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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Reibungsmaterial zur Verwendung als
Bremsklötze und -Bremsbeläge für Kfz-Scheibenbremsen, insbesondere ein
asbestfreies Reibungsmaterial, das während des Bremsens weniger
Niederfrequenzgeräusche erzeugt, wobei gleichzeitig dessen geringes Angreifen des
Gegenelements und dessen hoher Schwundwiderstand und Reibungskoeffizient
aufrechterhalten bleiben.
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Asbest-Bremsklötze werden zügig durch asbestfreie Bremsklötze ersetzt. Ein
Problem bei derartigen asbestfreien Bremsklötzen besteht darin, dass sie dazu
neigen, während des Bremsens Niederfrequenzgeräusche zu erzeugen.
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Eine Möglichkeit zur Verringerung derartiger Geräusche besteht darin, jegliche
Ablagerungen auf der Oberfläche des Scheibenrotors, die den Hauptgrund für
derartige Geräusche darstellen, abzureiben, indem dem Reibungsmaterial ein
Schleifmittel mit einer Mohsschen Härte von nicht weniger als 6 zugefügt wird.
Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, wie in der ungeprüften japanischen
Patentveröffentlichung 4-60225 offenbart, dem Reibungsmaterial eine flockige,
anorganische Substanz mit selbstscherenden Schmiereigenschaften, wie z. B.
Glimmer und Talk, zuzufügen. Durch das Hinzufügen einer derartigen Substanz
kann das Gegenelement selbst dann glatt auf dem Reibungselement gleiten, wenn
der Oberflächendruck groß ist; dies ist der Zeitpunkt, an dem Niederfrequenz-
Geräusche meist entstehen. Somit kann ein Ruckgleiten, das den Hauptgrund für
Niederfrequenzgeräusche darstellt, verhindert werden.
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Eine weitere Lösung, die in der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung
5-32956 vorgeschlagen wird, besteht darin, eine nicht-metallische anorganische
Substanz mit einer Mohsschen Härte von 3 bis 9 und ein anorganisches Hydrat
mit einer Mohsschen Härte von nicht mehr als 5 in vorherbestimmten Mengen
zuzufügen und gleichzeitig den Kohlenstoffgehalt zu verringern.
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Bei dem Verfahren, bei dem Ablagerungen auf der Oberfläche des Rotors
entfernt werden, indem dem Reibungselement ein Schleifmittel zugefügt wird, muss
das Schleifmittel eine ausreichend große Partikelgröße aufweisen. Je größer
jedoch die Partikelgröße des Schleifmittels ist, desto mehr neigt das Reibelement
dazu, den Rotor anzugreifen. Dies führt zu einem lokalen Ansteigen des
Oberflächendrucks während des Bremsens. Derartige, lokal hohe Oberflächendrücke
können zur Bildung von Streifen auf der Oberfläche des Rotors führen, wodurch
meist die Bremswirkung destabilisiert wird und während des Bremsens vermehrt
Quietschgeräusche (Hochfrequenzgeräusche) auftreten.
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Bei dem Verfahren, bei dem eine flockige, anorganische Substanz wie Glimmer
oder Talk hinzugefügt wird, ist aufgrund der Kristallstruktur der verwendeten
anorganischen Substanz der Reibungskoeffizient (nachfolgend als u bezeichnet)
meist niedrig, so dass der Schwundwiderstand abnimmt. Außerdem ist bekannt,
dass der Schwundwiderstand aus nicht bekannten Gründen deutlich abnimmt,
wenn dem Reibungsmaterial ein Schleifmittel mit einer großen Partikelgröße
zugefügt wird, um den Wert u zu vergrößern.
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Bei der in der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung 5-32956
vorgeschlagenen Technik ist es durch Reduzierung des Kohlenstoffgehalts möglich,
die Produktion von Substanzen, die eine Filmablagerung bilden, zu unterdrücken.
Außerdem dient das hinzugefügte Hydrat dazu, zu verhindern, dass die
Substan
zen, die den Film bilden, an der Oberfläche des Rotors haften bleiben. Darüber
hinaus entfernt die anorganische Substanz mit einer Mohsschen Härte von 3-9
jegliche Ablagerungen auf der Rotoroberfläche. Da das Hydrat jedoch eine
niedrige Mohssche Härte hat, ist der Wert u meist niedrig. Darüber hinaus führt das
Hydrat vermutlich zu einer Abnahme der Verschleißfestigkeit des
Reibungsmaterials.
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Außerdem neigt der Rotor zu ungleichmäßigem Verschleiß, wenn die
anorganische Substanz mit einer hohen Mohsschen Härte eine zu große Partikelgröße
aufweist. Ist letztere zu gering, können Ablagerungen nicht wirksam entfernt
werden.
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In der ungeprüften japanischen Veröffentlichung 62-15281 wurde vom Anmelder
der vorliegenden Erfindung vorgeschlagen, 8-12 Volumenprozent
Magnesiumoxidpulver mit einem maximalen Partikeldurchmesser von nicht mehr als 250 um
hinzuzufügen, um den Wert u zu erhöhen. Da das Magnesiumoxid eine hohe
Mohssche Härte hat, wirkt es als Schleifmittel. Wenn seine Partikelgröße jedoch
zu groß ist, neigt das Reibungselement dazu, das Gegenelement noch mehr
anzugreifen. Ist sie zu gering, so können Ablagerungen nicht wirksam entfernt
werden.
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Kurz gesagt: Keines dieser bekannten Verfahren kann Niederfrequenzgeräusche
unterdrücken, ohne eine der anderen Eigenschaften des Reibungsmaterials zu
verschlechtern.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein asbestfreies
Hochleistungs-Reibungsmaterial zu schaffen, das weniger
Niederfrequenzgeräusche erzeugt, wobei gleichzeitig dessen Tendenz, den Rotor anzugreifen, auf
einem niedrigen Wert und dessen Schwundwiderstand sowie der Wert u auf
einem hohen Wert gehalten werden.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein asbestfreies Reibungsmaterial
geschaffen, bestehend aus einer Verstärkungsfaser, die nicht aus Asbest ist,
organischen Füllstoffen, Inhaltsstoffen zur Einstellung der Reibung, und einem
Duroplast, um die Verstärkungsfaser, die organischen Füllstoffe und die
Inhaltsstoffe zur Einstellung der Reibung miteinander zu verbinden, wobei die Inhaltsstoffe
zur Einstellung der Reibung Magnesiumoxid in Form von Sekundärpartikeln
enthalten, die ein Aggregat von Primärpartikeln sind, dadurch gekennzeichnet,
dass die Sekundärpartikel aus Magnesiumoxid ein Aggregat von Primärpartikeln
sind, deren Durchmesser 0,5 um nicht überschreitet, und einen Durchmesser von
1 bis 5 um haben.
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Vorzugsweise sollte der Gehalt an Magnesiumoxid der Sekundärpartikel 3-20
Volumenprozent des gesamten Reibungsmaterials betragen.
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Die Verstärkungsfasern sind bekannt und können eine oder mehr als eine Art von
Fasern sein, die aus der Gruppe aus organischen Fasern, wie z. B. Aramid-,
Acryl-, Kohlenstoff- und Phenolfasern, anorganischen Fasern, wie z. B. Glas-,
Aluminiumoxid-, Silikat- und Steinwollefasern, Stahlfasern, Fasern aus
rostfreiem Stahl, Kupferfasern und Kupferlegierungsfasern, wie z. B. Messingfasern
auszuwählen sind.
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Der organische Füllstoff kann ein oder mehr als ein Stoff sein, der aus der
Gruppe aus Kaschustaub, Melaminstaub, Nitrilkautschuk-Pulver und Styren-Butadien-
Kautschuk-Pulver auszuwählen ist.
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Der Inhaltsstoff zur Einstellung der Reibung kann Magnesiumoxid und ein Stoff
oder eine Kombination aus Schmierstoffen, auszuwählen aus Molybdändisulfid,
Antimontrisulfid und Graphit, Schleifmitteln, wie z. B. Aluminiumoxid,
Zirconiumoxid, Zirconiumsilikat, Siliciumdioxid oder Rutil, metallischen Pulvern, wie
z. B. Kupfer- Aluminium-, Zink- und Zinnpulver, und anorganischen Substanzen,
wie z. B. Bariumsulfat, Calciumcarbonat und Calciumhydroxid, sein.
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Darüber hinaus enthält das Reibungsmaterial als Bindemittel einen oder mehr als
einen Duroplast, beispielsweise auszuwählen aus Phenol-, Melamin-, Polyimid-
und Epoxidharzen.
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Magnesiumoxid ist in zwei Formen erhältlich; eine wird hergestellt, indem
Magnesiumhydroxid getrocknet und kalziniert wird, während die andere hergestellt
wird, indem Magnesiumhydroxid elektrisch geschmolzen und pulverisiert wird.
Das Magnesiumoxid, das bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, gehört
zur erstgenannten Art. Es sollte vorzugsweise die Art von Magnesiumoxid sein,
die durch Kalzinieren bei etwa 1000ºC zu erhalten ist.
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Magnesiumoxid ist ein hartes Material mit einer Mohsschen Härte von 6. Bei der
vorliegenden Erfindung wird Magnesiumoxid in Form von Sekundärpartikeln
hinzugefügt. Bei dieser Anordnung ist es möglich, den jeweiligen Durchmesser
der Sekundärpartikel auf einen geeigneten Wert zu erhöhen, so dass
Ablagerungen auf der Rotoroberfläche wirksam entfernt werden können, während die
Erzeugung von Niederfrequenzgeräuschen unterdrückt wird.
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Sekundärpartikel, d. h. Aggregate von Primärpartikeln, haben eine geringere
Festigkeit als Primärpartikel, die nicht in Aggregatform vorliegen. Sie verformen
sich leicht unter dem Einfluss eines bestimmten Drucks, was auf das Ablösen
von Primärpartikeln, die die Sekundärpartikel bilden, zurückzuführen ist. Somit
tritt keine lokale Erhöhung des Oberflächendrucks auf, und ein Auftreten von
Reibungsvibrationen, die Quietschgeräusche verursachen, wird weniger
wahrscheinlich. Da der Oberflächendruck gleichmäßig verteilt wird, ist es weniger
wahrscheinlich, dass der Rotor ungleichmäßigen Verschleiß erfährt, so dass die
Bremswirkung stabil bleibt.
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Da die Sekundärpartikel unter dem Einfluss eines bestimmten Drucks leicht
auseinanderfallen, liegt das Magnesiumoxid an der Grenzfläche zum Rotor in Form
von Primärpartikeln kleinen Durchmessers vor. Damit wird ein Angreifen des
Gegenelements (Rotors) ausreichend gering gehalten. Da das Reibungsmaterial
gemäß der vorliegenden Erfindung keine flockigen anorganischen Substanzen
enthält, sind sein Wert u und sein Schwundwiderstand ausreichend hoch. Da die
Zugabe von Magnesiumoxid niemals zu einem verstärkten Angreifen des
Gegenelements führt, kann der Magnesiumoxidgehalt bis zu einem beträchtlichen
Grad gesteigert werden. Auch dies führt zu einem erhöhten Wert u.
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Dadurch dass das Magnesiumoxid in Form von Sekundärpartikeln, die Aggregate
von Primärpartikeln sind, dem Reibungsmaterial gemäß der vorliegenden
Erfindung zugefügt wird, kann es Ablagerungen auf dem Rotor so wirksam entfernen
wie ein herkömmliches Schleifmittel mit großem Partikeldurchmesser, während
gleichzeitig ein Angreifen des Rotors bis zu einem Minimalwert unterdrückt
wird. Kurz gesagt: Durch die Zugabe von Magnesiumoxid steigt der
Reibungskoeffizient auf einen ausreichenden Wert und wird stabilisiert, der
Schwundwiderstand wird erhöht, ein Angreifen des Gegenelements nimmt ab, und die
Erzeugung von Niederfrequenzgeräuschen sowie Quietschgeräuschen wird weniger
wahrscheinlich.
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Wenn die Sekundärpartikel aus Magnesiumoxid einen zu kleinen Durchmesser
haben, können sie die Niederfrequenzgeräusche kaum unterdrücken. Bei zu
großem Durchmesser neigt die Bremse dazu, zu quietschen. Wenn die
Primärpartikel einen zu großen Durchmesser haben, wird das Gegenelement verstärkt
angegriffen.
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Von der Anmelderin durchgeführte Experimente bestätigten, dass durch die
Verwendung von Magnesiumoxid mit einem Primärpartikeldurchmesser von 0,5
um oder weniger und einem Sekundärpartikeldurchmesser von 1-5 um
Niederfrequenzgeräusche ausreichend unterdrückt werden können, wobei gleichzeitig
das Angreifen des Gegenelements und die Quietschgeräusche auf ausreichend
niedrigen Werten gehalten werden können. Der Durchmesser der Primärpartikel
steht in Wechselbeziehung zu der Kalziniertemperatur des Magnesiumhydroxids.
Denn je höher die Kalziniertemperatur ist, desto größer ist der
Primärpartikeldurchmesser und desto härter ist das zu erhaltende Magnesiumoxid. Die
Obergrenze für den Primärpartikeldurchmesser wurde auf 0,5 um festgelegt, was zum
Teil darauf beruht, dass Primärpartikel mit einem Durchmesser von mehr als 0,5
um meist zu hart sind. Der eigentliche Grund hierfür hängt jedoch mit der
Herstellung von Sekundärpartikeln aus Magnesiumoxid zusammen. Denn
Primärpartikel aus Magnesiumoxid können bei Temperaturen, bei welchen
Primärpartikel mit Durchmessern von höchstens 5 um entstehen, leicht zu Sekundärpartikeln
aggregiert werden, während bei Temperaturen über dem vorgenannten Bereich
keine Sekundärpartikel gebildet werden können.
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Je höher der Anteil der Sekundärpartikel aus Magnesiumoxid im
Reibungsmaterial ist, desto effektiver können Niederfrequenzgeräusche reduziert und der Wert
u erhöht werden. Je geringer der Anteil jedoch ist, desto weniger wird das
Gegenelement angegriffen, und desto höher ist der Schwundwiderstand. Um all
diese Eigenschaften in ausgeglichener Weise zu verbessern, wurde festgelegt,
dass der Gehalt von Magnesiumoxid 3-20 Volumenprozent betragen sollte.
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Nachfolgend werden Beispiele für die vorliegende Erfindung beschrieben.
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Es wurden Klötze für Scheibenbremsen zur Verwendung in Kraftfahrzeugen als
Beispiele 1-11 und Vergleichsgegenstände 1-4 vorbereitet, unter Verwendung
von Materialien, die die in Tabelle 1 und 2 angegebene Zusammensetzung haben.
Für jeden Bremsklotz wurden der Niederfrequenzgeräuschpegel, der
Quietschgeräuschpegel, der Reibungskoeffizient (u), der Schwundwiderstand und das
Angreifen des Gegenelements gemessen. Die in den Tabellen angegebenen
Partikeldurchmesser sind Durchschnittswerte. Die in den Tabellen angegebenen
Sekundärpartikel sind allesamt Aggregate von Primärpartikeln mit einem
Durchmesser von 0,5 um oder weniger.
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Die bei allen Beispielen und Vergleichsgegenständen verwendeten
Verstärkungsfasern waren eine Kombination von aromatischen Polyamidfasern,
Steinwollefasern und Kupferfasern.
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Außerdem wurden Kaschustaub und NBR-Pulver (Nitrilkautschukpulver) als
organischer Füllstoff, ein Phenolharz als Bindemittel, und Graphit,
Molybdändisulfid, Bariumsulfat und Calciumhydroxid als Inhaltsstoffe zur Einstellung der
Reibung verwendet.
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Wie in den Tabellen dargestellt, sind die Bestandteile vom aromatischen
Polyamid bis hin zum Calciumhydroxid bei allen Beispielen und
Vergleichsgegenständen sowohl bezüglich ihrer Art als auch bezüglich ihres Volumenprozentsatzes
identisch, und nur die Art und der Anteil des Magnesiumoxids unterscheiden sich
voneinander. Das Beispiel 7 und der Vergleichsgegenstand 3 enthalten außerdem
Glimmer. Der Unterschied im Gesamtvolumen der Probestücke, der sich aus den
unterschiedlichen Volumenprozentsätzen dieser Bestandteile ergibt, wurde
jeweils durch die Zugabe unterschiedlicher Mengen von Bariumsulfat
ausgeglichen.
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Die Bremsklotz-Proben wurden mit einer bekannten Formgebungstechnik
hergestellt. Im Besonderen wurden die Pulvermaterialien, die in den in Tabelle 1 und 2
angegebenen Verhältnissen gemischt wurden, mit einem Druck von 300 kg/cm²
bei normaler Temperatur vorgeformt und dann mit 400 kg/cm² in einer auf
160ºC erwärmten Form unter Druck gesetzt und gleichzeitig entgast. Die so
geformten Gegenstände wurden fünf Stunden lang bei 230ºC erwärmt, um das
Phenolharz nachzuhärten, und dann auf eine vorherbestimmte Dicke geschliffen,
um die Bremsklotzproben zu erhalten.
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Dann wurden verschiedene Eigenschaften der so erzielten Bremsklötze auf die
nachfolgend beschriebene Weise gemessen.
1) Messung von Niederfrequenzgeräuschen und Quietschgeräuschen
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Jede Bremsklotz-Probe wurde an einem Fahrzeug (Personenkraftwagen mit
Automatikgetriebe und 2000cc-Motor) befestigt, und der Wagen wurde unter den in
der Geräuschnachweis-Matrix in Tabelle 3 angegebenen Bedingungen gestartet
und abgebremst, während der Fahrer prüfte, ob er beim Anfahren und Bremsen
des Wagens Niederfrequenzgeräusche und/oder Quietschgeräusche hört. Die
entsprechenden Zahlen in Tabelle 1 und 2 stehen jeweils für die Prozentsätze
dessen, wie oft der Fahrer Niederfrequenzgeräusche und Quietschgeräusche
gehört hat.
2) Messung des Reibungskoeffizienten und des Schwundminimums u
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Diese Eigenschaften wurden unter Verwendung eines Bremsdynamometers mit
dem Testcode JASO C406-82 und unter folgenden Bedingungen gemessen:
Bremssattel: Schwimmsattel (Zylinderfläche 20,4 cm²), Trägheit: 5 kg.m.s²,
Reifenradius: 0,280 m, effektiver Bremsradius: 0,094 m,
Scheibenrotordurchmesser: 0,238 m, Scheibenrotordicke: 18 mm (ventiliert).
3) Messung des Angreifens des Gegenelements
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Dieser Test wurde unter Verwendung eines Bremsdynamometers unter folgenden
Bedingungen durchgeführt: Rotortemperatur vor dem Bremsen: 50ºC,
Anfangsgeschwindigkeit: 50 km/h, Geschwindigkeitsabnahme: 0,3 g, Anzahl der
Bremsbetätigungen: 1000. Nach dem Test wurde die Größe des Verschleißes des
Rotors gemessen. Die anderen Testbedingungen entsprachen denen des Tests 2).
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Die Ergebnisse dieses Tests sind in Tabelle 1 und 2 dargestellt. Wie aus den
Ergebnissen für die Beispiele 1-6 in Tabelle 1 ersichtlich, ist die
Wahrscheinlichkeit einer Erzeugung von Niederfrequenzgeräuschen umso geringer, je höher
der Anteil der Sekundärpartikel aus Magnesiumoxid ist. Aus dem Ergebnis für
Beispiel 7 ist ersichtlich, dass die Zugabe von Glimmer den
Geräuschunterdrückungseffekt noch verstärkt.
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Auch der Wert u neigt dazu, mit dem Anteil von Magnesiumoxid anzusteigen.
Im Gegensatz dazu neigt das Schwundminimum u dazu, mit steigendem
Magnesiumoxidgehalt abzunehmen. Es wird angenommen, dass auch der Rotor mit
steigendem Magnesiumoxidgehalt mehr angegriffen wird. Doch bei der
vorliegenden Erfindung wurde durch die Verwendung der Sekundärpartikel aus
Magnesiumoxid das Angreifen des Rotors nur geringfügig verstärkt, selbst wenn der
Magnesiumoxidgehalt angehoben wurde. So besteht beispielsweise in Bezug auf
den Angriffswert des Gegenelements ein großer Unterschied zwischen den
Beispielen 1 und 3 einerseits und den Vergleichsgegenständen 1 und 2 andererseits,
obwohl der Gehalt und der Partikeldurchmesser des hinzugegebenen
Magnesiumoxids gleich sind.
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Die in Tabelle 2 dargestellten Vergleichsgegenstände 1-3 enthalten
Magnesiumoxid, das durch elektrisches Schmelzen erzielt wurde und nicht in Form von
Sekundärpartikeln vorliegt. Das heißt, das Magnesiumoxid besteht aus einzelnen
Primärpartikeln. Bei einem Partikeldurchmesser von etwa 2 um können sie
Niederfrequenzgeräusche überhaupt nicht unterdrücken. Andererseits können die
Beispiele gemäß der vorliegenden Erfindung Niederfrequenzgeräusche deutlich
reduzieren, selbst wenn deren Primärpartikeldurchmesser klein ist. Je kleiner der
Primärpartikeldurchmesser ist, desto kleiner sind die
Sekundärpartikeldurchmesser, desto geringer ist die Wahrscheinlichkeit, dass die Bremse quietscht, und
desto weniger wird der Rotor angegriffen. Obwohl mit Magnesiumoxid, das
durch elektrisches Schmelzen erzielt wurde, der Wert u wirksamer angehoben
werden kann, ist es offensichtlich, dass Magnesiumoxid in Form von
Sekundärpartikeln den Schwundwiderstand wirksamer steigern, Quietschgeräusche
unterdrücken und das Angreifen des Rotors verringern kann. Was den
Schwundwiderstand betrifft, so ist der Unterschied zwischen den Materialien, die Glimmer
enthalten (Beispiel 7 und Vergleichsgegenstand 3) besonders groß. Daher ist es
vorteilhafter, Magnesiumoxid in Form von Sekundärpartikeln zu verwenden als
Magnesiumoxid, das durch elektrisches Schmelzen erzielt wurde, wenn Glimmer
hinzugefügt wird, um Niederfrequenzgeräusche zu reduzieren.
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Die Beispiele 8-11 wurden vorbereitet, um festzustellen, welchen Einfluss der
Durchmesser der Sekundärpartikel aus Magnesiumoxid auf verschiedene
Eigenschaften des Reibungsmaterials hat. Solange die Durchmesser der
Sekundärparti
kel aus Magnesiumoxid innerhalb des Bereichs von 1-5 um sind, ist kein
wesentlicher Unterschied in der Leistung zu erkennen. Das Beispiel 10, dessen
Sekundärpartikeldurchmesser 0,7 um beträgt, erzeugte jedoch einen relativ hohen
Niederfrequenzgeräuschpegel. Das Beispiel 11 mit einem
Sekundärpartikeldurchmesser von 7 um erzeugte etwas lautere Quietschgeräusche.
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Ähnliche Phänomene wurden beobachtet, wenn der Anteil von Sekundärpartikeln
aus Magnesiumoxid unter 3 Volumenprozent (Beispiel 1) oder über 20
Volumenprozent (Beispiel 6) liegt.
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Die bevorzugten Bereiche für den Durchmesser und den Anteil der
Sekundärpartikel aus Magnesiumoxid wurden unter Berücksichtigung dieser Ergebnisse
festgelegt.
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Die Kombinationen von Bestandteilen, die bei den Beispielen genannt wurden,
sind nur als Beispiele gedacht. Die vorgenannten verschiedenen Vorteile der
vorliegenden Erfindung können auch mit anderen Kombinationen der
Bestandteile, die in Tabelle 3 aufgelistet sind, und/oder durch die Zugabe von
Sekundärpartikeln aus Magnesiumoxid in anderer Menge erreicht werden.
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Wie bereits beschrieben, enthält das Reibungselement gemäß der vorliegenden
Erfindung Magnesiumoxid, eine Substanz, die in der Lage ist, Ablagerungen auf
der Rotoroberfläche wirksam zu entfernen und den Wert u zu erhöhen, und zwar
in Form von Sekundärpartikeln oder Aggregaten von Primärpartikeln. Daher ist
es möglich, Niederfrequenzgeräusche zu verringern, ohne andere Eigenschaften
zu verschlechtern. Somit wird gemäß der vorliegenden Erfindung ein asbestfreies
Hochleistungs-Reibungsmaterial geschaffen, das das Gegenelement nur
geringfügig angreift, das einen hohen Schwundwiderstand hat und weniger dazu neigt,
einen ungleichmäßigen Verschleiß des Rotors, Quietschgeräusche und
Niederfrequenzgeräusche zu verursachen.
(Tabelle 1) [EMI-TB]
(Tabelle 2)
(Tabelle 3)