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Die Erfindung betrifft ein Verfahren
zur Herstellung von Kunststoffrohren, die eine glatte Innen- sowie
Außenfläche und
mindestens einen Hohlraum, der die Form einer Spirale hat und in
der Rohrwand angeordnet ist, aufweisen, wobei die Windungen des Hohlraums
mit Hilfe einer Trennwand voneinander getrennt sind, welche die
Außen-
und die Innenwand der Rohrwand miteinander verbindet, woraufhin durch
einen zwischen einem rohrförmigen
Gehäuse und
einem darin enthaltenen Kern angeordneten ringförmigen Raum Kunststoffmasse
zugeführt
wird, und der Hohlraum mit Hilfe eines Formkerns gebildet wird,
der dazu gebracht wird, sich in Bezug auf das Gehäuse und
den Kern zu drehen.
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Die Erfindung betrifft ferner eine
Vorrichtung zur Herstellung von Rohren aus Kunststoff, wobei die Vorrichtung
ein im Wesentlichen rohrförmiges
Gehäuse,
einen in dem Gehäuse
angeordneten Kern, der im Wesentlichen parallel zu der Achse des
Gehäuses
liegt und der einen ringförmigen
Raum mit dem Gehäuse
bildet, und mindestens einen Formkern aufweist, der in Bezug auf
das Gehäuse
und den Kern drehbar ist und den Kern umgibt.
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Die Erfindung betrifft zudem ein
Kunststoffrohr, das eine glatte Innen- sowie Außenwand aufweist, sowie mindestens
eine zwischen den Wänden angeordnete
Trennwand, die die Form einer Spirale hat, und die an der Außenwand
und der Innenwand befestigt ist.
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Kunststoffrohre mit homogenen Wänden sind
sowohl schwer als auch teuer, insbesondere, wenn sie große Abmessungen
aufweisen. Daher wurden Rohre mit einer aus zwei Oberflächenschichten
bestehenden Wand entwickelt, wobei Öffnungen oder eine Schicht
aus einem leichteren Werkstoff zwischen den beiden Schichten vorgesehen
sind. Diese Art von Gefüge
schafft ein Rohr, das sowohl in Richtung der Achse als auch des
Radius im Wesentlichen genauso steif ist wie ein Rohr mit einer
homogenen Wand, jedoch erheblich leichter ist. Das Schichtgefüge bedeutet
zudem einen geringeren Materialaufwand. Zum Ausgleich dieser Vorteile
weisen jedoch die Extruder, die zur Herstellung derartiger Rohre
erforderlich sind, einen ziemlich komplizierten Aufbau auf.
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Das US-Patent 4,364,882 offenbart
einen Extruder, mit dessen Hilfe Rohre hergestellt werden können, die
glatte Außen-
und Innenflächen
sowie eine sich dazwischen befindliche Schaumschicht aufweisen.
Aufgrund des Gewichts des Schaums beträgt die Gesamtgewichtseinsparung
in den meisten Fällen
nicht mehr als 30%. Die niederländische
Patentanmeldung 7,500,386 offenbart ein Extrusionsverfahren, mit
dessen Hilfe glatte Rohre mit länglichen Öffnungen
in den Wänden
erzeugt werden. Jedoch ist die Steifigkeit derartiger Rohre in Radiusrichtung
gering. Es ist zudem bekannt, Rohre mit einer gewellten Innen- und
Außenfläche herzustellen,
wie es z. B. in dem schwedischen Patent 7500855-7 offenbart ist,
wobei jedoch die Verwendung von Rohren mit einer gewellten Oberfläche ziemlich
begrenzt ist. Natürlich
ist es möglich,
eine glatte Außenfläche in einem
Rippenrohr von der Art zu bilden, wie sie beispielsweise in der
WO 81/00823 beschrieben ist, wobei jedoch zwei separate Herstellungsstufen
erforderlich sind, welche den Preis des Endprodukts erheblich erhöhen und
welche die mechanischen Eigenschaften des Rohrs beeinträchtigen
können.
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Kunststoffrohre werden für gewöhnlich mit Extrudern
hergestellt, in die Kunststoffmasse seitlich zugeführt wird.
Das Kunststoffrohr weist daher mindestens eine Gussnaht auf der
gegenüberliegenden Seite
der Einlassöffnung
auf. Diese Verbindungsnaht ist in höchstem Maße nachteilig, insbesondere
wenn der Kunststoffmasse Glasverstärkungen zugesetzt werden.
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Rohre mit einer glatten Innen- und
Außenfläche sowie
mit Wänden,
die Hohlräume
in Form einer Spirale aufweisen, werden gegenwärtig derart hergestellt, dass
ein Hohlprofil mit einem rechteckigen Querschnitt extrudiert wird,
dieses dann zur Bildung der Form einer Spirale um einen Formkern
gewickelt wird, und die Spiralwindungen zusammengeschweißt werden.
Dieses Herstellungsverfahren ist jedoch ziemlich langsam, und das
resultierende Produkt weist eine unebene Außenfläche auf. Darüber hinaus
schwächen
die Schweißnähte zwischen
den Windungen das Produkt. Auch verkompliziert eine Schweißnaht in
Form einer Spirale die Abdichtung des Rohrs erheblich, wodurch in
den Rohrverbindungen beispielsweise leicht Lecke entstehen. Diese
Art von Herstellungsverfahren ist z. B. in der GB-1 438 321 offenbart.
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Die deutsche Auslegeschrift 1,245,582
offenbart eine Vorrichtung, deren Aufgabe darin besteht, in der
Rohrwand eine Öffnung
in Form einer spriralförmigen
Linie zu bilden. Die Vorrichtung arbeitet jeoch nicht in der gewünschten
Art und Weise. Der Grund hierfür
liegt darin, dass aufgrund der Befestigung des die Form einer spiralförmigen Linie
aufweisenden Formkerns an einem Kern, beide sich in die gleiche
Richtung und mit der gleichen Geschwindigkeit drehen, wodurch auch
in Richtung des Umfangs der Kunststoffmasse eine Bewegung entsteht,
die etwas langsamer als die Drehbewegung des Kerns ist.
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Aus diesem Grund bildet sich in der
Rohrwand kein Hohlraum in Form einer spiralförmigen Linie, sondern der Formkern
reißt
einen Kanal mit einer unbestimmten Form in die Wand. Da der Werkstoff
in der Vorrichtung in den Bereich des Formkerns axial zugeführt wird,
wird der Raum zwischen dem Formkern und dem Kern zudem nicht vollständig gefüllt, wodurch
eine unebene Innenfläche
des Rohrs entsteht.
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Die
US
3,464,450 offenbart einen rohrförmigen Körper für ein Kunststoffrohr, das eine
Außen- und
eine Innenwand aufweist, die konzentrisch sind und durch Drehflächen definiert
sind. Der rohrförmige Körper weist
eine ring- oder kreisförmige
Querschnittsfläche
auf, so dass ein Spalt zwischen der Außen- und Innenwand bestimmt wird. Der Spalt weist
mindestens zwei Rippen auf, die wie Windungen um eine Wendelachse
in dem Spalt ausgebildet sind, der die Innen- und Außenwand
miteinander verbindet. Die Innen- und Außenwand werden extrudiert und
es wird ein und das selbe Material verwendet.
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Der Zweck der vorliegenden Erfindung
besteht darin, ein Verfahren zu schaffen, das die Herstellung von
Rohren mit glatten Innen- und Außenflächen und ohne Schweißnähte sowie
mit Wänden
ermöglicht,
die Hohlräume
in der Form einer Spirale und Trennwände aufweisen, die derart angeordnet sind,
dass das Rohr trotz seines geringen Gewichts sowohl in Richtung
der Achse als auch des Radius in höchstem Maße steif ist.
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In dem Verfahren gemäß dem unabhängigen Anspruch
1 wird die Kunststoffmasse dem ringförmigen Raum am inneren Ende
des Formkerns durch sich verjüngende
Einlasskanäle
in den Innenraum und in den Außenraum
des Formkerns zugeführt,
wobei der Formkern, der die Form einer Spirale aufweist, in dem
ringförmigen
Raum zwischen dem Kern und dem Formkern angeordnet ist.
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Erfindungsgemäß wird die Kunststoffmasse entlang
sich verjün gender
Zuführkanäle dem Innenraum
und dem Außenraum
des Formkerns an dessen Innenende zugeführt. Ein Teil der Kunststoffmasse
fließt
dann zwischen den Formkern und den Kern, wobei sich die glatte Innenfläche des
Kunststoffrohrs bildet. Die Verdrallung des Formkerns in Bezug auf sowohl
das Gehäuse
als auch den Kern ermöglicht die
Bildung eines die Form einer Spirale aufweisenden Hohlraums in der
Rohrwand.
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Eine bevorzugte Ausführungsform
der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Formkern von
Zeit zu Zeit gestoppt wird, um einen Hohlraum zu erhalten, der relativ
zum Rohr in Längsrichtung
verlängert
ist, und dass die Rohrwand in dem Bereich dieses Hohlraums verdichtet
wird. Der somit verdichtete Teil des Rohrs kann beispielsweise als
Muffe oder bei der Herstellung eines gekrümmten Rohrs verwendet werden.
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In der Vorrichtung gemäß dem Nebenanspruch 6 bilden
mindestens zwei konische Statoren und mindestens ein zwischen diesen
angeordneter drehbarer Rotor Einlasskanäle, entlang welchen die Kunststoffmasse
in den Außenraum
und in den Innenraum des Formkerns zugeführt werden kann.
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Da die Kunststoffmasse mit Hilfe
konischer Statoren und eines sich dazwischen befindlichen drehbaren
Rotors in den Außenraum
und in den Innenraum des Formkerns an dessen Innenende zugeführt wird,
wird sichergestellt, dass die innerhalb und außerhalb des Formkerns angeordneten
Nebenkanäle
mit der Kunststoffmasse gefüllt
werden. Die Drehung des Formkerns bezüglich des Kerns ermöglicht wiederum
die Bildung eines Hohlraums mit der Form einer Spirale in der Rohrwand.
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Um sicherzustellen, dass die Kunststoffmasse
auch in den Raum zwischen dem Kern und dem Formkern fließt, ist
es bevorzugt, dass der Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden
Windungen des Formkerns am hinteren Ende des Formkerns größer ist
als am vorderen Ende.
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Falls erwünscht kann die Vorrichtung
derart konstruiert sein, dass der Kern in der Nähe des Endes des Zuführkanals
einen Hohlraum aufweist, der mit Hilfe einer Neigung, die die Masse
zwischen die Windungen des Formkerns drückt, mit dem vorderen Ende
des Kerns verbunden ist. Der auf diese Art und Weise gebildete Hohlraum
des Kerns erleichtert den Fluss der Kunststoffmasse zu dem Nebenkanal
zwischen dem Formkern und dem Kern.
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Ein weiterer Vorteil der Erfindung
liegt darin, dass bei Anwendung der Erfindung das Kunststoffrohr
keine Nähte
aufweist, wodurch es beispielsweise sehr einfach wird, die Rohre
an den Verbindungen abzudichten.
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Das erfindungsgemäße Rohr ist dadurch gekennzeichnet,
dass die Außen-
und die Innenwand aus verschiedenen Werkstoffen gebildet sind, die
in der Trennwand miteinander verbunden sind.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird ausführlicher
mit Bezug auf die anliegenden Zeichnungen beschrieben.
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Es zeigen:
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1 einen
vertikalen Längsschnitt
einer bevorzugten Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
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2 und 3 Längsschnitte zweier verschiedener
Ausführungsformen
der Rohrwand;
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4 eine
verdichtete Rohrwand;
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5 einen
Längsschnitt
einer dritten Ausführungsform
der Rohrwand; und
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6 eine
zweite Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
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Die in 1 schematisch
gezeigte Vorrichtung umfasst einen Rahmen 1 mit einem damit
verbundenen rohrförmigen
Gehäuse 2.
An dem Gehäuse 2,
das befestigt oder drehbar angeordnet sein kann und das zumindest
am äußeren Ende
im Wesentlichen zylindrisch ist, ist in Lagern ein Kern 3 koaxial
zu dem Gehäuse
in dem Rahmen 1 befestigt. Das Gehäuse 2 ist vom Kern
beabstandet angeordnet, so dass ein ringförmiger Kanal zwischen dem Gehäuse und
dem Kern gebildet wird. Das vordere Ende dieses Kanals bildet die
Düse der
Vorrichtung, wobei das Rohr aus der Vorrichtung hinausragt, wohingegen
das hintere Ende mit den ansteigenden Einlasskanälen 4a und 4b für den Kunststoff
verbunden sind. Der konische Teil des Rahmens 1 bildet
einen äußeren Stator 8a.
Der Innenraum der Vorrichtung umfasst einen inneren Stator 8b,
der ebenfalls eine konische Außenkante
aufweist. Ein drehbarer Rotor 9 ist zwischen den Statoren 8a und 8b angeordnet.
Die Vorrichtungen zum Drehen des Rotors 9 sind in 1 nicht gezeigt. Der Rotor 9 und
der äußere Stator 8a grenzen
an den äußeren Kunststoff-Einlasskanal 4a,
und dementsprechend grenzen der Rotor 9 und der innere
Stator 8b an den inneren Kunststoff-Einlasskanal 4b.
Der Rotor 9 und/ oder die Statoren 8a und 8b umfassen
Nuten, Vorsprünge
oder andere ähnliche
Einrichtungen, die bewirken, dass die Kunststoff-Rohmasse während der Drehung
des Rotors 9 von den Einlasskanälen 4a und 4b in
Richtung des Formkerns 5 befördert wird.
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Erfindungsgemäß wird ein Formkern 5 in Form
einer Spirale in dem ringförmigen
Raum zwischen dem Gehäuse
und dem Kern angeordnet. Der Formkern 5 besteht aus einem
Rohr mit einem quadratischen Querschnitt, wobei das Rohr den Kern 3 derart
umgibt, dass sich die Achse der Spirale mit der Achse des Kerns
deckt. Der Formkern ist sowohl vom Kern 3 als auch vom
Gehäuse 2 beabstandet
angeordnet, und er teilt so den ringförmigen Raum zwischen dem Gehäuse und
dem Kern in zwei Nebenkanäle 6 und 7,
woraufhin der Nebenkanal 6 zwischen dem Gehäuse und
dem Formkern, und der Nebenkanal 7 zwischen dem Formkern
und dem Kern angeordnet ist. Die Nebenkanäle sind vorzugsweise in Radiusrichtung
gleich groß.
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1 zeigt,
dass der Abstand zwischen den Windungen des Formkerns am hinteren
Ende, das an den Einlasskanälen 4a und 4b angeordnet
ist, größer ist
als am vorderen Ende des Formkerns, das an der Düse der Vorrichtung angeordnet
ist. Der relativ große
Abstand zwischen den Windungen des Formkerns am hinteren Ende des
Formkerns erleichtert den Fluss der Kunststoffmasse zu dem Nebenkanal 7.
Zu dem gleichen Zweck ist im Vergleich zu dem vorderen Ende des
Kerns am hinteren Ende des Formkerns ein Hohlraum 10 in
dem Kern 3 ausgebildet, so dass an dieser Stelle eine Verlängerung
in dem Nebenkanal 7 entsteht. Eine Neigung 11 wird zwischen
dem Hohlraum 10 und dem vorderen Ende des Kerns ausgebildet,
und zusammen mit einer entsprechenden Neigung 12 in dem
Rahmen drückt
dieser Hohlraum die Masse zu den Nebenkanälen 6 und 7,
sowie zu den Räumen
zwischen den Windungen des Formkerns.
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Das hintere Ende des Formkerns ist
mit einer Stange 14 mit einem Zahnrad 13 verbunden,
und mit Hilfe dieser Bauelemente kann der Formkern in die Drehung
um seine eigene Achse und um die Achse des Kerns versetzt werden.
Das Zahnrad ist mit einem Stellglied verbunden, das in den Figuren
nicht gezeigt ist. Lager und Dichtungen 15, die den Rückfluss
des Kunststoffs verhindern, werden zwischen dem Zahnrad 13,
dem Rahmen 1 und dem Kern 3 angeordnet.
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Die Vorrichtung gemäß 1 arbeitet auf die folgende
Art und Weise:
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Kunststoff, der unter Druck durch
die Kanäle 4a und 4b zugeführt wird,
fließt
in den Außenraum und
in den Innenraum des Formkerns an dessen innerem Ende, d. h. zu
den Nebenkanälen 6 und 7,
sowie zu den Räumen
zwischen den Windungen des Formkerns 5. Aufgrund des Drucks
in den Kanälen 4a und 4b und
der Drehung des Formkerns 5 fließt der Werkstoff von rechts
nach links in 1 und
tritt schließlich
aus der Düse
der Vorrichtung aus. Die glatten Innen- und Außenflächen der Rohrwand werden so
in den Nebenkanälen 6 und 7 ausgebildet, wohingegen
der Formkern 5 einen Hohlraum zwischen diesen Flächen bildet,
der die Form einer Spirale aufweist. Die zwischen den aufeinanderfolgenden
Windungen des Formkerns verbleibende Öffnung bildet Trennwände der
Rohrwand, die die Form der Spirale besitzen. Um dies zu ermöglichen,
muss die Flussgeschwindigkeit oder -menge des Werkstoffs natürlich entsprechend
der Steigung und Drehgeschwindigkeit des Formkerns angepasst werden. Andererseits
kann die Drehgeschwindigkeit des Formkerns 5 leicht mit
Hilfe des Zahnrads 13 angepasst werden, damit sie der Flussgeschwindigkeit oder
-menge der Kunststoffmasse entspricht.
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Die rechte Seite von 2 zeigt im Längsschnitt einen Teil der Rohrwand,
die mit der Vorrichtung gemäß 1 hergestellt wurde. Die
Rohrwand 16 weist somit eine Außen- und eine Innenschicht 17 bzw.
18 auf, die mit Hilfe der Trennwände 19 miteinander
verbunden sind, so dass Hohlräume 20 zwischen
diesen Trennwänden
angeordnet sind. Sowohl die Trennwände 19 als auch die
Hohlräume 20 sind so
in der Form einer Spirale um die Achse des Rohrs angeordnet. Diese
Art von Wandgefüge
liefert Werkstoffeinsparungen von 30 bis 60% im Vergleich zu einer
homogenen Rohrwand mit der gleichen Steifigkeit in Radiusrichtung.
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Falls erwünscht können die Hohlräume 20 beispielsweise
vollständig
oder zum Teil mit einer schaumähnlichen
Masse gefüllt
werden. So wird für diese
Masse am hinteren Ende des rohrförmigen Formkerns
eine Einlassöffnung
gebildet, und das vordere Ende des Formkerns wird offen gelassen,
so dass die Masse in den Innenraum des Hohlraums zugeführt wird,
so wie sie von dem Formkern austritt. Zur Reduzierung der Reibung
zwischen dem Formkern und der Kunststoffmasse kann eine reibungsmindernde Beschichtung,
wie z. B. eine Kunststoffschicht, auf der Oberfläche des Formkerns ausgebildet
sein. Alternativ können Öffnungen
in dem Formkern ausgebildet sein, durch die ein Schmierstoff zugeführt wird.
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1 zeigt
lediglich einen Formkern 5, wobei er jedoch selbstverständlich ist,
dass auch zwei oder mehr Formkerne an dem Zahnrad 13 befestigt sein
können,
wobei die Formkerne jedoch in einem solchen Fall eine größere Steigung
aufweisen müssen,
als es in der Figur gezeigt ist. Der Formkern kann natürlich anstelle
der rohrförmigen
Ausführung auch
geschlossen sein.
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Die linke Seite von 2 zeigt eine Alternativform für die Trennwände 19,
und sie kann mit Hilfe von Formkernwänden bereitgestellt werden,
die nach außen
gekrümmt
sind. Eine derartige Form der Trennwand ist hinsichtlich der Festigkeit
von Vorteil.
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3 zeigt
eine Rohrwand, die mit Hilfe einer Vorrichtung geschaffen wird,
welche zwei Formkerne mit der Querschnittsform eines gleichschenkligen
Dreiecks aufweist,. Diese zwei Formkerne sind derart angeordnet,
dass sie die in 3 gezeigte Form
liefern, wobei Trennwände 19 abwechselnd
in unterschiedliche Richtungen mit Bezug auf die Oberflächenschicht
der Wand ansteigen. Es versteht sich, dass die Formkerne auch einen
runden Querschnitt haben können.
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4 zeigt
eine Rohrwand 16, die derart verdichtet ist, dass die Innen-
und die Außenschicht 17 bzw. 18 zusammengedrückt werden.
Diese Art von Gefüge
wird auf die Art und Weise erzielt, dass die Drehbewegung des Formkerns 5 über einen
kurzen Zeitraum unterbrochen wird, so dass keine Trennwände 19 in
diesem Teil des Rohrs gebildet werden. Die Innenschicht 18 des
entstehenden länglichen
Hohlraums wird an dem Bereich des außerhalb des Formkerns angeordneten
Kerns einer Druckwirkung ausgesetzt, beispielsweise mit Hilfe von
Druckluft, die von der Öffnung 22 in
dem Kern 3 (siehe 5)
erhalten wird. Der auf diese Art und Weise verdichtete Teil des
Rohrs kann beispielsweise als Muffe oder bei der Ausbildung eines
gekrümmten
Rohrs eingesetzt werden.
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5 zeigt
eine Rohrwand 16, die zwischen der Innen- und der Außenschicht 17 bzw. 18 Trennwände 19 mit
der Form eines eckigen Z aufweisen. Trennwände 19, die eine derartige
Form aufweisen, krümmen
sich leicht, wodurch beispielsweise eine auf die Außenschicht 17 wirkende
Kraft bewirkt, dass die Außenschicht 17 absinkt
und die Trennwände 19 nachgeben,
die Innenschicht 18 jedoch im Wesentlichen intakt bleibt
und ihre Form beibehält.
Daher kann die Außenfläche 17 des
Rohrs erheblich verformt sein, ohne dass dies eine Auswirkung auf
die Innenfläche 18 des
Rohrs hat, da die Trennwände 19 als
eine Art Puffer zwischen der Außen-
und Innenschicht 17 bzw. 18 sowie als Werkstoff wirken,
der die Schichten voneinander getrennt hält.
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6 zeigt
eine alternative Ausführungsform
der Vorrichtung. Die Windungen des Formkerns, die am Einlassende
angeordnet sind, sind in diesem Fall mit Hilfe von in dem Innenumfang
des Formkerns vorgesehenen Werkstoffbrücken 21 miteinander
verbunden. So wird eine gleichförmige Schraube,
die sich zum Auslassende der Vorrichtung hin konisch verjüngt und
die außerhalb
der Neigungen 11 und 12 als Formkern weiterläuft, der
die Form einer Spirale besitzt, am Einlassende der Vorrichtung gebildet.
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Diese Vorrichtung ermöglicht die
Herstellung von Rohren, die Wände
mit einer Innen- und Außenschicht
aus unterschiedlichen Werkstoffen oder Farben aufweisen, derart,
dass ein Werkstoff entlang des äußeren Einlasskanals 4a in
den Außenraum des
Formkerns an dessen innerem Ende, d. h. in den Nebenkanal 6,
zugeführt
wird, und ein anderer Werkstoff wird dementsprechend entlang des
inneren Einlasskanals 4b in den Innenraum des Formkerns
an dessen innerem Ende, d. h. in den Nebenkanal 7, zugeführt. Die
unterschiedlichen Werkstoffe werden auf diese Weise an den Trennwänden 19 aneinander
gefügt. 6 zeigt weiter, dass der
Formkern 5 an dem Rotor 9 befestigt ist, wodurch
sich während
der Drehung des Rotors 9 der Formkern 5 gleichzeitig
mit derselben Geschwindigkeit in die gleiche Richtung dreht, d.
h. der Formkern 5 benötigt
daher keinen eigenen Drehmechanismus. Die Durchflussgeschwindigkeit
oder menge der Kunststoffmasse muss dann selbstverständlich sorgfältig angepasst
werden.
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6 zeigt
darüber
hinaus, wie die Öffnungen 22 am
freien Ende des Kerns 3 gebildet werden, und die Vorrichtung
kann an eine Unterdruck-Quelle zum Kalibrieren der Rohrwände oder
an eine Druckluft-Quelle zum Verdichten der Rohrwand angeschlossen
werden.
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Das Kunststoffrohr kann auf die zuvor
erwähnte
Weise von innen kalibriert werden, und falls dies erwünscht ist,
gleichzeitig auch von außen
mit Hilfe eines Zylinderrohr-Kalibriergeräts 23. Das Zylinderrohr-Kalibriergerät 23 umfasst Öffnungen 24,
um ein Vakuum zu schaffen. Die gleichzeitige Kalibrierung der Innenfläche und
Außenfläche ist
möglich,
da die Trennwände 19 falls
nötig leicht
nachgeben können,
ohne das Gefüge
des Kunststoffrohrs im Wesentlichen zu beschädigen.
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Falls erwünscht können der Kern 3 und/oder das
Gehäuse 2 auch
drehbar hergestellt sein. Es versteht sich, dass die Kunststoffmasse
sowie die darin enthaltenen Faserteilchen oder Kristalle innerhalb der
Rohrwand auch mit Hilfe der Drehbewegung des Formkerns ausgerichtet
sein können.
Des Weiteren können
doppelwandige Rohre ohne Trennwände hergestellt
werden, wenn der Formkern 5 nicht gedreht wird.
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Alternativ kann der Kern aus einem
Rohr hergestellt sein, das in die Vorrichtung ein- und durchgeführt wird,
und das mit Hilfe der Vorrichtung mit einer Isolier-Oberflächenschicht
beschichtet werden kann, die einen Hohlraum in Form einer Spirale
aufweist, hergestellt sein.
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Der Formkern kann auch zur freien
Drehung derart in Lagern befestigt sein, dass der Druck der Masse
dessen Drehung bewirkt.
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Verstärkungsfasern, die in die Richtung
der Spirale ausgerichtet sein können,
können
auch in die Außenschicht 17 und
die Innenschicht 18 eingebracht werden, oder in eine der
beiden Schichten. Die Struktureigenschaften des Kunststoffrohrs
können
so erheblich verbessert werden.