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Die Erfindung betrifft ein Verfahren
zur Herstellung einer Matrizenwalze, insbesondere zum drehenden
Ausschneiden von Rohlingen aus dünnen Blechen
oder Materialbahnen.
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Seit vielen Jahren wird ein Paar
von übereinander
angeordneten Matrizen mit Schneidblättern an einer oder an beiden
der Matrizen verwendet, um Rohlinge aus einer dünnen Materialbahn auszuschneiden,
die durch den Spalt zwischen den Matrizen läuft. Typischerweise besteht
die dünne
Bahn aus einem Material wie Papier, Pappe, Karton, Kunststoffolie,
Metallfolie, dünnem
Blech und dergleichen.
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In US-A-4,608,895 wird ein Paar von
Matrizenwalzen offenbart, die aus einem zylindrischen Rohling aus
Werkzeugstahl bestehen, der gehärtet und
dann geschliffen wird, um eine zylindrische Fläche herzustellen, bevor diese
elektroerosiv bearbeitet wird (EDM), um auf der Oberfläche der
Matrizen Schneidblätter
mit der gewünschten
Geometrie zum Ausschneiden der Rohlinge herzustellen. Die Schneidblätter werden
an den Matrizenwalzen ausgebildet, nachdem der Stahl der Matrizenwalzen
gehärtet
wurde, um die Verformung zu verhindern, die auftreten würde, wenn
die Schneidblätter
ausgebildet und erst dann die Matrizenwalzen wärmebehandelt würden, um
die Schneidblätter
zu härten.
Zwar werden diese Matrizenwalzen im Handel vertrieben und funktionieren
bei Massenproduktionsvorgängen
mit relativ hohem Volumen befriedigend, sie sind jedoch teuer und
schwer herzustellen und nachzuschleifen, wenn sie im Gebrauch abgenutzt
sind oder stumpf geworden sind.
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In US-A-5,575,185 wird ein Paar von
Matrizenwalzen mit zusammenwirkenden Schneidblättern offenbart, die von dem
Hauptkörper
jeder Matrizenwalze im allgemeinen radial nach außen vorstehen. Diese
Matrizenwalzen sind aus ungehärtetem
Werkzeugstahl ausgebildet, und die Schneidblätter können durch Bearbeitung mit
herkömmlichen
Schneidwerkzeugen ausgebildet werden. Nachdem die Schneidblätter durch
maschinelle Bearbeitung ausgebildet sind, werden die Schneidblätter gehärtet, indem
sie mit einem Laser auf eine hohe Temperatur erhitzt und dann abgeschreckt
werden, ohne den Kern oder Körper
des Werkstücks
wesentlich zu härten,
und also ohne den Kern oder Körper
des Werkstücks
durch Wärmebehandeln desselben
zu verbiegen. Mithin wird mit diesem System die EDM-Bearbeitung
unnötig,
wodurch die Kosten zur Herstellung von Matrizenwalzen sinken.
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Jedoch neigen herkömmliche
Schneidwerkzeuge dazu, eine unerwünschte Versetzung oder Unterschneidung
zu erzeugen, wenn die Bearbeitung eines Schneidblatts versucht wird,
das von einer Matrizenwalze im allgemeinen radial nach außen vorsteht.
Durch die Unterschneidung entsteht ein Schneidblatt mit einer scharfen
Kante oder mit Kanten, die sich schnell abnutzen und absplittern
können und
damit einen unbefriedigenden Schnitt bewirken. Ferner können die
Blätter
mit einer Unterschneidung dazu führen,
daß ein
ausgeschnittener Materialrohling an einem Zylinder haftenbleibt
und das Ausschneiden nachfolgender Rohlinge behindert und potentiell
die Schneidmatrizen verstopft oder beschädigt. Auch sind einzelne Abschnitte
der Schneidblätter
mit herkömmlichen
Schneidwerkzeugen schwer auszubilden, und durchschnittlich werden
30% bis 60% der gesamten Bearbeitungszeit für Schneidblätter mit herkömmlichen
Werkzeugen verbraucht, um solche einzelne Abschnitte wie Ecken und
sich überschneidende
Abschnitte auszubilden.
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In EP-A-0 191 203 werden eine Vorrichtung und
ein Verfahren zur Fertigung von Schneidwerkzeugen und Schneidwerkzeugkanten
(Schneidblättern)
offenbart, wobei ein starker Strahlungsstrahl, wie er z. B. von
einem Laser erzeugt wird, zum Ausbilden oder Anschleifen eines vorher
ausgebildeten Schneidkantenabschnitts und zusätzlich zum Spannungsfreiglühen oder
Härten
von an die Schneidkante angrenzendem Material und/oder einschließlich von
dieser verwendet wird, um deren physikalische Eigenschaften zu verbessern.
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Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung
ist in Patentanspruch 1 definiert. Weiterentwicklungen und Modifizierungen
der Erfindung sind in den Unteransprüchen definiert, und zwar:
ein
Paar von Matrizenwalzen mit zusammenwirkenden Schneidblättern, die
von einstückig
ausgebildeten, von dem Hauptkörper
jedes Zylinders im allgemeinen radial nach außen vorstehenden Stegen gebildet
werden, und ein Verfahren zur Her stellung derselben durch Grobbearbeitung
eines Werkstücks
aus Werkzeugstahl mit herkömmlichen
Schneidwerkzeugen zur Ausbildung des allgemeinen Umrisses der Schneidblätter und
danach durch Endbearbeitung und gleichzeitige Wärmebehandlung der Schneidblätter mit
einem Laser, um ein genau ausgebildetes und gehärtetes Schneidblatt bereitzustellen.
Vorzugsweise werden die Grobbearbeitung mit herkömmlichen Schneidwerkzeugen
und die Endbearbeitung und die Wärmebehandlung
mit einem Laser mit der gleichen Werkzeugmaschine ausgeführt, beispielsweise
einem Bearbeitungszentrum mit rechnergestützter numerischer Steuerung
(CNC). Ein solches Bearbeitungszentrum ermöglicht eine rasche und genaue
Grobbearbeitung sowie eine genaue Laser-Endbearbeitung der Schneidblätter. Durch
die von einem Laser ausgeführte
genauere Endbearbeitung wird ein genauer ausgebildetes Schneidblatt hergestellt,
und das Blatt wird gleichzeitig auch mit minimaler Verformung des
Blatts und ohne starke Verformung des Kerns oder Körpers des
Zylinders wärmebehandelt.
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Aufgaben, Merkmale und Vorteile der
Erfindung sollen für
ein Paar von Matrizenwalzen mit zusammenwirkenden Schneidblättern sorgen,
die sich leichter und genauer ausbilden lassen, zuerst mit herkömmlichen
Schneidwerkzeugen grob ausgebildet werden können, mit einem gleichzeitig
das Schneidblatt wärmebehandelnden
Laser genau zu ihrer endgültigen
Form geformt werden, ohne wesentliche Verformung des Schneidblatts
oder der Matrizenwalze wärmebehandelt
und gehärtet
werden können,
einen sauberen und genauen Ausschnitt eines Rohlings aus einer Materialbahn
liefern, eine relativ einfache Konstruktion aufweisen und ökonomisch
hergestellt und montiert werden und eine lange Nutzungsdauer im
Betrieb aufweisen und mit einem Verfahren ausgebildet werden können, das
genauer, schneller, leichter und weniger teuer als derzeitige Verfahren
zur Herstellung der Matrizenwalzen ist.
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Kurze Beschreibung der
Zeichnungen
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Diese und weitere Aufgaben, Merkmale
und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden ausführlichen
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform und der besten Weise,
den beigefügten Ansprüchen und
aus den anliegenden Zeichnungen erkennbar, in denen:
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1 eine
perspektivische Ansicht eines Paars von die Erfindung verkörpernden
Matrizenwalzen zum Ausschneiden von Rohlingen aus einer durch den
Spalt zwischen denselben laufenden Materialbahn ist;
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2 eine
halbschematische Seitenansicht ist, welche die Grobbearbeitung einer
Matrizenwalze mit einem herkömmlichen
Schneidwerkzeug darstellt;
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3 eine
halbschematische Seitenansicht ist, welche die Endbearbeitung eines
Schneidblatts an der Matrizenwalze mit einem Laser gemäß der vorliegenden
Erfindung zur gleichzeitigen genauen Ausbildung des Schneidblatts
und zur Wärmebehandlung
des Blatts zwecks Härtens
desselben darstellt;
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4 eine
teilweise im Schnitt ausgeführte fragmentarische
Ansicht eines Schneidblatts vor dessen Endbearbeitung mit einem
Laser ist;
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5 eine
teilweise im Schnitt ausgeführte fragmentarische
Ansicht eines Schneidblatts nach dessen Endbearbeitung mit einem
Laser ist; und
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6 eine
fragmentarische Schnittansicht ist, die einen Abschnitt der Schneidblätter an
einem Paar von Matrizenwalzen darstellt.
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Ausführliche
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
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Nunmehr wird ausführlicher auf die Zeichnungen
eingegangen, wobei 1 ein
Paar von die Erfindung verkörpernden
Matrizenwalzen 10 darstellt, an denen sich zusammenwirkende
Schneidblätter 12, 13 befinden,
die dann, wenn sich die Walzen 10 zusammen drehen, im allgemeinen
rechteckige Rohlinge 14 aus einer aus dünnem Material, beispielsweise
aus Pappe, bestehenden und durch den Spalt 18 zwischen
den Walzen 10 laufenden Bahn 16 ausschneiden.
Vorzugsweise wird das Entfernen von Rohlingen 14 aus den
Matrizenwalzen 10 durch Paare von Auswerferstegen 20 innerhalb
der Umfangslinie der Schneidblätter 12, 13 erleichtert.
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Bei Verwendung ist jede Matrizenwalze 10 durch
ein Paar von Dornvorrichtungen mit koaxialen Spindeln mit (nicht
gezeigten) einander gegenüberliegenden
Nasen, die in komplementären
Ausnehmungen 22 in den einander gegenüberliegenden Enden jeder Matrizenwalze 10 aufgenommen
sind, drehbar gelagert. Jede Ausnehmung 22 ist vorzugsweise
eine Bohrung mit einer sich von ihrem zugeordneten Walzenende nach
innen verjüngenden
kegelstumpfförmigen
Seitenwand, die eine Positionierungsfläche liefert, die mit einer
komplementären sich
verjüngenden
Fläche
an der Nase einer zugeordneten Spindel in Eingriff kommen kann.
Bei jeder Matrizenwalze 10 befinden sich die kegelstumpfförmigen Flächen von
beiden ihrer Ausnehmungen 22 auf der gleichen oder einer
gemeinsamen Umdrehungsachse der Walze 10. Bei Verwendung
wird jede Walze 10 durch eine oder durch beide Spindeln
ihrer Dornvorrichtung angetrieben, um in entgegengesetzten Richtungen
mit im wesentlichen der gleichen Umfangsgeschwindigkeit ihrer Schneidblätter 12, 13 zusammen
umzulaufen. Eine Spindel oder beide sind durch einen (nicht gezeigten)
Keil, der in einer Keilnut 24 in der Ausnehmung 22 einer
Walze 10 aufgenommen ist, auch mit ihrer zugeordneten Walze
und drehbar mit dieser verbunden. Konstruktion und Anordnung der
Ausnehmungen 22, der Keilnuten 24 und der kegelstumpfförmigen Flächen zum
Lagern, Festlegen und Antreiben der Matrizenwalzen 10 werden ausführlicher
offenbart in der anhängigen
USA-Patentanmeldung, laufende Nr. 08/192,067, eingereicht am 3.
Februar 1994, deren Offenbarung hier durch Verweis darauf einbegriffen
ist, und werden daher nicht weiter ausführlich beschrieben.
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Zur Erzeugung eines sauberen Schnitts
sind die Matrizenwalzen 10 so konstruiert, daß die Position
der Schneidkanten der zusammenwirkenden Blätter 12, 13 durch
Bewegen der Matrizen in Axialrichtung and/oder in einem Drehphasenverhältnis in
bezug zueinander variiert und verstellt werden kann. Das erfolgt
durch Festlegen verschiedener Positionen der Kante der Schneidblätter 12, 13 jeder
Matrize 10, so daß sich
durch eine relative Bewegung der Matrizen 10 in einer Axialrichtung
und/oder Drehphasenrichtung alle in Axial- und in Umfangsrichtung
ver laufenden Schneidkantenabschnitte der Blätter 12, 13 beider
Matrizen aufeinander zu bewegen und sich sogar überlappen und sich durch eine
Bewegung in der entgegengesetzten Axial- und Drehphasenrichtung
alle Schneidkanten der Blätter 12, 13 beider
Matrizen voneinander weg bewegen und sich sogar voneinander beabstanden.
Die Blätter 12, 13 weisen auch Überkreuzungsbereiche 26 auf,
an denen sich die Schneidwirkung zwischen den Blättern 12, 13 von einer
Kante jedes Blatts hinüber
zu der anderen Kante verlagert, beispielsweise von der Innenkante
zu der Außenkante
des Blatts 12 und von der Außenkante zur Innenkante des
Blatts 13. Konstruktion und Anordnung geeigneter Matrizenwalzen 10 mit Schneidblättern 12, 13 und Überkreuzungsbereichen 26,
die diese relative Verstellung der Matrizenwalzen ermöglicht,
sind in dem USA-Patent Nr. 5,575,185 offenbart, dessen Offenbarung
hier durch Verweis darauf in ihrer Gesamtheit einbegriffen ist und
daher nicht weiter ausführlich
beschrieben wird.
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Gemäß der Erfindung können die
Matrzenwalzen 10 durch Bearbeitung eines Zylinders aus
ungehärtetem
Stahl mit herkömmlichen
Schneidwerkzeugen (2)
hergestellt werden, um im wesentlichen die Stege und Überkreuzungsbereiche
der Schneidblätter 12, 13 zu
bilden und danach die endgültige
gewünschte
Form der Schneidblätter 12, 13 auszubilden
und diese gleichzeitig mit einem Laser 28 wärmezubehandeln
(3). Bei Bedarf kann
das Werkstück
aus Werkzeugstahl zuerst bis zu einer mäßigen Härte gehärtet werden, bei der immer
noch mit herkömmlichen
Werkzeugen bearbeitet werden kann. Vorzugsweise werden sowohl die
anfängliche Bearbeitung
mit herkömmlichen
Werkzeugen als auch die Endbearbeitung mit dem Laser 28 auf
einem Bearbeitungszentrum mit rechnergestützter numerischer Steuerung
(CNC) ausgeführt,
um die schnelle und genaue Ausbildung der Schneidblätter 12, 13 an den
Matrizenwalzen 10 zu erleichtern. Durch die Endbearbeitung
mit dem Laser 28 wird ein äußerst genaues Schneidblatt 12, 13 bereitgestellt,
und im wesentlichen wird gleichzeitig nur das Schneidblatt 12, 13 wärmebehandelt
und nicht der Matrizenkörper,
um eine Verformung der Schneidblätter
12, 13 zu vermeiden,
die nachteilig auf deren Geometrie und Leistung wirken würde.
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Wie in 2 gezeigt
ist, wird die Walze 10 zum Entfernen der Materialmasse
von der äußeren Umfangsfläche der
Walzen zur anfänglichen
oder Grobbearbeitung der Außenflächen der
Schneidblätter 12, 13 durch
Dorne 32 genau in einer Werkzeugmaschine 30 angeordnet
und in Drehung versetzt, wobei Spindeln 34 mit komplementären Nasen 36 in die
Ausnehmungen 22 in den Enden der Walze 10 eingreifen.
Vorzugsweise werden Umfangsabschnitte der Walze 10 in rohen
Schnitten durch ein Fräswerkzeug 38 abgearbeitet,
das von der Werkzeugspindel 40 in Koordination mit einer
Winkel- oder einer bogenförmigen
Drehbewegung der Walze um ihre Achse durch die Dornspindeln 34 längs verschiedener
Achse in Drehung versetzt und bewegt wird. Vorzugsweise wird die
koordinierte Bewegung der Spindel 40 und der Walze 10 durch
eine CNC-Werkzeugmaschine 30 mit mindestens drei rechtwinkeligen
Bewegungsachsen der Spindel relativ zu dem Werkstück und mit
einer bogenförmigen
oder Drehbewegungsachse des Werkstücks relativ zu der Spindel
ausgeführt.
Vorzugsweise erfolgt diese Bearbeitung auf einer sogenannten Fünfachsen-
oder Sechsachsen-CNC-Werkzeugmaschine. Nachdem die allgemeine Kontur
der Schneidblätter
ausgebildet ist, können
geneigte oder abgeschrägte
Kannten mit einem in der Spindel der CNC-Werkzeugmaschine aufgenommenen
Stirnfräswerkzeug
ausgearbeitet werden.
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Eine gegenwärtig bevorzugte Form der Schneidblätter 12', 13' nach der Grobbearbeitung
ist in 4 gezeigt. Grundsätzlich weist
das Schneidblatt 12, 13' einen Grund 42 auf, der
an den Körper der
Walze 10 angrenzt und sich zu einem Mittelabschnitt 44 verengt,
der sich noch weiter zu einer Spitze 46 des Schneidblatts 12, 13 verengt.
Die Spitze 46 besitzt eine abgeschrägte Rückseite 47, einen
langgestreckten Stegabschnitt 48 und eine im allgemeinen
flache Vorderseite 50, die im allgemeinen quer zu dem Steg 48 verläuft und
von dem Mittelabschnitt 44 des Schneidblatts 12, 13' etwas nach
außen
verläuft
und über
diesen übersteht.
Diese Vorderseite 50 steht nur um etwa 0,025 bis 0,635
mm (0,001 bis 0,025 Zoll) und um etwa 0,076 bis 0,508 mm (0,003 bis
0,020 Zoll) über
den Mittelabschnitt 44 des Schneidblatts 12, 13 über und
sorgt für
eine leichte Stufe oder Schulter 52 zwischen diesen.
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In der in 3 gezeigten Weise ersetzt der Laser 28 nach
der Grobbearbeitung des Schneidblatts 12, 13 das
herkömmliche
Schneidwerkzeug in der Spindel 40 der CNC-Werkzeugmaschine 30,
um das Schneidblatt 12, 13 endzubearbeiten und
gleichzeitig wärmezubehandeln,
um es zu härten.
Der Emitter 54 des Lasers 28 kann in der Spindel 40 der CNC-Werkzeugmaschine
aufgenommen sein, um diese auszurichten und zu betätigen, und
um ihren Laserstrahl 56 auf die Schneidblätter 12', 13' zu richten,
während
die Walze 10 durch ihre Ausnehmungen 22 an den
Dornen 32 der Werkzeugmaschine 30 aufgenommen
und festgelegt wird. Der Laserstrahl 56 ist sehr klein,
liegt typischerweise in der Größenordnung
von etwa 0,127 bis 0,254 mm (fünf
bis zehn Tausendstel Zoll) im Durchmesser, ist sehr genau und wird
typischerweise von einem Strom von Inertgas umgeben, um eine gesteuerte
Umgebung für
die Bearbeitung mit dem Laser zu schaffen. Auf Grund der verhältnismäßig kleinen
Größe des Laserstrahls 56 wird
zu jeder vorgegebenen Zeit nur eine kleine Materialmenge durch den
Strahl 56 entfernt. Mithin wird ein wesentlicher Abschnitt
des Schneidblatts 12 durch den Grobbearbeitungsvorgang
mit herkömmlichen
Werkzeugen hergestellt, wobei nur ein kleiner Abschnitt mit dem
Laser 28 endbearbeitet wird. Typischerweise werden 30 bis
60% der Gesamtbearbeitungszeit einer typischen Matrizenwalze 10 bei
der Ausbildung der Ecken, Überkreuzungsbereiche
und anderer Einzelheiten der Schneidblätter 12 verbraucht,
die hohe Genauigkeit erfordern. Diese Abschnitte lassen sich im
Vergleich zu Verfahren mit herkömmlichen
Schneidwerkzeugen mit dem Laserstrahl 56 sehr viel schneller
ausbilden.
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Wie in 5 und 6 gezeigt ist, weist die
fertigen Schneidblätter 12, 13 nach
der Bearbeitung mit dem Laser im wesentlichen die gleiche Konfiguration wie
das Schneidblatt 12', 13' vor der Bearbeitung
mit dem Laser auf mit der Ausnahme, daß der Überstand oder die Schulter 52 der
Vorderseite 50 mit dem Laser 28 im wesentlichen,
wenn nicht vollständig,
entfernt wurde, wodurch eine fertige Vorderseite 50 bereitgestellt
wird, die im allgemeinen mit einer Verlängerung des Mittelabschnitts 44 des
Blatts 12 kontinuierlich ist. Es ist erwünscht, den
oberen Abschnitt der Vorderseite 50 mit dem Laser zu bearbeiten,
um die Unterschneidung der Vorderseite zu beseitigen, zu der es
mit herkömmlichen
Schneidwerkzeugen kommt, und die den obersten Abschnitt der Vorderseite
schwächen
würde,
sowie den gewünschten
Abschnitt des Schneidblatts 12 genau endzubearbeiten und
gleichzeitig wärmezubehandeln.
Es ist jedoch unerwünscht,
mit dem Laser 28 auf Grund der Schlacke oder des Metallschmelzematerials,
die das durch den Laser 28 und den Strom des Inertgases
verlagert wird und die Oberfläche
des Schneidblatts 12', 13' verschmutzen
kann, zu viel Metall zu entfernen.
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Umgekehrt können die Schneidblätter 12', 13', wenn nicht
genug Material zum Entfernen mit dem Laser 28 verbleibt,
während
der Bearbeitung mit dem Laser nicht auf eine hohe Temperatur gebracht werden,
die zu deren wirksamer Behandlung ausreicht. Mithin ist ein mäßig großer Überstand
im Bereich von etwa 0,076 bis 0,580 mm (0,003 bis 0,020 Zoll) notwendig,
um eine ausreichende Wärmebehandlung
der Schneidblätter 12', 13' bei der Bearbeitung
derselben mit dem Laser sicherzustellen und dabei zu verhindern,
daß eine
unerwünschte
Menge an Schlacke, Metallschmelzepfützen oder Metall entfernt wird.
Die Schulter 52 und der ausgesparte Abschnitt 44 steuern
beide die zwecks Entfernens durch den Laser verfügbare Materialmenge und schaffen einen
Freiraum, damit die Metallschmelze schnell von der mit dem Laser
bearbeiteten Fläche
entfernt werden kann. Vorzugsweise besitzt der Laserstrahl eine
Wellenlänge
von weniger als etwa 1 065 Nanometern, um die Aufnahme seiner Energie
durch die grobbearbeiteten Blätter
aus poliertem Stahl zu erleichtern und eine Verformung der mit dem
Laser endbearbeiteten und wärmebehandelten
Blätter 12, 13 zu
vermeiden. Es besteht die Meinung, daß Laser bei diesem Verfahren
ein YAG-Laser zu bevorzugen ist.
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Beispielsweise kann ein Schneidblatt 12, 13 nach
der Grobbearbeitung einen Steg 48 mit einer Breite von
etwa 0,889 mm (0,035 Zoll) und einer flachen Vorderseite 50 mit
einer radialen Erstreckung von etwa 0,508 bis 1,27 mm (0,020 bis
0,050 Zoll) und vorzugsweise von 0,889 mm (0,035 Zoll) und mit einem Überstand
um etwa 0,127 mm (0,005 Zoll) über
einen Mittelabschnitt 44 aufweisen. Das Schneidblatt 12, 13 kann
eine Gesamthöhe
oder radiale Erstreckung von etwa 1,778 bis 2,54 mm (0,070 bis 0,10
Zoll) und vorzugsweise von etwa 2,03 mm (0,080 Zoll) aufweisen.
Nach der Endbearbeitung mit dem Laser 28 kann der Steg 48 eine
Breite von etwa 0,076 mm (0,030 Zoll) aufweisen, wobei der Überstand
im wesentlichen, wenn nicht vollständig, entfernt wurde. Nach
der Bearbeitung mit dem Laser besitzt ein Schneidblatt 12, 13 eine
höhere
Härte,
wobei eine typische Härte
eines fertigen Blatts zwischen etwa 58 und 64 auf
der Rockwell-"C"-Skala liegt.
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Mithin sind Matrizenwalzen 10,
die gemäß der vorliegenden
Erfindung ausgebildete Schneidblätter 12, 13 aufweisen,
dauerhafter, sicherer und genauer im Gebrauch. Die Grobbearbeitung
mit herkömmlichen
Schneidwerkzeugen erfolgt schnell, leicht und verhältnismäßig billig,
und die Endbearbeitung mit dem Laser 28 ist hochgenau,
und gleichzeitig werden die Schneidblätter 12, 13 ohne
größere Verformung
bis auf eine erwünschte
Härte gehärtet. Ferner
wird durch die Bearbeitung mit dem Laser die Unterschneidung der
mit herkömmlichen
Schneidwerkzeugen ausgebildeten Schneidblätter 12, 13 vermindert
bei dem Versuch, im allgemeinen radial nach außen vorstehende Seiten 50 der
Schneidblätter 12, 13 vorzusehen.
Der hochgenaue Laser 28 wirkt viel schneller als herkömmliche
Verfahren zur Ausbildung der Schneidblätter, insbesondere an Ecken, Überkreuzungsbereichen
und anderen einzelnen Abschnitten der Schneidblätter 12, 13.