1B
  • HK-Bänder wurden mit Hilfe des in Beispiel 21 der US-Patentschrift Nr. 5,461,134 beschriebenen Polysiloxanpolyharnstoffelastomers hergestellt, mit der Ausnahme, dass eine Mischung von 70 Teilen Toluol und 30 Teilen 2-Propanol (auf das Gewicht bezogen) zum Herstellen des Elastomers verwendet wurde und das Elastomer durch Ändern der Niveaus des MQ-Harzklebrigmachers zu einer HK-Lösung formuliert wurde. Das so gebildete Elastomer war ein Copolymer von 1:1 (auf molarer Basis) von Silicondiamin einer Molmasse von 21.213 und H-MDI. Das Elastomer wurde mit verschiedenen Niveaus an MQ-Harzklebrigmacher unter Anwendung einer Mischung von 75 Teilen Toluol und 25 Teilen 2-Propanol (auf das Gewicht bezogen) als Lösungsmittelsystem für die HK-Lösung gemischt. Der endgültige Feststoffgehalt der HK-Lösung betrug 25%. Die Schälfestigkeits- und Scherfestigkeitswerte für diese Klebstoffe sind in der Vergleichstabelle 1 aufgeführt.
  • Vergleichsbeispiele 2A und 2B
  • HK-Bänder wurden mit Hilfe des in Beispiel 23 der US-Patentschrift Nr. 5,461,134 beschriebenen Polysiloxanpolyharnstoffelastomers hergestellt, mit der Ausnahme, dass eine Mischung von 70 Teilen Toluol und 30 Teilen 2-Propanol (auf das Gewicht bezogen) zum Herstellen des Elastomers verwendet wurde und das Elastomer durch Ändern der Niveaus des MQ-Harzklebrigmachers zu einer HK-Lösung formuliert wurde. Das so gebildete Elastomer war ein Copolymer von 1:1 (auf molarer Basis) von Silicondiamin einer Molmasse von 36.380 und H-MDI. Das Elastomer wurde mit verschiedenen Niveaus an MQ-Harzklebrigmacher unter Anwendung einer Mischung von 75 Teilen Toluol und 25 Teilen 2-Propanol (auf das Gewicht bezogen) als Lösungsmittelsystem für die HK-Lösung gemischt. Der endgültige Feststoffgehalt der HK-Lösung betrug 20%. Die Schälfestigkeits- und Scherfestigkeitswerte für diese Klebstoffe sind in der Vergleichstabelle 1 aufgeführt. Vergleichstabelle 1
    Vergleichsbeispiel Molmasse des Diamins MQ-Harzniveau (PHR) Schälfestigkeit (N/dm) Scherfestigkeit (Minuten)
    1A 21.200 45 2,9 645
    1B 21.200 100 40,3 274
    2A 36.380 45 7,6 897
    2B 36.380 100 43,1 1.214
  • Verschiedene Modifikationen und Veränderungen der Erfindung werden den mit dem Stand der Technik vertrauten Fachleuten offensichtlich werden, ohne vom Umfang der Erfindung, die durch die beiliegenden Ansprüche definiert ist, abzuweichen.

Claims (6)

  1. Klebstoffzusammensetzung, umfassend: ein Polymer auf Polyharnstoffbasis und gegebenenfalls mindestens einen Klebrigmacher, wobei das Polymer auf Polyharnstoffbasis ein segmentiertes Copolymer ist, das durch die Wiederholungseinheiten der Formel I:
    Figure 00520001
    dargestellt ist, wobei jedes B unabhängig ein mehrwertiges Radikal ist; jedes D unabhängig aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus Wasserstoff, einer Alkylgruppe, einer Cycloalkylgruppe, einer Phenylgruppe, einer Gruppe, die eine Ringstruktur, die B einschließt, unter Bildung eines Heterozyklus vervollständigt, und Mischungen derselben; jedes Z unabhängig ein mehrwertiges Radikal ist; jedes Y unabhängig ein Polyoxyalkylen ist; m eine ganze Zahl von größer als null ist; und a eine ganze Zahl von größer als oder gleich null ist, und wobei die Klebstoffzusammensetzung eine von einer Haftklebstoffzusammensetzung und einer wärmeaktivierbaren Klebstoffzusammensetzung ist und wobei das Polymer auf Polyharnstoffbasis von Segmenten frei ist, die von Polysiloxanpolyaminen abstammen.
  2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, umfassend das Polymer auf Polyharnstoffbasis und 45 Gewichtsteile oder weniger eines Klebrigmachers pro hundert Gewichtsteile des Polymers auf Polyharnstoffbasis.
  3. Zusammensetzung nach Anspruch 2, wobei B ein Polyoxyalkylen ist.
  4. Zusammensetzung nach Anspruch 2, wobei das Polymer auf Polyharnstoffbasis ein segmentiertes Copolymer ist, wobei mindestens 0,5 Molfraktionen von Verknüpfungen zwischen Segmenten in einer Hauptkette des Polymers Harnstoffverknüpfungen sind.
  5. Klebeband, umfassend: einen Träger; und die Klebstoffzusammensetzung nach Anspruch 2, die auf mindestens einen Teil desselben aufgebracht ist.
  6. Verfahren zum Herstellen der Klebstoffzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Verfahren die Schritte umfasst: Bereitstellen mindestens eines Polyisocyanats; Bereitstellen mindestens eines Polyamins; Umsetzen des mindestens einen Polyisocyanats mit dem mindestens einen Polyamin unter Bildung des Polymers auf Polyharnstoffbasis; und gegebenenfalls Zusetzen des Klebrigmachers zu dem Polymer auf Polyharnstoffbasis.
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