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Hintergrund
der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung bezieht
sich auf Ventile, welche zum Ansaugen oder Ablassen von Gasen von
Kompressoren eingesetzt werden können,
und genauer auf hin- und herbewegende Kompressoren. Der Betriebsabschnitt
eines solchen Kompressors beinhaltet zumindest eine Kolben- und Zylinderanordnung,
und die Ansaug- und Auslassventile sind typischerweise an oder in
der Nähe
von dem Zylinderkopf angeordnet. Es ist bekannt, dieselbe Ausgestaltung
sowohl für
das Ansaug- als auch für
das Auslassventil einzusetzen, wobei einfach die Position des Ventils
für die
beiden Einsatzfälle
jeweilig umgedreht wird.
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Ein solches Ventil ist in dem früheren US-Patent
Nr. 3,536,094 des Rechtsnachfolgers offenbart. Dieses Ventil hat
zwei konzentrisch zueinander und zu dem Ventil als Ganzem angeordnete
ringförmige Ventilelemente,
wobei sich jedes zwischen jeweils auf gegenüberliegenden das Ventilgehäuse bildenden
Platten ausgebildeten Stoppflächen
und Ventilauflageflächen
hin- und herbewegt. Jedes Ventilelement ist vorgespannt geschlossen,
d. h. zu seinen Auflageflächen
hin durch eine Mehrzahl über
den Umfang darum beabstandeter Federn. In einer alternativen Ausführungsform
sind die zwei ringförmigen Ventilelemente
integriert, indem sie mit kleinen sich radial erstreckenden Rippen
verbunden sind.
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In einigen der älteren herkömmlichen Ausführungsformen
dieses Ventils des Rechtsnachfolgers hat die die Auflageflächen definierende
Platte eine Mehrzahl von Zungen oder Flanschen, die sich benachbart
zu dem Außendurchmesser
eines jeden entsprechenden Satzes von Auflageflächen einwärts erstrecken und über den
Umfang dort beabstandet sind, um die Dichtungsringe in ihrer Hin-
und Herbewegung zu führen.
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Bei solchen älteren Ventilen ist es sehr
vorzuziehen, dass die Ventilelemente aus Gründen, die besser in den älteren Patentspezifikationen
erklärt werden,
aus Hartplastik und nicht aus Metall ausgebildet sind.
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Obwohl die älteren Ventile des Rechtsnachfolgers
gemäß dem US-Patent
Nr. 3,536,094 nach wie vor sehr erfolgreich sind, werden sie vorzugsweise
auf spezielle Märkte
ausgerichtet. Ein Grund dafür ist,
dass das harte Kunststoffmaterial, aus welchem die Ventilelemente
gebildet sind, aus einem relativ teuren, sehr stoßfesten,
hitzebeständigen
und chemisch beständigen
Material sein muss, und dass die Ventilelemente von verschiedener
Größe sind,
so dass sie kundenspezifisch hergestellt werden müssen; die
Größe der Ventilelemente
muss auf die verschiedenen Ventilgrößen zugeschnitten sein.
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Es gibt Vorschläge nach dem Stand der Technik,
für solches
Kompressor-Ansaugen und Ablassen eine Mehrzahl in einem einzelnen
Ventilgehäuse
eingebauter sitz-artiger ("poppet-type") Ventile zu verwenden.
Ein Beispiel ist in dem US-Patent Nr. 4,489,752 von Deminski beschrieben.
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Historisch sind Sitzventile nur bei
niedrigen Differenzdruckanwendungen (300–400 psi) bei relativ geringen
Geschwindigkeiten (300–400
Kompressortakten/Minute) erfolgreich gewesen. Die Ventilelemente
der traditionellen Sitzventile sind mehr oder weniger pilzförmig, wobei
der Kopf des Pilzes die Dichtfläche
für den
Eingriff mit dem Ventilsitz definiert und der Stamm des Pilzes für die Führung des
Ventilelementes bei seiner Hin- und Herbewegung verwendet wird.
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Bei diesen Ventilen ist es wünschenswert, den
Druckabfall und den Differenzdruck zu minimieren. Ein hoher Differenzdruck
kann ein Durchdrücken des
Ventilelementes in die Sitzflusslöcher verursachen. Das Erzielen
eines geringen Druckabfalls erfordert typischerweise eine relativ
hohe Hubhöhe ("lift") oder einen relativ
hohen hin- und hergehenden Hub des Sitzes ("poppet"). Die Hubhöhe kann mit dem Sitzflusslochdurchmesser
zusammenarbeiten, um einen relativ großen verfügbaren Flussbereich für die Gase
bereitzustellen. Ein Reduzieren des Sitzflusslochdurchmessers kann
helfen, solch ein Durchdrücken
zu verhindern, aber nur mit dem Nachteil eines Effizienzverlustes.
Deswegen werden typischerweise relativ große Sitzflusslochdurchmesser
eingesetzt, und selbst dann müssen
diese mit relativ hohen Sitz-Hubhöhen ("poppet lift") einhergehen, da Verkürzungen
der Hubhöhe
auch dazu neigen, die Effizienz zu vermindern. Zusammengefasst ist
bei dem Verwenden von Sitzen ("poppets") für diesen
Anwendungstyp ein Abstimmungsakt involviert, und dieser ist traditionell
nur für
die vorher erwähnten
Anwendungen mit geringem Differenzdruck und mit geringer Geschwindigkeit
erfolgreich abgestimmt gewesen.
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Das Patent von Deminski versucht
einige dieser Probleme durch das Reduzieren des Überhangs der traditionellen
Pilzform und durch eine spezielle aerodynamische Form des oberen
Teils des Sitzes ("poppet") oder des Ventilelementes
zu lösen.
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Der momentane und anscheinend zukünftige Trend
in der Kompressortechnologie zu höheren operativen Geschwindigkeiten scheint
weiter gegen den Einsatz der sitzartigen ("poppettype") Ventile für solche Kompressoren zu sprechen.
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Aus der
US 2,187,931 ist ein Kompressorventil
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1 bekannt.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Erfindungsgemäß ist jedoch eine einzigartige
Ausgestaltung eines mehrfachen sitz-artigen ("poppet type") Ventils ausgedacht worden, welches viel
preiswerter als die älteren
Ventile des Rechtsnachfolgers hergestellt werden kann, welches für Hochgeschwindigkeitskompressoren
eingesetzt werden kann und welches erlaubt, die Sitzhubhöhe ("poppet lift") auf die Hälfte von
dem zu reduzieren, was normalerweise erforderlich ist (bei herkömmlichen
Sitzen ("poppets") nach dem Stand
der Technik), um einen vorgegebenen Flussbereich für die Gase
zu erzielen.
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Das erfindungsgemäße Ventil ist durch die Merkmale
des Anspruchs 1 definiert. Die abhängigen Ansprüche definieren
bevorzugte und vorteilhafte Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung.
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Genauer gesagt, umfasst ein erfindungsgemäßes Kompressor-Ansaug- oder Auslassventil
eine Auflageplatte und eine Schutzplatte, welche lösbar in entgegengesetzter
Beziehung aneinander befestigt sind, um das Ventilgehäuse zu bilden.
Die Auflageplatte besitzt eine Mehrzahl von Clustern von Löchern, welche
sich von einer Außenseite
der Auflageplatte in sie hinein erstrecken. Die Löcher jedes
Clusters sind entlang einer jeweiligen ringförmigen, vorzugsweise kreisförmigen, Ortskurve
angeordnet und stehen mit jeweiligen Auflageflächen in Verbindung, welche
sich durch die Innenseite der Auflageplatte öffnen. Die Cluster sind beabstandet
voneinander über
den Umfang und/oder radial relativ zu dem Gehäuse als Ganzes angeordnet;
sie sind nicht konzentrisch.
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Die Schutzplatte definiert eine jeweilige Stoppfläche, welche
im Allgemeinen gegenüber
aber entfernt von den den jeweiligen Clustern von Löchern zugeordneten
Auflageflächen
angeordnet ist. Die Schutzplatte hat also Flussdurchgänge durch
die Schutzplatte von ihrer Innenseite zu ihrer Außenseite und
steht mit den Zwischenräumen
zwischen den Stoppflächen
und den Auflageflächen
in Verbindung. Ein jeweiliges Ventilelement oder jeweiliger Sitz ("poppet") ist jedem Cluster
zugeordnet und ist entsprechend ringförmig. Diese Sitze ("poppets") oder Dichtungsringe
sind zwischen den Stoppflächen
und den jeweiligen gegenüberliegenden
Auflageflächen hin-
und herbewegbar und besitzen Dichtungsflächen einer Größe und Form,
so dass sie mit den entsprechenden Auflageflächen in Eingriff stehen und diese
abdichten. Eine Mehrzahl von von der Schutzplatte getragenen Federn
steht mit einem jeweiligen Dichtungsring in Eingriff, um den Dichtungsring
zu der jeweiligen Dichtungsfläche
hin vorzuspannen.
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Wenn das Ventil geöffnet ist,
d. h. wenn die Dichtungsringe an ihren Stoppflächen liegen und entfernt von
ihren Auflageflächen
sind, können
Gase sowohl innen als auch außen
am Gasring vorbei fließen,
wodurch ein vorgegebener Flussbereich mit ungefähr der Hälfte der normal erforderlichen
Hubhöhe oder
Hublänge
bereitgestellt wird.
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Die Dichtungsringe müssen nicht
vollständig kundenspezifisch
sein, sondern können
serienmäßig produzierte
Teile sein oder können
aus serienmäßig produzierten
Teilen maschinell hergestellt werden, wodurch die Produktionskosten
vermindert werden. Weiterhin kann eine einzelne Größe eines
Dichtungsringes nicht nur von einem vorgegebenen Ventil, sondern
von einem Bereich von Ventilen unterschiedlicher Größe eingesetzt
werden, wobei einfach zusätzliche
Sitze ("poppets") zu größeren Ventilen
in dem Bereich hinzugefügt
werden.
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Da Gase sowohl entlang des Innen-
als auch entlang des Außendurchmessers
der Dichtungsringe strömen
können,
neigen die Dichtungsringe dazu, sich selbst zu zentrieren und benötigen gewöhnlich keine
positive Führung
in ihrer Hin- und Herbewegung. Die jeweilige Feder für jeden
Dichtungsring, welche vorzugsweise koaxial um diesen liegt, kann jedoch
für eine
zusätzliche
mechanische Führung sorgen.
Weiterhin können
sich in einigen Ausführungsformen
Führungsflansche
einwärts
benachbart der Dichtungsflächen
erstrecken, um für
eine positive mechanische Führung
für die
Dichtungsringe über die
gesamte Hubhöhe
oder Hublänge
zu sorgen. Wenn die Auflageflächen
und Führungsflansche
auf getrennten Sitzteilen in der Auflageplatte angebracht sind,
sind die Dichtungsringe bezüglich
ihrer Sitze selbst zentrierend, sogar wenn die Sitzteile seitlich bezüglich des
Hauptkörpers
der Auflageplatte verschoben werden sollten. Dies löst eines
der bisher auftretenden Probleme, indem versucht wird, austauschbare
Sitzteile für
sitzartige ("poppet-type") Ventile bereitzustellen.
Solch ein getrenntes Sitzteil kann bei einem Betrieb in Längsrichtung
fest fixiert werden durch den Einsatz einer zwischen jedem Sitzteil
und der Schutzplatte zusammengepressten elasti schen Ladevorrichtung,
um das Sitzteil fest in eine jeweilige Vertiefung in der Auflageplatte
zu drängen.
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Die verschiedenen Aufgaben, Merkmale
und Vorteile der Erfindung werden durch die folgende ausführliche
Beschreibung durch die Zeichnungen und durch die Ansprüche ersichtlich.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
eine Querschnittsansicht in Längsrichtung
einer ersten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung entlang der Linie 1-1 in der 2.
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2 ist
eine Ansicht von oben auf die Vorrichtung aus 1.
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3 ist
eine Ansicht von unten auf die Vorrichtung aus den 1 und 2.
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4 ist
ein Teil einer Querschnittsansicht in Längsrichtung einer zweiten Ausführungsform
eines erfindungsgemäßen Ventils.
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5 ist
ein Teil einer Ansicht von oben der Ausführungsformen aus 4.
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6 ist
eine detaillierte Ansicht einer Modifikation der Ausführungsform
der 1–3, die ein austauschbares
Sitzteil zeigt.
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7 ist
eine ähnliche
Ansicht wie die aus 6,
die eine zweite Ausführungsform
des modifizierten Sitzteiles und entsprechende Änderungen an der Schutzplatte
zeigt.
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8 ist
eine Ansicht entlang der Linie 8-8 der 7, wobei die Feder und der Dichtungsring entfernt
sind.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG
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Die 1–3 stellen eine erste Ausführungsform
eines erfindungsgemäßen Kompressorventils dar.
Wie zu sehen, sind diese und alle anderen hier offenbarten Ausführungsformen
für den
Einsatz als Ansaugventil ausgerichtet. Es wäre jedoch möglich, exakt dieselbe Ausgestaltung
des Ventils als ein Auslassventil einzusetzen, indem einfach seine
Ausrichtung senkrecht umgedreht wird, wie es in den Zeichnungen
dargestellt ist und wie es nach dem Stand der Technik gut bekannt
ist. Das Ventil umfasst eine Auflageplatte 10 und eine
Schutzplatte 12, die aneinander in entgegengesetzter Beziehung
durch Schrauben 14 befestigt sind, um das Ventilgehäuse auszubilden.
Die Platte 10 besitzt an dem Umfang ihrer Außenseite 60 eine
verminderte Dicke, um einen ringförmigen, radial herausragenden
Flansch 62 auszubilden. Ähnlich besitzt die Platte 12 benachbart
zu dem Umfang ihrer Außenseite
eine verminderte Dicke, um einen aneinanderstoßenden radial herausragenden
ringförmigen
Flansch 64 von ähnlicher
Breite wie der Flansch 62 und mit diesem ausgerichtet auszubilden.
Deshalb bilden die Flansche 62 und 64 in der Anordnung
zusammen einen Flansch, wobei das Ventilgehäuse zum Beispiel in dem Zylinderkopf
eines sich hin und her bewegenden Gaskompressors angebracht werden
kann, wie es nach dem Stand der Technik gut bekannt ist.
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Vergleicht man die 1 und 2,
kann man erkennen, dass die Auflageplatte 10 eine Mehrzahl von
Clustern von Löchern 16 besitzt,
die sich in Längsrichtung
von ihrer Außenseite 60 in
die Platte hinein erstrecken. Genauer umfasst jeder solcher Cluster
drei Löcher 16 in
der Form bogenförmiger Schächte, die
entlang einer gemeinsamen kreisförmigen
oder ringförmigen
Ortskurve liegen. Es gibt einen zentralen Cluster 66. Radial
auswärts
von Cluster 66 und auf dem Umfang voneinander beabstandet befinden
sich andere Cluster 68. Die Schächte 16 sind nicht
nur bogenförmig,
wenn sie in der Draufsicht betrachtet werden, sondern, wenn sie
in Längsrichtung
in der 1 betrachtet
werden, nimmt ihre Breite einwärts
von der Außenseite 60 der
Platte 10 zu der Innenseite 70 hin ab. Die Schächte 16 hören kurz
vor der Innenseite 70 auf, und die Schächte 16 jedes Clusters
schneiden ein gemeinsames ringförmiges
Loch (Öffnung) 18,
welches sich durch die Innenseite 70 der Platte 10 öffnet und
wobei sein Innenabschnitt Auflageflächen definiert, genauer eine innere
ringförmige
Auflagefläche 72 und
eine äußere ringförmige Auflagefläche 74 benachbart
zu den Innen- bzw. Außendurchmessern
des ringförmigen
Loches 18. Vorzugsweise sind diese Auflageflächen voneinander
weg abgeschrägt,
wenn sie zu der Innenseite 70 der Platte 10 fortschreiten.
Sie können
z. B. entweder sphärische
oder konische Ortskurven definieren. Sie können jedoch nach unten gegenüber den
Flächen
flach sein.
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Die Schutzplatte 12 beinhaltet
eine Mehrzahl von zylindrischen Führungen 34. Das Innere
jeder Führung 34 stellt
im Allgemeinen eine Öffnung 76 bereit,
die mit einem jeweiligen Cluster der Schächte 16 und ihrem
jeweiligen ringförmigen
Loch 18 ausgerichtet ist. Die Innenseite 78 vom Rand 35 der Platte 12 stößt mit der
Innenseite 70 der Platte 10 zusammen, aber die
Führungen 34 tun
das nicht. Außer
bezüglich
der Führungen 34 und
ausreichend verbindenden Teilen 36, um Zylinder 34 mit
dem Plattenrand 35 zu verbinden, ist die Platte 12 vollständig offen.
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Jede Öffnung 76 hat zwei
Sektionen oder Abschnitte: einen mit einem relativ großen Durchmesser
ausgelegten Abschnitt 80, um eine Spiralfeder 22 gleitfähig aufzunehmen,
und einen sich auswärts
durch die Außenseite 88 der
Platte 12 öffnenden
Abschnitt 86 mit einem kleineren Durchmesser. Zwischen
den Abschnitten 80 und 82 ist eine Schulter ausgebildet,
auf welcher die Feder 22 aufliegt und welche als Federgegendruckschulter
dient. Die Oberseite der Führung 34 stellt
eine von der Innenseite 70 der Platte 10 beabstandete
ringförmige Stoppfläche bereit.
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Ein ringförmiger Dichtungsring 20 ist
zwischen der ringförmigen
Stoppfläche 89 und
den jeweiligen Auflageflächen 72 und 74 hin
und her bewegbar. Die Seite des Ringes 20, welche den Dichtungsflächen 72 und 74 gegenüberliegt
und, wenn das Ventil geschlossen ist, mit diesen aneinander stößt, besitzt
Auflageflächen 90 und 92,
die benachbart mit seinen Innen- bzw.
Außendurchmessern
sind und zueinander geneigt sind, um im Allgemeinen mit der Abschrägung der
Auflageflächen 72 und 74 zu korrespondieren.
Wenn die Flächen 72 und 74 sphärische Ortskurven
definieren, definieren die Flächen 89 und 92 vorzugsweise
damit zusammenpassende sphärische
Ortskurven; wenn die Flächen 72 und 74 konische
Ortskurven definieren, definieren die Flächen 89 und 92 vorzugsweise
damit zusammenpassende konische Ortskurven; usw.. Es sind jedoch
andere Anordnungen möglich.
Zum Beispiel können
die Flächen 72 und 74 ko nische
Ortskurven definieren, wobei die Flächen 89 und 92 die
jeweiligen konischen Ortskurven tangierenden sphärischen Ortskurven definieren.
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Die andere Seite des Ringes 20 ist
im Allgemeinen flach zum Aneinanderstoßen mit der Stoppfläche 89.
Ungefähr
in der Mitte zwischen ihren Innen- und Außendurchmessern ist diese Seite
des Ringes 20 mit einer ringförmigen Vertiefung versehen,
welche eine Endspirale der entsprechenden Feder 22 aufnimmt.
Der Ring 22 kann sich zwischen einer im Eingriff mit den
Auflageflächen 72 und 74 stehenden
geschlossenen Position und einer mit der Stoppfläche 89 im Eingriff stehenden
offenen Position bewegen. Wie es nach dem Stand der Technik bekannt
ist, wird die Feder 22 den Ring 20 normalerweise
in seine geschlossene Position drängen. Immer wenn jedoch der
Druck in dem benachbarten Ende des Kompressorzylinders und damit
in der Öffnung 76 in
einem ausreichenden Maß,
um die Feder 22 zu überwinden,
geringer ist als der Druck des eingeführten Gases, d. h. der Druck
in den Schächten 16 und Löchern 18,
werden die Ventile öffnen.
Wenn die Druckbedingungen umgekehrt sind, werden die Ventile wieder
durch ihre Federn 22 geschlossen werden.
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Die Dichtungsringe oder Ventilelemente 20 können maschinell
aus serienmäßig produzierten Ringen
aus Hartkunststoff hergestellt werden, und genauer aus einem polymeren
Werkstoff, welcher sehr schlagfest sowie chemisch beständig und
hitzebeständig
ist. Alle Ringe 20 sind von derselben Größe, und
wenn es einen Bereich von Ventilen gibt, die ähnlich zu denjenigen in den 1–3 dargestellten sind,
aber unterschiedliche Größe haben,
ist es nur nötig,
die Anzahl der Cluster, Dichtungsringe, usw. zu erhöhen oder
zu vermindern, um den Einsatz für
größere und
kleinere Größen in dem
Ventilbereich zu ermöglichen.
Deshalb kann die Ringgröße nicht
nur für ein
vorgegebenes Ventil standardisiert werden, sondern für einen
gesamten Größenbereich.
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Außer von seiner Feder 22 erfährt jeder
Ring 20 keine positive mechanische Führung für seine Bewegung. Er ist jedoch
aufgrund seiner jeweiligen Auflageflächen 72 und 74 aus
verschiedenen Gründen selbst
ausrichtend. Erstens kann aufgrund der Konstruktion der Schutzplatte 30 einströmendes Gas
sowohl entlang der Innen- und Außendurchmesser des Ringes 20 und
der Führung 34 strömen, wie
es durch die Pfeile A in 5 dargestellt
ist. Dies hilft, den Ring 20 zu zentrieren. Weiterhin gibt
es, wie erwähnt, eine
wesentliche Führung
durch die Feder 22, welche wiederum durch den Innendurchmesser
des umschließenden
Abschnittes des Zylinders 34 geführt wird. Schließlich werden,
wenn sich der Ring 20 einmal mit der Ausrichtung seiner
Auflageflächen 72 und 74 zu
bewegen beginnt, die Abschrägungen
der Auflageflächen
und der Dichtungsflächen
auf dem Ring 20 sozusagen den Ring 20 in die geeignete
Ausrichtung mit seinen Auflageflächen
in Eingriff bringen.
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Als nächstes Bezug nehmend auf die 4 und 5 ist eine zweite Ausführungsform
der Erfindung dargestellt, welche im Allgemeinen dieselbe wie die erste
Ausführungsform
ist, außer,
dass die Löcher 40 der
verschiedenen Cluster zylindrisch, nicht gebogen, sind und ihre
Seiten nicht entlang ihrer Längen abgeschrägt sind.
Die Bodenplatte 12, die Feder 22 und der Dichtungsring 20 sind
dieselben wie in der ersten Ausführungsform.
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6 stellt
eine Modifikation dar, welche auf jede der oben erwähnten Ausführungsformen
oder auf andere Ausführungsformen
der Erfindung angewandt werden könnte,
aber welche, wie dargestellt, auf die Ausführungsform der 1–3 angewandt wird. Insbesondere
besitzt die Auflageplatte der 6 einen
metallischen Hauptkörper 94 mit
einer Mehrzahl von Vertiefungen 96 in seiner Innenseite, wobei
jede Vertiefung im Allgemeinen mit einem entsprechenden Cluster
der gebogenen Schächte 16 ausgerichtet
ist. In jeder Vertiefung 96 ist ein Sitzteil 50 angebracht,
z. B. aus Kunststoff, welches die Innenabschnitte der Schächte 16 als
auch des ringförmigen
Loches 18 zusammen mit ihren Auflageflächen definiert. Der Hauptkörper 96 und
die Sitzteile 50 definieren zusammen eine Auflageplatte
der im Allgemeinen selben Konfiguration wie derjenigen in den 1–3.
Jedoch besitzt jedes Sitzteil 50 an dem Außendurchmesser
seiner Innenseite einen Unterschnitt, welcher eine elastische Ladevorrichtung,
wie z. B. einen O-Ring 52, welcher für die Tiefe des Unterschnitts überdimensioniert
ist, aufnimmt. Wenn die Ruflage- und Schutzplatten zusammen fixiert
werden, wird der O-Ring 52 deshalb zwischen dem Sitzteil 50 und
der Schutzplatte 12 zusammengedrückt, um das Sitzteil 50 fest
in seine Vertiefung 96 zu drängen. Ein Vorteil dieser Modifikation
ist, dass sie, wenn die Auflageflächen abgenutzt oder beschädigt werden,
durch das Ersetzen der Sitzteile 50 ersetzt werden können, ohne
die gesamte Auflageplatte verwerfen zu müssen.
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Eine andere Modifikation in der 6 ist, dass drei einwärts von
dem Ende der Führung 34 zu der
Platte 10 erstreckende Zungen über dem Umfang beabstandet
sind, wovon eine mit dem Bezugszeichen 100 dargestellt
ist. Die Zungen 100 sind ausgelegt, um mit dem Außendurchmesser
(O. D.) des Ringes
20 bewegbar im Eingriff zu stehen, um
eine positive mechanische Führung
für seine
Bewegung bereitzustellen.
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Die 7 und 8 stellen eine weitere Modifikation
des allgemein in 6 offenbarten
Konzeptes dar. Der Hauptkörper 94 der
Auflageplatte ist identisch zu dem aus 6, außer dass die seinen Sitz aufnehmenden
Vertiefungen verbreitert worden sind, um eine modifizierte Ausprägung 50' des Sitzteiles aufzunehmen.
Dieses Teil ist nicht nur verbreitert, sondern besitzt drei hinter
der äußeren Auflagefläche 74 sich
einwärts
erstreckende Flansche oder Zungen 54. Diese sind positioniert,
um den Außendurchmesser
des Ringes 20 bewegbar in Eingriff zu nehmen, um eine mechanische
Führung
dafür bereitzustellen. Durch
die Platzierung dieser Führungen
auf dem Sitzteil 50' kann
sichergestellt werden, dass der Ring 20 immer mit seinen
Auflageflächen
auf dem Teil 50' geeignet
ausgerichtet sein wird, sogar wenn die Letztgenannten sich leicht
seitlich in ihrer Vertiefung verschieben sollten.
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Während
das Vorstehende beispielhafte und momentan bevorzugte Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung repräsentiert,
sind für
Fachleute zahlreiche Modifikationen offensichtlich. Infolgedessen
ist es beabsichtigt, dass der Geltungsbereich der Erfindung nur
durch die folgenden Ansprüche
begrenzt wird.