DE69516297T2 - METHOD FOR PRODUCING A COVER SHEET FROM ALUMINUM ALLOY FOR FORMING - Google Patents
METHOD FOR PRODUCING A COVER SHEET FROM ALUMINUM ALLOY FOR FORMINGInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Grobbleches aus einer Aluminiumlegierung zur Umformung, insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Grobbleches aus einer Aluminiumlegierung zur Umformung mit vorteilhaften Druckformungseigenschaften, welches ein ausgezeichnetes Erscheinungsbild nach dem Umformen ergibt und für Fahrzeugmaterialien wie Bleche bzw. Panele der Automobilaußenkarosserie geeignet ist.The present invention relates to a method for producing an aluminum alloy heavy plate for forming, in particular to a method for producing an aluminum alloy heavy plate for forming with advantageous compression forming properties, which gives an excellent appearance after forming and is suitable for vehicle materials such as sheets or panels of the automobile exterior body.
Aus dem Blickwinkel der jüngsten Bedenken über den Erhalt der globalen Umwelt ist die Gewichtsverringerung von Fahrzeugen wie Autombilen positiv gefördert worden. Die Gewichtsverringerung durch Umstellen von Eisen- und Stahlmaterialien auf Aluminiummaterialien ist ein typisches Beispiel für einen Versuch, das Fahrzeuggewicht zu reduzieren. Diesem Bedarf entsprechend sind verschiedene Arten von Aluminiumlegierungen entwickelt worden. Für die in Panelen für Automobil-Karosserien verwendeten Aluminiumlegierungen hat die japanische Metallindustrie die 5000er Serie der Al-Mg-Zn-Cu-Legierungen (offenbart in JP-A-103914 (1978) und in JP-A-171547 (1983)) und die Al-Mg-Cu-Legierungen (offenbart in JP-A-219139 (1989)) entwickelt (der Ausdruck "JP-A-" bezeichnet hierin "ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung"), und einige dieser Legierungen sind bereits zur praktischen Anwendung gebracht worden.From the perspective of recent concerns about preserving the global environment, the weight reduction of vehicles such as automobiles has been positively promoted. The weight reduction by switching from iron and steel materials to aluminum materials is a typical example of an attempt to reduce vehicle weight. In accordance with this need, various types of aluminum alloys have been developed. For the aluminum alloys used in panels for automobile bodies, the Japanese metal industry has developed the 5000 series of Al-Mg-Zn-Cu alloys (disclosed in JP-A-103914 (1978) and JP-A-171547 (1983)) and the Al-Mg-Cu alloys (disclosed in JP-A-219139 (1989)) (the term "JP-A-" hereinafter means "unexamined Japanese patent publication"), and some of these alloys have already been put into practical use.
In den westlichen Ländern wurden die Legierungen der 6000er Serie Al-Mg-Si wie die 6009, 6111 und 6016er Legierungen hergestellt. Obwohl die Aluminiumlegierungen der 6000er Serie den Aluminiumlegierungen der 5000er Serie im Hinblick auf ihre Umformungseigenschaften etwas unterlegen sind, haben sie ausreichende Umformungseigenschaften, die eine Verwendung als Bleche bzw. Panele für Automobil- Karosserien gestatten; und sie zeigen hohe Festigkeit aufgrund der Anwendung einer Wärmebehandlung während des Beschichtens und Temperns. Dementsprechend nimmt man von den Aluminiumlegierungen der 6000er Serie an, dass sie die Blechstärken und das aufgebrachte Gewicht über die 5000er Serie hinaus verringern. Die Aluminiumlegierungen der 6000er Serie haben jedoch den Nachteil eines schlechten Erscheinungsbildes bzw. Aussehens nach dem Umformen, verglichen mit den Legierungen der 5000er Serie. Das Dokument JP-A-5-43974 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Bleches aus einer Aluminiumlegierung der 6000er Serie. In diesem Verfahren wird ein Barren einer Homogenisierungsbehandlung bei 520ºC unterworfen, auf Raumtemperatur abgekühlt, warmgewalzt, ausgehend von 460ºC und endend bei 280ºC, kaltgewalzt mit einem Zug von 75%, lösungswärmebehandelt bei 550ºC für 60 s mit einer Heizgeschwindigkeit von 10ºC/s und einer Abkühlgeschwindigkeit von 20ºC/s.In the western countries, the 6000 series Al-Mg-Si alloys were produced as the 6009, 6111 and 6016 alloys. Although the 6000 series aluminum alloys are slightly inferior to the 5000 series aluminum alloys in terms of their forming properties, they have sufficient forming properties to allow them to be used as sheets or panels for automobiles. car bodies; and they exhibit high strength due to the application of heat treatment during coating and tempering. Accordingly, the 6000 series aluminum alloys are expected to reduce sheet thicknesses and applied weight beyond the 5000 series. However, the 6000 series aluminum alloys have the disadvantage of poor appearance or appearance after forming compared with the 5000 series alloys. The document JP-A-5-43974 describes a process for producing a sheet from a 6000 series aluminum alloy. In this process, an ingot is subjected to a homogenization treatment at 520ºC, cooled to room temperature, hot rolled starting from 460ºC and ending at 280ºC, cold rolled with a draw of 75%, solution heat treated at 550ºC for 60 s at a heating rate of 10ºC/s and a cooling rate of 20ºC/s.
Typische Defekte oder Fehler, die während des Umformungsverfahrens auftreten, schließen Fließlinienfehler (im folgenden einfach als "SS-Fehler" (stretcher strain marks)), "Orange Peel" (im folgenden als "rauhe Oberfläche" bezeichnet) und Kantenfehler (ridging marks) ein SS-Fehler erscheinen mit hoher Wahrscheinlichkeit auf einem Material, das während der plastischen Bearbeitung stark verlängert wird. Die SS-Fehler erzeugen oft Probleme, insbesondere in den Legierungen der 5000er Serie. Von einer rauhen Oberfläche ist bekannt, dass sie bei einem grobe Kristallkörner enthaltenden Material leicht auftritt. Die Kantenfehler sind Oberflächenunregelmäßigkeiten, die sogar dann auftreten, wenn die Kristallkörner ausreichend fein sind, um keine rauhe Oberfläche zu induzieren, jedoch nur unter Bedingungen, bei denen die Kristallkörner mit nahezu gleicher Kristallebenenorientierung zueinander gruppiert sind, was einen signifikanten Unterschied im Deformationsverhalten an der Grenze in der Gruppe induziert.Typical defects or faults that occur during the forming process include flow line defects (hereinafter referred to simply as "SS defects" (stretcher strain marks)), orange peel (hereinafter referred to as "rough surface") and ridging marks. SS defects are likely to appear on a material that is greatly elongated during plastic working. The SS defects often cause problems, especially in the 5000 series alloys. A rough surface is known to easily occur in a material containing coarse crystal grains. The edge defects are surface irregularities that occur even when the crystal grains are sufficiently fine not to induce a rough surface, but only under conditions where the crystal grains are grouped with almost the same crystal plane orientation to each other, inducing a significant difference in the deformation behavior at the boundary in the group.
Gegenmaßnahmen, wie die leveler-correction und die Herstellung von feinen Kristallkörnern werden zur Bekämpfung von SS-Fehlern und rauhen Oberflächen angewandt. Für die Kanten-Fehler sind bislang jedoch noch keine ausreichenden Untersuchungen präventiver Maßnahmen durchgeführt worden, da diese Art von Fehler nur dann ein Problem wird, wenn extrem hohe Oberflächenqualität nach dem Formen des Grobbleches erforderlich ist, wie im Fall von Blechen für Automobil-Karosserien. Die Erzeugung bzw. Bildung von Kantenfehlern, die Probleme verursachen, wird außerdem häufig während der Umformung von Aluminium-Grobblechen der 6000er Serie als Panele für Automobilaußenkarosserien beobachtet.Countermeasures such as leveler correction and the production of fine crystal grains are used to combat SS defects and rough surfaces. However, for edge defects, no sufficient studies of preventive measures have been carried out yet, since this type of defect only becomes a problem when extremely high surface quality is required after forming the heavy plate, as in the case of sheets for automobile bodies. Generation or formation of edge defects that cause problems is also frequently observed during the forming of 6000 series aluminum plates as panels for automobile exterior bodies.
Die vorliegende Erfindung wurde durch Fokussieren auf die Aluminiumlegierung der 6000er Serie vervollständigt, von denen angenommen wird, dass sie die Blechdicke und das Gewicht als Materalien für Fahrzeuge wie Bleche für Automobil-Karosserien, verglichen mit den Legierungen der 5000er Serie, weiter verringern, und durch Ausführen einer genauen Untersuchung der Beziehungen zwischen den chemischen Bestandteilen, den Herstellungsbedingungen und den Oberflächendefekten nach der Formgebung (insbesondere Kantenfehler), um die oben beschriebenen Probleme, die man bei den Legierungen der 5000er Serie antraf, zu überwinden. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines Grobbleches aus einer Aluminiumlegierung zur Umformung mit hoher Festigkeit und vorteilhaften Umformungseigenschaften bereitzustellen, welches weiterhin ein ausgezeichnetes Erscheinungsbild nach dem Umformen bereitstellt.The present invention has been completed by focusing on the 6000 series aluminum alloy, which is expected to further reduce the sheet thickness and weight as materials for vehicles such as automobile body sheets, compared with the 5000 series alloys, and by conducting a detailed study of the relationships between the chemical components, the manufacturing conditions and the surface defects after forming (particularly edge defects) in order to overcome the above-described problems encountered in the 5000 series alloys. The object of the present invention is to provide a method for producing an aluminum alloy plate for forming having high strength and favorable forming properties, which further provides an excellent appearance after forming.
Das Verfahren zur Herstellung des Grobblechs aus einer Aluminiumlegierung zum Umformen zum Erreichen bzw. Lösen der oben beschriebenen Aufgabe stellt den ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung dar, welcher umfasst: Anwenden einer Festlösungsbehandlung auf einen Barren einer Aluminiumlegierung, bestehend aus zwischen 0,4% und 1,7% Si, zwischen 0,2% und 1,2% Mg, in Gewicht, und Erwärmen des verbleibenden Al sowie unvermeidlicher Verunreinigungen auf einen Temperaturbereich von 500ºC bis unterhalb dem Schmelzpunkt der Aluminiumlegierung, Abkühlen des Barrens aus der Aluminiumlegierung von einer Temperatur von 500ºC oder darüber auf einen Abkühltemperaturbereich zwischen 350 und 450ºC, Beginn des Warmwalzens der Aluminiumlegierung bei der Abkühltemperatur und Beenden des Warmwalzens bei einer Temperatur im Bereich zwischen 200ºC und 300ºC, Anwenden von Kaltwalzen auf die warmgewalzte Aluminiumlegierung mit 50% oder mehr Zug unmittelbar vor dem Anwenden der Festlösungsbehandlung, Erwärmen der kaltgewalzten Aluminiumlegierung auf eine Temperatur im Bereich zwischen 500 und 580ºC mit einer Geschwindigkeit von 2ºC/s oder darüber, gefolgt von Halten der erwärmten Aluminiumlegierung für 10 min oder weniger zur Durchführung einer Festlösungsbehandlung, anschließend Abkühlen der Aluminiumlegierung auf eine Temperatur von 100ºC oder darunter mit einer Geschwindigkeit von 5ºC/s oder darüber zum Bewirken des Aushärtens.The method of manufacturing the aluminum alloy plate for forming to achieve the above-described object represents the first aspect of the present invention, which comprises: applying a solid solution treatment to an aluminum alloy ingot consisting of between 0.4% and 1.7% Si, between 0.2% and 1.2% Mg, by weight, and heating the remaining Al and inevitable impurities to a temperature range of 500°C to below the melting point of the aluminum alloy, cooling the aluminum alloy ingot from a temperature of 500°C or above to a cooling temperature range of between 350 and 450°C, starting hot rolling of the aluminum alloy at the cooling temperature and finishing hot rolling at a temperature in the range of between 200°C and 300°C, applying cold rolling to the hot-rolled aluminum alloy with 50% or more tension immediately before applying the solid solution treatment, heating the cold rolled aluminum alloy to a temperature in the range between 500 and 580ºC at a rate of 2ºC/s or more, followed by holding the heated aluminium alloy for 10 min or less to effect solid solution treatment, then cooling the aluminium alloy to a temperature of 100ºC or below at a rate of 5ºC/s or more to effect hardening.
Der zweite Aspekt der vorliegenden Erfindung umfasst: eine Aluminiumlegierung, bestehend aus zwischen 0,4% und 1,7% Si, zwischen 0,2% und 1,2% Mg und mindestens einem Element, ausgewählt aus der Gruppe 1,0% oder weniger Cu, 1,0% oder weniger Zn, 0,5% oder weniger Mn, 0,2% oder weniger Cr, 0,2% oder weniger Zr und 0,2% oder weniger V, in Gewicht, und einer Restmenge Al und unvermeidlich Verunreinigungen.The second aspect of the present invention comprises: an aluminum alloy, consisting of between 0.4% and 1.7% Si, between 0.2% and 1.2% Mg and at least one element selected from the group consisting of 1.0% or less Cu, 1.0% or less Zn, 0.5% or less Mn, 0.2% or less Cr, 0.2% or less Zr and 0.2% or less V, by weight, and a balance of Al and inevitable impurities.
Der dritte und vierte Aspekt der vorliegenden Erfindung umfasst: Gleichmäßiges Durchwärmen eines Barrens einer Aluminiumlegierung, bestehend aus 0,8 bis 1,3% Si, 0,3 bis 0,8% Mg, in Gewicht, und einer Restmenge Al und unvermeidliche Verunreinigungen, oder bestehend aus 0,8% bis 1,3% Si und 0,3 bis 0,8% Mg sowie mindestens einem Element, ausgewählt aus der Gruppe 1,0% oder weniger Cu, 1,0% oder weniger Zn, 0,5 % oder weniger Mn, 0,2% oder weniger Cr, 0,2% oder weniger Zr und 0,2% oder weniger V, in Gewicht, und der Restmenge Al und unvermeidliche Verunreinigungen, in einem Temperaturbereich von 500ºC bis unterhalb des Schmelzpunkts der Aluminiumlegierung; Abkühlen des durchgewärmten Barrens der Aluminiumlegierung von einer Temperatur von 500ºC oder darüber auf einen Abkühltemperaturbereich zwischen 350 und 400ºC, Beginn des Warmwalzens der Aluminiumlegierung bei der Abkühltemperatur und Beenden des Warmwalzens bei einer Temperatur im Bereich zwischen 200 und 250ºC, Anwenden des Kaltwalzens auf die warmgewalzte Aluminiumlegierung auf 80% oder Streckung unmittelbar vor dem Anwenden der Festlösungsbehandlung; Erwärmen der kaltgewalzten Aluminiumlegierung auf eine Temperatur im Bereich zwischen 500 und 580ºC mit einer Geschwindigkeit von 2ºC/s oder darüber, gefolgt von Halten der erwärmten Aluminiumlegierung für 1 min oder darunter, um eine Festlösungsbehandlung durchzuführen, anschließendes Abkühlen der Aluminiumlegierung auf eine Temperatur von 100ºC oder darunter mit einer Geschwindigkeit von 5ºC/s oder darüber, um das Aushärten zu bewirken.The third and fourth aspects of the present invention comprise: uniformly soaking an ingot of an aluminum alloy consisting of 0.8 to 1.3% Si, 0.3 to 0.8% Mg, by weight, and a balance of Al and unavoidable impurities, or consisting of 0.8 to 1.3% Si and 0.3 to 0.8% Mg and at least one element selected from the group consisting of 1.0% or less Cu, 1.0% or less Zn, 0.5% or less Mn, 0.2% or less Cr, 0.2% or less Zr, and 0.2% or less V, by weight, and the balance of Al and unavoidable impurities, in a temperature range of 500°C to below the melting point of the aluminum alloy; Cooling the soaked aluminum alloy ingot from a temperature of 500ºC or above to a cooling temperature range between 350 and 400ºC, starting hot rolling of the aluminum alloy at the cooling temperature and finishing hot rolling at a temperature in the range between 200 and 250ºC, applying cold rolling to the hot rolled aluminum alloy to 80% or stretching immediately before applying solid solution treatment; heating the cold rolled aluminum alloy to a temperature in the range between 500 and 580ºC at a rate of 2ºC/s or above, followed by holding the heated aluminum alloy for 1 min or less to perform solid solution treatment, then cooling the Aluminium alloy to a temperature of 100ºC or below at a rate of 5ºC/s or more to effect hardening.
Die vorliegende Erfindung wurde auf Basis von den Entdeckungen abgeleitet, dass die Unterdrückung der Erzeugung von Kanten-Fehlern in den Legierungen der 6000er Serie ohne Verschlechterung der Umformungseigenschaften eine Spezifizierung der Legierungszusammensetzung erfordert und eine strikte Kontrolle der Durchwärmungsbedingungen, der Warmwalzbedingungen, der Kaltwalzbedingungen und der Bedingungen der letztendlichen Festlösungsbehandlung erfordert. Die Legierungszusammensetzung enthält im wesentlichen die Elemente Si in einem Bereich von zwischen 0,4% und 1,7% und Mg im Bereich zwischen 0,2% und 1,2%. Silizium und Mg koexistieren zur Bildung Mg&sub2;Si, das die Festigkeit in der Legierung erhöht. Liegt der Si-Gehalt unterhalb von 0,4%, kann keine ausreichende Festigkeit erzielt werden. Beträgt der Si-Gehalt 1,7% oder mehr, wird die Prüfspannung während der Druckumformung der Legierung zu hoch und verschlechtert die Umformungseigenschaften, und auch die Korrosionsbeständigkeit verschlechtert sich. Ist der Mg-Gehalt geringer als 0,2%, kann keine befriedigende Festigkeit erzielt werden. Beträgt der Mg-Gehalt 1,2% oder darüber, steigt die Prüfspannung, und die Umformungseigenschaften und die Eigenschaft, dass die Form der Druckform präzise während des Druckumformens reproduziert wird, oder was die "Formeinfrierungseigenschaft" genannt wird, nehmen ab. Um noch verbesserte Antieinkerbungseigenschaften und Formeinfrierungseigenschaften nach dem Umformen an das Grobblech aus der Aluminiumlegierung der vorliegenden Erfindung zu verleihen, ist es bevorzugt, den Gehalt der essentiellen Elemente auf zwischen 0,8 und 1,3% für Si und zwischen 0,3 und 0,8% für Mg einzuschränken.The present invention was derived based on the discoveries that suppressing the generation of edge defects in the 6000 series alloys without deteriorating the forming properties requires specification of the alloy composition and strict control of the soaking conditions, hot rolling conditions, cold rolling conditions and the final solid solution treatment conditions. The alloy composition essentially contains the elements Si in a range of between 0.4% and 1.7% and Mg in a range of between 0.2% and 1.2%. Silicon and Mg coexist to form Mg₂Si, which increases the strength in the alloy. If the Si content is below 0.4%, sufficient strength cannot be obtained. If the Si content is 1.7% or more, the proof stress during compression forming of the alloy becomes too high and deteriorates the forming properties, and the corrosion resistance also deteriorates. If the Mg content is less than 0.2%, satisfactory strength cannot be obtained. If the Mg content is 1.2% or more, the proof stress increases, and the forming properties and the property that the shape of the compression mold is precisely reproduced during compression forming, or what is called the "mold freezing property", decrease. In order to impart further improved anti-indentation properties and mold freezing properties after forming to the aluminum alloy heavy plate of the present invention, it is preferable to limit the content of the essential elements to between 0.8 and 1.3% for Si and between 0.3 and 0.8% for Mg.
Andere als die oben beschriebenen, essentiellen Legierungskomponenten: Die Zugabe von Cu als eine selektive Komponente in einem Gehalt von 1,0% oder darunter steigert die Festigkeit der Legierung weiter. Übersteigt der Cu-Gehalt 1,0%, nimmt die Korrosionsbeständigkeit ab und die Beständigkeit gegen filiforme Korrosion nimmt ebenfalls ab. Der Zusatz von Zn verbessert die Festigkeit der Legierung ebenfalls. Übersteigt der Zn- Gehalt 1,0%, nimmt die Korrosionsbeständigkeit jedoch ab und die Alterungseigenschaften bei Raumtemperatur steigen. Deshalb ist der Zusatz von Zn auf 1,0% oder darunter beschränkt. Der Zusatz von 0,5% oder weniger Mn, 0,2% oder weniger Cr, 0,2% oder weniger Zr und 0,2% oder weniger V steigern die Festigkeit der Legierung noch weiter und verringert die Kristallkorngröße, was vorteilhafte Wirkungen bei der Vorbeugung des Auftretens rauher Oberflächen während des Umformungsverfahrens induziert. Werden diese Additive in Mengen oberhalb ihrer jeweiligen Obergrenzen zugesetzt, steigt die Erzeugung von groben intermetallischen Verbindungen, was die Umformungseigenschaften verschlechtert.Essential alloy components other than those described above: The addition of Cu as a selective component at a content of 1.0% or less further increases the strength of the alloy. If the Cu content exceeds 1.0%, the corrosion resistance decreases and the resistance to filiform corrosion also decreases. The addition of Zn also improves the strength of the alloy. However, if the Zn content exceeds 1.0%, the corrosion resistance decreases and the aging properties at room temperature increase. Therefore, the addition of Zn at 1.0% or less is recommended. The addition of 0.5% or less Mn, 0.2% or less Cr, 0.2% or less Zr and 0.2% or less V further increases the strength of the alloy and reduces the crystal grain size, which induces beneficial effects in preventing the occurrence of rough surfaces during the forming process. If these additives are added in amounts above their respective upper limits, the generation of coarse intermetallic compounds increases, which deteriorates the forming properties.
Gemäß der vorliegenden Erfindung können 0,05% oder weniger Ti oder 0,05% Ti und 100 ppm oder weniger B über die oben genannten Elemente hinaus zugesetzt werden. Übersteigt die zugesetzte Menge an Ti und B die jeweiligen Obergrenzen, nimmt die Erzeugung von groben intermetallischen Verbindungen zu, was die Umformungseigenschaften verschlechtert. Der Einschluss von Fe als unvermeidliche Verunreinigung ist bis zu 0,3% gestattet. Übersteigt der Fe-Gehalt 0,3%, neigen die Umformungseigenschaften, insbesondere die Beugungsformeigenschaften zur Verschlechterung.According to the present invention, 0.05% or less of Ti or 0.05% of Ti and 100 ppm or less of B may be added in addition to the above elements. If the amount of Ti and B added exceeds the respective upper limits, the generation of coarse intermetallic compounds increases, which deteriorates the forming properties. The inclusion of Fe as an inevitable impurity is permitted up to 0.3%. If the Fe content exceeds 0.3%, the forming properties, particularly the diffraction shape properties, tend to deteriorate.
Was die Herstellungsbedingung der Aluminiumlegierung der vorliegenden Erfindung angeht, wird ein Barren einer Aluminiumlegierung mit der oben beschriebenen Zusammensetzung unter Anwendung eines semikontinuierlichen Gussverfahrens hergestellt Lind der Barren in einem Temperaturbereich zwischen 500ºC und dem Schmelzpunkt der Legierung durchgewärmt. Wenn die Durchwärmtemperatur unterhalb von 500ºC liegt, kann die Entfernung der Barrensegregation und die Homogenisierung der Legierungsstruktur nicht vollständig erzielt werden, und die Bildung der festen Lösung von Mg&sub2;Si, die zur Festigkeit der Legierung beiträgt, wird unzureichend, was zu schlechten Umformungseigenschaften führen kann. Nach dem Durchwärmen wird die Legierung nicht auf Raumtemperatur abgekühlt, sondern wird stattdessen einem Warmwalzen unterworfen, bei einer Ausgangstemperatur im Bereich von 350 bis 450ºC, vorzugsweise im Bereich zwischen 350 und 400ºC. Wird der durchgewärmte Barren auf Raumtemperatur abgekühlt, gefolgt vom Erwärmen auf die Temperatur des Warmwalzens, erscheinen während des Erwärmungsprozesses grobe Mg&sub2;Si-Ausfällungen, die die Bildung einer festen Lösung während der Festlösungsbehandlung schwierig machen, was zu verschlechterten Umformungseigenschaften führt. Wird der Barren auf Raumtemperatur nach dem Durchwärmen abgekühlt, muss der Barren, bevor man mit dem Warmwalzen anfängt, wieder auf 500ºC oder darüber erwärmt und anschließend auf eine Temperatur im Bereich zwischen 350 und 450ºC, vorzugsweise einen Bereich zwischen 350 und 450ºC abgekühlt werden.As for the production condition of the aluminum alloy of the present invention, an ingot of an aluminum alloy having the composition described above is produced using a semi-continuous casting process, and the ingot is soaked in a temperature range between 500°C and the melting point of the alloy. If the soaking temperature is below 500°C, the removal of ingot segregation and the homogenization of the alloy structure cannot be fully achieved, and the formation of the solid solution of Mg₂Si which contributes to the strength of the alloy becomes insufficient, which may result in poor forming properties. After soaking, the alloy is not cooled to room temperature, but is instead subjected to hot rolling at an initial temperature in the range of 350 to 450°C, preferably in the range of 350 to 400°C. If the soaked ingot is cooled to room temperature followed by heating to the hot rolling temperature, coarse Mg₂Si precipitates appear during the heating process, which make the formation of a solid solution during the solid solution treatment difficult, resulting in deteriorated forming properties. If the billet is cooled to room temperature after soaking, the billet must be reheated to 500ºC or more and then cooled to a temperature in the range between 350 and 450ºC, preferably a range between 350 and 450ºC, before hot rolling begins.
Das Warmwalzen beginnt bei einer Temperatur im Bereich zwischen 350 und 450ºC, vorzugsweise zwischen 350 und 400ºC und endet bei einer Temperatur im Bereich zwischen 200 und 300ºC, vorzugsweise im Bereich zwischen 200 und 250ºC. Wenn die Ausgangstemperatur des Warmwalzens unter 350ºC liegt, steigt der Deformationswiderstand des Materials. Wenn die Ausgangstemperatur 450ºC übersteigt, wächst die Struktur exzessiv während des Warmwalzprozesses mit einer hohen Wahrscheinlichkeit der Bildung von Körnergruppen mit ähnlicher Kristallebenenorientierung in dem Legierungsgrobblech nach dem Kaltwalzen und nach der Festlösungsbehandlung und Kantenfehler treten wahrscheinlich an der Plattenoberfläche nach dem Druckformen auf. Wird das Warmwalzen bei einer Temperatur von 300ºC oder darüber beendet, tritt tendenziell eine sekundäre Rekristallisation nach dem Walzen auf und die Struktur wird grob, was zur Erzeugung von Kantenfehlern führt. Liegt die Endtemperatur des Warmwalzens unterhalb von 200ºC, ist es wahrscheinlich, dass Flecken von wasserlöslichem Walzöl auf der Oberfläche des Aluminiumgrobbleches verbleiben, was die Oberflächenqualität verschlechtert.Hot rolling starts at a temperature in the range between 350 and 450ºC, preferably between 350 and 400ºC, and ends at a temperature in the range between 200 and 300ºC, preferably between 200 and 250ºC. If the starting temperature of hot rolling is below 350ºC, the deformation resistance of the material increases. If the starting temperature exceeds 450ºC, the structure grows excessively during the hot rolling process with a high probability of the formation of grain groups with similar crystal plane orientation in the alloy plate after cold rolling and after solid solution treatment, and edge defects are likely to occur on the plate surface after compression forming. If hot rolling is finished at a temperature of 300ºC or above, secondary recrystallization after rolling tends to occur and the structure becomes coarse, resulting in the generation of edge defects. If the finishing temperature of hot rolling is below 200ºC, stains of water-soluble rolling oil are likely to remain on the surface of the aluminum plate, which deteriorates the surface quality.
Nach Beendigung des Warmwalzens wird ein zwischenzeitliches Tempern und Kaltwalzen durchgeführt, wenn erforderlich, um ein Grobblech mit einer spezifizierten Dicke herzustellen. Unmittelbar vor der Festlösungsbehandlung wird das Grobblech mit 50% oder mehr Zug kaltgewalzt, vorzugsweise auf 80% oder mehr Zug, anschließend wird das Grobblech der Festlösungsbehandlung unterworfen. Ist der Zug des Kaltwalzens unmittelbar vor der Festlösungsbehandlung geringer als 50%, werden die Kristallkörner nach der Festlösungsbehandlung tendenziell grob und können zu einer rauhen Oberfläche führen. Darüber hinaus kann die Zersetzung der warmgewalzten Struktur nicht vollständig erzielt werden, wodurch leicht Kantenfehler erzeugt werden und die Umformungseigenschaft verschlechtert sich.After completion of hot rolling, intermediate tempering and cold rolling are carried out if necessary to produce a heavy plate with a specified thickness. Immediately before the solid solution treatment, the heavy plate is cold rolled to 50% or more tension, preferably to 80% or more tension, then the heavy plate is subjected to solid solution treatment. If the tension of cold rolling immediately before the solid solution treatment is less than 50%, the crystal grains after the solid solution treatment tend to become coarse and may result in a rough surface. In addition, the decomposition of the hot-rolled structure cannot be fully achieved, which easily generates edge defects and the forming property deteriorates.
Die Festlösungsbehandlung wird durch Erwärmen des Materials auf eine Temperatur im Bereich zwischen 500 und 580ºC mit einer Geschwindigkeit von 2ºC/s oder darüber durchgeführt. Ist die Geschwindigkeit der Temperaturerhöhung geringer als 2ºC/s, werden die Kristallkörner grob, was tendenziell eine rauhe Oberfläche während des Druckumformungsverfahrens verursacht. Ist die Erwärmungstemperatur niedriger als 500ºC, wird die feste Lösung der Ausfällungen unzureichend und die spezifizierte Festigkeit und Umformungseigenschaften können nicht erzielt werden. Sogar dann, wenn die spezifizierte Festigkeit und die Umformungseigenschaften erzielt werden, benötigt die Wärmebehandlung eine außerordentlich lange Zeitspanne, was vom industriellen Standpunkt aus nachteilig ist. Wird das Material auf über 580ºC erwärmt, kann wahrscheinlich eine lokale eutektische Fusion auftreten, was die Umformungseigenschaften verschlechtern. Eine vorzugsweise Haltzeit beträgt 10 min oder darunter. Haltezeiten von mehr als 10 min verschlechtern die Produktivität, was vom Standpunkt der industriellen Anwendung her nachteilig ist. Die am meisten bevorzugte Haltezeit beträgt 1 min oder darunter. Nach dem Erwärmen wird das Material auf 100ºC oder darunter mit einer Geschwindigkeit von 5 ºC/s oder darüber abgekühlt. Wenn die Abkühlgeschwindigkeit weniger als 5ºC/s beträgt, fallen grobe Verbindungen an den Korngrenzen aus und verschlechtern die Duktilität, wodurch sich die Festigkeit und Umformungseigenschaften verschlechtern.The solid solution treatment is carried out by heating the material to a temperature in the range of 500 to 580ºC at a rate of 2ºC/s or more. If the rate of temperature increase is less than 2ºC/s, the crystal grains become coarse, which tends to cause a rough surface during the pressure forming process. If the heating temperature is lower than 500ºC, the solid solution of the precipitates becomes insufficient and the specified strength and forming properties cannot be obtained. Even if the specified strength and forming properties are obtained, the heat treatment requires an extremely long period of time, which is disadvantageous from an industrial point of view. If the material is heated to over 580ºC, local eutectic fusion is likely to occur, which will deteriorate the forming properties. A preferable holding time is 10 minutes or less. Holding times longer than 10 min deteriorate productivity, which is disadvantageous from the standpoint of industrial application. The most preferred holding time is 1 min or less. After heating, the material is cooled to 100ºC or less at a rate of 5ºC/s or more. If the cooling rate is less than 5ºC/s, coarse bonds precipitate at the grain boundaries and deteriorate ductility, thus deteriorating strength and forming properties.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird die Materialzusammensetzung so gewählt, dass sie optimale Festigkeit und Umformungseigenschaften bereitstellt, und eine Kombination von Durchwärmen des Barrens, Warmwalzen, Kaltwalzen und Festlösungsbehandlung wird unter spezifizierten Bedingungen angewandt. Hierdurch wird ein guter Oberflächenzustand nach dem Umformen bereitgestellt, indem man eine feine Kristallkorngröße sicherstellt, um der Erzeugung einer rauhen Oberfläche vorzubeugen, mit statistischer Kristallebenenorientierung, während man einer Verschlechterung der Umformungseigenschaften vorbeugt.According to the present invention, the material composition is selected to provide optimum strength and forming properties, and a combination of ingot soaking, hot rolling, cold rolling and solid solution treatment is applied under specified conditions. This provides a good surface condition after forming by ensuring a fine crystal grain size to prevent the generation of a rough surface, with random crystal plane orientation, while preventing deterioration of the forming properties.
Die vorliegende Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Beispiele und Vergleichsbeispiele detaillierter beschrieben.The present invention will be described in more detail with reference to Examples and Comparative Examples.
Ein Barren aus einer Aluminiumlegierung, umfassend 1,2% Si, 0,6% Mg, 0,1% Mn, 0,2 % Fe, in Gewicht, und einer Restmenge von Al, wurde unter Verwendung eines semikontinuierlichen Gießverfahrens hergestellt. Der erhaltene Barren wurde oberflächenbearbeitet und anschließend unter den in Tabelle 1 angegebenen Bedingungen zur Bildung eines 1 mm dicken Bleches behandelt. Das hergestellte Blech wurde einem Zugfestigkeitstest unterworfen. Ein 200 mm Quadratblech wurde aus dem Blech zum Druckumformen ausgeschnitten. Die umgeformte Legierung wurde visuell betrachtet, um die auf die Bildung von Kantenfehlern, rauher Oberfläche und SS-Fehlern zu überprüfen, und wurde auf Korngrenzenkorrosion getestet. Auf der Annahme basierend, dass das Blech auf dieselbe Weise wie ein Panel für eine Automobilaußenkarosserie beschichtet und eingebrannt wurde, wurde eine Wärmebehandlung für 30 min bei 200ºC gegeben, anschließend wurde die Prüfspannung (Nach-BH-Prüfspannung) ermittelt. Tabelle 2 zeigt den Test und die beobachteten Ergebnisse. Wie in Tabelle 2 zu sehen, zeigen alle Testmaterialien, entsprechend der vorliegenden Erfindung, ausgezeichnete Festigkeitseigenschaften wie eine Prüfspannung vor Umformung von 100 MPa oder darüber und eine Dehnung von 28% oder darüber, wiesen eine ausgezeichnete Nach-BH- Prüfspannung, vorteilhaftes Aussehen nach dem Umformen auf und boten eine überlegene Korrosionsbeständigkeit bis zu einer Tiefe von 0,1 mm. Tabelle 1 Tabelle 2 An aluminum alloy ingot comprising 1.2% Si, 0.6% Mg, 0.1% Mn, 0.2% Fe by weight and a balance of Al was prepared using a semi-continuous casting process. The obtained ingot was surface-machined and then treated under the conditions shown in Table 1 to form a 1 mm thick sheet. The prepared sheet was subjected to a tensile strength test. A 200 mm square sheet was cut out from the sheet for compression forming. The formed alloy was visually observed to check for the formation of edge defects, rough surface and SS defects, and was tested for intergranular corrosion. Based on the assumption that the sheet was coated and baked in the same manner as a panel for an automobile exterior body, a heat treatment was given at 200 °C for 30 min, then the proof stress (post-BH proof stress) was determined. Table 2 shows the test and the observed results. As seen in Table 2, all the test materials according to the present invention showed excellent strength properties such as a pre-forming proof stress of 100 MPa or more and an elongation of 28% or more, had excellent post-BH proof stress, favorable appearance after forming, and offered superior corrosion resistance to a depth of 0.1 mm. Table 1 Table 2
Ein Barren aus Aluminiumlegierung mit derselben Zusammensetzung wie in Beispiel 1 wurde unter Verwendung des semikontinuierlichen Gießverfahrens hergestellt. Der Barren wurde gemäß den in Tabelle 3 gegebenen Bedingungen zur Bildung eines 1 mm dicken Bleches behandelt. Das Blech wurde dem in Beispiel 1 angegebenen Test unterzogen. Das Ergebnis ist in Tabelle 4 gezeigt. Die unterstrichenen Werte liegen außerhalb der Bedingungen der vorliegenden Erfindung. Tabelle 3 An aluminum alloy ingot having the same composition as in Example 1 was prepared using the semi-continuous casting process. The ingot was treated according to the conditions given in Table 3 to form a 1 mm thick sheet. The sheet was subjected to the test given in Example 1. The The result is shown in Table 4. The underlined values are outside the conditions of the present invention. Table 3
< Anmerkung> Das Durchwärmen von 540 · 8-RT meint, dass die Probe für 8 h auf 540ºC erwärmt und auf Raumtemperatur abgekühlt, anschließend wieder von Raumtemperatur auf 380ºC erwärmt wurde. Tabelle 4 < Note > The soaking of 540 · 8-RT means that the sample was heated to 540ºC for 8 h and cooled to room temperature, then reheated from room temperature to 380ºC. Table 4
Wie in Tabelle 4 zu sehen, brachten die Bedingungen Nr. 1 und Nr. 2 übermäßig hohe Ausgangstemperaturen für das Warmwalzen und Bedingung Nr. 3 eine übermäßig hohe Warmwalzendtemperatur auf, so dass die so hergestellten Proben Kantenfehler nach dem Umformen erzeugten. Die Bedingung Nr. 4 brachte weniger Kaltwalzzug und unzureichende Zersetzung der Warmwalzstruktur der Probe, so dass Kantenfehler nach dem Umformen erschienen und auch eine rauhe Oberfläche auftrat, aufgrund der Bildung von groben Kristallkörnern. Die Bedingung Nr. 5 sorgte für eine unzureichende Aufwärmgeschwindigkeit in der Festlösungsbehandlung, so dass die Kristallkörner zu grob wurden und das Druckumformen eine rauhe Oberfläche induzierte. Die Bedingung Nr. 6 erfuhr eine Abkühlung auf Raumtemperatur nach dem Durchwärmen, gefolgt von Wiedererwärmen auf die Warmwalztemperatur, so dass die Probe eine unzureichende Durchdringung der Legierungselemente während der Festlösungsbehandlung aufwies und die Dehnung wurde gering und die Umformungseigenschaften verschlechterten sich. Die Bedingung Nr. 7 brachte übermäßig geringe Festlösungsbehandlungstemperaturen, so dass die Ausfällungen keine ausreichende feste Lösung bilden konnten, so dass Festigkeit und Dehnung schlecht waren.As shown in Table 4, Conditions No. 1 and No. 2 introduced excessively high starting temperatures for hot rolling and Condition No. 3 introduced excessively high hot rolling finishing temperature, so that the as-prepared samples generated edge defects after forming. Condition No. 4 introduced less cold rolling tensile strength and insufficient decomposition of the hot rolling structure of the sample, so that edge defects appeared after forming and also a rough surface occurred due to the formation of coarse crystal grains. Condition No. 5 introduced insufficient heating rate in the solid solution treatment, so that the crystal grains became too coarse and the compression forming induced a rough surface. Condition No. 6 underwent cooling to room temperature after soaking followed by reheating to the hot rolling temperature, so that the sample had insufficient penetration of alloying elements during the solid solution treatment and the elongation became small and the forming properties deteriorated. Condition No. 7 resulted in excessively low solid solution treatment temperatures, so that the precipitates could not form a sufficient solid solution, so that strength and elongation were poor.
Ein Barren aus einer Aluminiumlegierung mit der in Tabelle 5 angegebenen Zusammensetzung wurde durch ein semikontinuierliches Gießverfahren hergestellt. Nach Bearbeiten der Oberfläche wurde der Barren über die Bedingung Nr. 1 der Tabelle 1 zum Bilden eines 1 mm dicken Bleches behandelt. Das Blech wurde dem in Beispiel 1 gegebenen Test unterworfen. Das Ergebnis ist in Tabelle 6 gezeigt. Wie in Tabelle 6 zu sehen, wissen alle Proben A bis G, die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt waren, eine hohe Festigkeit von 100 MPa oder darüber und hohe Dehnung von 28% oder mehr auf, und zeigten ausgezeichnete Umformungseigenschaften und Aussehen nach dem Umformen. Sie zeigten außerdem überlegene Korrosionsbeständigkeit in den Test auf Korngrenzenkorrosion, mit einem Maximum von 0,1 mm Korrosionstiefe. Tabelle 5 Tabelle 6 An aluminum alloy ingot having the composition shown in Table 5 was prepared by a semi-continuous casting process. After surface machining, the ingot was treated over Condition No. 1 of Table 1 to form a 1 mm thick sheet. The sheet was subjected to the test given in Example 1. The result is shown in Table 6. As seen in Table 6, all of the samples A to G prepared according to the present invention had a high strength of 100 MPa or more and high elongation of 28% or more, and showed excellent forming properties and appearance after forming. They also showed superior corrosion resistance in the intergranular corrosion test, with a maximum of 0.1 mm corrosion depth. Table 5 Table 6
Ein Barren aus einer Aluminiumlegierung mit der in Tabelle 7 gegebenen Zusammensetzung wurde unter Verwendung eines semikontinuierlichen Gießverfahrens hergestellt. Nach Bearbeitung der Oberfläche wurde der Barren gemäß den Bedingungen Nr. 1 aus Tabelle 1 behandelt, um ein 1 mm dickes Blech zu bilden. Das Blech wurde den in Beispiel 1 gegebenen Tests unterzogen. Das Ergebnis ist in Tabelle 8 gezeigt. Wie in Tabelle 8 zu sehen, enthielt die Probe der Legierung H weniger Si und Mg, so dass die Festigkeit gering und die Kristallkörner grob waren, was eine rauhe Oberfläche während des Umformungsschrittes erzeugte. Die Legierung I enthielt weniger Mg, so dass die Festigkeit unzureichend war und der Gehalt an Cu war übermäßig, so dass die Korrosionstiefe signfikant während des Korngrenzenkorrosionstests anstieg, um die Korrosionsbeständigkeit zu verschlechtern. Die Legierung J enthielt eine übermäßige Menge an Si, so dass die Festigkeit zunahm und die Bruchdehnung abnahm, was unbefriedigende Umformungseigenschaften verursachte. Die Legierung K war die A5182-Legierung und sie erzeugte SS-Fehler während des Umformungsverfahrens, was ihr Aussehen verschlechterte.An aluminum alloy ingot having the composition given in Table 7 was prepared using a semi-continuous casting method. After surface processing, the ingot was treated according to the conditions No. 1 of Table 1 to form a 1 mm thick sheet. The sheet was subjected to the tests given in Example 1. The result is shown in Table 8. As seen in Table 8, the sample of alloy H contained less Si and Mg so that the strength was low and the crystal grains were coarse, which produced a rough surface during the forming step. Alloy I contained less Mg so that the strength was insufficient and the content of Cu was excessive so that the corrosion depth increased significantly during the grain boundary corrosion test to deteriorate the corrosion resistance. Alloy J contained an excessive amount of Si so that the strength increased and the elongation at break decreased, which caused unsatisfactory forming properties. Alloy K was the A5182 alloy and it produced SS defects during the forming process, which deteriorated its appearance.
In Tabelle 7 liegen die unterstrichenen Werte außerhalb der Bedingungen der vorliegenden Erfindung. Tabelle 7 Tabelle 8 In Table 7, the underlined values are outside the conditions of the present invention. Table 7 Table 8
Wie oben beschrieben, stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Grobbleches aus einer Aluminiumlegierung zum Umformen mit ausgezeichneter Festigkeit und Umformungseigenschaften, insbesondere ausgezeichneten Druckumformungs eigenschaften, mit einem guten Aussehen nach dem Umformen zur Verfügung, welches für Fahrzeugmaterialien, wie Panele für Automobilaußenkarosserien geeignet ist.As described above, the present invention provides a method for producing an aluminum alloy heavy plate for forming having excellent strength and forming properties, particularly excellent pressure forming properties, with a good appearance after forming, which is suitable for vehicle materials such as panels for automobile exterior bodies.
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