DE69902701T2 - Verfahren zum Beschichten in einer Form - Google Patents

Verfahren zum Beschichten in einer Form

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Kenji Yonemochi
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    • B29C45/1679Making multilayered or multicoloured articles applying surface layers onto injection-moulded substrates inside the mould cavity, e.g. in-mould coating [IMC]
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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten in einer Form, umfassend die Schritte eines Herstellens eines Formkörpers durch Formen eines Formmaterials aus einem synthetischen Kunstharz in einer Form nach einem Spritzgießverfahren, einem Prägespritzverfahren oder einem Spritzdruckverfahren, und einem Einspritzen eines Beschichtungsmaterials in die Form, um eine Oberfläche des Formkörpers mit dem Beschichtungsmaterial zu beschichten.
  • Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des beigefügten Anspruchs 1.
  • Verfahren zum Beschichten in einer Form wurden bisher eingesetzt, um die Qualität einer Oberfläche von Formkörpern zu verbessern und um ein Beschichtungsverfahren zu verkürzen. Insbesondere hinsichtlich von Automobilen, bei denen es notwendig ist, dass sie ein ansprechendes Äußeres und Qualität von einer hohen Güte aufweisen, wurden solche Verfahren weitgehend auf äußere Platten oder Außenplatten und äußere Teile oder Außenteile von Automobilen angewendet.
  • Solche Verfahren wurden in der US-A-4 668 460 offenbart, auf die der Oberbegriff des beigefügten Anspruchs 1 zurückgeht, sowie beispielsweise in den Veröffentlichungen US- A-4 076 788, US-A-4 081 578, US-A-4 331 735, US-A-4 366 109, JP-A-5301251, JP-A- 5318527 und JP-A-8142119.
  • Obwohl diese Veröffentlichungen einen Klemmdruck und ein Trennen der Formhälften hinsichtlich des Einspritzens eines Beschichtungsmaterials zwischen eine Oberfläche der Form und eine Oberfläche eines Formkörpers betreffen, nachdem ein synthetisches Kunstharz in der Form geformt worden ist, richten die Veröffentlichung wenig Aufmerksamkeit auf den Klemmdruck nach dem Einspritzen des Beschichtungsmaterials, und der Klemmdruck war konstant. Eine Portion oder ein Teil mit einer dicken Wand, wie z. B. eine Rippe oder ein Steg und eine Wulst oder ein Vorsprung, des Formkörpers wird durch den Klemmdruck nach dem Einspritzen des Beschichtungsmaterials zusammengedrückt, d. h. durch einen Druck, der auf das eingespritzte Beschichtungsmaterial angewendet wird. Als Ergebnis wird das Beschichtungsmaterial auf einem solchen Teil oder einer solchen Portion mit einer dicken Wand dicker, und das Beschichtungsmaterial wird in einem solchen Zustand gehärtet. Danach wird der Klemmdruck abgebaut oder ab- oder nachgelassen, und der beschichtete Formkörper wird aus der Form entfernt. Die Erfinder der vorliegenden Erfindung fanden heraus, dass zu dem Zeitpunkt, bei dem der Klemmdruck abgebaut oder nachgelassen wird, die Rippe oder die Wulst, die durch das Beschichtungsmaterial zusammengedrückt wurden, dazu neigen, in ihre ursprüngliche Form zurückzukehren, durch ein Rückspring- oder Rückfeder-Phänomen, um eine Erhebung als einen Defekt oder einen Mangel an dem Äußeren oder der äußeren Erscheinungsform zu bilden. Die Erfinder zeigten, dass ein solches Phänomen leicht auftreten kann, insbesondere, wenn der Klemmdruck nach dem Einspritzen des Beschichtungsmaterials groß ist, obwohl das Phänomen auch durch einen Grad des Härtens (Verfestigens) oder Nachlassens bei einer elastischen Kompression des geformten Harzes beim Einspritzens des Beschichtungsmaterials beeinflusst wird.
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Beschichten in einer Form bereitzustellen, das geeignet ist, zu verhindern dass das Phänomen des Aufrichtens oder Sich-Erhebens eines Teils oder eines Bereichs mit einer dicken Wand eines Formkörpers (das Buckel- oder Höcker-Phänomen) auftritt, wenn eine Oberfläche des Formkörpers mit einem Beschichtungsmaterial in einer Form beschichtet wird, nachdem ein Formmaterial aus einem synthetischen Kunstharz in der Form nach einem Spritzgießverfahren, einem Prägespritzverfahren oder einem Spritzdruckverfahren geformt worden ist, und zu gewährleisten, dass der Formkörper, der auf diese Weise beschichtet wird, eine hohe Qualität aufweist, unter Berücksichtigung der oben genannten Umstände.
  • Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zum Beschichten in einer Form bereit, das die Schritte eines Herstellens eines Formkörpers durch Anwenden eines Klemmdrucks auf eine Form, die eine fixierte Formhälfte und eine bewegliche Formhälfte einschließt, um ein Formmaterial aus einem synthetischen Kunstharz in der Form nach einem Spritzgießverfahren, einem Prägespritzverfahren oder einem Spritzdruckverfahren zu formen, dann ein Vermindern des Klemmdrucks oder ein Auseinandernehmen der fixierten Formhälfte und der beweglichen Formhälfte, ein Einspritzen eines Beschichtungsmaterials zwischen eine innere Oberfläche der Form und eine Oberfläche des Formkörpers in der Form in einen solchen Zustand, dass der Formkörper zu einem solchen Ausmaß gehärtet oder verfestigt ist, dass die Oberfläche des Formkörpers einem Einspritzdruck und einem Fließdruck des Beschichtungsmaterials standhalten kann; und ein Beschichten der Oberfläche des Formkörpers mit dem Beschichtungsmaterial, ein nochmaliges Klemmen oder Festklammern der Form; dadurch gekennzeichnet, dass das Klemmen der Form nach dem Einspritzen des Beschichtungsmaterials unter bestimmten mehrstufenweise veränderbaren Klemmdrucken mit bestimmten Klemmdruckübergangszeitspannen durchgeführt wird.
  • Beispiele des Formmaterials aus einem synthetischen Kunstharz gemäß der vorliegenden Erfindung sind synthetische Harze, die durch Wärme härtbar sind, wie z. B. SMC (Sheet Molding Compound, eine Harzmatte oder ein vorimprägniertes Textilglas oder ein Prepack) und BMC (Bulk Molding Compound, eine Feuchtpressmasse oder faserige Premix-Masse), als faserverstärkten Kunststoff, der einen durch Wärme härtbaren Kunststoff enhält, wie z. B. ein ungesättigtes Polyesterharz als eine Matrix, ein thermoplastisches synthetisches Harzmaterial, wie z. B. Polyethylen, Polypropylen, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer, Polycarbonat, Polyamid, Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat und modifizierter Polyphenylenether, Mischmaterialien davon, und solche, die gemischt sind mit Fasern oder in Schuppen geformte oder in dünnen Schichten geformte Füllstoffe.
  • Als Beschichtungsmaterial, das gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, können verschiedene Arten bekannter Beschichtungsmaterialien zum Beschichten in einer Form verwendet werden. Typische Beispiele des Beschichtungsmaterials, das gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, sind solche, die zum Beispiel in der US-A-4 239 808 (JP-A-5436359), US-A-4 235 833 (JP-A-54139962), US-A-4 222 929 (JP-A-5565511), US- A-4 422 996 (JP-A-57140), US-A-4 515 710 (JP-A-60212467), JP-A-60221437, JP-A- 1229605, JP-A-5070712, JP-A-5148375, JP-A-6107750 und JP-A-8113761 offenbart sind.
  • Ein besonders bevorzugtes Beispiel ist ein Beschichtungsmaterial, das einen Bindemittel- oder Vehikelbestandteil umfasst, der 20 bis 70 Gew.-% eines Oligomers umfasst, das mindestens zwei (Meth)acrylatgruppen aufweist, wie z. B. Urethanacrylatoligomer und Epoxyacrylatoligomer, oder dessen Harz oder ein ungesättigtes Polyesterharz davon, und 80 bis 30 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers, das damit copolymerisierbar ist, wie z. B. Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat, 2- Ethylhexyl(meth)acrylat, (Meth)acrylsäure, Vinylacetat und Styrol; ein Pigment; einen Polymerisationsinitiator usw. Zwei-Komponenten-Beschichtungsmaterialien, wie z. B. ein Epoxyharz/Polyamin-Härtungssystem und ein Polyolharz/Polyisocyanat-Härtungssystem, von denen das Hauptmittel und das Härtungsmittel unmittelbar vor dem Einspritzen in eine Form gemischt werden, sind ebenso anwendbar.
  • In den Zeichnungen zeigt:
  • Fig. 1 eine schematische Ansicht des Einspritzformapparats und der Form gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
  • Fig. 2 eine schematische Ansicht des Einspritzformapparats und der Form gemäß einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung; und
  • Fig. 3 eine Graphik, um die Bedingungen der mehrstufenweise veränderbaren Klemmdrucke, der Übergangszeitspannen und der Zeitspannen, in denen der Druck aufrechterhalten wird gemäß der vorliegenden Erfindung zu erklären.
  • Nun werden die erste und zweite Ausführungsform des Einspritzformapparats und der Form, in die die Beschichtung in einer Form gemäß der vorliegenden Erfindung in der Praxis gegeben wird, näher beschrieben in Bezug auf Fig. 1 und 2. In Fig. 1 bezieht sich hinsichtlich der ersten Ausführungsform das Bezugszeichen 1 auf eine fixierte Platte einer Klemmvorrichtung in dem Einspritzformapparat, und Bezugszeichen 2 bezieht sich auf eine bewegliche Platte der Vorrichtung. Die fixierte Platte und die bewegliche Platte sind jeweils mit einer fixierten Formhälfte 3 und einer beweglichen Formhälfte 4 ausgestattet, die sich gegenüber liegen. Die bewegliche Platte 2 wird vor- und zurückbewegt durch einen Klemmzylinder 5. Die fixierte Formhälfte 3 und die bewegliche Formhälfte 4 stellen eine Kavität oder einen Hohlraum 6 in einer bestimmten Form bei ineinander greifenden Bereichen davon bereit. Ein Formmaterial aus einem synthetischen Kunstharz in einem geschmolzenen oder erweichten Zustand wird eingespritzt und in die Kavität gefüllt, und das Formmaterial aus einem synthetischen Kunststoff härtet oder verfestigt sich darin. Wenn das geschmolzene Formmaterial aus einem synthetischen Kunstharz eingespritzt und eingefüllt wird, wird das Formmaterial aus einem synthetischen Kunstharz aus einem Injektionszylinder 7 mit einer Schraube darin in die Kavität oder den Hohlraum 6 durch eine Düse 8 und eine Einfüllöffnung 9 eingespritzt. In dieser Figur bezieht sich Bezugsnummer 10 auf eine Rippe (Vorsprung oder Wulst), und Bezugszeichen 11 bezieht sich auf einen Auswerferstift zum Auseinandernehmen der Formhälften.
  • Bei der fixierten Formhälte 3 und der beweglichen Formhälfte 4 sind die ineinander greifenden Bereiche oder Teile mit einer gemeinsamen Kantenstruktur versehen. Die gemeinsame Kantenstruktur ist mit einer Eingriffsnut (nicht gezeigt) versehen oder ausgestattet, in die ein elastisches Abdichtmittel, wie z. B. ein O-Ring, in Eingriff steht, um die Abdichtungseigenschaft der gemeinsamen Kantenstruktur zu einem Beschichtungsmaterial zu verbessern.
  • Als Einspritzsystem für das Beschichtungsmaterial in dem Beispiel, das in Fig. 1 gezeigt ist, ist ein Injektor 12 mit einem Ausschaltstift 12A vorgesehen, ein Messzylinder oder Dosierzylinder 13 für ein Beschichtungsmaterial zum Bereitstellen und Versorgen einer bestimmten Menge an Beschichtungsmaterial für den Injektor 12, und eine Förderpumpe oder Versorgungspumpe 15 zur Versorgung oder Beförderung des Beschichtungsmaterials in den Messzylinder 13 aus einer Aufbewahrungseinheit oder einer Lagerungseinheit 14 für das Beschichtungsmaterial. Der Messzylinder 13 ist mit einem Kolben-Regulator 13A zum Einspritzen des Beschichtungsmaterials versehen.
  • Um das Formmaterial aus einem synthetischen Kunstharz zu einem Formkörper oder Fromprodukt zu formen, wird zuerst der Klemmzylinder 5 betätigt, um die Form (die fixierte Formhälfte 3 und die bewegliche Formhälfte 4) zu schließen, und ein Klemmdruck wird auf die Form angewendet. Der Klemmdruck wird benötigt, um einen Einspritzdruck oder Injektionsdruck auf oder gegen das Formmaterial aus einem synthetischen Harz auszuüben. Der Einspritzdruck oder Injektionsdruck beträgt normalerweise so viel wie 400 bis 2.500 kgf/cm² bei der Düse 8. Während eines solchen Prozesses wird die Förderpumpe betätigt, um die benötigte Menge des Beschichtungsmaterials in den Messzylinder 13 zu befördern.
  • Als nächstes wird das Formmaterial aus einem synthetischen Kunstharz in einem geschmolzenen oder erweichten Zustand in den Hohlraum oder die Kavität 6 aus dem Injektionszylinder 7 durch die Düse 8 eingespritzt oder injiziert. Wenn das Formmaterial aus einem synthetischen Kunstharz ausreichend gehärtet oder verfestigt ist (zu einem Ausmaß, dass der Formkörper einem Injektionsdruck oder Einspritzdruck und einem Fließdruck des Beschichtungsmaterials standhalten kann), wird der Klemmdruck vermindert oder reduziert, und die fixierte Formhälfte 3 und die bewegliche Formhälfte 4 werden geöffnet, so dass die in Eingriff stehenden Bereiche oder Teile nicht vollständig getrennt oder auseinander genommer werden.
  • Als nächstes betätigt der Injektor 12 den Ausschaltstift 12A, um einen Einspritz- oder Injektionsausgang oder eine Einspritz- oder Injektionsöffnung oder einen Einspritz- oder Injektionsanschluss davon zu öffnen. Dann wird der Kolbenregulator 13A in dem Messzylinder 13 betätigt, um das Beschichtungsmaterial in die Kavität oder den Hohlraum 6 zu spritzen oder zu injizieren, oder zwischen eine innere Wand der fixierten Formhälfte 3 und eine Oberfläche des Formkörpers.
  • Nachdem der Ausschaltstift 12A wieder geschlossen ist, wird der Klemmzylinder 5 betätigt, um die Form zu klemmen, wobei ein Beschichten auf der Oberfläche des Formkörpers in der Form durchgeführt wird.
  • Wenn ein Beschichtungsmaterial verwendet wird, das auf Grund der Reaktion während eines Aufbewahrens oder Lagerns verdickt oder geliert, wie in dem Zwei-Komponenten- Beschichtungsmaterial, auf das zuvor hingewiesen wurde, ist es notwendig, dass das Einspritzen des Beschichtungsmaterials durchgeführt wird, nachdem das Beschichtungsmaterial vorbereitet oder hergestellt wurde durch Mixen oder Mischen von nicht weniger als zwei Arten von Inhaltsmitteln (z. B. das Hauptmittel und das Härtungsmittel) unmittelbar vor dem Einspritzen oder Injizieren zwischen die innere Wand oder Innenwand der fixierten Formhälfte 3 und des Formkörpers. In Fig. 2 ist ein Apparat für einen solchen Zweck als zweite Ausführungsform gezeigt.
  • Als Einspritz- oder Injektionssystem für das Beschichtungsmaterial sind ein Mischkopf 31 mit einem Kolben oder Stempel oder Schieber 30 vorgesehen, das eine Ausschaltfunktion aufweist und eine Einspritz- oder Injektionsfunktion, und Messzylinder 32 und 33 zum Fördern oder Bereitstellen bestimmter Mengen an Inhaltsmitteln oder Inhaltsstoffen für das Beschichtungsmaterial zu dem Mischkopf. Die jeweiligen Messzylinder weisen hydraulische Zylinder 36 und 37 auf, die darin vorgesehen sind, um einen Druck auf jedes der Inhaltsmittel anzuwenden. Die Inhaltsmittel werden durch gegenüberliegende Düsen (nicht gezeigt) in dem Mischkopf 31 ausgestoßen oder herausgespritzt, und sie stoßen aufeinander, um gemischt zu werden, wobei sie das gewünschte Beschichtungsmaterial bereitstellen. Unter anderen Verfahren zum Mischen der Inhaltsstoffe gibt es ein Verfahren unter Verwendung eines statischen Mischers, ein Verfahren unter Verwendung eines dynamischen Mischers und beispielsweise ein Zerstäubungs- oder Atomisier- oder Druckverdüsungsverfahren. Das Verfahren zum Mischen der Inhaltsstoffe ist jedoch nicht auf diese Verfahren beschränkt.
  • Wenn das Beschichtungsmaterial eingespritzt wird, werden ein flüssiges Hauptmittel, enthaltend ein Harz eines Inhaltsmittels für das Beschichtungsmaterial als Hauptkomponente und ein flüssiges Härtungsmittel zum Härten des Hauptmittels jeweils einer Temperatursteuerung in den Aufbewahrungsgefäßen oder Vorratsbehältern 39 und 40 für die Inhaltsmittel unterworfen; das flüssige Hauptmittel und das flüssige Härtungsmittel werden durch die hydraulischen Zylinder 36 und 37 in den Messzylindern 32 und 33 unter einen Druck von 50 bis 200 bar gesetzt, und das flüssige Hauptmittel und das flüssige Härtungsmittel werden durch die gegenüberliegenden Düsen in dem Mischkopf 31 ausgestoßen, um gemischt zu werden auf Grund des wechselseitigen oder gegenseitigen Aufeinandertreffens, wobei das gewünschte Beschichtungsmaterial bereitgestellt wird. Das Beschichtungsmaterial wird zwischen die innere Wand der fixierten Formhälfte 3 und die Oberfläche des Formkörpers durch den Kolben 30 eingespritzt oder injiziert, der ebenso als ein Ausschaltstift arbeitet. Wenn das Beschichtungsmaterial unmittelbar vor einem Einspritzen durch Mischen der beiden miteinander wechselwirkenden reaktiven Inhaltsmittel hergestellt wird, wie es erklärt wurde, weist das Beschichtungsmaterial gute Fließeigenschaften oder Fluidität beim Einspritzen auf, und es wird vermieden, dass es verklebt oder verstopft oder klumpig wird, weil das Beschichtungsmaterial nicht verdickt oder geliert wird, was verschieden ist von der Verwendung eines Beschichtungsmaterials, das durch eine vorhergehende Mischbehandlung hergestellt wird.
  • Nachdem das Beschichtungsmaterial eingespritzt ist, wird der Klemmzylinder 5 betätigt, um die Form zu klemmen, wobei das Beschichten auf der Oberfläche des Formkörpers in der Form vervollständigt wird.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung werden die Klemmgeschwindigkeit und die Klemmdrücke des Klemmzylinders 5 nach dem Einspritzen des Beschichtungsmaterials durch ein geeignetes Kontrollsystem oder Steuersystem kontrolliert oder gesteuert, um das Klemmverfahren unter verschiedenen Klemmdrücken und verschiedenen Klemmgeschwindigkeiten in einem dreistufigen Muster, wie es zum Beispiel in Fig. 3 gezeigt ist durchzuführen, wobei das Beschichtungsmaterials gehärtet wird.
  • Obwohl solche geeigneten Klemmdrücke und Klemmgeschwindigkeiten (d. h. so zu sagen, geeignete Klemmdruckübergangszeitspannen und geeignete Zeiträume, in denen der Klemmdruck aufrechterhalten wird) leicht veränderbar sind in Abhängigkeit von der Größe und Form des Hohlraums oder der Kavität 6 oder der Art des Beschichtungsmaterials, ist es bevorzugt, dass unter dem Gesichtspunkt, dass es vermieden wird, dass die Rippe oder die Wulst einen Höcker oder eine Beule zu bilden, und dass der beschichtete Formkörper eine gute Qualität aufweist, die folgenden Bedingungen eingehalten werden:
  • ANFANGSZUSTAND ODER ANFANGSSTUFE
  • Es ist bevorzugt, dass der Klemmdruck bei einem Anfangszustand oder einer Anfangsstufe 10 bis 100 kgf/cm² beträgt in Bezug auf eine geplante Fläche des Formkörpers. Es wird bevorzugt, dass die Klemmdruckübergangszeitspanne in dem Anfangszustand 0,5 bis 10 Sekunden beträgt, und dass der Zeitraum, in dem der Klemmdruck aufrechterhalten wird, in dem Anfangszustand 0,5 bis 20 Sekunden beträgt. Wenn der Klemmdruck niedriger ist als es in dem oben genannten Bereich angegeben wird, ist es schwierig, einen einheitlichen Beschichtungsfilm auf der gesamten Oberfläche des Formkörpers zu bilden oder zu schaffen, und eine Anhaftung oder Adhäsion kann leicht abnehmen. Umgekehrt, wenn der Klemmdruck höher ist als der Bereich, kann der Effekt zur Vermeidung des Buckelns oder der Höckerbildung leicht abnehmen.
  • Wenn die Klemmdruckübergangszeitspanne kürzer ist als der oben angegebene Bereich, können Blasen leicht in das Beschichtungsmaterial hineinwandern oder hineingehen, und die Abtrennung oder Trennung von einem Pigment kann leicht stattfinden. Umgekehrt, wenn die Klemmdruckübergangszeitspanne größer ist als der Bereich, können Runzeln oder Falten, Risse usw. leicht auf dem Beschichtungsfilm gebildet werden.
  • Wenn der Zeitraum, in dem der Klemmdruck aufrechterhalten wird, kürzer ist als der oben angegebene Bereich, kann die Haftung des Beschichtungsfilms leicht abnehmen. Umgekehrt, wenn der Zeitraum, in dem der Klemmdruck aufrechterhalten wird, gröper ist als der Bereich, kann Effekt, dass ein Buckeln oder eine Höckerbildung vermieden wird leicht abnehmen.
  • ZWISCHENZUSTAND ODER ZWISCHENSTUFE
  • Es ist bevorzugt, dass der Klemmdruck bei einem Zwischenzustand oder einer Zwischenstufe 20 bis 80% von dem des Anfangszustands beträgt, dass die Klemmdruckübergangszeistpanne 0,1 bis 5 Sekunden beträgt, und dass der Zeitraum, in dem der Klemmdruck aufrechterhalten wird, 0,5 bis 20 Sekunden beträgt.
  • Wenn der Klemmdruck niedriger ist als der oben angegebene Bereich, können Blasen oder Bläschen leicht in den Beschichtungsfilm aufgenommen werden auf Grund der Reaktion zu einem ausgedehnten Druckunterschied oder einer Druckdifferenz zwischen dem Anfangszustand und dem Zwischenzustand, und Falten können leicht auf dem Beschichtungsfilm gebildet werden. Umgekehrt, wenn der Klemmdruck größer ist als der Bereich, kann der Effekt, dass ein Buckeln oder einer Höckerbildung vermieden wird, leicht abnehmen.
  • Wenn die Klemmdruckübergangszeitspanne kürzer ist als der oben angegebene Bereich, können Blasen leicht in dem Beschichtungsfilm aufgenommen werden. Umgekehrt, wenn die Klemmdruckübergangszeitspanne länger ist als der Bereich, können Falten leicht auf dem Beschichtungsfilm gebildet werden.
  • Wenn der Zeitraum, in dem der Klemmdruck aufrechterhalten wird, kleiner ist als der oben angegebene Bereich, kann die Haftung oder Adhäsion des Beschichtungsfilms leicht abnehmen.
  • ENDZUSTAND ODER ENDSTUFE
  • Das Klemmen kann unter den gleichen Bedingungen durchgeführt werden wie in dem Zwischenzustand in einem Endzustand.
  • Es ist jedoch bevorzugt, dass der Klemmdruck in dem Endzustand niedriger ist als in dem Anfangszustand und 40 bis 200% von dem des Zwischenzustands beträgt, dass die Klemmdruckübergangszeitspanne in dem Endzustand 0,1 bis 5 Sekunden beträgt, und dass der Zeitraum, in dem der Klemmdruck aufrechterhalten wird, nicht weniger als 1 Sekunde beträgt.
  • Obwohl es keine obere Grenze hinsichtlich des Zeitraums, in dem der Klemmdruck aufrechterhalten wird, gibt, ist es geeignet, dass der Zeitraum, in dem der Klemmdruck aufrechterhalten wird, 40 bis 120 Sekunden beträgt.
  • Wenn der Klemmdruck niedriger ist als der oben angegebene Bereich, kann die Adhäsion oder Anhaftung des Beschichtungsfilms leicht abnehmen. Umgekehrt, wenn der Klemmdruck höher ist als der Bereich, können Risse leicht auf dem Beschichtungsfilm bilden, wenn ein Formkörper aus der Form genommen wird.
  • Die Klemmdruckübergangszeitspanne und der Zeitraum, in dem der Klemmdruck aufrechterhalten wird, weisen eine Tendenz auf, die ähnlich ist zu denen hinsichtlich des Zwischenzustands oder der Zwischenstufe.
  • Die entscheidenden oder kritischen Faktoren bei den Ausführungsformen sind das Merkmal der mehrstufenweisen Klemmdrücke und die bestimmten Klemmdruckübergangszeitspannen nach dem Einspritzen des Beschichtungsmaterials, die die Bedingungen sind, unter denen vermieden wird, dass sich die Rippe oder der Vorsprung auf einem Formkörper erheben (eine Höckerbildung oder ein sich wölben), um hohe Qualität zu gewährleisten.
  • Nun wird die Erfindung in Einzelheiten anhand von Beispielen beschrieben. Der Schutzbereich der vorliegenden Erfindung ist nicht auf diese Beispiele beschränkt.
  • BEISPIEL 1
  • Das Beschichten in einer Form gemäß der vorliegenden Erfindung wurde auf eine Form angewendet, die eine fixierte Formhälfte umfasst, eine bewegliche Formhälfte und eine Kavität oder einen Hohlraum, um einen Formkörper aus einem Formmaterial aus einem synthetischen Kunstharz zu bilden, wobei die Kavität eine kastenförmige Konfiguration von 200 mm Länge, 150 mm Breite und 10 mm Höhe aufweist, und einen Rippenbereich von 1 mm Breite und 5 mm Tiefe. Die Formtemperatur der fixierten Formhälfte wurde auf eine Temperatur von 120ºC gesetzt, und die bewegliche Formhälfte 4 wurde auf eine Temperatur von 115ºC gesetzt. Zuerst wurde Polyamidharz in den Injektionszylinder 7 gefüllt und auf 220 bis 240ºC erwärmt, um darin geschmolzen zu werden. Ein Klemmdruck von 300 Tonnen (1000 kgf/cm² in Bezug auf eine geplante Fläche des Formkörpers) wurde auf die Form angewendet. Das Harz wurde in die Form, die auf diese Weise etwa 4 Sekunden geklemmt wurde, eingespritzt oder injiziert. Das Harz wurde 10 Sekunden gekühlt, um sich zu einem solchen Ausmaß zu verfestigen, dass eine Oberfläche des Formkörpers einem Einspritzdruck und einem Fließdruck eines Beschichtungsmaterial standhalten konnte.
  • Nachdem der Klemmdruck auf 5 Tonnen (17 kgf/cm² in Bezug auf eine geplante Fläche des Formkörpers) vermindert wurde, wurde das Beschichtungsmaterial A, das Urethanacrylatoligomer und Epoxyacrylatoligomer als Hauptbestandteile (siehe Tabelle 1) enthielt, zu 3 cm³ mit dem Messzylinder 13 abgemessen. Dann wurde das Beschichtungsmaterial während etwa 3 Sekunden in die Kavität 6 eingespritzt.
  • Nach Vervollständigung des Einspritzens oder der Injektion wurde der Klemmdruck auf 21 Tonnen (70 kgf/cm² in Bezug auf eine geplante Fläche des Formkörpers) während 2 Sekunden erhöht, und der äußere Klemmdruck wurde 5 Sekunden lang aufrechterhalten. Als nächstes wurde der Klemmdruck auf 10 Tonnen (33 kgf/cm² in Bezug auf eine geplante Fläche des Formkörpers) während 1 Sekunde reduziert, und der verminderte Klemmdruck wurde 10 Sekunden lang aufrechterhalten. Dann wurde der Klemmdruck auf 5 Tonnen (17 kgf/cm² in Bezug auf eine geplante Fläche des Formkörpers) während 1 Sekunde vermindert, und der verminderte Klemmdruck wurde 60 Sekunden lang aufrechterhalten, wobei das Beschichtungsmaterial härtete.
  • Die sich erhebende Menge des Rippenbereichs auf dem Formkörper, der auf diese Weise beschichtet wurde, wurde durch eine Querschnittskurve gesichert, die mit einem Oberflächenstrukturmessgerät (hergestellt von Tokyo Seimitsu Kabushiki Kaisha und kommerziell erhältlich unter der Marke "SURFCOM") gemessen wurde.
  • Es wurde bestätigt, dass ein Höcker von 1,5 um gebildet wurde, was zeigte, dass der Rippenbereich keine unebene Oberfläche bereitstellte.
  • VERGLEICHSBEISPIEL 1
  • Das Verfahren bis zu dem Einspritzen des Beschichtungsmaterials wurde unter den gleichen Bedingungen ausgeführt wie in Beispiel 1. Nach Vervollständigung des Einspritzens wurde der Klemmdruck auf 21 Tonnen (70 kgf/cm² in Bezug auf eine geplante Fläche eines ähnlich geformten Formkörpers) während 2 Sekunden erhöht, und der erhöhte Klemmdruck wurde 75 Sekunden lang aufrechterhalten, um das Beschichtungsmaterial zu erhärten.
  • Die zunehmende Menge des Rippenbereichs auf dem Formkörper, der auf diese Weise beschichtet wurde, betrug 20,0 um, was zeigte, dass der Rippenbereich eine schlechte Oberfläche unter dem Gesichtspunkt der Einheitlichkeit bereitstellte.
  • BEISPIEL 2
  • Eine Form schloss eine Kavität ein, um einen Formkörper zu bilden aus einem Formmaterial aus einem synthetischen Kunstharz in einer Radabdeckungsform, wobei die Kavität eine Bauform oder eine Struktur mit einem Durchmesser von 370 mm aufwies und einen Rippenbereich von 1,8 mm in der Breite und 50 mm in der Tiefe. Die fixierte Formhälfte 3 wurde auf eine Temperatur von 120ºC eingestellt, und die bewegliche Formhälfte 4 wurde auf eine Temperatur von 115ºC eingestellt. Zuerst wurde modifiziertes Polyphenylenetherharz in den Injektionszylinder gefüllt und auf 250 bis 270ºC erwärmt, um darinnen geschmolzen zu werden. Ein Klemmdruck von 500 Tonnen (500 kgf/cm² in Bezug auf eine geplante Fläche des Formkörpers) wurde auf die Form angewendet. Das Harz wurde in die auf diese Weise geklemmte Form etwa 5 Sekunden lang eingespritzt. Das Harz wurde etwa 20 Sekunden abgekühlt, um zu einem solchen Ausmaß verfestigt zu werden, dass eine Oberfläche des Formkörpers einem Einspritzdruck und einem Fließdruck eines Beschichtungsmaterials standhalten konnte.
  • Nachdem der Klemmdruck auf 10 Tonnen (10 kgf/cm² in Bezug auf eine geplante Fläche des Formkörpers) vermindert wurde, wurde das Beschichtungsmaterial B, das Urethanacrylatoligomer als einen Hauptbestandteil (siehe Tabelle 1) enthielt, mit dem Messzylinder 13 in einer Menge von 10 cm³ abgemessen. Dann wurde das Beschichtungsmaterial während etwa 4 Sekunden in die Kavität 6 eingespritzt.
  • Nach Vervollständigung der Injektion wurde der Klemmdruck auf 40 Tonnen (40 kgf/cm² in Bezug auf eine geplante Fläche des Formkörpers) innerhalb von 5 Sekunden erhöht, und der erhöhte Klemmdruck wurde 2 Sekunden lang aufrechterhalten. Als nächstes wurde der Klemmdruck auf 20 Tonnen (20 kgf/cm² in Bezug auf die geplante Fläche des Formkörpers) innerhalb von 2 Sekunden vermindert, und der verminderte Klemmdruck wurde 70 Sekunden lang aufrechterhalten, wobei das Beschichtungsmaterial härtete.
  • Es wurde festgestellt, dass die sich erhebende Menge des Rippenbereichs an dem Formprodukt, das auf diese Weise beschichtet wurde, 1,0 um betrug, was zeigte, dass der Rippenbereich keine unebene Oberfläche bereitstellte.
  • BEISPIEL 3
  • Eine Form schloss einen Hohlraum ein, um ein Formprodukt aus einem Formmaterial aus einem synthetischen Harz zu bilden, wobei die Kavität eine Kastenform mit 200 mm in der Länge, 150 mm in der Breite und 10 mm in der Höhe aufwies. Die fixierte Formhälfte 3 wurde auf eine Temperatur von 155ºC eingestellt, und die bewegliche Formhälfte 4 wurde auf eine Temperatur von 160ºC eingestellt. Als erstes wurde ein Formmaterial, das BMC genannt wird und einen ungesättigten Polyester-Kunststoff als Matrix enthält, in die Form gespritzt, auf die ein Klemmdruck von 300 Tonnen (1000 kgf/cm² in Bezug auf die geplante Fläche des Formkörpers) angewendet wurde. Das Harz wurde 60 Sekunden lang gehärtet.
  • Nachdem der Klemmdruck auf 5 Tonnen (17 kgf/cm² in Bezug auf die geplante Fläche des Formkörpers) vermindert wurde, wurde das Beschichtungsmaterial C, das Urethanacrylatoligomer und Epoxyacrylatoligomer als Hauptbestandteile (siehe Tabelle 1) enthielt, mit dem Messzylinder 13 in einer Menge von 3 cm³ abgemessen. Dann wurde das Beschichtungsmaterial in die Kavität 6 während etwa 3 Sekunden eingespritzt.
  • Nach Vervollständigung der Injektion oder des Einspritzens wurde der Klemmdruck auf 21 Tonnen (70 kgf/cm² in Bezug auf die geplante Fläche des Formkörpers) innerhalb von 1 Sekunde erhöht, und der erhöhte Klemmdruck wurde 6 Sekunden lang aufrechterhalten. Als nächstes wurde der Klemmdruck auf 10 Tonnen (33 kgf/cm² in Bezug auf die geplante Fläche des Formkörpers) während 1 Sekunde vermindert, und der verminderte Klemmdruck wurde 5 Sekunden lang aufrechterhalten. Dann wurde der Klemmdruck auf 15 Tonnen (50 kgf/cm² in Bezug auf die geplante Fläche des Formkörpers) während 1 Sekunde erhöht, und der erhöhte Klemmdruck wurde 50 Sekunden lang aufrechterhalten, wobei das Beschichtungsmaterial härtete. Es wurde festgestellt, dass die sich erhebende Menge des Rippenbereichs auf dem Formkörper, der auf diese Weise beschichtet wurde, 1,5 um betrug, was zeigte, dass der Rippenbereich keine unebene Fläche bereitstellt.
  • BEISPIEL 4
  • Das Beschichten in einer Form gemäß der vorliegenden Erfindung wurde auf eine Form angewendet, die eine fixierte Formhälfte umfasste, eine bewegliche Formhälfte und eine Kavität, um ein Formprodukt aus einem Formmaterial aus einem synthetischen Kunstharz in einer Radabdeckungsform zu bilden, wobei die Kavität eine Ausführung oder Bauform von 370 mm im Durchmesser aufwies, und einen Rippenbereich von 1,8 mm in der Breite und 50 mm in der Tiefe. Die Formtemperatur der fixierten Formhälfte 3 wurde auf eine Temperatur von 120ºC eingestellt, und die bewegliche Formhälfte wurde auf eine Temperatur von 115ºC eingestellt. Als erstes wurde ein modifizierter Polyphenylenetherharz in den Injektionszylinder 7 gefüllt und wurde auf 250 bis 270ºC erwärmt, um darin geschmolzen zu werden. Ein Klemmdruck von 500 Tonnen (500 kgf/cm² in Bezug auf die geplante Fläche des Formkörpers) wurde auf die Form angewendet. Das Harz wurde in die auf diese Weise geklemmte Form während etwa 5 Sekunden eingespritzt. Das Harz wurde 30 Sekunden lang gekühlt, um zu einem solchen Ausmaß verfestigt zu werden, dass eine Oberfläche des Formkörpers einem Einspritzdruck und einem Fließdruck eines Beschichtungsmaterials standhalten konnte.
  • Nachdem die fixierte Formhälfte und die bewegliche Formhälfte um 0,5 mm auseinander genommen wurden, wurde das Beschichtungsmaterial D, das ein Urethanacrylatoligomer als einen Hauptbestandteil (siehe Tabelle 1) enthielt, in einer Menge von 10 cm³ mit dem Messzylinder 13 abgemessen. Dann wurde das Beschichtungsmaterial während etwa 2 Sekunden in die Kavität oder den Hohlraum 6 eingespritzt.
  • Nach Vervollständigung der Injektion wurde der Klemmdruck auf 20 Tonnen (20 kgf/cm² in Bezug auf die geplante Fläche des Formkörpers) während 8 Sekunden erhöht, und der erhöhte Klemmdruck wurde 2 Sekunden lang aufrechterhalten. Als nächstes wurde der Klemmdruck auf 10 Tonnen (10 kgf/cm² in Bezug auf die geplante Fläche des Formkörpers) während 2 Sekunden vermindert, und der verminderte Klemmdruck wurde 5 Sekunden aufrechterhalten. Dann wurde der Klemmdruck auf 15 Tonnen (15 kgf/cm² in Bezug auf die geplante Fläche des Formkörpers) während 1 Sekunde erhöht, und der erhöhte Klemmdruck wurde 80 Sekunden lang aufrechterhalten, wobei das Beschichtungsmaterial härtete.
  • Es wurde festgestellt, dass die sich erhebende Menge des Rippenbereichs auf dem Formkörper, der auf diese Weise beschichtet wurde, 1,5 um betrug, was zeigte, dass der Rippenbereich keine unebene Oberfläche bereitstelle. Tabelle 1 Beschichtungsmaterial
  • Urethan-Acrylat-Oligomer (1): MW (mittleres Molekulargewicht) = 2.500
  • Urethan-Acrylat-Oligomer (2): MW = 6.500
  • Epoxy-Acrylat-Oligomer: MW = 540
  • TINUVIN 292, TINUVIN 1130: Absorptionsmittel ultravioletter Strahlung, Marke von Ciba-Geigy Ltd.
  • BEISPIEL 5
  • Das Beschichten in einer Form gemäß der vorliegenden Erfindung wurde auf eine Form angewendet, die eine Kavität einschließt, um einen Formkörper aus einem Formmaterial aus einem synthetischen Kunstharz in einer Kastenform zu bilden, wobei die Kavität eine Bauform oder Konfiguration von 300 mm Länge, 300 mm Breite und 30 mm Höhe aufwies, und einen Wulstbereich von 6 mm im Durchmesser und 8 mm in der Tiefe. Die Formtemperatur der fixierten Formhälfte 3 und der beweglichen Formhälfte 4 wurden auf eine Temperatur von 70ºC eingestellt. Als erstes wurde ABS-Harz in den Injektionszylinder 7 gefüllt und auf 220 bis 240ºC erwärmt, um darin geschmolzen zu werden. Ein Klemmdruck von 550 Tonnen (610 kgf/cm² in Bezug auf eine geplante Fläche des Formkörpers) wurde auf die Form angewendet. Das Harz wurde in die auf diese Weise geklemmte Form während etwa 4 Sekunden eingespritzt. Das Harz wurde 20 Sekunden lang gekühlt, um zu einem solchen Ausmaß verfestigt zu werden, dass eine Oberfläche des Formkörpers einem Injektionsdruck und einem Fließdruck eines Beschichtungsmaterials standhalten konnte.
  • Nachdem der Klemmdruck auf 5 Tonnen vermindert wurde, wurden 10 cm³ einer Zusammensetzung als Beschichtungsmaterial, die durch Vermischen der Flüssigkeit A, die ein Polyesterpolyol als Hauptbestandteil enthielt, und der Flüssigkeit B, die Polyisocyanat enthielt, mit einem Volumenverhältnis von 1 : 1 (siehe Tabelle 2) in der Mischvorrichtung, die in Fig. 2 gezeigt ist, hergestellt wurde, zwischen eine innere Oberfläche der fixierten Formhälfte und eine Oberfläche des Formkörpers während etwa 2 Sekunden eingespritzt.
  • Nach Vervollständigung der Injektion wurde der Klemmdruck auf 81 Tonnen (90 kgf/cm² in Bezug auf eine geplante Fläche des Formkörpers) während 2 Sekunden erhöht, und der erhöhte Klemmdruck wurde 5 Sekunden lang aufrechterhalten. Als nächstes wurde der Klemmdruck auf 20 Tonnen (22 kgf/cm² in Bezug auf eine geplante Fläche des Formkörpers) während 2 Sekunden vermindert, und der verminderte Klemmdruck wurde 10 Sekunden lang aufrechterhalten. Dann wurde der Klemmdruck auf 30 Tonnen (33 kgf/cm² in Bezug auf eine geplante Fläche des Formkörpers) während 1 Sekunden erhöht, und der erhöhte Klemmdruck wurde 60 Sekunden lang aufrechterhalten, wobei das Beschichtungsmaterial härtete.
  • Es wurde festgestellt, dass die sich erhebende Menge des Wulstbereichs auf dem Formkörper, der auf diese Weise beschichtet wurde, 2,0 um betrug, was zeigte, dass der Wulstbereich keine unebene Oberfläche bereitstellte.
  • VERGLEICHSBEISPIEL 2
  • Das Verfahren bis zum Einspritzen des Beschichtungsmaterials wurde unter den gleichen Bedingungen durchgeführt wie in Beispiel 5. Als nächstes wurde der Klemmdruck nach dem Einspritzen des Beschichtungsmaterials auf 81 Tonnen (90 kgf/cm² in Bezug auf eine geplante Fläche des Formkörpers) 2 Sekunden lang erhöht, und der erhöhte Klemmdruck wurde 75 Sekunden lang aufrechterhalten.
  • Es wurde festgestellt, dass die sich erhebende Menge des Wulstbereichs auf dem Formkörper, der auf diese Weise beschichtet wurde, 45 um betrug, was zeigte, dass der Wulstbereich eine mangelhafte Oberfläche hinsichtlich der Einheitlichkeit bereitstellte. Tabelle 2 Beschichtungsmaterial
  • - DESMOPHEN TPLS 2136, DESMOPHEN TPLS 2137:
  • Polyesterpolyol (Handelsmarke der Bayer AG)
  • - ZELEC NE: Neutraler Phosphatalkohol (Handelsmarke von Du Pont)
  • - DESMODUR TPLS 2098: Hexamethylendiisocyanatprepolymer (Handelsmarke der Bayer AG)
  • BEISPIEL 6
  • Das Beschichten in einer Form gemäß der vorliegenden Erfindung wurde auf eine Form angewendet, die eine Kavität einschließt, um einen Formkörper aus einem synthetischen Kunstharz als Formmaterial in einer Katenform zu bilden, wobei die Kavität eine Konfiguration oder Bauform mit 300 mm Länge, 300 mm Breite und 30 mm Höhe aufwies und einen Wulstbereich von 6 mm im Durchmesser und 8 mm in der Tiefe. Die Formtemperatur der fixierten Formhälfte 3 wurde auf eine Temperatur von 120ºC eingestellt, und die bewegliche Formhälfte wurde auf eine Temperatur von 115ºC eingestellt. Als erstes wurde Polyamidharz in den Injektionszylinder 7 gefüllt und auf 220 bis 240ºC erwärmt, um darin geschmolzen zu werden. Ein Klemmdruck von 550 Tonnen (610 kgf/cm² in Bezug auf eine geplante Fläche des Formkörpers) wurde auf die Form angewendet. Das Kunstharz wurde in die auf diese Weise geklemmte Form während etwa 4 Sekunden eingespritzt. Das Harz wurde 10 Sekunden lang gekühlt, um zu einem solchen Ausmaß verfestigt zu werden, dass eine Oberfläche des Formkörpers einem Einspritzdruck und einem Fließdruck eines Beschichtungsmaterial standhalten konnte.
  • Nachdem der Klemmdruck auf 5 Tonnen (5 kgf/cm² in Bezug auf eine geplante Fläche des Formkörpers) vermindert wurde, wurden 10 cm³ einer Zusammensetzung, die hergestellt wurde durch Mischen der Flüssigkeit C, die Urethan-Acrylat-Oligomer und einen Härtungsbeschleuniger als Hauptbestandteile enthielt, und der Flüssigkeit D, die Urethan-Acrylat- Oligomer und Peroxid als Hauptbestandteile enthielt, in einem Volumenverhältnis von 1 : 1 (siehe Tabelle 3), als Beschichtungsmaterial zwischen eine innere Oberfläche der fixierten Formhälfte und einer Oberfläche des Formkörpers während etwa 2 Sekunden eingespritzt.
  • Nach Vervollständigung der Injektion wurde der Klemmdruck auf 63 Tonnen (70 kgf/cm² in Bezug auf eine geplante Fläche des Formkörpers) während 5 Sekunden erhöht, und der erhöhte Druck wurde 5 Sekunden lang aufrechterhalten. Als nächstes wurde der Klemmdruck auf 30 Tonnen (33 kgf/cm² in Bezug auf eine geplante Fläche des Formkörpers) während 1 Sekunde vermindert, und der verminderte Klemmdruck wurde 20 Sekunden lang aufrechterhalten. Dann wurde der Klemmdruck weiter auf 20 Tonnen (22 kgf/cm² in Bezug auf eine geplante Fläche des Formkörpers) während 1 Sekunde vermindert. Der verminderte Klemmdruck wurde 60 Sekunden aufrechterhalten, wobei das Beschichtungsmaterial härtete.
  • Es wurde festgestellt, dass sich die erhebende Menge des Wulstbereichs auf dem Formkörper, der auf diese Weise beschichtet wurde, 1,0 um betrug, was zeigte, dass der Wulstbereich keine unebene Oberfläche bereitstellte. Tabelle 3 Beschichtungsmaterial
  • - Urethan-Acrylat-Oligomer: MW = 2.500

Claims (4)

1. Verfahren zum Beschichten in einer Form, umfassend die Schritte eines Herstellens eines Formkörpers durch Anwenden eines Klemmdrucks auf eine Form, die eine fixierte Formhälfte (3) und eine bewegliche Formhälfte (4) einschließt, um ein Formmaterial aus einem synthetischen Kunstharz in der Form nach einem Spritzgießverfahren, einem Prägespritzverfahren oder einem Spritzdruckverfahren zu formen, dann ein Vermindern des Klemmdrucks oder ein Auseinandernehmen der fixierten Formhälfte und der beweglichen Formhälfte, ein Einspritzen eines Beschichtungsmaterials zwischen eine innere Oberfläche der Form und eine Oberfläche des Formkörpers in der Form in einem solchen Zustand, dass der Formkörper zu einem solchen Ausmaß gehärtet oder verfestigt ist, dass die Oberfläche des Formkörpers einem Einspritzdruck und einem Fließdruck des Beschichtungsmaterials standhalten kann; und ein Beschichten der Oberfläche des Formkörpers mit dem Beschichtungsmaterial, ein nochmaliges Klemmen oder Festklammern der Form, dadurch gekennzeichnet, dass das Klemmen der Form nach dem Einspritzen des Beschichtungsmaterials unter bestimmten mehrstufenweise veränderbaren Klemmdrucken mit bestimmten Klemmdruckübergangszeitspannen durchgeführt wird.
2. Verfahren zum Beschichten in einer Form nach Anspruch 1, wobei die Form eine Abquetschrandstruktur oder Scherschnittstruktur aufweist.
3. Verfahren zum Beschichten in einer Form nach Anspruch 1 oder 2, wobei die bestimmten veränderbaren Klemmdrucke und die bestimmten Klemmdruckübergangszeitspannen so bestimmt sind, dass ein Klemmdruck bei einem Anfangszustand oder einer Anfangsstufe 9,8·10&sup5; Pa - 9,8·10&sup6; Pa (10 Kgf/cm²-100 Kgf/cm²) beträgt in Bezug auf eine geplante Fläche des Formkörpers, eine Klemmdruckübergangszeitspanne 0,5 s-10 s beträgt und ein Zeitraum, in dem der Klemmdruck aufrechterhalten wird, 0,5 s-20 s beträgt, dass bei einem Zwischenzustand oder einer Zwischenstufe ein Klemmdruck 20%-80% von dem des Anfangszustands beträgt, eine Klemmdruckübergangszeitspanne 0,1 s-5 s beträgt und ein Zeitraum, in dem der Klemmdruck aufrechterhalten wird, 0,5 s-20 s beträgt, und dass bei einem Endzustand oder einer Endstufe ein Klemmdruck weniger beträgt als in dem Anfangszustand und 40%-200% von dem in dem Zwischenzustand, eine Klemmdruckübergangszeitspanne 0,1 s-5 s beträgt und ein Zeitraum, indem der Klemmdruck aufrechterhalten wird, nicht weniger als 1 s beträgt.
4. Verfahren zum Beschichten in einer Form nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei ein Mischer (31) vorgesehen ist, das Beschichtungsmaterial durch Mischen von nicht weniger als zwei verschiedenen Bestandteilen in dem Mischer unmittelbar vor dem Einspritzen des Beschichtungsmaterials hergestellt wird, und das auf diese Weise hergestellte Beschichtungsmaterial zwischen die innere Oberfläche der Form und die Oberfläche des Formkörpers eingespritzt wird.
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