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GEBIET DER
ERFINDUNG
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Die
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Reparaturlackierung,
insbesondere auf solche von Fahrzeugkarosserien, mittels einer punktuellen Ausbesserung.
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BESCHREIBUNG
DES STANDES DER TECHNIK AUF DIESEM GEBIET
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Bei
der Reparaturlackierung von Fahrzeugen bedürfen oft nur einzelne Teile
einer Fahrzeugkarosserie oder nur kleine beschädigte Flächen eines Fahrzeugteiles einer
Beschichtung. Bei einer Reparaturlackierung ist es von zentraler
Bedeutung, das Fahrzeugteil oder die beschädigte Fläche so zu beschichten, dass
es keine Unterschiede in der Farbschattierung gibt, dass kein spezieller
Effekt oder andere visuell wahrnehmbare Merkmale im Vergleich zu
der Umgebung der alten Lackierungsbeschichtung auftreten.
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Verschiedene
Verfahren zur punktuellen Ausbesserung sind schon entwickelt worden,
um visuell fleckenlose Reparaturbeschichtungen von eines sehr guten
Qualität
zu erhalten. WO 95/14540 (
US
5,871,809 ) beschreibt entsprechend ein Reparaturverfahren,
welches darauf abzielt, eine Trübung
zu vermeiden, insbesondere bei auf Wasser basierenden Grundbeschichtungen
mit Spezialeffekten. Die auf Wasser basierende Grundbeschichtung
wird in zwei Spritzdurchgängen
auf die bestehende Beschichtung aufgetragen, dies vorzugsweise ohne
ein zwischenzeitliches Schnelltrocknen zwischen den Spritzgängen, in
jedem Fall bis eine Grenzschicht der alten Beschichtung erreicht
ist. Dieser Arbeitsgang wird wiederholt, bis der vollständige Bereich,
welcher beschichtet werden soll, mit der Grundbeschichtung ausgestattet
worden ist.
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EP 773 840 (US 5820986) beschreibt
ein anderes Verfahren zur Vermeidung von Unterschieden in der Farbschattierung
bei der Reparaturlackierung; Verfahren bei welchem ESTA-aufgetragene
(elektrostatisch unterstütze
Auftragung = Electrostatically Supported Application) Grundbeschichtungen
mit Spezialeffekten reparaturlackiert werden, welche ein besonderes
rheologisches Verhalten aufweisen, dies mit Hilfe einer HVLP-Auftragung
(High Volume Low Pressure = Hohes Volumen Niedriger Druck) der Grundbeschichtung
mit dem Spezialeffekt.
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WO
95/07148 (
US 5683745 )
beschreibt ein Reparaturlackierverfahren, bei welchem während der Auftragung
der Grundbeschichtung auf die Bereiche der alten Beschichtung, die
in der Nachbarschaft der beschädigten
Fläche
liegen, die Spritzpistole diagonal in die Richtung zu der beschädigten Fläche geneigt
wird und bei welchem ein normaler oder nur mäßig verminderter Einlassdruck
der Spritzpistole verwendet wird.
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Bis
jetzt hat es sich jedoch noch nicht als möglich erwiesen, alle Probleme
hinsichtlich eines visuellen Ausgleichs zwischen der Reparaturlackierung
und der alten Lackierung vollständig
und zufrieden stellend zu lösen.
Zum Beispiel wird die Qualität noch
gelegentlich durch Eckmarkierungen beeinträchtigt. Insbesondere in dem
Fall von hellfarbigen, pigmentierten Beschichtungen können Eckmarkierungen
in der Übergangszone
zwischen der alten Lackierung und der Reparaturlackierung auftreten. Deutlich
sichtbare Überspritzungsränder werden
erhalten, welche man im Allgemeinen als periphere Zonen empfindet,
welche heller, dunkler und/oder in der Farbschattierung verschieden
sind. In einigen hell bergen oder hell gelben Farbschattierungen
beobachtet man zum Beispiel eine gelbe/rote Eckmarke.
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Dementsprechend
besteht noch ein Bedarf an einem neuen Verfahren für die Reparaturlackierung
mit Hilfe einer punktuellen Ausbesserung, welches die Nachteile
der bisherigen Verfahren nach dem Stand der Technik überwindet.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung liefert ein Verfahren zur Reparaturlackierung,
insbesondere für
Fahrzeugkarosserien oder für
Teile derselben, mit Hilfe einer punktuellen Ausbesserungslackierung.
Bei diesem Verfahren werden, selbst sogar in dem Fall pigmentierter
Beschichtungen von kritischen Farbschattierungen, insbesondere mit
besonders leichten Farbschattierungen, sehr gute Qualitätslackierungen erreicht
und visuell wahrnehmbare Unterschiede irgendeiner Art werden weitgehend
vermieden, so wie etwa Unterschiede in der Farbschattierung, Überspritzränder und
Eckmarkierungen, zwischen der alten Lackierung und der Reparaturlackierung.
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Die
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Reparaturlackierung,
insbesondere von Fahrzeugkarosserien oder von Teilen derselben,
dies mittels einer punktuellen Ausbesserung, wobei mindestens eine
eine Farb- und/oder Spezial-Wirkung ergebende Beschichtungslage
von einer eine Farb- und/oder
Spezial-Wirkung ergebenden Beschichtungszusammensetzung auf eine
beschädigte
Fläche
einer Unterlage aufgetragen wird und wobei das Verfahren die folgenden
Schritte umfasst:
- A) ein Herstellen einer Mischung
1 durch ein Vermischen der eine Farb- und/oder Spezial-Wirkung ergebenden
Beschichtungszusammensetzung mit einem Verdünnungsmittel V, welches organische
Lösungsmittel
in einem Volumenverhältnis einer
eine Farbe und/oder eine Wirkung ergebenden Beschichtungszusammensetzung
zu dem Verdünnungsmittel
V von 2,0:1 bis 1:1,3 enthält, vorzugsweise
von 1,5:1 bis 1:1,2, mit dem größten Vorzug
von 1,2:1 bis 1:1,1, wobei das Verdünnungsmittel V umfasst:
a)
35–65
Gew.-% von mindestens einem (cyclo)aliphatischen Keton mit 3–8, vorzugsweise
5–6, C-Atomen
in dem Cycloalkylrest und
b) 65–35 Gew.-% von mindestens einem
Glykoletherester, vorzugsweise ein Glykoletheracetat, mit 3–8, vorzugsweise
4–6, C-Atomen
in dem Glykoletherrest,
wobei die Summe der Gewichtsprozentanteile von
a) und b) die Gesamtsumme von 100 Gew.-% ergibt.
- B) ein Auftragen der in dem Schritt A) hergestellten Mischung
1 auf die beschädigte
Fläche
in einer solchen Schichtdicke, dass eine undurchsichtige Beschichtungslage
erzielt wird,
- C) ein Herstellen einer Mischung 2 durch ein Vermischen der
eine Farb- und/oder eine Spezial-Wirkung ergebenden Beschichtungszusammensetzung
mit dem Verdünnungsmittel
V in einem Volumenverhältnis
einer eine Farbe und/oder eine Wirkung ergebenden Beschichtungszusammensetzung
zu dem Verdünnungsmittel
V von 1:1 bis 1:3, vorzugsweise von 1:1,5 bis 1:2,5,
- D) ein Auftragen der in dem Schritt C) hergestellten Mischung
2 auf die beschädigte
Fläche
bei einem verminderten Einlassdruck der Spritzpistole und
- E) ein Aushärten
der eine Farb- und/oder eine Spezial-Wirkung ergebenden Beschichtungslage, welche
auf diese Weise aufgetragen worden ist.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
DER AUSFÜHRUNGEN
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Bei
dem Verfahren gemäß der Erfindung
wird eine vorbeschichtete beschädigte
Fläche
einer Unterlage beschichtet mit einer eine Farb- und/oder eine Spezial-Wirkung
ergebenden Grundbeschichtung und mit einer klaren Beschichtung (Klarschicht)
oder alternativ mit eines eine Farbe und/oder eine Wirkung ergebenden
einlagigen Decküberzugsbeschichtung. Überraschenderweise
hat man herausgefunden, dass das Verfahren gemäß der Erfindung Reparaturlackierbeschichtungen
hervorruft, welche eine perfekte visuelle Qualität aufweisen, welche keine Unterschiede
in der Farbschattierung relativ zu der Umgebung der alten Oberflächenbeschaffenheit
und keine Eckmarkierungen in dem Übergang zwischen der alten
und der Reparaturlackierung. aufweisen.
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Das
Verfahren gemäß der Erfindung
wird ausgeführt
durch eine anfängliche
Herstellung in Schritt A) einer Mischung 1 aus der eine eine Farb- und/oder
eine Spezial-Wirkung ergebenden Beschichtungszusammensetzung und
aus dem Verdünnungsmittel
V. Die eine Farbe und/oder eine Wirkung ergebende Beschichtungszusammensetzung
umfasst pigmentierte Beschichtungen, welche den Experten auf diesem
Gebiet bekannt sind und welche herkömmlicherweise für die Reparaturlackierungen von
Fahrzeugen genutzt werden, wie etwa zum Beispiel Grundbeschichtungen,
welche aus einer oder aus zwei Komponenten bestehen, oder einlagige Decküberzugsbeschichtungen,
welche aus einer oder aus zwei Komponenten bestehen. Die pigmentierten
Beschichtungen umfassen im Wesentlichen auf Lösungsmitteln beruhende Beschichtungen.
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Die
bei den eine Farb- und/oder eine Wirkung ergebenden Beschichtungszusammensetzungen
verwendbaren Bindesysteme sind zum Beispiel diejenigen, welche auf
im Wasser verdünnbaren
oder auf in einem Lösungsmittel
verdünnbaren
Komponenten beruhen, etwa Polyurethan, acrylierter Polyurethan,
Polyacrylat, Polyester, acryliertes Polyester und/oder Alkydharze.
Die Bindesysteme können
physikalisch getrocknet werden und/oder chemisch vernetzt werden
mittels einer Zusatzpolymerisation, einer Polykondensation und/oder
von Polyadditionsreaktionen. Chemisch vernetzbare Bindesysteme enthalten
geeignete vernetzbare, funktionale Gruppen. Geeignete funktionale
Gruppen sind zum Beispiel Hydroxylgruppen, Isocyanatgruppen, Acetoacetylgruppen,
ungesättigte
Gruppen, zum Beispiel (Meth)acryloylgruppen, Epoxygruppen und Aminogruppen.
Vernetzungsmittel mit geeigneten, komplementären, reaktiven funktionalen
Gruppen können zum
Zwecke der Vernetzung vorhanden sein. Bevorzugte chemische, vernetzbare
Bindesysteme sind diejenigen, welche Bindemittel umfassen, die Hydroxylgruppen
und Vernetzungsmittel aus Polyisocyanat enthalten.
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Die
Beschichtungszusammensetzungen können
weitere Harze enthalten, z.B. Zelluloseester und/oder Melaminharze.
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Die
obige Liste von Bindesystemen wird nur als Beispiel gegeben. Die
Bindemittel können
auch weiter verändert
und gegenseitig mit einem jeden anderen kombiniert werden, wenn
man dies so will. Es gibt keine besonderen Beschränkungen
hinsichtlich der Bindemittel, welche verwendet werden können. Es
ist möglich,
irgendwelche Bindemittel zu verwenden, welche dem Experten auf diesem
Gebiet bekannt sind und, insbesondere, welche herkömmlicherweise
für die
Reparaturlackierungen von Fahrzeugen bei der Formulierung von eine
Farbe und/oder eine Wirkung ergebenden Beschichtungszusammensetzungen
genutzt werden.
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Die
eine Farbe und/oder eine Wirkung ergebenden Beschichtungszusammensetzungen
enthalten Farbe verleihende Pigmente. Farbe verleihende Pigmente
umfassen irgendwelche organischen oder anorganischen Pigmente, welche
herkömmlicherweise
in Beschichtungen verwendet werden. Beispiele von anorganischen
oder organischen eine Farbe verleihenden Pigmenten sind Titandioxid,
auf Mikrometergröße (μm) verkleinertes
Titandioxid, Eisenoxidpigmente, Russ (Carbon Black), Azopigmente,
Phthalocyaninpigmente, Chinacridon- oder Perylen- oder Pyrrolopyrrolpigmente.
Lösliche
Farbstoffe und/oder transparente Pigmente können wahlweise auch vorhanden
sein.
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Die
Beschichtungszusammensetzungen können
auch Pigmente mit einer Spezialwirkung enthalten. Beispiele von
Pigmenten mit einer Spezialwirkung sind Metallpigmente, zum Beispiel
hergestellt aus Aluminium oder aus Kupfer, Interferenzpigmente,
wie etwa mit Metalloxid beschichtete Metallpigmente, zum Beispiel
mit Titandioxid beschichtet, mit Eisenoxid oder mit Mischoxiden
beschichtetes Aluminium, beschichtetes Mika, wie etwa mit Titandioxid und/oder
mit anderen Metalloxiden beschichtetes Mika, zum Beispiel Pigmente
von Fe2O3 und/oder Cr2O3, lamellarem Eisenoxid
und Graphit.
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Die
Beschichtungszusammensetzungen können
weiterhin organische Lösungsmittel
und/oder herkömmliche
Beschichtungszusatzstoffe enthalten.
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Die
organischen Lösungsmittel
umfassen herkömmliche
Lösungsmittel,
welche im Rahmen der Beschichtungstechnologien verwendet werden.
Diese können
aus der Produktion der Bindemittel herstammen oder sie können getrennt
hinzugefügt
werden. Beispiele geeigneter Lösungsmittel
sind Mono- oder
Polyalkohole, zum Beispiel Propanol, Butanol, Hexanol; Glykolether
oder -ester, zum Beispiel Diethylenglykoldialkylether, Dipropylenglykoldialkylether,
welche in jedem Fall ein C1 bis C6 Alkyl enthalten, Ethoxypropanol,
Ethylenglykolmonobutylether; Glykole, zum Beispiel Ethylenglykol,
Propylenglykol, N-Methylpyrrolidon und Ketone, zum Beispiel Methylethylketon,
Aceton, Cyclohexanon; aromatische oder aliphatische Kohlenwasserstoffe,
zum Beispiel Toluol, Xylol oder lineare oder verzweigte aliphatische
C6-C12 Kohlenwasserstoffe.
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Beispiele
nützlicher,
herkömmlicher
Beschichtungszusatzstoffe sind Egalisierungsmittel, rheologische
Mittel, wie etwa hoch dispergierte Silikat- oder polymere Harnstoffverbindungen,
Verdickungsmittel, wie etwa Verdickungsmittel aus Polyacrylat, welche
Carboxylgruppen oder auf Polyurethan basierende assoziative Verdickungsmittel
enthalten, Mikrogele, Antischaummittel, Benetzungsmittel, Mittel
gegen die Bildung von Mulden und Kratern (Antikratermittel), Haftvermittler
und Mittel zur Beschleunigung der Aushärtung. Diese Zusatzstoffe werden
in herkömmlichen
Mengen benutzt, welche den Experten auf diesem Gebiet bekannt sind.
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Die
eine Farbe und/oder eine Wirkung ergebenden Beschichtungszusammensetzungen
weisen einen Feststoffanteil von zum Beispiel 18–40 Gew.-% aus.
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Im
Schritt A) des Verfahrens gemäß der Erfindung
wird die eine Farbe und/oder eine Wirkung ergebende Beschichtungszusammensetzung
in einem spezifischen Mischverhältnis
gemischt mit dem Verdünnungsmittel
V, welches organische Lösungsmittel
enthält.
Das Verdünnungsmittel
V enthält
im Wesentlichen die Komponenten a) und b). Die Komponente a) des
Verdünnungsmittels
V umfasst mindestens ein (cyclo)aliphatisches Keton mit 3–8, vorzugsweise
mit 5–6
C-Atomen in dem (Cyclo)alkylrest. Beispiele nützlicher Ketone sind das Methylisobutylketon,
Methylisoamylketon, Methyl- n-amylketon, Ethylamylketon,
Diisobutylketon, Cyclohexanon und Methoxyhexanon. Die Komponente
a) weist vorzugsweise eine Siedetemperatur von 140–165°C auf. Cyclohexanon
wird mit einem besonderen Vorzug als Komponente a) verwendet. Die
Komponente b) des Verdünnungsmittels
V umfasst mindestens einen Glykoletherester, insbesondere mindestens
ein Glykoletheracetat mit 3–8,
vorzugsweise mit 4–6
C-Atomen in dem
Glykoletherrest. Beispiele von nützlichen Glykoletheracetaten
sind Methoxypropylacetat, Ethoxypropylacetat und Ethylenglykolmonoethyletheracetat.
Die Komponente b) weist vorzugsweise eine Siedetemperatur von 138–165°C auf. Methoxypropylacetat
wird mit einem besonderen Vorzug verwendet als Komponente b). Das
Verdünnungsmittel
V enthält 35–65 Gew.-%,
vorzugsweise 45–55
Gew.-% von der Komponente a) und 65–35 Gew.-%, vorzugsweise 55–45 Gew.-%
von der Komponente b). Das Verdünnungsmittel
V kann wahlweise relativ kleine Mengen, vorzugsweise weniger als
10 Gew.-% von weiteren organischen Lösungsmitteln enthalten.
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Die
eine Farbe und/oder eine Wirkung verleihende Beschichtungszusammensetzung
wird in Schritt A) mit dem Verdünnungsmittel
V in einem Volumenverhältnis
der eine Farbe und/oder eine Wirkung verleihenden Beschichtungszusammensetzung:
Verdünnungsmittel
V von 2,0:1 bis 1:1,3, vorzugsweise von 1,5:1 bis 1:1,2, mit einem
besonderen Vorzug von 1,2:1 bis 1:1,1 gemischt, um die Mischung
1 zu erhalten.
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Im
Schritt B) des Verfahrens gemäß der Erfindung
wird die Mischung 1 aus dem eine Farbe und/oder eine Wirkung ergebenden
Beschichtungszusammensetzung und aus dem Verdünnungsmittel V über ein
Spritzverfahren auf eine beschädigte
Fläche
aufgetragen.
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Vor
der Auftragung kann die beschädigte Fläche, wenn
notwendig, in einer herkömmlichen
Art und Weise vorbereitet und aufbereitet werden. Die beschädigte Fläche kann
zum Beispiel zubereitet werden durch Reinigen, Schmirgeln und wahlweise durch
ein Auftragen einer Dichtungsmasse, eines Primers und/oder eines
Oberflächengrundierungsmaterials.
Die Dichtungsmasse, der Primer und/oder das Oberflächengrundierungsmaterial
können
herkömmliche
Beschichtungszusammensetzungen umfassen, wie diese bei der Reparaturlackierung
von Fahrzeugen von dem Experten auf diesem Gebiet verwendet werden
fair das Ausfüllen,
Grundieren oder für
das Behandeln von Oberflächen.
Die verwendeten Materialien können
auf Lösungsmitteln oder
auf Wasser beruhen. Die Auftragung kann jedoch auch auf einer noch
intakten, ausgehärteten
alten oder ursprünglichen
Lackoberfläche
durchgeführt werden.
In diesem Fall wird die alte oder ursprüngliche Lackoberfläche nach
des herkömmlichen
Art und Weise gereinigt und geschmirgelt.
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Wenn
die beschädigte
Fläche
erst einmal auf geeignete Weise aufbereitet worden ist, dann wird die
Mischung 1 aus der eine Farbe und/oder eine Wirkung ergebenden Beschichtungszusammensetzung
und aus dem Verdünnungsmittel
V auf die beschädigte
Fläche
aufgetragen, und zwar in einer solchen Schichtdicke, dass eine im
Wesentlichen undurchsichtige Beschichtungslage erzielt wird. Eine undurchsichtige
Lage ist erreicht, wenn die aufgetragene, pigmentierte Beschichtungszusammensetzung
in der Lage ist, die Farbe oder die Farbunterschiede der Unterlage
zu verbergen (vergleiche auch Definition einer verbergenden Kraft
nach DIN 55945).
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Eine
Spritzauftragung kann hier bei einem normalen oder bei einem verminderten
Einlassdruck der Spritzpistole ausgeführt werden. Der tatsächliche Wert
für einen
normalen oder einen verminderten Einlassdruck der Spritzpistole
hängt von
dem Auftragungssystem oder von dem Typ der Spritzpistole ab, die
verwendet wird. Man unterscheidet im Wesentlichen drei verschiedene
Typen. Wenn man eine HVLP Pistole benutzt (HVLP = High Volume, Low Pressure
= Hohes Volumen, Niedriger Druck), dann liegt der normale Einlassdruck
der Spritzpistole bei annähern
2,0–2,5
bar und der verminderte Einlassdruck der Spritzpistole bei annähern 0,5–1,5 bar.
Die Maßeinheit "bar" ist die gewöhnlich verwendete
Einheit für
den Druck des Spritzpistole auf dem Gebiet der Beschichtungen (1
bar = 105 Pascal = 105 N/m2). Wenn eine so genannte "compliant (verträgliche)" Auftragungssystem/Spritzpistole
verwendet wird, dann liegt der normale Einlassdruck der Spritzpistole bei
annähernd
2,0–2,5
bar und der verminderte Einlassdruck der Spritzpistole bei annähernd 0,8–1,5 bar.
Wenn eine Hochdruck – Spritzpistole
verwendet wird, dann liegt der normale Einlassdruck der Spritzpistole
bei annähernd
3,5–4,0
bar und der verminderte Einlassdruck der Spritzpistole bei annähernd 1,5–2,0 bar.
Der Experte auf diesem Gebiet weiß, dass, abhängig von
dem verwendeten Auftragungssystem/Spritzpistolentyp, was gemeint
ist unter dem normalen Einlassdruck der Spritzpistole und dem verminderten
Einlassdruck der Spritzpistole.
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Die
pigmentierten Beschichtungszusammensetzungen weiden im Allgemeinen
auf eine trockene Filmdicke von annähernd 15–60 μm aufgetragen.
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Im
Schritt C) wird die Auftragung fortgesetzt, indem man dann die Mischung
2 aus der eine Farbe und/oder eine Wirkung ergebenden Beschichtungszusammensetzung
und aus dem Verdünnungsmittel V
herstellt. Die zwei Komponenten werden hier zusammengemischt in
einem Volumenverhältnis
der eine Farbe und/oder eine Wirkung ergebenden Beschichtungs-zusammensetzung:
Verdünnungsmittel V
von 1:1 bis 1:3, vorzugsweise von 1:1,5 bis 1:2,5.
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Im
Schritt D) wird die Mischung 2 dann aufgetragen durch ein Spritzen
bei einem verminderten Einlassdruck der Spritzpistole, wahlweise
nach einer kurzen Schnelltrocknungsphase, zum Beispiel von 5-15 Minuten bei Raumtemperatur,
auf die punktuelle Ausbesserungszone und insbesondere in die punktuelle
Ausbesserungszone und in die benachbarten Flächen hinein. Der Experte auf
diesem Gebiet bezeichnet dies als "misting" ("Nebelauftragung") oder als ein "mist coat pass" ("Nebelbeschichtungsschritt").
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Die
aufgetragene Beschichtung wird dann wie üblich weiter bearbeitet. Ein
weiteres Bearbeiten setzt sich üblicherweise
nach einer Schnelltrocknungsphase fort, zum Beispiel von 10–20 Minuten
bei Raumtemperatur. Das Schnelltrocknen kann jedoch auch bei leicht
erhöhten
Temperaturen von zum Beispiel bis zu 40°C durchgeführt werden.
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Wenn
die eine Farbe und/oder eine Wirkung ergebende Beschichtungslage
eine eine Farbe und/oder eine Wirkung ergebende Grundbeschichtungslage
umfasst, dann wird im Allgemeinen das folgende Verfahren verwendet:
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Nach
der wahlweisen Schnelltrocknungsphase wird eine Beschichtungslage
einer durchsichtigen Klarschicht-Beschichtungszusammensetzung auf
die Grundbeschichtungslage aufgetragen. Die Klarschicht-Beschichtungszusammensetzung
kann hier auf die Grundbeschichtungslage aufgetragen werden entweder
nach dem Trocknen und/oder nach dem Aushärten der Grundbeschichtungslage
oder die Auftragung erfolgt nass auf nass, wahlweise nach einer
Schnelltrocknungsphase. Die Klarschicht wird vorzugsweise nach einer
Schnelltrocknungsphase nass auf nass auf die Grundbeschichtungslage
aufgetragen.
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Geeignete
Klarschichten sind im Prinzip irgendwelche bekannten, nicht pigmentierten
oder durchsichtig pigmentierten Beschichtungszusammensetzungen,
wie sie zum Beispiel bei der Reparaturlackierung von Fahrzeugen üblich sind.
Die Klarschichten können
hier auf Lösungsmitteln
oder auf Wasser beruhen. Insbesondere umfassen sie Klarschichten
aus zwei Komponenten, welche auf chemisch vernetzenden Bindemitteln
beruhen, zum Beispiel solche, welche auf hydroxylfunktionalen Bindemittelkomponenten
und auf Vernetzungsmitteln aus Polyisocyanat beruhen. Das Aushärten der
Klarschichten kann bei Raumtemperatur durchgeführt werden während einer
Zeitdauer über
mehrere Stunden oder, nach einer Schnelltrocknungsphase von zum
Beispiel 10–25
Minuten bei Raumtemperatur, unter erzwungenen Randbedingungen bei
erhöhten Temperaturen
von zum Beispiel bis zu 80°C,
vorzugsweise von 40–60°C, zum Beispiel
innerhalb einer Zeitdauer von 30–80 Minuten.
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Wenn
die eine Farbe und/oder eine Wirkung ergebende Beschichtungslage
eine eine Farbe und/oder eine Wirkung ergebende einlagige Decküberzugsbeschichtung
umfasst, dann vollzieht sich das Aushärten, nach der wahlweise vorgesehenen Schnelltrocknungsphase,
so wie dies oben für
die Klarschicht beschrieben worden ist.
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Geeignete
Unterlagen sind Metalle und Kunststoffunterlagen, insbesondere die
in der Automobilindustrie bekannten Unterlagen, wie etwa zum Beispiel
sowohl Eisen, Zink, Aluminium, Magnesium oder Verbindungen derselben
als auch Polyurethane, Polycarbonate oder Polyolefine.
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Das
Verfahren gemäß der Erfindung
wird besonders vorteilhaft verwendet bei der Auftragung von auf
einem Lösungsmittel
beruhenden Grundbeschichtungen und Klarschichten als zweilagige
Strukturen, insbesondere bei der Auftragung von auf Feststofffarben
und auf Lösungsmitteln
beruhenden Grundbeschichtungen. Die vorteilhafte Wirkung des Verfahrens
gemäß der Erfindung
hebt sich besonders deutlich hervor, wenn man Grundbeschichtungen
aus hellfarbig pigmentierten Feststofffarben aufträgt.
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Das
folgende Beispiel verfolgt den Zweck, die Erfindung in größeren Einzelheiten
zu illustrieren.
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BEISPIEL
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Ein
Metallteststreifen, welcher mit einer beschädigten Fläche von annähernd 20 × 20 cm versehen wurde, wurde
punktuell gemäß der Erfindung ausgebessert.
Die beschädigte
Fläche
(intakte Oberflächengrundierschicht
auf einer alten Lackoberfläche)
wurde mit einem Silikonentferner geschmirgelt und gereinigt. Eine
Mischung 1 wurde dann hergestellt aus einer auf einem Lösungsmittel
beruhenden, herkömmlichen,
im Handel erhältlichen
Grundbeschichtung (Standox Base coat DB 623, light ivory, Standox
GmbH) und aus einer Lösungsmittelmischung,
welche 51 Gew.-% Cyclohexanon und 49 Gew.-% Methoxypropylacetat
in einem Volumenverhältnis
von 1:1 umfasst. Eine Mischung 2 wurde auch hergestellt aus der
auf einem Lösungsmittel
beruhenden, herkömmlichen,
im Handel erhältlichen
Grundbeschichtung (Standox Base coat DB 623, Standox GmbH) und aus
der Lösungsmittelmischung,
welche 51 Gew.-% Cyclohexanon und 49 Gew.-% Methoxypropylacetat
in einem Volumenverhältnis
von 1:2 umfasst. Die Mischung 1 wurde in 3 Spritzschritten auf die
vorbehandelte, beschädigte
Fläche
aufgetragen, und zwar unter Verwendung einer Spritzpistole mit einem
Einlassdruck (MSB Hochdruckpistole von SATA (Farbspritztechnik GmbH & Co.)) von annähernd 1,5 bar.
Nach einer unmittelbaren Schnelltrocknungsphase von 5 Minuten bei
20°C wurde
die Mischung 2 mit einer Spritzpistole bei einem Einlassdruck von
annähernd
1,5 bar auf die Zone der punktuellen Ausbesserung und in die benachbarten,
angrenzenden Bereiche als Nebel aufgetragen. (misting).
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Nach
einer abschließendem
Schnelltrocknungszeit von 10 Minuten bei 20°C wurde eine im Handel erhältliche
auf einem Lösungsmittel
beruhende Klarschicht (Standocryl Klarschicht aus zwei Komponenten,
Standox GmbH) auf die Grundbeschichtung aufgetragen und, nach einer
Schnelltrocknungszeit von 10 Minuten bei 20°C, wurde die gesamte Beschichtung
während
einer Zeitdauer von 20 Minuten bei 60°C ausgehärtet.
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VERGLEICHSTEST
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Zum
Zwecke des Vergleichs wurde eine beschädigte Fläche, die so wie oben beschrieben
hergestellt worden war, punktuell so ausgebessert wie dies nach
dem herkömmlich
Stand der Technik bisher üblich
war. Das folgende Verfahren wurde hier verwendet:
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Eine
Mischung V1 wurde hergestellt aus einer auf einem Lösungsmittel
beruhenden, herkömmlichen,
im Handel erhältlichen
Grundbeschichtung (Standox base coat DB 623, light ivory, Standox GmbH)
und aus einem herkömmlichen
Grundbeschichtungsverdünnungsmittel
(Standox MSB 11050; Standox GmbH; Lösungsmittelmischung, welche
Butylacetat und aromatische/aliphatische Kohlenwasserstoffe enthält) in einem
Volumenverhältnis
von 2:1. Die Mischung V 1 wurde auf die vorbehandelte, beschädigte Fläche und
in die benachbarte Fläche
in 3 Spritzschritten unter Verwendung einer Spritzpistole mit einem
Einlassdruck (Spritzpistole wie oben) von annähernd 1,5 bar aufgetragen.
Nach einer abschließenden
Schnelltrocknungszeit von 10 Minuten bei 20°C wurde eine herkömmliche,
im Handel erhältliche,
auf einem Lösungsmittel
beruhende Klarschicht (Standocryl Klarschicht aus zwei Komponenten,
Standox GmbH) auf die Grundbeschichtung aufgetragen und, nach einer
Schnelltrocknungszeit von 10 Minuten bei 20°C, wurde die gesamte Beschichtung
während
einer Zeitdauer von 20 Minuten bei 60°C ausgehärtet.
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Die
gemäß der Erfindung
aufgetragene Grundbeschichtung zeigte einen sehr weichen Verlauf
in den Übergangs-
oder Schleierzonen. Es waren keine Eckenmarkierungen in der Übergangszone zwischen
der alten Lackierung und der Reparaturlackierung sichtbar. Die in
dem Vergleichstest ausgeführte
Auftragung der Grundbeschichtung führte zu einer gelben/roten
Eckenmarkierung in der Übergangszone
zwischen der alten Lackierung und der Reparaturlackierung.