DE102014116275A1 - Verfahren zur Herstellung eines Kontaktbereichs für eine Schicht eines elektrischen Heizgeräts sowie Vorrichtung für ein elektrisches Heizgerät für ein Kraftfahrzeug - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Kontaktbereichs für eine Schicht eines elektrischen Heizgeräts sowie Vorrichtung für ein elektrisches Heizgerät für ein Kraftfahrzeug Download PDF

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Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung eines Kontaktbereichs (101) für eine Schicht (102) eines elektrischen Heizgerätes (200) für ein Kraftfahrzeug (300) umfasst: – Bereitstellen der Schicht (102) aus einem thermisch gespritzten elektrisch leitfähigen Material, – Bereitstellen eines Laserstrahls (104) mit einem Fokus (105), – Einbringen eines Pulvers (106) eines elektrisch leitfähigen Materials in den Fokus (105) des Laserstrahls (104), und dadurch – Schmelzen des Pulvers (106), – Aufbringen des geschmolzenen Pulvers (107) auf einen Bereich (108) der Schicht (102) und dadurch – Ausbilden des Kontaktbereichs (101) aus dem elektrisch leitfähigen Material zur Kontaktierung der Schicht (101).

Description

  • In Kraftfahrzeugen werden Heizgeräte eingesetzt, um den Innenraum des Kraftfahrzeugs zu erwärmen. Hierbei werden auch elektrische Widerstandsheizgeräte eingesetzt. Diese weisen eine Heizleiterschicht auf, die sich beim Anlegen einer elektrischen Spannung erwärmt. Dazu muss die Heizleiterschicht im Betrieb mit einer Spannungsquelle elektrisch verbunden sein.
  • Es ist wünschenswert, ein Verfahren zur Herstellung eines Kontaktbereichs für eine Schicht eines elektrischen Heizgeräts für ein Kraftfahrzeug anzugeben, das eine einfache und verlässliche Herstellung ermöglicht. Zudem ist es wünschenswert, eine Vorrichtung für ein elektrisches Heizgerät für ein Kraftfahrzeug anzugeben, das einen verlässlichen Betrieb ermöglicht.
  • Ein Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kontaktbereichs für eine Schicht. Die Schicht ist für einen Betrieb in einem elektrischen Heizgerät für ein Kraftfahrzeug ausgebildet. Insbesondere ist die Schicht im Betrieb Teil eines elektrischen Heizgeräts eines Kraftfahrzeugs. Die Schicht aus einem thermisch gespritzten elektrisch leitfähigen Material wird bereitgestellt. Die Schicht weist eine vorgegebene elektrische Leitfähigkeit auf. Die Schicht ist insbesondere aus einem Metall oder weist in Metall auf. Ein Laserstrahl mit einem Fokus wird bereitgestellt. Ein Pulver eines elektrisch leitfähigen Materials wird in den Fokus des Laserstrahls eingebracht. Das Pulver wird in dem Fokus des Laserstrahls geschmolzen. Das geschmolzene Pulver wird auf einem Bereich der Schicht aufgebracht. Dadurch wird der Kontaktbereich aus dem elektrisch leitfähigen Material zur Kontaktierung der Schicht ausgebildet.
  • Die Schicht ist beispielsweise eine Heizleiterschicht. Gemäß weiteren Ausführungsformen ist die Schicht eine Deckelektrodenschicht. Gemäß weiteren Ausführungsformen ist eine Mehrzahl von thermisch gespritzten Schichten vorgesehen, auf die jeweils ein derartiger Kontaktbereich ausgebildet wird.
  • Aus dem leitfähigen Material wird der Kontaktbereich für die Schicht ausgebildet. Somit ist es möglich, die Schicht mittels des Kontaktbereichs mit einer Spannungsquelle zu koppeln. Der Kontaktbereich wird auch Kontaktpad genannt. Beispielsweise dient der Kontaktbereich dazu, mit einer Zuleitung verschweißt und/oder verlötet zu werden, beispielsweise mit einem Kontaktblech oder einem Kabel. Die Energie des Lasers wird verwendet, um das Pulver aufzuschmelzen. Im geschmolzenen Zustand ist eine gute Verbindung zwischen dem leitfähigen Material und der Schicht möglich. Somit bildet sich eine formschlüssige und/oder stoffschlüssige Verbindung zwischen dem leitfähigen Material und der Schicht, nachdem das Pulver wieder abgekühlt ist. Der Kontaktbereich wird mittels einem Pulverauftragsschweißen auf der Schicht aufgebracht, die thermisch gespritztes Material aufweist. Der Kontaktbereich wird insbesondere nicht durch ein thermisches Spritzverfahren aufgebracht.
  • Der Fokus des Laserstrahls, an dem die höchste Energiedichte und/oder Leistungsdichte des Laserstrahls auftritt, ist gemäß Ausführungsformen beabstandet von der Oberfläche der Schicht. Somit wird eine Beschädigung der Schicht vermieden. Die Heizleiterschicht und/oder die Deckelektrodenschicht werden nicht aufgeschmolzen. Somit wird eine Schädigung der darunterliegenden Schichten vermieden, insbesondere eine Schädigung einer Isolierschicht. Insbesondere ist der Abstand so groß gewählt, dass die Oberfläche der Schicht nicht aufgeschmolzen wird. Das Pulver wird im Fokus beabstandet zur Oberfläche geschmolzen und auf die Oberfläche geschleudert. Somit ist es möglich, auf eine Maskierung zu verzichten, die die äußeren Abmessungen des Kontaktbereichs vorgibt. Eine derartige Maskierung kommt beispielsweise üblicherweise bei einem thermischen Spritzen zum Einsatz. Es wird nur dort Material aufgetragen, wo das Schmelzbad erzeugt wird. Der Materialeinsatz für die Herstellung des Kontaktbereichs ist vergleichsweise gering. Nicht im direkten Prozess verwendetes Pulver kann wiederverwendet werden. Beispielsweise Pulver, das nicht haftet und nicht Teil des Kontaktbereichs wird, wird wieder verwendet.
  • Das elektrisch leitfähige Material ist insbesondere ein elektrisch leitfähiges Metall, beispielsweise Kupfer. Das geschmolzene Pulver wird so aufgebracht, dass der Kontaktbereich als homogene Schicht aus dem Metall ausgebildet wird. Ein geringer Oxidationsgrad ist realisierbar. Im Unterschied zu anderen Herstellungsverfahren, wie beispielsweise bestimmten thermischen Spritzverfahren, werden somit keine porösen Strukturen erzeugt.
  • Gemäß Ausführungsformen wird das Pulver mittels eines Gasstroms eingebracht. Beispielsweise wird der Gasstrom so ausgerichtet, dass das Pulver zum Fokus des Laserstrahls gelangt und nachfolgend auf die Oberfläche der Schicht trifft.
  • Die Schicht wird gemäß Ausführungsformen mittels eines thermischen Spritzverfahrens hergestellt. Dazu wird das elektrisch leitfähige Material für die Schicht mittels eines Spritzbrenners geschmolzen auf die Oberfläche einer Trägerschicht aufgebracht. Somit wird lagenweise die Schicht aufgebaut. Zum Schmelzen des elektrisch leitfähigen Materials wird beispielsweise ein elektrischer Lichtbogen, ein Plasmastrahl oder eine Flamme verwendet. Das elektrisch leitfähige Material für die Schicht ist beispielsweise ein metallisches Material, insbesondere umfasst die Schicht Nickel-Chrom (NiCr). Der Kontaktbereich wird nicht auf ein Vollmaterial sondern auf eine thermische Spritzschicht aufgebracht.
  • Beispielsweise wird in der nachfolgenden Bearbeitung der Schicht und des Kontaktbereichs eine elektrische Kontaktierung, insbesondere ein Kupferstreifen, mit dem Kontaktbereich verbunden, insbesondere angeschweißt.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung weist eine Vorrichtung für ein elektrisches Heizgerät für ein Kraftfahrzeug eine Schicht aus einem thermisch gespritzten elektrisch leitfähigen Material auf. Die Vorrichtung weist einen Kontaktbereich zur elektrischen Kontaktierung der Schicht auf. Der Kontaktbereich ist aus einem elektrisch leitfähigen homogenen Material gebildet und formschlüssig und/oder stoffschlüssig mit der Schicht verbunden. Der Kontaktbereich weist insbesondere Kupfer auf oder ist aus Kupfer gebildet.
  • Die Schicht ist beispielsweise eine Heizleiterschicht. Gemäß weiteren Ausführungsformen ist die Schicht eine Deckelektrodenschicht. Gemäß weiteren Ausführungsformen ist eine Mehrzahl von thermisch gespritzten Schichten vorgesehen, die jeweils einen derartigen Kontaktbereich aufweisen.
  • Durch das Vorsehen eines homogenen Materials für den Kontaktbereich ist das Material unterhalb des Kontaktbereichs, insbesondere die Schicht, gut bei der weiteren Verarbeitung der Vorrichtung geschützt. Beispielsweise beim Anschweißen einer elektrischen Zuleitung an den Kontaktbereich wird eine Beschädigung der Schicht vermieden, da der Kontaktbereich aus homogenem Material gebildet ist. Im Unterschied dazu ist das Risiko bei Kontaktbereichen aus porösem Material, beispielsweise bei einer Herstellung durch ein thermisches Spritzen, höher, dass beim Anschweißen Material unterhalb des Kontaktbereichs beschädigt wird.
  • Insbesondere ist der Kontaktbereich mittels zumindest einer Ausführungsform des oben beschriebenen Verfahrens hergestellt. Der Kontaktbereich ist beispielsweise durch ein sogenanntes Laserauftragschweißen hergestellt.
  • Die Schicht ist insbesondere mittels eines thermischen Spritzverfahrens hergestellt.
  • Die in Verbindung mit der Vorrichtung angeführten Merkmale und Vorteile finden auch im Zusammenhang mit dem Herstellungsverfahren Verwendung und umgekehrt.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Weiterbildungen ergeben sich aus den nachfolgenden, in Verbindung mit den Figuren erläuterten Beispielen. Gleiche, gleichartige und gleich wirkende Elemente können dabei mit den gleichen Bezugszeichen versehen sein. Die dargestellten Elemente und ihre Größenverhältnisse zueinander sind grundsätzlich nicht als maßstabsgerecht anzusehen.
  • Es zeigen:
  • 1 eine schematische Darstellung eines Heizgerätes gemäß Ausführungsformen,
  • 2 eine schematische Darstellung eines Kraftfahrzeugs gemäß Ausführungsformen,
  • 3 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung während der Herstellung gemäß Ausführungsformen,
  • 4 eine schematische Darstellung der Vorrichtung gemäß Ausführungsformen.
  • 1 zeigt ein Heizgerät 200. Das Heizgerät 200 ist insbesondere ein elektrisches Widerstandsheizgerät. Das Heizgerät 200 ist dazu eingerichtet, in einem Kraftfahrzeug 300 (2) verwendet zu werden.
  • Das Heizgerät 200 weist eine Vorrichtung 100 auf. Die Vorrichtung 100 weist eine Schicht 102 auf. Die Schicht 102 ist in den dargestellten Ausführungsbeispielen eine Heizleiterschicht 102. Gemäß weiteren Ausführungsbeispielen ist die Schicht alternativ oder zusätzlich eine andere Schicht des Heizgeräts 200, die mittels thermischem Spritzen hergestellt ist. Beispielsweise ist die Schicht 102 eine Deckelektrodenschicht, die die Heizleiterschicht 102 auf einer einem Substrat abgewandten Seite zumindest teilweise bedeckt. Mittels der Deckelektrodenschicht ist es insbesondere möglich, einen Defekt der Heizleiterschicht zu detektieren. Dazu wird eine Prüfspannung zwischen Heizleiterschicht und Deckelektrodenschicht angelegt. Bei einem Defekt wird die Verbindung niederohmig, ansonsten ist sie hochohmig. Um die Deckelektrode mit der Spannungsquelle zu verbinden, wird die Deckelektrode mit Kontaktbereichen ausgebildet, korrespondierend zu den Kontaktbereichen, wie nachfolgend beschrieben.
  • Die Heizleiterschicht 102 ist aus einem Material gebildet, das sich beim Anlegen einer elektrischen Spannung erwärmt. Somit ist es möglich, die Vorrichtung 100 als elektrische Heizung des Heizgeräts 200 zu verwenden. Die Heizleiterschicht 102 ist insbesondere mittels thermischem Spritzen hergestellt. Gemäß weiteren Ausführungsbeispielen ist die Heizleiterschicht mittels eines anderen Verfahrens hergestellt, dass dazu geeignet ist, das leitfähige Material für die Heizleiterschicht auf weitere Schichten 117 (3 und 4) aufzubringen.
  • Auf einer Oberfläche 109 der Heizleiterschicht 102 sind zwei Kontaktbereiche 101 ausgebildet. Die Kontaktbereiche 101 dienen zur elektrischen und/oder mechanischen Kontaktierung der Heizleiterschicht 102. Nachfolgend wird einer der Kontaktbereiche 101 beschrieben, wobei die Beschreibung korrespondierend für den zweiten Kontaktbereich 101 gilt.
  • Der Kontaktbereich 101 ist formschlüssig und/oder stoffschlüssig mit der Heizleiterschicht 102 verbunden. Der Kontaktbereich 101 und die Heizleiterschicht 102 sind so verbunden, dass eine elektrisch leitfähige Verbindung 112 (4) ausgebildet ist. Der Kontaktbereich 101 bildet somit eine Schnittstelle zur elektrischen Kontaktierung der Heizleiterschicht 102.
  • Der Kontaktbereich 101 weist Kupfer auf oder ist aus Kupfer oder einer kupferhaltigen Legierung gebildet. Gemäß weiteren Ausführungsbeispielen ist der Kontaktbereich aus einer anderen metallischen Legierung gebildet. Der Kontaktbereich 101 weist entlang einer Längsachse 113 beispielsweise eine Breite 114 von mehr als 10 mm, insbesondere 15 mm +/– 1%, auf. Die Längsachse verläuft entlang der Raumrichtung, in der der Kontaktbereich 101 seine größte Ausdehnung aufweist. Beispielsweise weist der Kontaktbereich eine Dicke 118 (4) quer zur Längsrichtung 113 von mehr als 200 µm auf, insbesondere etwa 300 µm.
  • 2 zeigt eine schematische Darstellung des Kraftfahrzeugs 300. Das Kraftfahrzeug 300 weist das Heizgerät 200 auf. Im Betrieb ist der Kontaktbereich 101 gemäß Ausführungsbeispielen mit einem Kontaktblech 115 elektrisch leitfähig verbunden. Das Kontaktblech 115 ist mit einer Spannungsquelle 301 elektrisch gekoppelt. Die beiden Kontaktbereiche 101 bilden somit beispielsweise die Anschlussmöglichkeiten für den Plus- und den Minuspol der Spannungsquelle 301. Die Spannungsquelle 301 ist insbesondere eingerichtet, Spannung von 100 Volt oder mehr bereitzustellen. Das Heizgerät 200 wird in dem Kraftfahrzeug 300 mit 100 Volt oder mehr betrieben, um zu heizen.
  • Das Kontaktblech 115 weist gemäß Ausführungsformen Kupfer auf oder ist aus Kupfer gebildet. Beispielsweise sind das Kontaktblech 115 und der Kontaktbereich 101 miteinander verschweißt, so dass sich eine stoffschlüssige Verbindung ausbildet. Gemäß weiteren Ausführungsformen sind andere Verfahren zum Verbinden möglich, beispielsweise Löten. Gemäß weiteren Ausführungsformen wird kein Kontaktblech mit dem Kontaktbereich 101 direkt verbunden, sondern beispielsweise ein elektrisch leitfähiger Draht.
  • 3 zeigt die Vorrichtung 100 während der Herstellung des Kontaktbereichs 101 im Querschnitt.
  • Die Vorrichtung 100 weist einen Schichtstapel 103 auf. Die Heizleiterschicht 102 ist Teil des Schichtstapels 103. Der Schichtstapel 103 weist die weiteren Schichten 117 auf. Die Heizleiterschicht 102 ist insbesondere thermisch auf die weiteren Schichten 117 aufgespritzt. Die weiteren Schichten 117 sind beispielsweise beginnend bei der Heizleiterschicht: einen Isolierungsschicht, eine Haftgrundschicht und ein Substrat. Die Heizleiterschicht 102 weist insbesondere Nickel-Chrom (NiCr) auf.
  • In einem Abstand 111 ist ein Fokus 105 eines Laserstrahls 104 angeordnet. Der Laserstrahl ist beispielsweise durch einen Scheibenlaser oder einen Faserlaser erzeugt, zum Beispiel wird ein Nd:YAG-Laser (Neodym-dotierter Yttrium-Aluminium-Granat-Laser) verwendet. Auch andere Lasertypen sind möglich. Der Laserstrahl 104 wird oberhalb eines Bereichs 108 der Heizleiterschicht 102 angeordnet, in dem der Kontaktbereich 101 ausgebildet werden soll.
  • Eine Düse 116 zum Ausbilden eines Gasstroms 110 ist vorgesehen, um Pulver 106 aus dem leitfähigen Material für den Kontaktbereich 101 zu erzeugen. Der Gasstrom 110 ist relativ zu der Oberfläche 109 so ausgerichtet, dass das leitfähige Material auf die Oberfläche 109 im Bereich 108 auftrifft. Der Gasstrom 110 ist so ausgerichtet, dass das Pulver 106 mittels des Laserstrahls 104, insbesondere im Bereich des Fokus 105 erwärmt und aufgeschmolzen wird. Nachfolgend wird das geschmolzene Pulver 107 in Richtung der Oberfläche transportiert und bildet dort den Kontaktbereich 101 aus (4).
  • Zur Herstellung des Kontaktbereichs 101 wird gemäß Ausführungsformen das Kupferpulver 106 direkt in den Laserstrahl 104 eingebracht. Das Kupferpulver 106 wird durch die Laserenergie aufgeschmolzen. Das erzeugte Schmelzbad des geschmolzenen Pulvers 107 schafft eine Schicht auf der Oberfläche 109. Die Partikel des geschmolzenen Pulvers 107 verbinden sich auf der Oberfläche 109 stoffschlüssig und/oder formschlüssig miteinander. Das geschmolzene Pulver 107 wird so auf die Oberfläche 109 aufgetragen, dass sich im Kontaktbereich 101 insbesondere nur eine einzige Schicht ausbildet (4). Es werden keine porösen Strukturen im Kontaktbereich 101 ausgebildet.
  • Insbesondere wird nur dort Material aufgetragen, wo das Schmelzbad durch den Laserstrahl 104 erzeugt wurde. Somit ist es möglich, auf eine Maske zu verzichten. Beispielsweise beim thermischen Spritzen wird herkömmlich eine Maske verwendet, um die Stellen abzumaskieren, die nicht beschichtet werden sollen. Die Laserstrategie beziehungsweise die Laserparameter wird beziehungsweise werden so gewählt, dass die Heizleiterschicht 102 und die weiteren Schichten 117 nicht auf geschmolzen werden. Dazu wird der Fokus 105 im Abstand 111 zur Oberfläche 109 angeordnet. Der Abstand 111 ist insbesondere in X-Richtungen der 3. Die Laserparameter umfassen weiterhin die verwendete Wellenlänge des Laserstrahls 104, die verwendete Energie des Laserstrahls 104, die Verwendung eines kontinuierlich strahlenden oder eines gepulsten Lasers. Insbesondere wird eine Optik für den Laser eingesetzt, um eine vorgegebene Strahlgüte zu realisieren. Die Strahlgüte wird so vorgegeben, dass das Pulver 106 durch den Laserstrahl 104 aufgeschmolzen werden kann.
  • Auf der Oberfläche werden somit beispielsweise nebeneinander dichte homogene Schichten mit guter Haftung zur Heizleiterschicht 102 ausgebildet. Insbesondere wenn das Kontaktblech 115 auf den Kontaktbereich 105 aufgeschweißt wird, ist ein derart aufgebrachter Kontaktbereich 105 von Vorteil, da der homogene Kontaktbereich 101 aus Vollmaterial die Schichten des Schichtstapels 103 gut während des Schweißens schützt. Durch das Laserauftragschweißen werden dichte Kupferschichten für den Kontaktbereich 101 erzeugt. Der Materialeinsatz an Kupferpulver 106 ist gering, insbesondere das Pulver, das sich nicht im Kontaktbereich 101 absetzt, wieder verwendet werden kann. Die Prozesszeit zur Ausbildung des Kontaktbereichs 101 liegt im Sekundenbereich. Es werden optische Komponenten zur Ausbildung des Laserstrahls 104 verwendet, so dass sich die Breite 114 von bis zu 15 mm begibt. Beispielsweise wird zur Erzeugung des Laserstrahls 104 ein Faserlaser mit 1 Kilowatt Leistung verwendet. Insbesondere wird ein Faserlaser mit Rund- oder Rechteckfaser Nd:YAG oder ein Scheibenlaser verwendet. Der Laserstrahl 104 wird so eingestellt, dass das Material des Schichtenstapels 103 an der Oberfläche 109 nicht aufgeschmolzen wird. Lediglich das Pulver 106 wird im Fokus 105 geschmolzen und nachfolgend auf die Oberfläche 109 geschleudert, insbesondere mittels des Gasstroms 110.
  • Auf der Oberfläche 109 im Bereich 108 haftet das geschmolzene Pulver 107. Die Pulverpartikel des Pulvers 107 verbinden sich untereinander stoffschlüssig. Zudem verbinden sich die geschmolzenen Pulverpartikel stoffschlüssig und/oder formschlüssig mit der Heizleiterschicht 102. Aufgrund der kurzen Prozesszeit bildet sich im und an dem Kontaktbereich 101 wenig Oxidation.

Claims (13)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Kontaktbereichs (101) für eine Schicht (102) eines elektrischen Heizgerätes (200) für ein Kraftfahrzeug (300), umfassend: – Bereitstellen der Schicht (102) aus einem thermisch gespritzten elektrisch leitfähigen Material, – Bereitstellen eines Laserstrahls (104) mit einem Fokus (105), – Einbringen eines Pulvers (106) eines elektrisch leitfähigen Materials in den Fokus (105) des Laserstrahls (104), und dadurch – Schmelzen des Pulvers (106), – Aufbringen des geschmolzenen Pulvers (107) auf einen Bereich (108) der Schicht (102) und dadurch – Ausbilden des Kontaktbereichs (101) aus dem elektrisch leitfähigen Material zur Kontaktierung der Heizleiterschicht (101).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Bereitstellen der Schicht (102) umfasst: – Bereitstellen einer Heizleiterschicht (102) aus dem thermisch gespritzten elektrisch leitfähigen Material
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Pulver mittels eines Gasstroms (110) eingebracht wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem das Einbringen des Pulvers (106) umfasst: – Einbringen eines Kupferpulvers.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem der Laserstrahl (104) so bereitgestellt wird, dass der Fokus (105) einen Abstand (111) zu einer Oberfläche (109) der Schicht (102) aufweist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem das geschmolzene Pulver (107) so aufgebracht wird, dass der Kontaktbereich (101) als homogene Schicht ausgebildet wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem das Bereitstellen der Schicht (102) aus einem elektrisch leitfähigen Material umfasst: – thermisches Spritzen des elektrisch leitfähigen Materials zur Herstellung der Heizleiterschicht (102).
  8. Vorrichtung für ein elektrisches Heizgerät (200) für ein Kraftfahrzeug (300), aufweisend: – eine Schicht (102) aus einem thermisch gespritzten elektrisch leitfähigen Material, – einen Kontaktbereich (101) zur elektrischen Kontaktierung der Schicht (102), der aus einem elektrisch leitfähigen homogenen Material gebildet ist und formschlüssig und/oder stoffschlüssig mit der Schicht (102) verbunden ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, bei der die Schicht (102) eine Heizleiterschicht (102) aufweist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, bei der der Kontaktbereich (101) Kupfer aufweist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, bei der der Kontaktbereich (101) entlang einer Längsachse (113) eine Breite (114) von mehr als 10 Millimetern aufweist, insbesondere eine Breite (114) von etwa 15 Millimetern.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, bei der an dem Kontaktbereich (101) ein Kontaktblech (115) angeschweißt ist.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, bei der der Kontaktbereich (101) mittels eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7 hergestellt ist.
DE102014116275.7A 2014-11-07 2014-11-07 Verfahren zur Herstellung eines Kontaktbereichs für eine Schicht eines elektrischen Heizgeräts sowie Vorrichtung für ein elektrisches Heizgerät für ein Kraftfahrzeug Withdrawn DE102014116275A1 (de)

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