DE69528619T2

DE69528619T2 - Kombiniertes System zum Bohren und zur Bestimmung von Lagerstättenparametern

Info

Publication number: DE69528619T2
Application number: DE69528619T
Authority: DE
Inventors: Harold Kent Beck; J. Allan Clark; Kevin R. Manke; Paul D. Ringgenberg; Roger L. Schultz
Original assignee: Halliburton Energy Services Inc
Current assignee: Halliburton Energy Services Inc
Priority date: 1994-08-15
Filing date: 1995-08-15
Publication date: 2003-03-13
Anticipated expiration: 2015-08-16
Also published as: EP0697501A3; EP0697501A2; CA2155918C; EP0697501B1; DE69528619D1; US6236620B1; CA2155918A1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf das Bohren von Öl- und Gasbohrlöchern, und insbesondere auf ein System und eine Methode für das Bohren von Bohrlöchern und das Auswerten von interessanten Untergrundzonen, wenn ein Bohrloch in solche Zonen hineingebohrt wird.
Während des Bohrens und des Fertigstellens eines Öl- und/oder Gasbohrloches ist es normalerweise notwendig, die Produktionsfähigkeiten eines solchen Bohrloches zu testen und auszuwerten. Dies wird normalerweise durch das Isolieren einer darin enthaltenen interessanten Untergrundzone oder Formation durchgeführt, die getested werden soll, und das darauffolgende Einführen von Bohrlochflüssigkeit entweder in eine Probekammer oder nach oben durch eine Verrohrung hindurch an die Erdoberfläche. Verschiedene Daten, wie zum Beispiel der Druck und die Temperatur der produzierten Bohrlochflüssigkeit, können dabei in dem Tiefloch überwacht werden, um die langzeitigen Produktionscharakteristiken einer Zone oder Formation auswerten zu können.
Ein besonders oft angewendetes Testverfahren ist das anfängliche Einzementieren einer Verrohrung innerhalb des Bohrloches, und das darauffolgende Perforieren der Verrohrung direkt neben einer oder mehrerer Interessenzonen. Das Bohrloch wird dann durch diese Perforierungen hindurch fließgetestet. Solche Fließtests werden normalerweise mit einer Schwerstangentesterkette durchgeführt, welche innerhalb der Verrohrung eine Rohranordnung umfasst. Diese Schwerstangentesterkette umfasst Packer, Prüfventile, Umlaufventile, und desweiteren, um den Durchfluß von Flüssigkeit durch die Schwerstangentesterkette zu kontrollieren.
Typische Tests, die mit einer solchen Schwerstangentesterkette durchgeführt werden, sind als Sinkgeschwindigkeits- und Anstiegstests bekannt. Für den "Sinkgeschwindigkeitsteil" eines solchen Testes wird das Prüfventil geöffnet, und das Bohrloch kann sich auf diese Weise durch die Bohrverrohrung hindurch füllen, bis der Formationsdruck auf eine Mindeststufe absinkt. Für den "Anstiegteil" dieses Testes wird das Prüfventil dann wieder geschlossen, und der Formationsdruck steigt unter dem Prüfventil auf einen Maximaldruck an. Das Vervollständigen solcher Sinkgeschwindigkeits- und Anstiegstests kann mehrere Tage in Anspruch nehmen.
Es besteht daher ein Bedarf für ein schnelles, verläßliches Testverfahren, das zu einem frühzeitigen Zeitpunkt während des Bohrens eines Bohrloches, und vor dem Einführen einer Verrohrung durchgeführt werden kann. Dies ist aus einer ganzen Reihe von Gründen wünschenswert. Wenn ein Bohrloch sich erstens als nicht kommerziell erfolgreich erweist, können die Kosten einer Verrohrung für ein solches Bohrloch vermieden oder minimiert werden. Zweitens ist es allgemein bekannt, dass eine Untergrundproduktionszone oder eine Formation schon dann beschädigt wird, wenn sie durch das Bohren eines Bohrloches durchschnitten wird, und dass es daher wünschenswert ist, eine solche Prüfung so früh wie möglich durchzuführen.
Obwohl schon zahlreiche Techniken und Systeme für das Testen von offenen, nicht verrohrten Bohrlöchern entwickelt wurden, wird es aus Sicherheitsgründen oft als nicht wünschenswert angesehen, ein offenes Bohrloch mit Hilfe einer Bohrgestängeprüfung von einem sicheren Standpunkt aus fließzutesten. Dies bedeutet, dass die Eigenschaften gewöhnlicher Sinkgeschwindigkeits- und Anstiegstests in einer offenen Bohrlochsituation insoweit gefährlich sind, dass die Bohrverrohrung mit Bohrschlamm gefüllt ist, welcher aus demselben entleert werden muss, und es ist dabei möglich, dass Probleme auftreten, wie zum Beispiel Ausbrüche oder ein in einem Rohr eingeschlossener Differentialdruck. Es ist deshalb wünschenswert, einen Test in einem gesperrten Bohrloch durchführen zu können, welcher dank der ununterbrochenen Gegenwart einer Säule von schwerem Bohrschlamm in demselben vollständig kontrolliert werden kann.
Eine solche Technik, die weit verbreitet ist, besteht aus dem Herausziehen der Bohrverrohrung aus dem Bohrloch, wenn dies wünschenswert erscheint; um auf diese Weise eine Untergrundzone oder Formation zu testen, die von dem Bohrloch durchbrochen wird, wobei zunächst eine spezielle Testerkette in das Bohrloch eingeführt wird, um diese Untergrundzone oder Formation zu testen. Dieses Verfahren des Herausziehen und Einführen von Rohren fordert natürlich Zeit und verursacht Unkosten, und ist aus dieser Sicht wenig vorteilhaft.
Wir haben nun ein integriertes Bohr- und Testsystem und eine Methode entwickelt, mit welchen sich solche interessanten Untergrundzonen testen lassen, während das Bohrloch in diese Zonen hineingebohrt wird, um die Produktionsfähigkeit der Zone auf diese Weise schnell und preiswert auswerten zu können, ohne das Bohrverfahren wesentlich zu unterbrechen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst dieses System ein integriertes Bohr- und Auswertungssystem für das Bohren, Loggen, und Testen eines Bohrloches, wobei das System das Folgende umfasst: eine Bohrverrohrung; eine Bohrkrone an dem unteren Ende der vorgenannten Bohrverrohrung für das Bohren eines Bohrloches; eine Logging-Vorrichtung für das Loggen während des Bohrens, welche in die vorgenannte Bohrverrohrung eingelassen ist, für das Erstellen von Daten und das Anzeigen der Art der Untergrundformation, welche von dem Bohrloch durchschnitten wird, so dass eine interessante Formation oder Zone identifiziert werden kann, ohne die vorgenannte Bohrverrohrung aus dem vorgenannten Bohrloch zu entfernen; ein Packer an der vorgenannten Bohrverrohrung über der vorgenannten Bohrkrone für das Abdichten eines Bohrlochringraumes zwischen der vorgenannten Bohrverrohrung und dem vorgenannten Bohrloch über der vorgenannten interessanten Formation oder Zone; und eine Testvorrichtung, welche in die vorgenannte Bohrverrohrung eingelassen ist, für das Kontrollieren des Durchflusses von Flüssigkeit zwischen der vorgenannten interessanten Formation und der vorgenannten Bohrverrohrung; das System ist auf eine solche Art und Weise angeordnet, dass das Bohrloch gebohrt, geloggt, und getested werden kann, ohne die vorgenannte Bohrverrohrung aus dem vorgenannten Bohrloch entfernen zu müssen.
Das System umfasst vorzugsweise weiter ein Umlaufventil in der Bohrverrohrung über der Testvorrichtung. Die Testvorrichtung selber kann sehr unterschiedlich sein, wobei ihre Anordnung von den Tests abhängen wird, die durchgeführt werden sollen. Sie wird jedoch vorzugsweise ein Schließventil für das Kontrollieren der Verbindung zwischen der interessanten Formation und dem Innenraum der Bohrverrohrung umfassen. Bei einer bevorzugte Ausführung der vorliegenden Erfindung umfasst die Testvorrichtung einen Rückströmbehälter in der vorgenannten Bohrverrohrung; eine Rückströmkammer, die in den vorgenannten Rückströmbehälter eingepaßt werden kann, und eine Probe des vorgenannten Bohrschlamms empfängt und einschließt; und eine Herausziehvorrichtung für das Herausziehen der vorgenannten Rückströmkammer an die Erdoberfläche, während die vorgenannte Bohrverrohrung in dem vorgenannten Bohrloch verbleibt. Das System der vorliegenden Erfindung kann weiter einen Tieflochbohrmotor in der vorgenannten Bohrverrohrung umfassen, der operativ an die vorgenannte Bohrkrone angeschlossen ist, für das Drehen der vorgenannten Bohrkrone und das Bohren des vorgenannten Bohrloches. Der Tieflochbohrmotor besteht vorzugsweise aus einem steuerbaren Tieflochbohrmotor.
Das System umfasst weiter vorzugsweise eine Meßvorrichtung für das Messen während des Bohrens, das in die Bohrverrohrung eingeschlossen ist, für das Messen der Richtung eines Bohrloches. Das System kann weiter eine Überwachungsvorrichtung für das Überwachen eines Parameters des Bohrschlamms umfassen. Der Packer kann zum Beispiel aus einem Straddelpacker oder aus einem aufblasbaren Packer bestehen. Die Bohrverrohrung sollte vorzugsweise aus einer spulenförmigen Bohrverrohrung bestehen.
Das System der vorliegenden Erfindung umfasst weiter vorzugsweise eine Meßvorrichtung für das Messen während des Bohrens, welche in die vorgenannte Bohrverrohrung eingelassen ist, für das Messen der Richtung des vorgenannten Bohrloches, und/oder ein Bohrschlammkonditionsüberwachungsgerät für das Messen und Aufzeichnen von Druck- und Temperaturdaten für den vorgenannten Bohrschlamm.
Die Erfindung bietet weiter eine Methode für das frühzeitige Auswerten eines unverrohrten Bohrloches, das eine interessante Untergrundformation oder eine Zone durchschneidet, wobei die Methode das Folgende umfasst:
(a) das Einführen einer Bohrverrohrung zusammen mit einer Bohrkrone an deren unteren Ende in das vorgenannte Bohrloch; ein Logging-Werkzeug, das in die vorgenannte Bohrverrohrung eingelassen ist; ein Packer an der vorgenannten Bohrverrohrung; und eine Flüssigkeitstestvorrichtung in der vorgenannten Bohrverrohrung; das Bohren des vorgenannten Bohrloches mit der vorgenannten Bohrkrone;
(b) das Loggen des vorgenannten Bohrloches mit dem vorgenannten Logging- Werkzeug, und dadurch das Bestimmen des Standortes der vorgenannten interessanten Untergrundformation oder Zone;
(c) das Einstellen des vorgenannten Packers in dem vorgenannten Bohrloch über der vorgenannten Untergrundformation und das Abdichten eines Bohrlochringraums zwischen der vorgenannten Testerkette und dem vorgenannten Bohrloch, ohne nach Beenden von Stufe (b) die vorgenannte Bohrverrohrung aus dem vorgenannten Bohrloch zu entfernen; und
(d) das Einfliessen einer Bohrschlammprobe aus der vorgenannten Untergrundformation unter dem vorgenannten Packer in die vorgenannte Flüssigkeitstestvorrichtung.
Bei Stufe (a) kann die Bohrverrohrung weiter einen steuerbaren Tieflochbohrmotor und ein Meßwerkzeug für das Messen während des Bohrens umfassen; und Stufe (b) kann das Drehen der vorgenannten Bohrkrone mit dem vorgenannten Tieflochbohrmotor für das Bohren des vorgenannten Bohrloches einschliessen. Die Methode kann weiter das Messen der Richtung des vorgenannten Bohrloches mit dem Meßwerkzeug für das Messen während des Bohrens umfassen. Die Methode der vorliegenden Erfindung kann bei Stufe (a) weiter eine Bohrverrohrung umfassen, welche wiederum ein Umlaufventil über der vorgenannten Flüssigkeitstestvorrichtung umfasst; und die Flüssigkeitstestvorrichtung kann aus einem Fließtestventil für das Kontrollieren des Durchflusses von Bohrschlamm durch die vorgenannte Bohrverrohrung bestehen.
Stufe (d) kann weiter das Öffnen des Fließtestventils und das Fliessen der vorgenannten Bohrschlammprobe durch die vorgenannte Bohrverrohrung hindurch an die Erdoberfläche für das Fließtesten des vorgenannten Bohrloches einschliessen. Die Methode kann bei Stufe (a) weiter eine Flüssigkeitstestvorrichtung umfassen, welche wiederum einen Rückströmbehälter in der vorgenannten Bohrverrohrung umfasst, und eine Rückströmkammer, die in den vorgenannten Rückströmbehälter eingepaßt werden kann; und Stufe (d) kann weiter das Einführen der Rückströmkammer in die vorgenannte Bohrverrohrung einschliessen; und das Einpassen der vorgenannten Rückströmkammer in den vorgenannten Rückströmbehälter; und das Fliessen der vorgenannten Bohrschlammprobe in die vorgenannte Rückströmkammer; und das Herausziehen der vorgenannten Rückströmkammer, während die vorgenannte Bohrverrohrung in dem vorgenannten Bohrloch verbleibt. Bei Stufe (a) umfasst die Bohrverrohrung vorzugsweise weiter ein Umlaufventil über der vorgenannten Flüssigkeitstestvorrichtung; und die vorgenannte Methode umfasst bei Stufe (d) weiter das Öffnen des vorgenannten Umlaufventils; und das Umlaufen von Flüssigkeit durch den vorgenannten Bohrlochringraum über dem vorgenannten Packer, um den Einschluß eines Diffentialdrucks in der vorgenannten Bohrverrohrung innerhalb des vorgenannten offenen Bohrloches zu verhindern.
Die Methoden und Systeme der vorliegenden Erfindung ermöglichen das Durchführen einer Reihe von Tests während des Bohrverfahrens, einschliesslich Produktionsfließtests, Produktionsflüssigkeitsproben, das Bestimmen des Formationsdrucks einer Untergrundformation, der Temperatur, und anderer Eigenschaften usw.
Zum besseren Verständnis der Erfindung werden nun verschiedene Ausführungen derselben zur Veranschaulichung unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben, wobei:
Fig. 1A-1D eine aufeinander folgende Reihe von Oberansichten darstellt, welche in Abschnitte eines schematischen Formates unterteilt sind und das Bohren eines Bohrloches und das periodische Testen von interessanten Zonen oder Formationen nach einer der Ausführungen der vorliegenden Erfindung geoffenbart.
Fig. 2A-2C eine aufeinander folgende Reihe von Ansichten darstellt, die den Ansichten auf Fig. 1A-1C ähnlich sind, aber eine alternative Ausführung des Gerätes der vorliegenden Erfindung geoffenbaren.
Fig. 3 eine schematische Ansicht einer weiteren Ausführung des Gerätes der vorliegenden Erfindung geoffenbart.
Fig. 4 eine schematische Ansicht eines elektronischen Fernsteuerungsystems für das Kontrollieren verschiedener Werkzeuge in der Bohrverrohrung von einer Kontrollstation an der Erdoberfläche geoffenbart.
Fig. 5 eine schematische Ansicht darstellt, die der auf Fig. 4 dargestellten Ansicht ähnlich ist, die aber weiter eine Kombination von einem aufblasbarem Packer und einem Schließventil umfasst.
Mit Bezugnahme auf die Zeichnungen, und insbesondere mit Bezugnahme auf Fig. 1A-1D, werden hier ein gegenwärtig bevorzugtes Gerät und eine Methode der vorliegenden Erfindung schematisch veranschaulicht.
Ein Bohrloch (10) wird hier mit Hilfe eines Bohrloches (12) veranschaulicht, welches sich von der Erdoberfläche (14) aus nach unten ausdehnt und eine erste interessante Untergrundzone oder Formation (16) durchschneidet. Eine Bohrverrohrung (18) ist hier weiter innerhalb des Bohrloches (12) dargestellt. Die Bohrverrohrung (18) umfasst grundsätzlich eine spulenförmige Verrohrung oder ein Bohrgestänge (20), ein Prüfventil (22), einen Packer (24), ein Bohrschlammkonditionsmeßgerät (26), ein Logging-Werkzeug (28) für das Loggen während des Bohrens, und eine Bohrkrone (30).
Das Prüfventil (22) kann allgemein als eine Bohrverrohrungsschließvorrichtung für das Verschliessen des Innenraums der Bohrverrohrung (18), und daher das Einschliessen desselben innerhalb der Untergrundzone oder Formation (16) bezeichnet werden.
Das Prüfventil (22) kann zum Beispiel aus dem kugelartigen Prüfventil bestehen, welches auf den Zeichnungen dargestellt ist. Es kann jedoch auch eine Reihe von anderen Arten von Schließventilen für das Öffnen und Schliessen des Innenraums der Bohrverrohrung (18) angewendet werden. Ein solches alternatives Gerät ist weiter unten unter Bezugnahme auf Fig. 5 geoffenbart und beschrieben. Der Packer (24) und das Prüfventil (22) können operativ so miteinander verbunden werden, dass das Ventil (22) automatisch geschlossen wird, wenn der Packer (24) so eingestellt wird, dass er das unverrohrte Bohrloch (12) abdichtet. Das kugelartige Prüfventil (22) kann zum Beispiel aus einem durch sein Gewicht eingestelltes Prüfventil bestehen, und kann weiter mit einem Aufblasventil verbunden werden, welches wiederum den Innenraum der Bohrverrohrung über dem Prüfventil mit dem aufblasbaren Packerelement (32) verbindet, wenn das Schließventil (22) sich von seiner geöffneten Position auf seine geschlossene Position bewegt. Auf diese Weise wird das mit dem Packerelement (12) verbundene Aufblasventil geöffnet und der Flüssigkeitsdruck innerhalb des Bohrgestänges (20) kann gesteigert werden, um das aufblasbare Packerelement (32) aufzublasen, wenn Gewicht auf das Prüfventil (22) aufgelegt wird, um dasselbe zu schliessen. Andere Anordnungen können einen ferngesteuerten Packer und ein ferngesteuertes Prüfventil umfassen, welche mit Hilfe von Fernsteuerungssignalen betrieben werden, wie es auf Fig. 5 weiter unten geoffenbart ist.
Es wird einem Fachmann auf diesem Bereich sofort eindeutig klar sein, dass verschiedene andere Anordnungen dieser Struktur für den Betrieb des Prüfventils (22) und des Packerelementes (24) angewendet werden können. Das Ventil und der Packer können zum Beispiel beide gewichtsbetrieben werden, so dass ein kompressierbares und ausziehbares Packerelement zur gleichen Zeit eingestellt werden kann, zu der auch das Prüfventil (22) auf seine geschlossene Position gestellt wird, wenn ein Gewicht auf die Bohrverrohrung aufgelegt wird.
Der Packer (24) umfasst ein ausfahrbares Packerelement (32) für das Abdichten des Bohrlochringraumes (34) zwischen der Bohrverrohrung (18) und dem Bohrloch (12). Das Packerelement (32) kann entweder aus einem kompressionsartigen Packerelement oder aus einem aufblasbaren Packerelement bestehen. Wenn das Packerelement (32) auf die auf Fig. 1B geoffenbarte Position ausgefahren wird, dichtet es den Bohrlochringraum (34) darunter und neben der Untergrundzone oder Formation (16) ab. Diese Untergrundzone oder Formation (16) ist über Öffnungen (nicht dargestellt) in der Bohrkrone (30) mit dem Innenraum der Testerkette (18) verbunden.
Das Bohrschlammkeitskonditionsmeßgerät (26) umfasst Instrumente für das Überwachen und Aufzeichnen von verschiedenen Bohrschlammcharakteristiken wie zum Beispiel den Druck und die Temperatur. Sie kann zum Beispiel ähnlich wie das Gerät konstruiert werden, welches in der US-Anmeldung 4.866.607 von Anderson u. a. geoffenbart wird, und auf welches sich die vorliegende Erfindung hiermit bezieht. Das Gerät von Anderson u. a. überwacht den Druck und die Temperatur, und speichert diese auf einem geräteeigenen Rekorder. Die Daten können dann abgerufen werden, wenn die Bohrverrohrung (18) aus dem Bohrloch herausgezogen wird.
Andererseits kann das Bohrschlammkonditionsmeßgerät (26) aus einem Gerät des Typs Halliburton RT-91 bestehen, welches das periodische Abrufen von Daten aus dem Bohrloch über eine Drahtleitung und eine Naßkupplung ermöglicht, die mit dem Gerät (26) verbunden sind. Dieses System ist auf eine Art und Weise konstruiert, welche der des Gerätes der US-Anmeldung 5.236.048 von Skinner u. a. ähnlich ist, und auf welches sich die vorliegende Erfindung hiermit bezieht. Ein weiteres alternatives Überwachungssystem (26) kann mit Hilfe von Spülschlammpulstelemetrie oder einem anderen Fernkommunikationssystem eine ununterbrochene Kommunikation mit einer Befehlsstation an der Erdoberfläche (nicht dargestellt) ermöglichen, wie hierfolgend eingehender beschrieben wird.
Das Logging-Werkzeug (28) für das Loggen während des Bohrens besteht aus einem Typ, der dem Fachmann als ein Instrument für das Loggen von interessanten Untergrundzonen und Formationen während des Bohrens bekannt ist. Wenn eine interessante Untergrundzone oder Formation von einem Bohrloch durchschnitten wird, wird dieses Bohrloch im allgemeinen durch die Zone oder die Formation hindurchgebohrt, und die Formation wird dann geloggt, während die Bohrverrohrung angehoben wird, wobei das Werkzeug für das Loggen während des Bohrens durch die interessante Zone oder Formation hindurch bewegt wird.
Das Werkzeug für das Loggen während des Bohrens kann selber andeuten, dass eine interessante Zone oder Formation durchschnitten worden ist. Der Betreiber der Bohrplattform kann ausserdem unabhängig von diesem Werkzeug feststellen, dass eine interessante Zone oder Formation durchbrochen worden ist. Es kann zum Beispiel eine Bohrpause auftreten, wobei die Rate des Bohrkronenfortschrittes sich ganz wesentlich ändert. Es ist ausserdem möglich, dass die in dem Bohrschlamm enthaltenen Bohrschnittstücke anzeigen, dass eine petroleumhaltige Zone oder Formation durchbrochen wurde.
Das Werkzeug (28) für das Loggen während des Bohrens ermöglicht eine konstante Fernkommunikation mit einer Befehlsstation an der Erdoberfläche mit Hilfe eines Fernkommunikationssystems eines Typs, der hierfolgend eingehender beschrieben wird.
Die Bohrkrone (30) kann aus einer gewöhnlichen rotierenden Bohrkrone bestehen, und die Bohrverrohrung kann aus einer gewöhnlichen Bohrverrohrung bestehen. Die Bohrkrone (30) sollte jedoch vorzugsweise einen Tieflochbohrmotor (36) für das Rotieren der Bohrkrone umfassen, wobei es jedoch nicht notwendig ist, auch die Bohrverrohrung zu rotieren. Eine besonders bevorzugte Anordnung umfasst eine spulenförmige Verrohrung als das Bohrgestänge (20) in Kombination mit einem steuerbaren Tieflochbohrmotor (36) für das Rotieren der Bohrkrone (30) und das Bohren des Bohrloches in die gewünschte Richtung. Wenn die Bohrverrohrung (18) für das direktionale Bohren angewendet wird, sollte sie vorzugsweise auch ein Werkzeug (37) für das Messen während des Bohrens umfassen, um auf diese Weise die Richtung messen zu können, in welche das Bohrloch gebohrt wird. Daß Werkzeug (37) für das Messen während des Bohrens kann aus einem Typ bestehen, der dem Fachmann auf diesem Bereich gut bekannt ist, und welcher eine konstante Fernkommunikation mit einer Befehlsstation an der Erdoberfläche ermöglicht.
Unter Bezugnahme auf Fig. 1A-1D, und besonders unter Bezugnahme auf Fig. 1A, wird hier eine Bohrverrohrung (18) geoffenbart, welche sich durch einen gewöhnlichen Bohrlochschieber (38) hindurch ausdehnt, welcher sich an der Erdoberfläche (14) befindet. Die Bohrverrohrung (18) ist hier auf eine gut bekannte Art und Weise an einer gewöhnlichen rotierenden Bohrplattform (nicht dargestellt) suspendiert. Die Bohrverrohrung (18) befindet sich innerhalb des Bohrloches (12) in einer Bohrposition, und wird hier nach dem Bohren des Bohrloches durch eine erste interessante Untergrundzone oder Formation (16) dargestellt. Der Packer (18) ist hier in einer eingefahrenen Position dargestellt, und das Prüfventil (22) ist in einer geöffneten Position dargestellt, so dass Bohrschlamm während des Bohrverfahrens auf eine gewöhnliche Art und Weise durch die Bohrverrohrung (18) nach unten hin und durch den Ringraum (34) nach oben hin umlaufen kann.
Während des Bohrens wird das Bohrloch (12) normalerweise mit einem Bohrschlamm gefüllt, welcher verschiedene Additive beinhaltet, einschliesslich schwerwiegende Materiale, wobei neben der Untergrundzone (16) ein überbalancierter hydrostatischer Druck besteht. Dieser überbalancierte hydrostatische Druck ist grösser als der natürliche Formationsdruck der Zone (16), so dass auf diese Weise ein Ausbruch des Bohrloches verhindert wird.
Wenn das Bohrloch (12) die Untergrundzone (16) durchschnitten hat, und wenn diese Tatsache von dem Betreiber der Bohrplattform als ein Resultat des Loggens desselben von der Erdoberfläche aus mit Hilfe eines Werkzeugs (28) für das Loggen während des Bohrens oder einem anderen Werkzeug festgestellt worden ist, wir das Bohren durch die Zone (16) fortgeführt. Wenn es wünschenswert erscheint, die Zone (16) zu testen um zu bestimmen, ob dieselbe Kohlenwasserstoff enthält, welcher zu einer kommerziellen Rate produziert werden kann, kann eine weitere Untersuchung der Zone (16) mit Hilfe des Werkzeugs (28) für das Loggen während des Bohrens durchgeführt werden. Wie weiter oben schon erwähnt wurde, kann das Bohrgestänge (20) abgehoben und herabgelassen werden, um dieses zusätzliche Loggen zu ermöglichen, wobei das Logging-Werkzeug (28) sich durch die Zone (16) hindurch bewegt.
Danach kann durch das Betreiben des Prüfventils (22), des Packers (24), und des Bohrschlammkonditionsmeßgerätes (26) eine Reihe von weiteren Tests durchgeführt werden, um die Kohlenwasserstoffproduktionsfähigkeiten der Zone (16) zu bestimmen. Es wird dabei spezifisch der Packer (24) eingestellt, wobei der Bohrlochringraum (34) abgedichtet wird, und das Prüfventil (22) geschlossen wird, um auf diese Weise die Bohrverrohrung (18) zu schliessen, wie dies auf Fig. 1B dargestellt ist. Dieses Verfahren schliesst zunächst den überbalancierten hydrostatischen Druck neben der Untergrundzone (16) ein, welcher aufgrund der Säule von Bohrschlamm in dem Bohrloch (12) in dem Ringraum (34) vorhanden war. Der auf diese Weise in dem Bohrlochringraum (34) unter dem Packer (24) eingeschlossene Bohrschlamm steht nicht länger mit der Säule von Bohrschlamm in Verbindung, und die eingeschlossene Flüssigkeit wird auf diese Weise langsam in die umliegende Untergrundzone (16) hinein austreten usw., und der Tieflochdruck wird abfallen. Dieser Druckabfall kann dazu angewendet werden, mit Hilfe der in unserer weiteren Anmeldung, die an demselben Datum eingereicht würde, und welche auf USSN-Anmeldung 08/290653 (Frühzeitiges Auswerten durch Abfallprüfungen) (17647) basiert ist, beschriebenen Techniken den natürlichen Druck der Zone (16) zu bestimmen. Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass das Bohrschlammkonditionsmeßgerät (28) den Druck und die Temperatur der in dem geschlossenen Ringraum (34) eingeschlossenen Flüssigkeit während des Druckabfalltestens und während anderer, darauffolgender Tests ununterbrochen überwacht.
Weitere Tests können innerhalb der Untergrundzone (16) durchgeführt werden, um deren Kohlenwasserstoffproduktionsfähigkeit zu bestimmen, und diese schliessen Fließtests ein. Dies bedeutet, dass das Prüfventil (22) betrieben werden kann, um Bohrschlamm mit Hilfe von verschiedenen Raten aus der Zone (16) an die Oberfläche zu leiten, und dort weitere Tests durchzuführen. Solche Fließtests, welche die weiter oben schon beschriebenen Sinkgeschwindigkeits- und Anstiegstests sowohl wie offene Durchflußtests und andere ähnliche Tests einschliessen, können dazu angewendet werden, die Kohlenwasserstoffproduktionsfähigkeit der Zone über einen bestimmten Zeitraum hinweg einzuschätzen. Verschiedene andere Tests, die das Einspritzen von vorbehandelten Flüssigkeiten in die Zone (16) einschliessen, können auf Wunsch ausserdem durchgeführt werden.
Je nach der Art der jeweiligen durchgeführten Tests kann es wünschenswert sein, eine Bohrschlammprobe einzuschliessen, ohne zuerst Bohrschlamm durch die Bohrverrohrung hindurch an die Erdoberfläche fliessen lassen zu müssen. Eine Vorrichtung für das Einschliessen einer solchen Bohrschlammprobe ist auf Fig. 1C schematisch dargestellt. Wie auf Fig. 1C geoffenbart, ist hier zusammen mit den anderen, vorher schon beschriebenen Komponenten auch ein Rückströmbehälter (40) in dem Bohrgestänge (20) vorhanden. Eine Rückströmkammer (42) wird hier an einer Drahtleitung (44) eingeführt und mit dem Rückströmbehälter (40) in Verbindung gesetzt, um eine Bohrschlammprobe aus der Untergrundzone (16) einzuschliessen. Die Rückströmkammer (42) ist zunächst leer oder enthält lediglich atmosphärischen Druck, und das Prüfventil (22) wird geöffnet und Bohrschlamm kann aus der Untergrundformation (16) in die Rückströmkammer (42) einfliessen, wenn sie mit dem Rückströmbehälter (40) in Verbindung gesetzt wird. Die Rückströmkammer (42) wird dann mit Hilfe der Drahtleitung (44) herausgezogen. Die Rückströmkammer (42) und dazugehöriges Zubehör kann zum Beispiel auf eine Art und Weise konstruiert sein, welche der in US-Anmeldung 3.111.169 von Hyde ähnlich ist, deren Einzelheiten wir hier unter Bezugnahme auf dieselben einbeziehen.
Wenn die Untergrundzone (16) wie weiter oben beschrieben getestet wurde, wird der Packer (24) gelöst, das Prüfventil (22) geöffnet, und das Bohrverfahren wird weiter geführt, zusammen mit dem Umlaufen von Bohrschlamm durch das Bohrgestänge (20) und das Bohrloch (12).
Fig. 1D zeigt das Bohrloch (12) nachdem das Bohrverfahren weiter geführt wurde, und nachdem das Bohrloch bis auf eine zweite Untergrundzone oder Formation (46) erweitert wurde. Wenn diese Zone oder Formation (46) durchschnitten ist, kann der Packer (24) wieder eingestellt werden, und das Prüfventil (22) kann wie hier dargestellt wieder geschlossen werden, um erneute Druckabfalltests, Fließtests, und weitere wünschenswerte Tests von der Erdoberfläche aus wie weiter oben beschrieben in dieser Untergrundzone oder Formation (46) durchzuführen.
Wie hieraus nun eindeutig klar werden wird, wird das integrierte Bohrlochbohr- und Auswertungssystem der vorliegenden Erfindung dazu angewendet, ein Bohrloch zu bohren und jede interessante Untergrundzone oder Formation auszuwerten, die während des Bohrverfahrens durchschnitten wird, ohne die Bohrverrohrung aus dem Bohrloch entfernen zu müssen. Das integrierte Bohrlochbohr- und Auswertungssystem der vorliegenden Erfindung umfasst grundsätzlich eine Bohrverrohrung, ein Werkzeug für das Loggen während des Bohrens in dieser Bohrverrohrung, einen Packer an derselben Bohrverrohrung, ein Prüfventil in der Bohrverrohrung für das Kontrollieren des Durchflusses von Flüssigkeit in die interessante Formation hinein oder aus derselben heraus, oder in die Bohrverrohrung hinein oder aus derselben heraus, ein Bohrschlammkonditionsüberwachungsgerät für das Bestimmen von Konditionen wie zum Beispiel den Druck und die Temperatur des Bohrschlamms, und eine Bohrkrone an der Bohrverrohrung. Das integrierte Bohrlochbohr- und Auswertungssystem wird gemäß der Methoden der vorliegenden Erfindung für das Bohren eine Bohrloches, das Loggen von interessanten Untergrundzonen oder Formationen, und das Testen solcher Zonen oder Formationen angewendet, um die Kohlenwasserstoffproduktionsfähigkeit derselben bestimmen zu können, ohne das System aus dem Bohrloch entfernen zu müssen.
Fig. 2A-2C sind Fig. 1A-1C ähnlich, und zeigen eine modifizierte Bohrverrohrung (18A). Diese modifizierte Bohrverrohrung (18A) ist der Bohrverrohrung (18) ähnlich, und identische Teile sind deshalb mit identischen Nummern versehen. Die Bohrverrohrung (18A) umfasst drei zusätzliche Komponente, nämlich ein Umlaufventil (48), eine elektronische Kontrolleinheit (50) über dem Prüfventil (22), und einen Rückströmbehälter (52) zwischen dem Prüfventil (22) und dem Packer (24).
Wenn das Packerelement (24) wie auf Fig. 2B geoffenbart eingestellt ist, wird das Prüfventil (22) geschlossen und das Umlaufventil (48) geöffnet, wobei Flüssigkeit durch das Bohrloch (12) über dem Umlaufventil (48) umlaufen kann, um auf diese Weise einen Einschluss von Differentialdruck in der Bohrverrohrung und andere Probleme zu vermeiden.
Das Prüfventil (22) kann dann geöffnet und geschlossen werden, und die weiter oben beschriebenen verschiedenen Tests können durchgeführt werden, einschliesslich der Druckabfalltests, Fließtests, usw. Wie weiter oben schon aufgeführt kann es bei irgendwelchen dieser Tests von Zeit zu Zeit wünschenswert erscheinen, eine Bohrschlammprobe einzuschliessen und dieselbe zur Überprüfung an die Erdoberfläche zu befördern. Wie auf Fig. 2C dargestellt kann eine solche Bohrschlammprobe aus der Untergrundzone oder Formation (16) entnommen werden, indem eine Rückströmkammer (42) an einer Drahtleitung (44) eingeführt und mit dem Rückströmbehälter (52) in Verbindung gesetzt wird. Wenn die Rückströmkammer (42) auf diese Weise mit dem Rückströmbehälter (52) in Verbindung gesetzt wird, wird ein Durchgang von der Rückströmkammer (42) zu der Untergrundzone oder Formation (16) geöffnet, so dass Bohrschlamm in die Rückströmkammer (42) einfliessen kann. Die Rückströmkammer (42) wird dann mit Hilfe der Drahtleitung (44) herausgezogen. Es können auf diese Weise durch das Herausziehen der Rückströmkammer wiederholt Proben entnommen und ausgewertet werden, und dieselbe kann dann wieder in das Bohrloch eingeführt werden.
Unter Bezugnahme auf Fig. 3 wird hier eine weitere modifizierte Bohrverrohrung (18B) geoffenbart. Diese modifizierte Bohrverrohrung (18B) ist der auf Fig. 2A-2C dargestellten Bohrverrohrung (18A) ähnlich, und identische Teile sind deshalb mit identischen Nummern versehen. Die Bohrverrohrung (18B) unterscheidet sich von der Bohrverrohrung (18A) lediglich durch die Tatsache, dass sie einen Straddelpacker (54) mit oberen (56) und unteren (57) Packerelementen umfasst, welche durch ein Packergehäuse (59) mit Öffnungen für das Verbinden des Innenraums des Bohrgestänges (20) mit dem Bohrloch (12) zwischen den Packerelementen (56) und (57) voneinander getrennt sind.
Wenn das Bohrloch (12) gebohrt worden ist, und wenn das Werkzeug (28) für das Loggen während des Bohrens betrieben worden ist, um die verschiedenen interessanten Zonen, wie zum Beispiel die Untergrundzone (16) zu identifizieren, werden die Straddelpackerelemente (56) und (57) über und unter der Zone (16) eingestellt. Die auflasbaren Elemente (56) und (57) werden dann aufgeblasen, um dieselben wie auf Fig. 3 dargestellt innerhalb des Bohrloches (12) einzustellen. Das Auflasen und Ablassen der Elemente (56) und (57) wird durch das physische Manipulieren des Bohrgestänges (20) an der Erdoberfläche kontrolliert. Einzelheiten bezüglich der Konstruktion des Straddelpackers (98) sind in unserer weiteren, Anmeldung mit dem Titel Frühzeitiges Auswertungssystem, welche unter der Referenznummer HRS 91.225A1 geführt wird, und welche zusammen mit dieser Anmeldung eingereicht wird, aufgeführt, und wir beziehen uns hiermit auf diese Einzelheiten.
Die Bohrverrohrungen (18A) und (18B) umfassen beide eine elektronische Kontrolleinheit (50) für den Empfang von Fernsteuerungssignalen von einer Kontrollstation an der Erdoberfläche. Das elektronische Kontrollsystem (SO) ist auf Fig. 4 schematisch dargestellt. Unter Bezugnahme auf Fig. 4 umfasst die hier dargestellte elektronische Kontrolleinheit (50) einen Sensor/Sender (58), welcher Kommunikationssignale von einer Kontrollstation an der Erdoberfläche empfangen kann, und welcher Signale und Daten zurück an diese Kontrollstation an der Erdoberfläche senden kann. Dieser Sensor/Sender (58) ist über eine geeignete Schnittstelle (62) an ein elektronisches Kontrollsystem (60) angeschlossen. Das elektronische Kontrollsystem (60) kann zum Beispiel aus einem Mikroprozessorbasierten Kontroller bestehen. Ein Akku (64) liefert Strom über eine Stromleitung (66) an das Kontrollsystem (60).
Das elektronische Kontrollsystem (60) erzeugt in Reaktion auf die Steuerungssignale, die von dem Sensor/Sender (58) empfangen werden, geeignete Antriebssignale, und sendet diese Antriebssignale über elektrische Leitungen (68) und (70) and ein elektrisch betriebenes Prüfventil (22) und an eine elektrische Pumpe (72). Das elektrisch betriebene Prüfventil (22) kann aus dem auf Fig. 2A-2C und Fig. 3 schematisch dargestellten Prüfventil (22) bestehen. Die elektronisch betriebene Pumpe (72) pumpt Bohrschlamm entweder aus dem Ringraum (34) oder aus dem Innenraum des Bohrgestänges (20) und leitet diesen über eine hydraulische Leitung (74) an den aufblasbaren Packer (24) weiter, um das aufblasbare Element (32) desselben aufzublasen.
Auf diese Weise kontrolliert das auf Fig. 4 dargestellte elektronische Kontrollsystem den Betrieb des Prüfventils (22) und des aufblasbaren Packers (24) in Reaktion auf Steuerungssignale, die es von einer Kontrollstation an der Erdoberfläche empfängt. Das Werkzeug (37) für das Messen während des Bohrens und das Werkzeug (28) für das Loggen während des Bohrens, sowohl wie das Bohrschlammkonditionsüberwachungsgerät (26) können ausserdem über elektrische Leitungen (69), (71) und (76) an das elektronische Kontrollsystem (60) angeschlossen werden, und das Kontrollsystem (60) kann Daten an die Kontrollstation an der Erdoberfläche senden, die von dem Werkzeug (37) für das Messen während des Bohrens oder von dem Werkzeug (28) für das Loggen während des Bohrens oder dem Überwachungsgerät (26) erzeugt werden, während die Bohrverrohrungen (18A) und (18B) in dem Bohrloch (12) verbleiben.
Figur S zeigt eine elektronische Kontrolleinheit (50), welche der auf Fig. 4 dargestellen Kontrolleinheit ähnlich ist, und welche mit einem modifizierten, kombinierten Packer und Prüfventil (80) ausgestattet ist. Diese Kombination von Packer/Schließventil (80) umfasst weiter ein Gehäuse (82) mit einem externen aufblasbaren Packerelement (84) und einem internen Aufblasventilschließelement (86). Ein Durchgang (88) in dem Gehäuse (82) des externen aufblasbaren Packers wird hier mit dem externen aufblasbaren Packerelement (84) verbunden. Ein zweiter Aufblasdurchgang (90) in dem Gehäuse (82) ist mit dem internen Aufblasventilschließelement (86) verbunden. Wie auf Fig. 5 dargestellt umfasst die elektronische Kontrolleinheit (50) hier ein elektronisch betriebenes Kontrollventil (92), welches von dem elektronischen Kontrollsystem (60) über eine elektrische Leitung (94) betrieben wird. Eine der Auslaßöffnungen des Ventils (92) ist über ein Schutzrohr (96) mit dem Aufblasdurchgang (88) des externen aufblasbaren Packerelementes verbunden, und die andere Auslaßöffnung des Ventils (92) ist über ein Schutzrohr (98) mit dem internen aufblasbaren, durch ein Ventil verschließbaren Aufblasdurchgang (90) verbunden.
Wenn Flüssigkeit unter Druck durch das hydraulische Schutzrohr (96) und den Durchgang (88) eingeführt wird, bläst dieselbe die externen Packerelemente bis auf die auf Fig. 5 dargestellten Phantomlinienpositionen (100) auf, so dass das externe Packerelement (84) den Bohrlochringraum (34) abdichtet. Wenn Flüssigkeit unter Druck durch das hydraulische Schutzrohr (98) in den Durchgang (90) eingeführt wird, bläst sie das interne Ventilschließelement (86) bis auf die auf Fig. 5 dargestellte Phantomlinienposition (102) auf, so dass das interne Aufblasventilschließelement (86) den Innenraum der Bohrverrohrung (18) abdichtet. Wenn Flüssigkeit unter Druck durch beide Schutzrohre (96) und (98) geführt wird, werden sowohl das externe Packerelement (84) wie auch das interne Ventilelement (86) aufgeblasen. Auf diese Weise kann die elektronische Kontrolleinheit (50) zusammen mit dem Packer und dem Ventil (80) den Packer (84) wahlweise feststellen und lösen, und das aufblasbare Ventilelement (86) wahlweise öffnen und schliessen.
Es sollte dabei berücksichtigt werden, dass mehrere verschiedene Systeme für das Senden von Steuerungssignalen von einem Standort an der Erdoberfläche an die elektronische Kontrolleinheit (50) angewendet werden können. Ein geeignetes System umfasst das Senden von Signalen durch das elektronische Kontrollsystem (60) der Kontrolleinheit (50) und das Empfangen von Feedback von der Kontrolleinheit (60) mit Hilfe von akustischen Kommunikationssignalen, welche Variationen von Signalfrequenzen, spezifische Frequenzen, oder akustischen Signalcode oder eine Kombination aller dieser Signale einschliessen können. Die akustischen Übertragungsmateriale können Verrohrungen, elektrische Leitungen, Slickleitungen, den Untergrundboden um das Bohrloch herum, sowohl wie Rohrflüssigkeit und Ringraumflüssigkeit einschliessen. Ein Beispiel eines Systems für das Senden von akustischen Signalen durch eine Verrohrung wird in US- Anmeldungen 4.375.239, 4,347,90, und 4.378.850, alle von Barnngton, geoffenbart, auf welche wir die vorliegenden Erfindung hiermit beziehen. Weitere Systeme, die angewendet werden können, schliessen mechanische oder druckaktivierte Signal-, Radiowellen-, und Mikrowellensender und Empfänger sowohl wie Faseroptikkommunikation und andere ein, welche in unserer weiter oben erwähnten gleichzeitigen Anmeldung aufgeführt sind.
Die Geräte und Methoden der vorliegenden Erfindung eignen sich daher ausgezeichnet für das Erreichen der oben erwähnten Ziele und Vorteile und für diejenigen, die darin inhärent sind. Während bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung für den Zweck der vorliegenden Offenbarung veranschaulicht worden sind, können Änderungen der Anordnung und Konstruktion der Teile und der Durchführung von Schritten vorgenommen werden.

Claims

1. Ein integriertes Bohr- und Auswertungssystem für das Bohren, Loggen und Testen eines Bohrloches, wobei das System eine Bohrverrohrung (18, 18A) umfasst; eine Bohrkrone (30) für das Bohren eines Bohrloches (12) an dem unteren Ende der vorgenannten Bohrverrohrung (18, 18A); für ein Logging-Gerät während des Bohrverfahrens (28), welches in die vorgenannten Bohrverrohrung (18, 18A) eingeschlossen ist; für das Erstellen von Daten, welche die Art der Untergrundformation (16) anzeigen, welche von dem vorgenannten Bohrloch durchschnitten wurde, so dass eine Formation oder eine Interessenzone identifiziert werden kann, ohne die vorgenannte Bohrverrohrung aus dem vorgenannten Bohrloch entfernen zu müssen; das weiter durch das Folgende charakterisiert wird: ein Packergerät (24) für das Abdichten eines Bohrlochringraums (34) zwischen der vorgenannten Bohrverrohrung und dem vorgenannten Bohrloch über der vorgenannten Formation (16) oder der Interessenzone, welches auf der vorgenannten Bohrverrohrung (18, 18A) über der vorgenannten Bohrkrone (30) eingeführt wird; und ein Prüfgerät (22), das für das Kontrollieren eines Flüssigkeitsdurchflusses zwischen der vorgenannten Interessenformation (16) und der vorgenannten Bohrverrohrung in die vorgenannte Bohrverrohrung (18, 18A) eingeschlossen ist; wobei das System so angeordnet ist, dass das Bohrloch gebohrt, geloggt und geprüft werden kann, ohne die vorgenannte Bohrverrohrung aus dem vorgenannten Bohrloch herauszuziehen.

2. Ein System nach Anspruch 1, das weiter ein Umlaufventil (48) in der vorgenannten Bohrverrohrung (18A) über dem vorgenannten Prüfgerät umfasst.

3. Ein System nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das vorgenannte Prüfgerät (22) weiter ein Schließventil für das Verbinden der vorgenannten Interessenformation mit dem Innenraum der vorgenannten Bohrverrohrung umfasst.

4. Ein System nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei dem das vorgenannte Prüfgerät weiter einen Überströmbehälter (40) in der vorgenannten Bohrverrohrung (18, 18A) umfasst; eine Überströmkammervorrichtung (42), die in den vorgenannten Überströmbehälter (40) eingesetzt werden kann, um eine Bohrschlammprobe zu empfangen und festzuhalten; und eine Entfernungsvorrichtung (44) für das Entfernen der vorgenannten Überströmkammervorrichtung (42) zurück an die Erdoberfläche, während die vorgenannte Bohrverrohrung (18A) in dem vorgenannten Bohrloch verbleibt.

5. Ein System nach Anspruch 1, 2, 3, oder 4, das weiter eine Tieflochbohrmotorvorrichtung (36) umfasst, welche in die vorgenannte Bohrverrohrung (18, 18A) eingeschlossen und operativ mit der vorgenannten Bohrkrone (30) verbunden ist, um die vorgenannte Bohrkrone zu drehen und das vorgenannte Bohrloch bohren zu können.

6. Ein integriertes Bohr- und Auswertungssystem nach Anspruch 1, bei dem das Prüfgerät ein Ventil (22) umfasst, welches in die vorgenannte Bohrverrohrung eingeschlossen ist, um den Flüssigkeitsdurchfluß zwischen dem vorgenannten Bohrloch unter dem vorgenannten Packer und der vorgenannten Bohrverrohrung (18, 18A) zu kontrollieren, wobei das System weiter ein Umlaufventil (48) umfasst, welches in die vorgenannte Bohrverrohrung über dem vorgenannten Ventil eingeschlossen ist.

7. Ein System nach einem der vorgenannten Ansprüche 1 bis 6, das weiter eine Bohrmeßvorrichtung (37) umfasst, die in die vorgenannte Bohrverrohrung eingeschlossen ist, um eine Richtung innerhalb des vorgenannten Bohrloches messen zu können.

8. Ein System nach einem der vorgenannten Ansprüche 1 bis 7, das weiter eine Bohrlochflüssigkeitsüberwachungsvorrichtung (26) für das Messen und Aufzeichnen von Druck- under Temperaturdaten für die vorgenannte Bohrlochflüssigkeit umfasst.

9. Eine Methode für das frühzeitige Auswerten eines Bohrloches mit einem unverrohrten Bohrlochinnenraum, welcher eine Untergrundzone oder eine Interessenformation durchschneidet, wobei diese Methode umfasst:

(a) eine Bohrverrohrung (18, 18A) in dem vorgenannten Bohrloch, welche eine Bohrkrone an einem unteren Ende derselben umfasst; ein Logging-Werkzeug (28), das in der vorgenannten Bohrverrohrung eingeschlossen ist; einen Packer (24) in der vorgenannten Bohrverrohrung; und ein Flüssigkeitsprüfgerät, das in die vorgenannte Bohrverrohrung eingeschlossen ist; und das Bohren des vorgenannten Bohrloches mit der vorgenannten Bohrkrone (30);

(b) kein Entfernen der vorgenannten Bohrkrone aus dem vorgenannten Bohrloch nach Beenden des vorgenannten Bohrverfahrens; das Loggen des vorgenannten Bohrloches mit einem Logging-Werkzeug und das Bestimmen des Standortes der vorgenannten Untergrundzone oder Interessenformation (16);

(c) kein Entfernen der vorgenannten Bohrverrohrung aus dem vorgenannten Bohrloch nach Beenden des Verfahrens (b); das Einstellen des Packers (24) in dem vorgenannten Bohrloch über der vorgenannten Untergrundformation (16), und das Abdichten eines Bohrlochringraumes (34) zwischen der vorgenannten Testerkette und dem vorgenannten Bohrloch; und

(d) das Einfliessen einer Bohrschlammprobe aus der vorgenannten Untergrundformation (16) unter dem vorgenannten Packer (24) in das vorgenannte Bohrschlammprüfgerät.