DE69808056T2 - Verfahren zur herstellung innerer hohlräume in gegenständen und dadurch geformte gegenstände - Google Patents

Verfahren zur herstellung innerer hohlräume in gegenständen und dadurch geformte gegenstände

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Description

    GEBIET DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung betrifft Gegenstände mit dadurch verlaufenden kleinen Kanälen sowie ein Verfahren zur Herstellung solcher Kanäle. Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere Turbomaschinenbauteile mit kleinen Kanälen sowie ein entsprechendes Verfahren zur Herstellung solcher Kanäle.
    • ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
  • Kürzlich erzielte technologische Fortschritte ermöglichen es, ein Substrat durch Aufkondensieren eines Dampfes auf das Substrat zu beschichten. Durch Anwendung des Bedampfungsverfahrens können Beschichtungen die chemischen, physikalischen oder elektromagnetischen Eigenschaften des Substrats verstärken oder steigern. Beschichtungen können, abhängig von den angestrebten Eigenschaften, entweder aus dem gleichen Material wie das Substrat oder aus einem anderen Material, beispielsweise aus einer korrosionsbeständigen Legierung, gebildet sein.
  • Bei einem üblichen Verfahren zur Bildung eines Dampfes wird eine Elektronenkanone verwendet, um einen Elektronenstrahl auf die Oberfläche eines Bedampfungsmaterials, bei dem es sich oft um ein Metall handelt, zu fokussieren. Der Elektronenstrahl bewirkt hohe lokale Temperaturen auf der Oberfläche, wodurch ein Teil des Bedampfungsmetalls verdampft wird. Der Metalldampf füllt eine Beschichtungskammer aus, in der der Metalldampf in hoher Konzentration vorhanden ist, weil vor Beginn des Bedampfens Gase aus der Kammer abgezogen werden. Der Dampf kondensiert auf den innerhalb der Beschichtungskammer plazierten Gegenständen. Das kondensierte Metall kühlt sich ab, bis es eine feste Beschichtung auf dem Gegenstand bildet. Die Dicke der Beschichtung wird durch Variieren der Betriebsbedingungen, wie beispielsweise Dampfdruck, Temperatur, Bedampfungszeit, sowie durch mechanische Handhabung des Substrats gesteuert. Verfahren zur Dampfphasenbeschichtung, bei denen ein Elektronenstrahl verwendet wird, werden derzeit vielfältig eingesetzt. Eine Vielzahl von Gegenständen, beispielsweise Turbinenbauteilen, können durch Bedampfung beschichtet werden.
  • Der Turbinenbereich und der Verbrennungsbereich einer Gasturbine sind hohen Temperaturen ausgesetzt. Die Temperaturen von Verbrennungsgasen, die in die Turbine eintreten, überschreiten häufig den maximalen Betriebswert der Legierungen, aus denen die Turbomaschinenbauteile gebildet sind. Zu Turbomaschinenbauteilen zählen beispielsweise Turbinenschaufeln, -flügel und -wände.
  • Da Turbomaschinenbauteile hohen Temperaturen ausgesetzt sind, werden sie typischerweise gekühlt, um die Unversehrtheit ihrer Konstruktion zu erhalten. Luft wird vom Turbinenverdichterauslauf abgelenkt, um die Turbinenschaufeln, -flügel und -wände zu kühlen. Die Nutzung von Verdichterluft zum Kühlen vermindert jedoch den Turbinenwirkungsgrad, weil solche Luft zur Unterstützung der Verbrennung nicht zur Verfügung steht. Es ist somit erwünscht, Verdichterluft in kleinstmöglicher Menge zur Kühlung der Turbomaschinenbauteile zu verwenden.
  • Kühlen erfolgt allgemein dadurch, daß ein konstanter Luftstrom durch innere Kanäle innerhalb des Bauteils geleitet wird. Um innerhalb eines Flügelkörpers durchgehend eine konstante Kühlluftströmung zu erreichen, muß der statische Druck innerhalb des Flügelkörpers höher als der Flügelkörperaußendruck sein. Wenn der Außendruck den Innendruck übersteigt, strömen Verbrennungsgase in das Flügelkörperinnere, wodurch die Kühlluftströmung unterbrochen wird und der Flügelkörper durch Überhitzung beschädigt werden kann.
  • Darüber hinaus verliert die Kühlluft Druck, während sie durch die bei den meisten luftgekühlten Flügelkörpern üblichen Kanalschlangen oder Schmalfilmlöcher strömt. Die Fluiddruckverluste müssen daher minimiert werden, damit der Innendruck auf einem höheren Niveau als der Außendruck gehalten wird.
  • Es besteht Bedarf an Flügelkörpern und anderen Turbomaschinenbauteilen mit internen Kühlkanälen, die für einen geringen Kühlluftdruckverlust sorgen.
  • Herkömmliche Verfahren zur Herstellung von Flügelkörpern beinhalten sowohl einen Schritt des Gießens als auch einen umfassenden Schritt der maschinellen Bearbeitung. Der Gießschritt erfordert die Herstellung einer Form und eines Kerns. Der Kern wird innerhalb der Form durch Kernstützelemente gestützt. Geschmolzenes Metall wird um den Kern und die Kernstützelemente herum in die Form gegossen. Nach dem Abkühlen des Metalls werden der Kern und die Kernstützelemente durch Anwendung einer chemischen Lösung aufgelöst. Durch Auflösen der Kernstützelemente werden Löcher innerhalb des Flügelkörpergußteils gebildet. Der gegossene Flügelkörper wird dann durch maschinelle Bearbeitung in seine endgültige Form gebracht. Die Kühlkanäle innerhalb des Flügelkörpers werden durch die Hohlräume gebildet, die nach dem Auflösen des Kerns im Gußteil zurückbleiben. Die Geometrie des Formkerns bestimmt somit die Form und die Größe der Kanäle.
  • Das herkömmliche Verfahren zur Herstellung von Flügelkörperkanälen hat zahlreiche Nachteile, wozu auch die hohen Kosten der maschinellen Bearbeitung zählen. Des weiteren ist die Herstellung des Formkerns wegen der schwierig herstellbaren Formen der Kühlkanäle besonders kompliziert.
  • Aufgrund der eingeschränkten Möglichkeiten des Gießverfahrens müssen die Kanäle darüber hinaus größer als optimal ausgeführt und tief unterhalb einer dicken Flügelkörperwand angelegt werden. Aus Hochtemperaturstahllegierung bestehende Schaufeln handelsüblicher großtechnischer Verbrennungsturbinen weisen beispielsweise oft eine zwischen höchstens 0,189 Zoll (4,8 mm) und mindestens 0,070 Zoll (1,778 mm) liegende Wanddicke auf. Diese Abmessungen wären typisch für Turbinenschaufeln der ersten und der zweiten Reihe, wie sie für den Westinghouse-Rahmen 501 G eingesetzt werden. Leider sind, wie dem Fachmann bekannt ist, große, tiefe Kanäle hinsichtlich der Wärmeübertragung von Flügelkörpern weniger wirksam als Flügelkörper mit näher an der Flügelkörperaußenfläche befindlichen Kühlkanälen. Der niedrigere Wirkungsgrad der Wärmeübertragung großer, tief angelegter Kanäle erfordert mehr Kühlluft, wodurch der Gesamtwirkungsgrad der Turbine verringert wird. Versuche, mittels herkömmlicher Verfahren kleinere Kanäle und dünnere Flügelkörperwände herzustellen, sind teuer und können zu einer inakzeptabel niedrigen Produktionsrate führen.
  • Es besteht Bedarf an einem zuverlässigen Verfahren zur Bildung von Flügelkörpern und anderen Turbomaschinenbauteilen mit zahlreichen kleinen Kühlkanälen, die sich sehr nahe an den Flügelkörperoberflächen befinden, ohne daß es zu der inakzeptabel niedrigen Produktionsrate herkömmlicher Verfahren kommt. Es besteht außerdem Bedarf an Flügelkörpern und anderen Turbomaschinenbauteilen, die solche Kanäle besitzen.
    • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung stellt ein zuverlässiges Verfahren zur Herstellung kleiner Kanäle innerhalb von Turbomaschinenbauteilen bereit. Das Verfahren umfaßt das Bereitstellen eines Substrats mit Nuten, das Füllen der Nuten mit einem Füllstoffmaterial, das Auf kondensieren eines Dampfes auf die Oberflächen des Substrats und des Füllstoffmaterials sowie das Entfernen des Füllstoffmaterials. Obwohl das Verfahren zur Herstellung von Flügelkörpern und anderen Turbomaschinenbauteilen eingesetzt wird, kann es ebenfalls für die Herstellung anderer Gegenstände, die Kanäle erfordern, angewendet werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden Turbomaschinenbauteile mit zahlreichen kleinen Kanälen bereitgestellt, die sich in der Nähe der Oberfläche der Turbomaschinenbauteile befinden. Durch die Kanäle läßt sich ein Kühlmedium leiten, um das Bauteil zu kühlen.
    • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Die Fig. 1A bis 1E einschließlich sind Ansichten eines Turbinenschaufelgußteils in verschiedenen Stufen der Bildung von Kanälen gemäß der vorliegenden Erfindung.
  • Fig. 2 ist eine schematische Ansicht einer herkömmlichen Dampfverarbeitungsausrüstung.
  • Fig. 3A ist ein Aufriß eines Turbomaschinenbauteils mit gemäß der vorliegenden Erfindung gebildeten Kanälen.
  • Fig. 3B ist eine Querschnittsansicht durch die Linie 3B von Fig. 3A.
  • Fig. 3C ist eine Querschnittsansicht durch die Linie 3C von Fig. 3A.
  • Fig. 4 ist eine Ansicht einer Turbinenschaufel mit gemäß der vorliegenden Erfindung gebildeten Kanälen.
    • AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Der Einfachheit halber wird die vorliegende Erfindung im Zusammenhang mit einer Turbinenschaufel beschrieben. Die vorliegende Erfindung kann jedoch für jedes beliebige Turbomaschinenbauteil angewendet werden. Der hierin und in den beiliegenden Ansprüchen benutzte Begriff "Turbomaschinenbauteil" beinhaltet eine Turbinenschaufel, einen Turbinenflügel, eine Turbinenübergangskanalwand und jedes beliebige andere Maschinenbauteil, das eine Kühlung erfordert.
  • In den Zeichnungen, auf die nunmehr Bezug genommen wird und in denen in allen Ansichten entsprechende Konstruktionselemente durch die gleichen Bezugszahlen gekennzeichnet sind, zeigen die Fig. 1A bis 1E einschließlich Teilansichten eines Turbinenschaufelgußteils in schrittweisen Herstellungsstufen gemäß der vorliegenden Erfindung. Die Fig. 3 und 4 zeigen ein vollständiges Turbinenbauteil mit derartigen Kanälen. In Fig. 1A ist ein Turbinenschaufelsubstrat 12a mit einer Substratoberfläche 16a dargestellt. Obwohl die Oberfläche 16a in den Fig. 1A bis 1E einschließlich durchgängig flach dargestellt ist, ist das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung auch für gebogene Flächen anwendbar, wie in Fig. 3C dargestellt.
  • Wie aus Fig. 1B ersichtlich, sind eine Vielzahl von Nuten 11 in der Substratoberfläche 16a gebildet. Die Nuten in der Turbinenschaufelsubstratoberfläche 16a können entweder durch maschinelles Bearbeiten ode r dadurch gebildet werden, daß die Turbinenschaufel in einer solchen Weise gegossen wird, daß Nuten 11 durch das Gießverfahren entstehen.
  • Da Nuten und letztendlich Kanäle ohne weiteres durch dieses Verfahren gebildet werden können, lassen sich Fluiddruckverluste durch entsprechende Dimensionierung der gesamten Querschnittsfläche der Kanäle und durch Bildung der Kanäle mit glatten Wänden ohne scharfe Bögen minimieren. Somit können die Größe und die Anzahl der Nuten 11 von den Konstruktionsmerkmalen der betreffenden Anwendung abhängen. Bei der praktischen Durchführung der vorliegenden Erfindung können beispielsweise die Nuten 11 in einer handelsüblichen Verbrennungsturbinenschaufel eine Breite von lediglich etwa 0,080 Zoll (2,032 mm) und eine Tiefe von lediglich etwa 0,080 Zoll (2,032 mm) aufweisen. Als weiterhin beispielhaft für die praktische Durchführung der vorliegenden Erfindung sei darauf hingewiesen, daß die Mittellinien 13 einer jeden der Nuten 11 einen lediglich 0,160 Zoll (4,064 mm) betragenden Abstand voneinander aufweisen können.
  • Wie aus Fig. 1C ersichtlich, sind die Nuten 11 mit einem Füllstoff 14 gefüllt, der aus einem Material, wie beispielsweise einem keramischen Material oder einem Metallsalzmaterial, gebildet sein kann. Die Verwendung eines keramischen Materials zum Füllen der Nuten wird jedoch bevorzugt. Nachdem die Nuten 11 gefüllt sind, werden eine Füllstoffoberfläche 18 und die Substratoberfläche 16a poliert, wodurch gleichzeitig die Substratoberfläche 16a exponiert und der Füllstoffoberfläche 18 eine der Substratoberfläche 16a im wesentlichen ähnliche Neigung und Form verliehen werden. Durch das Polieren wird somit die Turbinenschaufeloberfläche für das Aufkondensieren eines Dampfes 17 vorbereitet.
  • In Fig. 2 ist eine herkömmliche Ausrüstung zur Dampfphasenverarbeitung dargestellt. Ein Dampf 17 wird innerhalb einer Beschichtungskammer 19 durch einen Elektronenstrahl 24 gebildet. Der von einer herkömmlichen Elektronenkanone 26 ausgesandte Elektronenstrahl 24 prallt auf die Oberfläche eines Bedampfungsmaterials 22 auf, wie in Fig. 1D dargestellt. Der Dampf 17 kondensiert auf der Füllstoffoberfläche 18 und der Turbinenschaufelsubstratoberfläche, die sich innerhalb der Beschichtungskammer 19 befindet. Die Turbinenschaufel wird vorzugsweise mittels Roboter gehandhabt, um eine einheitliche Dicke der Haut 20a, 20b, 20c und 20d zu bilden. Eine geeignete Dampfphasenverarbeitung kann von Chromalloy Turbine Technologies, einer Tochtergesellschaft von Chromalloy Gas Turbine Corp., 105 Tower Drive, Middletown, NY 10940 sowie von Interturbine, 1170-111th Street, Grand Prairie, TX 75050, durchgeführt werden.
  • Die Haut 20a, 20b, 20c und 20d kann relativ zu den anderen Flügelkörperabmessungen dünn sein. Die Dicke der Haut 20a, 20b und 20c kann beispielsweise etwa 0, 025 bis 0, 030 Zoll (6, 35 bis 7, 62 mm) betragen, verglichen mit einer Flügelkörpersehnenlänge von mehreren Zoll (1 Zoll entspricht 25,4 mm), wie in Fig. 3c dargestellt. Die Haut 20a, 20b, 20c und 20d ist vorzugsweise aus der gleichen Stahllegierung wie das Substratmaterial 12a, 12b, 12c und 12d gebildet. Die Erfindung sieht jedoch vor, daß die Haut 20a, 20b, 20c und 20d aus anderen Materialien als das Substrat 12a, 12b, 12c und 12d gebildet ist.
  • Nachdem die Haut 20a auf der Substratoberfläche 16a und der Füllstoffoberfläche 18 gebildet ist, wird der Füllstoff 14 aus den Nuten 11 entfernt. Bei dem bevorzugten Verfahren wird der Füllstoff 14 dadurch entfernt, daß er einer Lauge ausgesetzt wird. Die Verfahren zum Entfernen des Füllstoffmaterials 14 unter Verwendung einer Lauge sind dem Genauguß-Fachmann bekannt. Diese Verfahren beinhalten ein Niedrig- oder Hochtemperatur-Salzbad aus Kaliumhydroxid ode r die Verwendung eines Autoklaven. Wenn der Füllstoff 14 aus den Nuten 11 entfernt ist, bleiben die Haut 20a und das Substrat 12a zurück, um die Kanäle 10a zu bilden, wie in Fig. 1E dargestellt.
  • In der bevorzugten Ausführungsform ist die Dicke der Haut 20a, 20b, 20c und 20d so ausgelegt, daß sie im wesentlichen der Beanspruchung, die beim Strömen eines druckbeaufschlagten Kühlmediums 39 durch die Kanäle 10a, 10b, 10c und 10d verursacht wird, und der Beanspruchung widerstehen kann, die sich aus der unterschiedlichen Ausdehnung zwischen der Haut 20a, 20b, 20c und 20d und dem Substrat 12a, 12b, 12c und 12d ergibt.
  • Wie aus Fig. 3A ersichtlich, besitzt eine beispielhafte Turbinenschaufelanordnung 30 einen Flügelkörperabschnitt 32, eine Plattform 34 und eine Wurzel 36. Die Schaufelanordnung 30 ist durch die Wurzel 36 in einem entsprechenden Schlitz im Turbinenrotorrand 35 montiert. Der Flügelkörperabschnitt 32 beinhaltet eine Vorderkante 40, eine Hinterkante 42, eine konkave Stirnfläche 44 und eine konvexe Stirnfläche 46. Gemäß der vorliegenden Erfindung befinden sich eine Vielzahl von Flügelkörperkanälen 10b unterhalb einer Flügelkörperhaut 20b. Wie in Fig. 3C dargestellt, können die Flügelkörperkanäle 10b mit etwa gleichem Abstand um den Umfang des Flügelkörpers 32 angeordnet sein.
  • Wie aus Fig. 3B ersichtlich, befinden sich die Flügelkörperkanäle 10b innerhalb eines Schaufelgußteilsubstrats 12b. Die Flügelkörperkanäle 10b stehen in druckbeaufschlagter Verbindung mit dem Wurzelkanal 38, dem Flügelkörperkern 48 oder einer Kombination von beiden, so daß ein Kühlmedium 39 durch die Kanäle 10b strömen kann. Das Kühlmedium 39 für Turbinenschaufeln umfaßt vorzugsweise Druckluft, obwohl Wasserdampf auch verwendet werden kann. Das Kühlmedium 39 tritt durch Löcher, die sich im distalen Ende des Flügelkörpers 32 (nicht dargestellt) befinden, aus dem Flügelkörper 32 aus.
  • In Fig. 4 ist eine beispielhafte Turbinenflügelanordnung 50 mit gemäß der vorliegenden Erfindung gebildeten Kanälen dargestellt. Der Turbinenflügel 50 besitzt einen Flügelkörperabschnitt 52 und zwei Deckbänder 54a und 54b. Die Flügelkörperkanäle 10c befinden sich innerhalb eines Flügelsubstrats 12c unterhalb einer Flügelhaut 20c. Des weiteren befinden sich mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens gebildete Deckbandkanäle lCd innerhalb eines Deckbandsubstrats 12d eines jeden Deckbands 54a und 54b. Die Deckbandkanäle 10d stehen über (nicht dargestellte) durch den Flügelkörper verlaufende Löcher mit den Flügelkörperkanälen 10c in Verbindung. Die Flügelkanäle 10c und die Deckbandkanäle 10d bilden vorzugsweise eine geschlossene Schleife, durch die zu Kühlzwecken Wasserdampf strömt. Alternativ kann zu Kühlzwecken Druckluft durch die geschlossene Schleife geleitet werden.
  • Obwohl die Fig. 3 und 4 jeweils eine einzelne Orientierung der Kanäle zeigen, erfaßt die vorliegende Erfindung jede beliebige Kombination radial, tangential und schräg orientierter Kanäle, die mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt werden können. Es versteht sich darüber hinaus, daß, obwohl zahlreiche Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung, zusammen mit Konstruktions- und Funktionsdetails der vorliegenden Erfindung, in der vorstehenden Beschreibung erläutert wurden, diese Beschreibung lediglich der Veranschaulichung dient und daß Änderungen im Detail, insbesondere im Hinblick auf die Form, die Größe und die Anordnung der Teile, der Kanäle und des Verfahrens im Rahmen der Grundzüge der vorliegenden Erfindung in dem vollständigen Umfang vorgenommen werden können, der sich durch die weitgefaßte allgemeine Bedeutung der Begriffe, mit denen die beiliegenden Ansprüche formuliert sind, ergibt.

Claims (17)

1. Verfahren zur Herstellung von Kanälen innerhalb eines Gegenstands, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:
- Bereitstellen eines Substrats mit einer Substratoberfläche mit einer Vielzahl von Nuten;
- Füllen von mindestens einem Abschnitt von mindestens einer der Nuten mit einem Füllstoff, wobei der Füllstoff eine Oberfläche aufweist;
- Bilden einer Haut auf der Füllstoffoberfläche; und
- Entfernen des Füllstoffs aus mindestens einer der Nuten, wobei die Haut im wesentlichen unbeschädigt bleibt, wodurch mindestens ein Kanal innerhalb des Substrats gebildet wird, so daß dadurch ein Kühlmedium strömen kann, um Wärme aus dem Substrat und der Haut zu entfernen, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Bildens einer Haut selbst die folgenden Schritte umfaßt:
- Bilden eines Dampfes aus einem Bedampfungsmittel; und
- Aufkondensieren des Dampfes auf die Substratoberfläche und die Füllstoffoberfläche.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Schritt des Bereitstellens des Substrats mit einer Vielzahl von Nuten mindestens einen der folgenden Schritte umfaßt: Gießen des Substrats mit den darin gebildeten Nuten; und Bilden der Nuten im Substrat durch maschinelle Bearbeitung.
3. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Substrat ein Turbomaschinenbauteil umfaßt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Füllstoff aus einem Material gebildet ist, das ein keramisches Material oder ein Metallsalzmaterial umfaßt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Haut so gebildet ist, daß auf der Substratoberfläche und der Füllstoffoberfläche eine im wesentlichen einheitliche Dicke vorliegt.
6. Verfahren nach Anspruch 1, das weiterhin die Schritte des Polierens der Substratoberfläche und des Polierens der Füllstoffoberfläche zu einer im wesentlichen ähnlichen Neigung und Form umfaßt, um für das Aufkondensieren des Dampfes ein gleichmäßiges Profil bereitzustellen.
7. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Dampf durch einen direkt auf das Bedampfungsmittel aufprallenden Elektronenstrahl hergestellt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Schritt des Entfernens des Füllstoffs das Auflösen des Füllstoffs mittels einer Lauge beinhaltet.
9. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Bedampfungsmittel ein im wesentlichen ähnliches Material wie das Substrat umfaßt.
10. Turbomaschinenbauteil, das ein Substrat mit einer Substratoberfläche, eine oben an mindestens einem Abschnitt der Substratoberfläche befindliche Haut sowie eine Vielzahl von innerhalb der Substratoberfläche und der Haut befindlichen Kanälen umfaßt, so daß ein Kühlmedium durch die Kanäle strömen kann, um Wärme aus dem Substrat und der Haut zu entfernen, wobei die Kanäle durch mindestens einen der folgenden Schritte gebildet sind:
- Bereitstellen einer Vielzahl von Nuten auf der Substratoberfläche;
- Füllen von mindestens einem Abschnitt von mindestens einer der Nuten mit einem Füllstoff, wobei der Füllstoff eine Oberfläche aufweist;
- Bilden einer Haut auf der Füllstoffoberfläche; und
- Entfernen des Füllstoffs aus mindestens einer der Nuten, wobei die Haut im wesentlichen unbeschädigt bleibt, wodurch mindesten s ein Kanal gebildet wird, so daß dadurch ein Kühlmedium strömen kann,
dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Bildens einer Haut selbst die folgenden Schritte umfaßt:
- Bilden eines Dampfes aus einem Bedampfungsmittel und Exponieren der Substratoberfläche gegenüber dem Dampf; und
- Aufkondensieren des Dampfes auf die Substratoberfläche und die Füllstoffoberfläche.
11. Turbomaschinenbauteil nach Anspruch 10, bei dem die Nuten durch mindestens einen der folgenden Schritte gebildet sind: Gießen des Substrats mit den darin gebildeten Nuten; und Bilden der Nuten im Substrat durch maschinelle Bearbeitung.
12. Turbomaschinenbauteil nach Anspruch 10, bei dem der Füllstoff aus einem Material gebildet ist, das ein keramisches Material oder ein Metallsalzmaterial umfaßt.
13. Turbomaschinenbauteil nach Anspruch 10, bei dem die Haut so gebildet ist, daß auf der Substratoberfläche und der Füllstoffoberfläche eine im wesentlichen einheitliche Dicke vorliegt.
14. Turbomaschinenbauteil nach Anspruch 10, das weiterhin die Schritte des Polierens der Substratoberfläche und des Polierens der Füllstoffoberfläche zu einer im wesentlichen ähnlichen Neigung und Form umfaßt, um für das Aufkondensieren des Dampfes ein gleichmäßiges Profil bereitzustellen.
15. Turbomaschinenbauteil nach Anspruch 10, bei dem der Schritt des Bildens eines Dampfes weiterhin das Verdampfen des Bedampfungsmittels durch einen direkt auf ein Bedampfungsmittel aufprallenden Elektronenstrahl umfaßt.
16. Turbomaschinenbauteil nach Anspruch 10, bei dem der Schritt des Entfernens des Füllstoffs das Auflösen des Füllstoffs mittels einer Lauge umfaßt.
17. Turbomaschinenbauteil nach Anspruch 10, bei dem die Haut so gebildet ist, daß sie eine im wesentlichen ähnliche Materialzusammensetzung wie das Substrat aufweist.
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