DE60204506T2 - Laser-Reparatur-Verfahren für Superlegierungen auf Nickel-Basis mit hohem Gamma Prime Gehalt - Google Patents

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Description

  • Diese Erfindung bezieht sich auf ein Laserverfahren zum Reparieren eines Superlegierungs-Substrates auf Nickelbasis mit einem Gehalt an γ' in einer Menge von mindestens 30 Vol.%, die genügt, um während der Schmelzreparatur zur Rissbildung zu führen, gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 (siehe, z.B., US-A-4,804,815). Spezieller bezieht sie sich auf ein Verfahren zur Vermeidung des Reißens während der Reparatur eines Gegenstandes, der aus einer solchen Legierung hergestellt ist, wobei ein Laserschmelzen oder -schweißen benutzt wird.
  • Moderne Gasturbinen-Triebwerke, insbesondere zum Einsatz in Flugzeugen, werden während ihres Betriebs sehr hohen Temperaturen unter strapaziösen Umweltbedingungen und mechanischen Kräften ausgesetzt. Um einen solchen Betrieb zu ermöglichen, wurden Hochtemperatur-Superlegierungen auf Nickelbasis mit hohem γ'-Gehalt entwickelt, um z.B. eine oder mehrere verbesserte Eigenschaften zu bieten, wie mechanische Eigenschaften, Gießbarkeit, Beständigkeit gegenüber der strapaziösen Betriebsumgebung usw. Um die Schaffung solcher Eigenschaften zu unterstützen, werden derzeit benutzte Arten solcher Legierungen mit relativ großen Mengen aus verfestigenden Elementen hergestellt, die z.B. mindestens eines von Al, Ti, V, Ta usw. einschließen. Der Einschluss solcher Mengen verfestigender Elemente führt zur Bildung relativ großer Mengen der bekannten und umfangreich beschriebenen γ'-Phase z.B. in Mengen von etwa 30 Vol.% oder darüber. Es gibt viele kommerziell bekannte und benutzte Beispiele solcher Legierungen mit hohem γ'-Gehalt. Diese Legierungen schließen Nickelbasislegierung René 80 mit einem γ'-Gehalt im Bereich von etwa 30–50 Vol.%, von der Arten vollständiger in der US-PS 3,615,376 – Ross et al. (patentiert 26.-Oktober 1971); Nickelbasislegierung René 142 mit einem γ'-Gehalt im Bereich von etwa 60–70 Vol.%, von der Arten vollständiger in der US-PS 4,169,742 – Wukusik et al. (patentiert 2. Oktober 1979) und Nickelbasislegierung René N5 mit einem γ'-Gehalt im Bereich von etwa 60-75 Vol.% ein, von der Arten vollständiger in der US-PS 5,173,255 – Ross et al. (patentiert 22. Dezember 1992) beschrieben sind.
  • Eine gewisse derzeitige Schmelzreparatur, wie Schweißen von Fehlern in Turbinentriebwerks-Gegenständen, die aus Superlegierung auf Nickelbasis mit hohem γ'-Gehalt hergestellt sind, der entweder aus der Herstellung oder aus dem Aussetzen gegenüber Betriebsbedingungen resultieren, können zu einem Reißen des Gegenstandes führen. Nickelbasis-Superlegierungen, die viel γ' enthalten, sind dafür bekannt, dass sie während des Schweißens oder während der nach dem Schweißen ausgeführten Wärmebehandlung (PWHT) zu einem Mikro- und/oder Makroreißen neigen. Es wird angenommen, dass ein Dehnungsalterungsreißen die Hauptursache eines solchen Reißens ist. Als ein Resultat erfordern derzeitige Schweißverfahren zum Reparieren eines Gegenstandes, z.B. einer korrodierten oder beschädigten Spitze einer Schaufel eines Gasturbinen-Triebwerkes, die aus einer Nickelbasislegierung mit hohem γ'-Gehalt hergestellt ist, ein Vorerhitzen des Gegenstandes zu einer relativ hohen Temperatur, typischerweise oberhalb etwa 1400°F, und Halten einer solchen Temperatur während des Schweißens, um ein Reißen zu vermeiden. Vorheizverfahren vor der Schweißreparatur, wie unter Benutzung eines Lasers, wurden in solchen US-PSn, wie 4,804,815 – Everett und 5,900,170 und 5,914,059 – Marcin, Jr. et al. beschrieben.
  • Ein manuelles oder halb automatisches Wolfram-Inertgas(TIG) oder automatisiertes Laserschweiß-Verfahren wurde all gemein zum Reparieren des Aufbaus auf einem solchen vorerhitzen Substrat benutzt. Bekannte Verfahren, die ein Vorerhitzen vor dem Schweißen einschließen, bei dem die Temperatur während des Schweißen aufrechterhalten wird, leiden jedoch an dem Nachteil, das die genaue Temperaturregelung eines relativ schmalen Substrates, wie einer Schaufelspitze, aufrechterhalten werden muss, um gute Resultate oder eine gute Ausbeute zu erzielen. Darüber hinaus ist ein solches Repaturverfahren relativ langsam sowie kostspielig, weil es Ausrüstung und Zeit für das Erhitzen auf die und das Halten bei der erforderlichen Vorheiztemperatur während des Schweißens erfordert. Ein solches Verfahren erfordert auch, dass die reparierte Gegenstandsoberfläche von der oxidierenden Umgebung während des Vorerhitzens, der Schweißreparatur bei der Vorheiztemperatur und des Kühlens von der Vorheiztemperatur nach dem Schweißen fortwährend abgeschirmt wird.
  • Die vorliegende Erfindung schafft in einer Ausführungsform ein Laser-Reparaturverfahren zum Reparieren eines Substrates aus einer Superlegierung auf Nickelbasis, die einen γ'-Gehalt von mindestens etwa 30 Vol.% aufweist, gemäß Anspruch 1, wobei dieses Verfahren bei Umgebungs- oder Raumtemperatur ohne Anwendung oder Notwendigkeit des Vorerhitzens durch Verringern der Wechselwirkungszeit zwischen dem Substrat und einer geschmolzenen Reparaturlegierung ausgeführt wird, um das Reißen des Substrates während der Schweißreparatur zu vermeiden. Das Verfahren beinhaltet, dass eine Substratoberfläche auf Umgebungstemperatur gebracht und gehalten und gegenüber einem Laser angeordnet wird, der im Leistungsbereich von 50–10.000 W/cm2 arbeitet. Der Laserstrahl wird an einem Punkt entfernt von der Substratoberfläche fokussiert, was manchmal als defokussiert bezeichnet wird, um an der Substratoberfläche einen Laserpunkt in dem Größenbereich von 0,76–5,1 mm (0,03–0,2'') Durchmesser oder sein Äquivalent be reitzustellen. Das Verfahren schließt in einer solchen Kombination die relative Bewegung zwischen der Substratoberfläche und dem Laser ein, um eine Wechselwirkungszeit von nicht mehr als etwa 10 Sekunden zwischen dem Laserstrahl und der Substratoberfläche zu haben. In einer Ausführungsform liegt die Rate im Bereich von 25–2.540 mm/min (1–100 Zoll/min). Eher gleichzeitig als nachfolgend wird ein pulverisiertes Reparaturmaterial in dem Laserstrahl angeordnet, in einer Ausführungsform bei einer Zuführungsrate im Bereich von etwa 0,4–15 g/min an dem Laserpunkt auf der Substratoberfläche. Bei dieser Kombination der Laserdichte, der relativen Bewegungsrate und der gleichzeitigen Lieferung von Reparaturpulver schmilzt der Laserstrahl das Pulver zu einem geschmolzenen Reparaturmaterial bei einer relativ geringen Wechselwirkungszeit zwischen dem Laserstrahl und dem Substrat, die bei einer Ausführungsform im Bereich von etwa 0,01–10 Sekunden liegt. Diese Kombination vermeidet ein Reißen eines Substrates, das stark zum Reißen neigt, wenn man es bei Umgebungstemperatur repariert. Die Notwendigkeit des Vorerhitzens des Substrates vor und während des Schweißens wird dadurch beseitigt.
  • Ausführungsformen der Erfindung werden nun beispielhaft unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung beschrieben, in der zeigen:
  • 1 eine diagrammartige Teilansicht einer Form der Vorrichtung, die eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ausführt,
  • 2 eine diagrammartige Teilansicht einer anderen Form der Vorrichtung, die eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ausführt.
  • Die vorliegende Erfindung stellt in einer Ausführungsform ein Verfahren zur Schweißreparatur ohne Vorerhitzen ei ner Gasturbinen-Triebwerksschaufel aus einer Superlegierung auf Nickelbasis mit einem γ'-Gehalt von mindestens etwa 30 Vol.% und allgemein im Bereich von etwa 40–75 Vol.% bereit. Bei einer solchen Menge von γ' neigt das Superlegierungssubstrat zum Reißen, wenn es bei Umgebungstemperatur repariert wird. Daher haben gewisse Verfahren nach dem Stande der Technik ein Vorerhitzen und Erhitzen während des Reparaturschweißens benutzt, um ein solches Reißen zu vermeiden. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung ist besonders brauchbar bei der Reparatur einer radial äußeren Spitze einer Schaufel, von der bekannt ist, dass sie während der Schmelzreparatur mehr zum Reißen neigt.
  • Ein Beispiel eines bekannten Reparaturverfahrens ist in der oben angegebenen PS von Marcin, Jr. et al. beschrieben. Obwohl bei diesem Verfahren die Leistungsdichte relativ gering ist, ist der Bereich der Wechselwirkungszeit groß und das Pulver wird zu einem durch den Laserstrahl auf der Substratoberfläche bereits erzeugten Schmelzbad hinzugegeben. Das Reißen soll aufgrund einer großen Wechselwirkungszeit des Lasers mit dem Substrat während der anfänglichen Abscheidung oder während des erneuten Schmelzens der anfänglichen Abscheidung beseitigt sein. Eine solche größere Wechselwirkungszeit soll es dem Substrat erlauben, eine höhere Temperatur zu erreichenb, was zu geringeren Erstarrungsspannungen und zu einer Verringerung beim Reißen führen soll.
  • Die vorliegende Erfindung beseitigt das Reißen durch die Kombination geringerer Leistungsdichte und geringerer Querungsgeschwindigkeiten, während eine relativ geringe Wechselwirkungszeit im Bereich von etwa 0,01–10 Sekunden aufrechterhalten wird. Durch diese Kombination wird während der Reparatur eine Verringerung der Substraterhitzung erzielt, was die Erzeugung thermischer Spannungen während und nach der Erstarrung beseitigt und dadurch die Neigung zum Reißen verringert. Durch Aufrechterhalten einer geringeren Temperatur des Substrates wird eine zusätzliche γ'-Ausscheidung nahe der Schmelzzone im Substrat vermieden, die Duktilität des Substrates aufrechterhalten und die volumetrische und thermische Ausdehnung im Substrat minimiert. Spannungen im Zusammenhang mit dem Schrumpfen des erstarrenden geschmolzenen Materials und dem Ausdehnen des Substratmaterials sind daher verringert, was das Reißen vermindert. Es ist kein erneutes Schmelzen der abgeschiedenen Reparaturlegierung erforderlich.
  • Ein anderes Beispiel eines bekannten Reparaturverfahrens ist in der oben angegebenen PS von Everett beschrieben. Dieses Verfahren schlägt die Verminderung des Dehnungsalterungsreißens durch rasches Erstarren der Abscheidung vor, um die Ausfällung von γ' in Abscheidungen von Superlegierungen zu verhindern, die viel γ' einschließen. Die vorliegende Erfindung vermindert das Reißen mit einer geringeren, statt einer höheren Abkühlrate in Kombination mit einem geringeren Anstieg der Substrattemperatur als ein Resultat der Auswahl geringerer Querungsgeschwindigkeiten und geringerer Leistungsdichte für eine ausgewählte Pulver-Zuführungsrate.
  • Durch eine Kombination geregelter Laserdichte und relativer Bewegung zwischen dem Laser und der reparierten Substratoberfläche sorgt die vorliegende Erfindung für eine geringe Wechselwirkungszeit zwischen dem Laser und dem Substrat, um das Reißen des Substrates während des Schweißens bei Umgebungstemperatur zu vermeiden. Das Verfahren der vorliegenden Erfindung gestattet das Laserreparaturschweißen einer Superlegierung mit hohem γ' ohne Induzieren von Rissen während der Schweißreparatur. Das Schweißreparaturmaterial kann aus einer Vielfalt von Legierungen ausgewählt sein, die im Wesentlichen die gleiche oder verschieden von der Sub stratlegierung sind und es muss keine Legierung mit viel γ' sein. In einem Beispiel war jedoch die Reparaturlegierung eine Reparaturlegierung auf Nickelbasis mit hohem γ', die an die Substratlegierung angepasst war, da sie im Wesentlichen die gleiche oder verträglich war mit der Superlegierung auf Nickelbasis des Substrates mit hohem γ'.
  • Das Reparaturpulver, z.B. im Größembereich von –80 bis +325 Maschengröße, wird mit einer Rate, vorzugsweise im Bereich von 0,4–15 g/min, in den Laserstrahl zur Schaufelspitze geliefert. Dies wurde in einer Ausführungsform unter Einsatz einer kommerziell erhältlichen Zuführung von Pulver durch eine kommerziell erhältliche Düse, typischerweise mit der Hilfe eines unterstützenden Edel- oder nicht oxidierenden Gases bewerkstelligt. Das in einer solchen Rate zugeführte Pulver wurde dann geschmolzen und als ein geschmolzenes Reparturmaterial auf der Substratoberfläche der Schaufelspitze abgeschieden unter Einsatz eines CO2-Laserstrahls, der ebenfalls einer solchen Oberfläche, typischerweise im Allgemein um den Pulverstrom herum, zugeführt wurde. Das Reparaturpulver kann koaxial mit dem Laserstrahl sowie außerhalb der Achse des Laserstrahles zugeführt werden.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird vor oder während der Reparatur kein anderes Erhitzen des Substrates benutzt. Aufgrund des Erhitzens des Substrates mit verringerter Laserleistungsdichte unter einem Ausmaß, das im Reparaturmaterial nach dem Abkühlen eine nachteilige Dehnung verursachen kann, wird ein nachfolgendes Reißen am Reparaturbereich vermieden. Im Stande der Technik wurde festgestellt, dass ein Hauptfaktor, der für das Reißen in Superlegierungen auf Nickelbasis mit hohem γ' verantwortlich ist, das Dehnungsalterungsreißen ist. Zu starkes Erhitzen während einer Schweißreparatur in Kombination mit geometrischen Beschränkungen auf einem relativ schmalen Substrat, wie einer Schaufelspitze, hat verursacht, dass die Spitzenschweißung während oder nach dem Schweißen reißt. Als ein Resultat der Ausführung der vorliegenden Erfindung wurden mehrere Schichten einer erwünschten Dicke und Breite erfolgreich auf dem Substrat ohne Reißen abgeschieden. So wurde, z.B., eine kommerzielle Computerkontrollierte Ausrüstung benutzt, um die Behandlungsparameter und die Substratanordnung zu kontrollieren, um einen erwünschten Schweißaufbau auf der Substratoberfläche zu erzielen. Gemäß der vorliegenden Erfindung werden die Mikro- und Makroreißprobleme, die bei bekannten Verfahren während und/oder nach dem Reparaturschweißen auftreten, durch Kontrolle der Wärmezuführung an der Oberfläche der Schweißreparatur vermieden. Eine solche Kontrolle erfolgt durch Auswahl einer Kombination von Laserleistung, Laserstrahlfokus entfernt von der Substratoberfläche, um einen ausgewählten Fleckgrößenbereich, eine ausgewählte Pulverzuführungsrate und eine ausgewählte relative Bewegung zwischen der Substratoberfläche und dem Laserfleck bereitzustellen. Der Anstieg der Temperatur des Substrates während der Schweißabscheidung wird ebenfalls durch richtige Auswahl dieser Parameter kontrolliert.
  • Die vorliegende Erfindung wird besser unter Bezugnahme auf die Figuren der Zeichnung als zwei diagrammartige Teilansichten kommerziell benutzter Vorrichtung verstanden, die Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung praktizieren. In den 1 und 2 der Zeichnung ist ein Metallgegenstand teilweise bei 10 in Form eines Flügels, z.B. eines Flügels einer Gasturbinentriebwerks-Turbinenschaufel gezeigt, wovon eine Ausführungsform in der US-PS 5,458,461 – Lee et al. (patentiert 17. Oktober 1995) beschrieben ist. Der Flügel 10 schließt eine Flügelspitzen-Oberfläche 12 als eine Substratoberfläche ein, an der die Schweißreparatur ausgeführt wird. Ein kommerzieller (nicht gezeigter) Laser ist gegenüber der Oberfläche 12 angeordnet und wird im Leistungsbereich von etwa 50–10.000 W/cm2 betrieben. Während Flügel 10 und Spitzenoberfläche 12 bei Umgebungstemperatur gehalten werden, wird der Laserstrahl 14 von dem Laser durch eine Linse 16 bei einem Brennpunkt 18, entfernt von der Oberfläche 12, fokussiert. Dieser defokussierte Strahl ergibt auf der Oberfläche 12 einen Laserfleck 20 im Größenbereich von 0,76–5,1 mm (0,03–0,2'') Durchmesser.
  • In 1 ist Laserstrahl 14 an einem Brennpunkt 18 unterhalb der Oberfläche 12 fokussiert, um Laserfleck 20 auf der Substratoberfläche 12 bereitzustellen. In 2 ist Laserstrahl 14 in einem Brennpunkt 18 oberhalb Oberfläche 12 fokussiert, um Laserfleck 20 auf dem Substrat 12 bereitzustellen. In beiden Figuren wird ein Reparaturlegierungspulver 22 gleichzeitig mit dem Strahl außerhalb der Achse in 1 und koaxial in 2 zugeführt.
  • Reparaturlegierungspulver 22 wird im Laserstrahl 14 über Laserfleck 20 mit einer Pulver-Zuführungsrate im Bereich von etwa 0,4–15 g/min abgeschieden. Pulver 22 wird aus einer Pulverquelle 24 durch eine kommerzielle Vorrichtung 26 zur Pulverzuführung und ein Druckedelgas (wie Argon) durch Pulverdüse 28 in den Laserstrahl 14 über dem Laserfleck 20 bereitgestellt. Pulver 22 wird durch Laserstrahl 14 geschmolzen und als ein geschmolzenes Reparaturmaterial an der Oberfläche 12 im Laserfleck 20 abgeschieden. Relative Bewegung zwischen Laserstrahl 14 und Oberfläche 12 erfolgt und wird in der Ausführungsform der Zeichnung durch eine kommerzielle numerisch geregelte Vorrichtung bewirkt, die diagrammartig allgemein bei 30 repräsentiert ist, die mit dem Gegenstand 10 verbunden ist und diesen trägt.
  • In einer spezifischen Bewertung der vorliegenden Erfindung wurde ein beschädigter radial äußerer Spitzen- Oberflächenabschnitt eines Hochdruck-Turbinenschaufelflügels eines Gasturbinen-Triebwerkes aus der oben angegebenen Superlegierung auf Nickelbasis René 142 mit einem γ'-Gehalt im Bereich von etwa 60–70 Vol.% gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung repariert. Das in diesem Beispiel benutzte Reparaturpulver war ein René 142-Legierungspulver im Größenbereich von etwa –80 bis +325 Maschen. Die Flügelspitze, die bis zu einer ausgewählten Abmessung geschliffen war, um beschädigtes Material zu entfernen, wurde gereinigt und dann unter Anwendung einer Kombination von Verfahrensparametern, die zur Verringerung der Wärmezuführung zum Spitzenabschnitt kontrolliert waren, reparaturgeschweißt.
  • Die Flügelspitze wurde durch eine Vorrichtung, die mit einem kommerziellen, numerisch kontrollierten Programm für relative Bewegung im Bereich von etwa 25,4–635 mm/min (1–25 Zoll/min) geregelt war, gegenüber einem kommerziellen Rofin Sinar CO2-Laser getragen, der im Leistungsbereich von etwa 50–1.500 W betrieben wurde. Der Laserstrahl vom Laser wurde entfernt des Oberflächenabschnittes fokussiert, um auf der radial äußeren Oberfläche einen Laserfleck im Bereich von 0,76–5,1 mm (0,03–0,20 Zoll) Durchmesser bereitzustellen, um die Gesamtleistungsdichte (Leistung pro Einheitsfläche) zu verringern. Während einer solchen relativen Bewegung unter diesen Bedingungen wurde das Reparaturpulver im Wesentlichen konzentrisch im Laserstrahl oberhalb des Laserfleckes durch ein kommerzielles Metco 6MP Doppelpulver-Zuführungssystem und einen GE Funac 15MA-Kontroller abgeschieden. Die Zuführungsrate des Reparaturpulvers lag im Bereich von etwa 0,4–15 g/min, unterstützt und abgedeckt von einem Abschirmgas aus Argon, das mit der Rate von etwa 0,94–2,83 m3/min (30–100 US-Fuß3/min) strömte. Diese Kombination, ausgewählt gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, kontrollierte die Wärmezuführung zum reparierten Oberflächenabschnitt sorgfäl tig, verringerte Spannungen im Substrat und vermied Risse in der Schweißstelle, ohne dass ein anderes oder zusätzliches Erhitzen des Substrates vor und während des Schweißens erforderlich war. Eine Reihe von drei bis sechs Schweißungen wurde übereinander vorgenommen, um den erwünschten Schweißaufbau bereitzustellen. Nach dem Schweißen wurden die Schweißungen wärmebehandelt, bis zu den Designabmessungen der Flügelgestalt endbearbeitet, gereinigt, geätzt und durch eindringende Fluoreszenzinspektion und Röntgenstrahlen hinsichtlich der Anwesenheit von Rissen untersucht. Keine der Schaufelspitzen-Schweißungen zeigte irgendwelche Rissandeutungen.
  • Die relative Quergeschwindigkeit zwischen dem Laserstrahl und der reparierten Oberfläche wird relativ geringe gehalten, um rasche Kühlraten während der Erstarrung des Reparaturmaterials zu vermeiden. Frühere Verfahren, bei denen relativ höhere Quergeschwindigkeiten benutzt wurden, führten zu höheren Kühlraten, die sehr starke Spannungen während oder nachdem Schweißen erzeugen. Die Anwesenheit solcher sehr starken Spannungen führte zu Schweißstellenrissen nicht nur während des Schweißens, sondern auch während Wärmebehandlungen nach dem Schweißen. Ein Hauptvorteil der Ausführung der vorliegenden Erfindung bei der Vermeidung der Notwendigkeit, das Substrat zum Schweißen vorzuerhitzen und eine solche Erhitzung beizubehalten, ist die Beseitigung dazugehöriger Ausrüstung und Zusatzgeräte, die für solche Operationen erforderlich sind. Ein Resultat der Ausführung der vorliegenden Erfindung ist das relativ dünne Schweißperlenprofil und eine deutlich verringerte Behandlungszeit, verglichen mit Schweißungen, die nach bekannten Verfahren produziert werden.

Claims (6)

  1. Verfahren zur Laser-Reparatur einer Substratoberfläche (12) einer Nickelbasis-Superlegierung mit einem Gehalt an γ' von mindestens etwa 30 Vol.-%, gekennzeichnet durch die Stufen: Bereitstellen und Halten der Substratoberfläche (12) bei Umgebungstemperatur; Bereitstellen eines Lasers mit einem Laserstrahl (14), der in einem Leistungsbereich von 50-10.000 W/cm2 arbeitet; Anordnen des Lasers gegenüber der Substratoberfläche (12); Fokussieren des Laserstrahles (14) an einem Punkt (18) entfernt von der Substratoberfläche (12), um auf der Substratoberfläche (12) einen Laserfleck (20) im Größenbereich von 0,76–5,1 mm (0,03–0,2'') bereitzustellen; Ausführen einer relativen Bewegung (30) zwischen der Substratoberfläche (12) und dem Laserfleck (20), um eine Wechselwirkungszeit von nicht mehr als etwa 10 Sekunden zwischen dem Laserstrahl (14) und der Substratoberfläche (12) zu haben, während der Laserstrahl (14) gleichzeitig im Leistungsbereich betrieben wird und gleichzeitig ein Reparatur-Legierungspulver (22) im Laserstrahl (14) abgeschieden wird, um das Reparatur-Legierungspulver (22) zu einer geschmolzenen Reparatur-Legierung zu schmelzen und die geschmolzene Reparatur-Legierung auf der Substratoberfläche (12) abzuscheiden, und Abkühlen der geschmolzenen Reparatur-Legierung zur Herstellung einer Schweißnaht.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die relative Bewegung (30) zwischen der Substratoberfläche (12) und dem Laserfleck (20) im Bereich von 25·2.540 mm·min–1 (1–100 Zoll pro Minute) beträgt und die Pulver-Zuführungsrate im Bereich von etwa 0,4–15 g/min liegt.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem der γ'-Gehalt der Substratoberfläche (12) im Bereich von etwa 40·75 Vol.-% liegt; das Reparatur-Legierungspulver (22) eine Nickelbasis-Superlegierung ist, die an die Nickelbasis-Superlegierung der Substratoberfläche (12) angepasst ist; die Abscheidung des Reparatur-Legierungspulvers (22) durch ein nicht oxidierendes Gas unterstützt wird und die relative Bewegung (30) im Bereich von 2,5·635 mm·min–1 (1–25 Zoll pro Minute) liegt.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem der Laser ein kontinuierlicher CO2-Laser ist.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 zum Reparieren einer beschädigten Substratoberfläche (12) einer Schaufel (10) einer Turbinentriebwerksschaufel, bei dem: die beschädigte Substratoberfläche (12) entfernt und das Verfahren wiederholt wird, um mehrere übereinander gelegte Schweißnähte herzustellen, die miteinander verbunden sind.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem: der γ'-Gehalt der Substratoberfläche (12) im Bereich von etwa 40–75 Vo1.-% liegt und die relative Bewegung (30) im Bereich von 25·635 mm·min–1 (1–25 Zoll pro Minute) liegt.
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