DE602004010679T2

DE602004010679T2 - Fluidgefüllte blase für einen fussbekleidungsartikel

Info

Publication number: DE602004010679T2
Application number: DE200460010679
Authority: DE
Inventors: Edward N. Portland THOMAS; David Portland GOODWIN
Original assignee: Nike International Ltd
Current assignee: Nike International Ltd
Priority date: 2003-08-18
Filing date: 2004-08-18
Publication date: 2008-11-27
Anticipated expiration: 2024-08-19
Also published as: TWI375529B; WO2005018363A8; DE602004010679D1; US20050039346A1; EP1659892B1; US7070845B2; WO2005018363A1; TW200513202A; EP1659892A1; HK1090816A1; ATE380482T1; CN1856262A; CN100515252C

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft eine für Fußbekleidungsanwendungen geeignete fluidgefüllte Blase. Die Erfindung ist insbesondere eine fluidgefüllte Blase mit einem Kern, der einen Strang aus Schmelzmitteln enthält, um den Kern an äußeren Schichten der Blase zu befestigen.
Beschreibung des Standes der Technik
Eine Fußbekleidung ist in zwei allgemeine Teile unterteilt, ein Oberteil und eine Sohle. Das Oberteil ist dafür ausgelegt, den Fuß bequem aufzunehmen und die Sohle stellt Reibung, Schutz, und eine haltbare, verschleißfeste Oberfläche bereit. Die während sportlichen Aktivitäten erzeugten erheblichen Kräfte erfordern, dass die Sohle der Fußbekleidung Bodenreaktionskräfte dämpft und Energie absorbiert, wodurch ein Schutz für den Fuß und das Bein bereitgestellt wird. Dementsprechend weist die Sohle eines Sportschuhs typischerweise eine geschichtete Konstruktion auf, die eine komfortverbessernde Innensohle, eine elastische Zwischensohle, und eine bodenberührende Außensohle enthält, die sowohl Haltbarkeit und als auch Reibung bereitstellt.
Zwischensohlen sind traditionell aus herkömmlichen Schaummaterialien wie etwa Ethylen-Vinylazetat oder Polyurethan hergestellt, die sich unter einer angelegten Last elastisch verdichten, um Bodenreaktionskräfte zu dämpfen und Energie zu absorbieren. Herkömmliche Schaummaterialien sind elastisch komprimierbar, zum Teil, aufgrund der Einbeziehung von mehreren offenen oder geschlossenen Zellen, die ein inneres Volumen definieren, das im Wesentlichen durch Gas verlagert wird. D. h., dass der Schaum Blasen enthält, die in dem Material ausgebildet sind, das das Gas einschließt. Nach wiederholtem Zusam mendrücken verschlechtert sich jedoch die Zellstruktur, wodurch eine verminderte Komprimierbarkeit des Schaums resultiert. Daher können die Kraftdämpfungs- und Energieabsorptionscharakteristika der Zwischensohle über die Lebensdauer der Fußbekleidung nachlassen.
Ein Weg um die Nachteile der Verwendung von herkömmlichen Schaummaterialien zu überwinden, ist in dem US Patent Nr. 4,183,156 von Rudy offenbart, bei dem eine Dämpfung durch aufblasbare Einsätze bereitgestellt wird, die aus einem elastischen Polymer gebildet sind. Die Einsätze enthalten mehrere röhrenförmige Kammern, die sich im Wesentlichen längs über die gesamte Länge der Fußbekleidung erstrecken. Die Kammern sind in Fluidverbindung miteinander und erstrecken sich gemeinsam über die Breite der Fußbekleidung. Das US Patent Nr. 4,219,945 von Rudy offenbart einen in einem Schaummaterial eingekapselten, aufgeblasenen Einsatz. Die Kombination des Einsatzes mit dem einkapselnden Material fungiert als eine Zwischensohle. Ein Oberteil ist an die obere Oberfläche des einkapselnden Materials angebracht und eine Außensohle oder Trittelement ist an der unteren Oberfläche angebracht.
Solche Blasen sind allgemein aus einem elastischen Polymer gebildet und so strukturiert, dass sie eine obere oder eine untere Oberfläche aufweisen, die eine oder mehrere Kammern dazwischen einschließt. Die Kammern werden unter einen Druck gesetzt, der überhalb eines Umgebungsdrucks liegt, indem eine Düse oder eine Nadel, die an einen Fluiddruckanschluss angeschlossen ist, in einen Fülleinlass eingeführt wird, der in der Blase ausgebildet ist. Nachdem die Kammern unter Druck gesetzt wurden, wird der Fülleinsatz beispielsweise durch Schweißen verschlossen, und die Düse wird entfernt.
Blasen dieses Typs wurden durch die Zweifilmtechnik nach dem Stand der Technik hergestellt, bei der zwei separate Folienstücke aus einem Elastomerfilm ausgebildet werden, die die allgemeine Umfangs form der Blase aufweisen. Die Folienstücke werden entlang des Umfangs zusammengeschweißt, um eine Blase mit einer oberen, einer unteren, und seitlichen Oberflächen auszubilden, und die Folienstücke werden an vorbestimmten inneren Bereichen zusammengeschweißt, um der Blase eine gewünschte Konfiguration zu verleihen. D. h., dass die inneren Schweißstellen die Blase mit Kammern mit einer vorbestimmten Form und Größe an gewünschten Stellen versehen.
Blasen wurden auch durch die Blasformungstechnik nach dem Stand der Technik hergestellt, bei der ein verflüssigtes elastisches Polymer in einer Form angeordnet wird, die die gewünschte allgemeine Form und Konfiguration der Blase aufweist. Die Form weist eine Öffnung an einer Stelle auf, durch welche mit Druck beaufschlagte Luft bereitgestellt wird. Die mit Druck beaufschlagte Luft presst das verflüssigte elastische Polymer gegen die inneren Oberflächen der Form und bewirkt, dass das Material in der Form hart wird, wodurch eine Blase mit der gewünschten Form und Konfiguration gebildet wird.
Eine andere Art einer Blase nach dem Stand der Technik, die in Sohlen von Fußbekleidungen verwendet wird, ist in den US Patenten Nr. 4,906,502 , welches als Basis für die Ansprüche 1 und 2 dient, und 5,083,361 , beide von Rudy, offenbart. Diese Art von Blase ist als eine Fluidstruktur ausgebildet, die druckbeaufschlagt und aufgeblasen ist, die eine hermetisch verschlossene äußere Sperrschicht umfasst, die im wesentlichen über die gesamte äußere Oberfläche eines doppelwandigen Stoffkerns fest verschmolzen ist. Der doppelwandige Stoffkern umfasst erste und zweite äußere Stoffschichten, die gewöhnlich in einer vorbestimmten Entfernung voneinander beabstandet sind. Verbindungs- oder Fallgarne, möglicherweise in der Form eines Multifasergarns mit vielen einzelnen Fasern, erstrecken sich im Innern zwischen proximalen oder zugewandten Oberflächen der jeweiligen Stoffschichten. Die Fasern der Fallgarne bilden dehnbare Rückhaltemittel und sind an den jeweili gen Stoffschichten verankert. Ein geeignetes Verfahren zur Herstellung der doppelwandigen Stoffstruktur ist Doppelnadelstangenraschelwirken.
Die US Patente Nr. 5,993,585 und 6,119,371 , beide erteilt an Goodwin et al., offenbaren eine Blase, die einen doppelwandigen Stoffkern verwendet, wie bei den '502 und '361 Patenten, aber ohne einen in der Mitte zwischen der oberen und der unteren Oberfläche der Blase befindlichen Umfangssaum. Stattdessen befindet sich der Saum benachbart zu der oberen Oberfläche der Blase. Vorteile dieser Ausgestaltung umfassen eine Entfernung des Saums aus dem Bereich mit maximaler Seitenwanddurchbiegung und erhöhte Sichtbarkeit des Inneren der Blase, einschließlich der Verbindungsgarne. Das zum Ausbilden einer Blase dieses Typs verwendete Verfahren umfasst die Ausbildung einer Schale, die eine untere Oberfläche und eine Seitenwand enthält, mit einer Form. Ein doppelwandiger Stoffkern wird oben auf eine Abdeckfolie platziert, und die Schale wird über der Abdeckfolie und dem Kern angeordnet, anschließend an die Entnahme aus der Form. Die hergestellte Schale, die Abdeckfolie und der Kern werden dann zu einer Laminierstation gebracht, wo eine Hochfrequenzenergie gegenüberliegende Seiten des Kerns mit der Schale und der Abdeckfolie verschmilzt und einen Umfang der Schale mit der Abdeckschicht verschmilzt. Die Blase wird dann mit Druck beaufschlagt, indem ein Fluid eingeführt wird, so dass die Verbindungsgarne unter Spannung gesetzt werden.
Eine andere Art einer Blase nach dem Stand der Technik, die in Sohlen von Fußbekleidungen verwendet wird, ist in dem US Patent Nr. 4,874,640 von Donzis, und den US Patenten Nr. 5,741,568 und 6,127,010 von Rudy offenbart. Diese Art von Blase verwendet einen komprimierbaren Einsatz, der innerhalb eines Sperrelements aus Elastomer eingekapselt ist. Bei dem '640 Patent ist das Sperrelement aus Elastomer allgemein undurchlässig für Luft und allgemein mit einem Fluid gefüllt, das unter Druck gesetzt werden kann. Der Einsatz enthält einen eine Komprimierung, einen Schlag absorbierenden Schaumkern, der an seinen externen Oberflächen mit dem Sperrelement aus Elastomer verklebt oder verschmolzen ist. Das interne Schaumdämpfungselement kann verstärkt werden, indem Fasern, Fäden oder Stoffe innerhalb des Schaumkerns aufgenommen werden. Die '568 und '010 Patente weisen darauf hin, dass verschiedene Materialien für den komprimierbaren Einsatz verwendet werden können, einschließlich Baumwolle, Gummi, Schaum, Pferdehaar, elastisches Netzgewebe, usw. Als bevorzugtes Material wird eine zumindest teilweise offene Zelle, ein flexibler Schaum, wie etwa Polyurethan oder Ethyl-Vinylazetat bezeichnet. Fasern werden verwendet, um die Verbindung zwischen dem komprimierbaren Einsatz und dem Sperrelement zu verstärken, wobei Teile der Fasern sowohl in dem komprimierbaren Einsatz, als auch dem Sperrelement eingebettet sind. Beispiele für geeignete Fasern sind aufgeführt als Polyester, Polyethylenterephthalat, Polyamide, Nylon, Fiberglas, Kohlenstoff, Glas, Seide, Baumwolle, Wolle, Urethan, Aramid, Dacron, Zellulose, Rayon, Kopra, Azetat, Polyvinylalkohol, Polyacryl, und Mischungen davon.
Während die Dämpfungsunterstützungen von Blasen in Fußbekleidungsartikeln gut dokumentiert sind, haben die Verfahren nach dem Stand der Technik zur Herstellung von Blasen unter Verwendung eines doppelwandigen Stoffkerns diese teuer und zeitraubend in der Herstellung gemacht. Insbesondere wird der doppelwandige Stoffkern typischerweise innerhalb der Blase befestigt, indem eine Schicht aus thermisch aktiviertem Schmelzmittel an die äußeren Oberflächen des Kerns angebracht wird, und dann die Komponenten der Blase erhitzt werden, um zu bewirken, dass das Schmelzmittel schmilzt, wodurch der Kern an den äußeren Schichten der Blase befestigt wird. In der Praxis ist es zeitaufwendig, das Schmelzmittel an den äußeren Oberflächen des Kerns anzubringen und es erfordert zusätzliche Herstellungsschritte, wodurch die Gesamtkosten erhöht werden. Dementsprechend benötigt die Technik ein einfaches, kosteneffektives Verfahren zur Befestigung eines doppelwandigen Stoffkerns innerhalb einer Blase. Zusätzlich zu anderen Vorteilen, die aus der folgenden Offenbarung offensichtlich werden, erfüllt die vorliegende Erfindung dieses Erfordernis.
KURZFASSUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft eine fluidgefüllte Blase und ein Verfahren zur Ausbildung einer fluidgefüllten Blase, die für die Verwendung mit einem Fußbekleidungsartikel geeignet ist. Die Blase enthält eine äußere Sperre und einen Kern. Die äußere Sperre ist im Wesentlichen undurchlässig für ein in der Blase enthaltenes Fluid. Der Kern befindet sich innerhalb der äußeren Sperre und enthält wenigstens eine Schmelzfaser die mit der äußeren Sperre verschmilzt, und den Kern an der äußeren Sperre befestigt.
Herkömmliche Kerne wurden mittels eines Doppelnadelstangenraschelwirkverfahrens ausgebildet. Ein Folienstück eines Schmelzmittels wurde dann auf die äußeren Schichten des Kerns aufgelegt. Die Schmelzfaser der vorliegenden Erfindung kann jedoch in die Konstruktion der Wände, beispielsweise mittels Weben, integriert werden, wodurch der Herstellungsschritt des Auflegens des Schmelzmittels auf die äußeren Schichten beseitigt wird.
Die Schmelzfaser und die Sperrschichten können ein thermoplastisches Material sein, das auf eine Temperatur erwärmt wird, die das Material weich macht, aber unterhalb des Schmelzpunkts liegt. Nachfolgendes Kontaktieren und Kühlen der Materialien wird effektiv die Materialien verschmelzen und den Kern an den Sperrschichten befestigen.
Die Vorteile und neuartigen Merkmale, die die vorliegende Erfindung kennzeichnen, sind ausführlich in den angehängten Ansprüchen dargelegt. Um ein besseres Verständnis der Vorteile und neuartigen Merkmale zu erlangen, kann jedoch auf die folgende Beschreibung und die beiliegenden Zeichnungen Bezug genommen werden, die verschiedene Ausführungsformen und Konzepte, die mit der Erfindung in Beziehung stehen, beschreiben und veranschaulichen.
BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die vorangegangene Kurzfassung der Erfindung sowie die folgende detaillierte Beschreibung der Erfindung sind besser verständlich, wenn sie in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen gelesen werden.
1 ist eine Seitenansicht eines Fußbekleidungsartikels mit einer Blase gemäß der vorliegenden Erfindung.
2 ist eine obere Draufsicht auf eine Blase gemäß der vorliegenden Erfindung.
3 ist eine Querschnittsansicht der Blase, definiert durch die Linie 3-3 in 2.
4 ist eine perspektivische schematische Ansicht eines Materials, das einen Kern gemäß der vorliegenden Erfindung bildet.
5 ist eine Querschnittsansicht der Blase, wie sie in 3 gezeigt ist, jedoch vor Anbringen des Kerns an die äußeren Schichten der Blase.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Mit Bezug auf die Figuren und die nachfolgende Erörterung, bei denen gleiche Bezugszeichen gleiche Elemente bezeichnen, werden ein Fußbekleidungsartikel und eine Blase gemäß der vorliegenden Erfindung offenbart. 1 zeigt einen Fußbekleidungsartikel 100 mit einem Oberteil 110 und einer Sohle 120. Eine Blase 200 befindet sich in einem Fersenabschnitt der Sohle 120, um eine verbesserte Dämpfung der Bodenreaktionskräfte und Energieabsorption bereitzustellen. Der Fußbeklei dungsartikel 100 ist als ein Sportschuh dargestellt. Die Blase 200 kann jedoch auch in anderen Arten von Fußbekleidungen, einschließlich vornehmen Schuhen, Sandalen, Stiefel und Inlineskates verwendet werden.
Die Blase 200, die einzeln in den 2 und 3 dargestellt ist, enthält eine äußere Sperre, die aus einer ersten Sperrschicht 210a, einer zweiten Sperrschicht 210b und einem Kern 220 gebildet ist, der sich zwischen den Sperrschichten 210a und 210b befindet.
Die erste Sperrschicht 210a ist an der zweiten Sperrschicht 210b um ihre jeweiligen Umfänge herum angebracht, um eine Umfangsverbindung 212 zu bilden. Dementsprechend bilden die Sperrschichten 210a und 210b und die Umfangsverbindung 212 eine geschlossene, fluidgefüllte Kammer, die den Kern 220 umgibt.
Die Sperrschichten 210a und 210b sind aus einem thermoplastischen elastischen Polymer gebildet, das im Wesentlichen undurchlässig für das in der Blase 200 enthaltene Fluid ist. Das Material, das die Sperrschichten 210a und 210 ausbildet, kann beispielsweise ein Film sein, der aus abwechselnden Schichten aus thermoplastischem Polyurethan und Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer gebildet ist, wie es in den US Patenten Nr. 5,713,141 und 5,952,065 von Mitchell et al. offenbart ist. Eine Veränderung bezüglich dieses Materials, bei der die mittlere Schicht aus Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer, die zwei Schichten benachbart zu der Mittelschicht aus thermoplastischem Polyurethan, und die äußeren Schichten aus einem nachgeschliffenem Material aus thermoplastischem Polyurethan und Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer ausgebildet sind, kann auch für die Sperrschichten 210a und 210b verwendet werden. Ein anderes geeignetes Material ist eine flexible Mikroschichtmembran, die abwechselnde Schichten eines Sperrmaterials für Gas und eines elastischen Polymers enthält, wie es in den US Patenten Nr. 6,082,025 und 6,127,026 von Bonk et al. offenbart ist. Andere geeigne te thermoplastische, elastische Polymere oder Filme enthalten Polyurethan, Polyester, Polyesterpolyurethan, Polyetherpolyurethan, wie etwa ein gegossener oder extrudierter, auf Esther basierender Polyurethanfilm mit einer Shore-A-Härte von 85 bis 90, beispielsweise Tetraplastiks TPW-250. Zusätzliche geeignete Materialien sind in den US Patenten Nr. 4,183,156 und 4,219,945 von Rudy offenbart. Unter den vielen thermoplastischen Urethanen, die zur Bildung der Filmfolienstücke geeignet sind, sind Urethane wie etwa PELLETHANE, ein Produkt der Dow Chemical Company; ELASTOLLAN, ein Produkt der BASF Aktiengesellschaft; und ESTANE, ein Produkt der B. F. Goodrich Company, die alle entweder ester- oder etherbasierend sind. Es können noch andere thermoplastische Urethane basierend auf Polyestern, Polyethern, Polycaprolactone und Polycarbonatmakrogelen verwendet werden. Stickstoffblockierende Sperrmaterialien können auch verwendet werden und enthalten PVDC, auch bekannt als SURAN; Nylon; EVOH; und PVDF, auch bekannt als KYNAR. Weitere geeignete Materialien enthalten thermoplastische Filme, die ein kristallines Material enthalten, wie in den US Patenten Nr. 4,936,029 und 5,042,176 von Rudy offenbart, und Polyurethan das ein Polyesterpolyol enthält, wie in den US Patenten Nr. 6,013,340 ; 6,203,868 ; und 6,321,465 von Bonk et al. offenbart.
Der Kern 220 enthält eine erste Wand 222a, die gewöhnlich mit einem vorbestimmten Abstand von einer zweiten Wand 222b beabstandet ist. Mehrere Verbindungselemente 224 erstrecken sich zwischen der ersten Wand 222a und der zweiten Wand 222b. Wenn ein Fluid die Blase 200 unter Druck setzt, legt das Fluid eine nach außen gerichtete Kraft an die Sperrschichten 210a und 210b an. Die nach außen gerichtete Kraft dehnt die Verbindungselemente 224, wodurch die Verbindungselemente 224 unter Spannung gesetzt werden und eine weitere nach außen gerichtete Bewegung der Sperrschichten 210a und 210b beschränkt wird. Ein Material, aus dem der Kern 220 ausgeschnitten werden kann, ist in 4 dargestellt. Die Verbindungselemente 224 können Fallgarne umfassen, die jeweils mehrere dehnbare Fasern enthalten, die an der ersten Wand 222a und der zweiten Wand 222b verankert sind. Ein Verfahren zur Herstellung des Kerns 220 ist Doppelnadelstangenraschelwirken. Ein Abschnitt der ersten Wand 222a und der zweiten Wand 222b kann aus einem düsentexturierten oder auf eine andere Weise texturierten Garn gebildet sein, wie etwa Falschdrahttexturiertes Garn, das eine Kombination aus Nylon 6,6 und Nylon 6 aufweist. Die Verbindungselemente 224 können aus einem ähnlichen Material gebildet sein. Wie unten stehend detailliert erörtert wird, enthalten die erste Wand 222a und die zweite Wand 222b auch Schmelzfasern. Obwohl die Dicke des Kerns 220, die gemessen wird, wenn die Verbindungselemente 224 sich in einem gedehnten Zustand zwischen der ersten Wand 222a und der zweiten Wand 222b befinden, erheblich innerhalb des Schutzbereichs der vorliegenden Erfindung variieren kann, kann eine Dicke, die geeignet für Fußbekleidungsanwendungen ist, im Bereich von 8 bis 15 mm liegen.
Die Verbindungselemente 224 können eine Denier pro Faser von ungefähr 1 bis 20 aufweisen, wobei ein geeigneter Bereich zwischen 2 und 5 liegt. Die einzelnen dehnbaren Fasern, die die Verbindungselemente 224 aufweisen, können eine Zugfestigkeit von ungefähr 2 bis 10 g pro Denier aufweisen, und die Anzahl der dehnbaren Fasern liegt im Bereich von ungefähr 1 bis 100, wobei ein geeigneter Bereich zwischen 40 und 60 liegt. Gewöhnlich sind ungefähr 1 bis 8 Garne pro Flor oder Strang vorgesehen und der Kern 220 ist aus ungefähr 200 bis 1.000 Floren oder Strängen pro Quadratzoll des Stoffs gewirkt, wobei ein geeigneter Bereich zwischen 400 und 500 Strängen pro Quadratzoll liegt. Die Raumdichte des Stoffs liegt daher im Bereich von ungefähr 20.000 bis 300.000 Fäden pro Quadratzoll-Denier.
Die Verbindungselemente 224 können in Reihen angeordnet sein, die durch Zwischenräume getrennt sind. Die Verwendung von Zwischenräumen liefert einen Kern 220 mit erhöhter Komprimierbarkeit im Vergleich zu Kernen, die aus doppelwandigen Stoffen gebildet sind, die durchgehende Verbindungsgarne verwenden. Die Zwischenräume können während des Doppelnadelbalkenraschelwirkprozesses durch Auslassen von Verbindungsgarnen bei bestimmten vorgegebenen Nadeln in der Kettrichtung gebildet werden. Das Wirken mit drei Nadeln rein und drei Nadeln raus erzeugt einen geeigneten Stoff mit Reihen von Verbindungselementen 224, die durch Zwischenräume getrennt sind. Andere Wirkmuster mit Nadeln rein und Nadeln raus können verwendet werden, wie etwa zwei rein und zwei raus, vier rein und zwei raus, zwei rein und vier raus, oder eine beliebige Kombination derselben. Auch können die Zwischenräume sowohl in einer Längs- als auch in einer Querrichtung gebildet werden, indem Nadeln in der Kettrichtung ausgelassen werden oder selektiv oder gar nicht bei aufeinander folgenden Maschenreihen gewirkt wird. Wie in 4 dargestellt, weist der Kern 220 relativ große Zwischenräume zwischen den Verbindungselementen 224 auf. Alternativ dazu können die Zwischenräume kleiner sein, oder die Verbindungselemente 224 können sich über den gesamten Kern 220 erstrecken. Die oben genannten Patente '585 und '371 von Goodwin et al. offenbaren Blasenkerne aus Stoff mit Zwischenräumen zwischen Reihen von Verbindungselementen, während die Patente '502 und '361 von Rudy Blasenkerne aus Stoff mit Verbindungselementen offenbaren, die sich überall in dem Kern befinden.
Wie oben im Abschnitt der Beschreibung des Stands der Technik erörtert, werden doppelwandige Stoffkerne in der Regel innerhalb einer äußeren Sperre einer Blase befestigt, indem eine Schicht des thermisch aktivierten Schmelzmittels an die erste Wand und die zweite Wands des Kerns angebracht wird, und dann die äußere Sperre, der Kern und das Schmelzmittel erwärmt werden, um zu bewirken, dass das Schmelzmittel die Wände des Kerns mit der äußeren Sperre verschmilzt. Das thermisch aktivierte Schmelzmittel ist in der Regel ein Folienstück aus thermoplastischem Material, das erwärmt und in Kontakt mit der ersten Wand und der zweiten Wand gedrückt wird, bevor der Kern zwischen die Schichten der äußeren Sperre platziert wird. Obwohl dieses Verfahren verwendet werden könnte, um den Kern 220 und die Sperrschichten 210a und 210b effektiv aneinander zu befestigen, fügt dieses Verfahren einen Herstellungsschritt und zusätzliche Aufwendungen zu dem Herstellungsverfahren hinzu.
Im Gegensatz zu dem oben erörterten Verfahren verwendet die vorliegende Erfindung mehrere Schmelzfasern 230 die in die erste Wand 222a und die zweite Wand 222b beispielsweise durch Weben integriert werden. Die Schmelzfasern 230 sind aus einem Material gebildet, das mit den Sperrschichten 210a und 210b verschmilzt, sich mit diesen verbindet oder anderweitig daran befestigt wird, wenn die verschiedenen Komponenten der Blase 200 erwärmt und gemeinsam zusammengedrückt werden. Deshalb enthalten geeignete Materialien für Schmelzfasern 230 thermoplastisches Polyurethan oder irgendeines der Materialien, die für die Sperrschichten 210a und 210b geeignet sind, wie oben erörtert. Die Schmelzfasern 230 können in die Wände 222a und 222b während des Doppelnadelstangenraschelwirkprozesses oder nachfolgend an den Wirkprozess eingewebt oder anderweitig mechanisch eingearbeitet werden. Dementsprechend können die Schmelzfasern 230 während des Herstellungsprozesses des Kerns 220 in die Wände 222a und 222b integriert werden, oder die Schmelzfasern 230 können den Wänden 222a und 222b anschließend hinzugefügt werden.
Die Konfiguration der Schmelzfasern 230 und die Art und Weise, in der die Schmelzfasern 230 in die Wände 222a und 222b integriert sind, kann in hohem Ausmaß innerhalb des Schutzbereichs der vorlie genden Erfindung variieren. Die Schmelzfasern 230 können Fäden, Fasern, Garne, Streifen, oder Elemente eines Materials sein, die lang gestreckt sind und in die erste und zweite Wand 222a und 222b integriert sind. Die Bezeichnung „Schmelzfasern" ist daher dafür vorgesehen, einen weiten Bereich von Materialtypen und Materialgeometrien zu umfassen, der erlaubt, dass das Material in die Wände 222a und 222b integriert wird. Im Gegensatz zu dem Schmelzmittel, das in Blasen nach dem Stand der Technik verwendet wird, sind die Schmelzfasern 230 jedoch keine Folien eines Materials, die unter Einfluss von Wärme mit den äußeren Oberflächen des Kerns verschmolzen werden. Die 2 und 4 zeigen Schmelzfasern, die sich in einer ersten Längsrichtung, und in einer zweiten Richtung, die quer zu der ersten Richtung hin verläuft, erstrecken. Die Schmelzfasern 230 können sich auch in nur eine Richtung erstrecken, in mehrere Richtungen erstrecken, oder in zufälligen Richtungen erstrecken, beispielsweise. Die Schmelzfasern können in den ersten und zweiten Wänden durch irgendeine gewöhnliche mechanische Einarbeitungstechnik eingebaut werden, wie etwa ineinanderweben, verweben und verdrehen oder Knotenbildung, wobei das Wirken das gewöhnlichste Verfahren der Knotenbildung ist. Wenn der Kern 220 beispielsweise, wie oben erwähnt, mittels Doppelnadelstangenraschelwirken hergestellt wird, werden die Fasern 230 in die Wände 222a und 222b gewirkt. Thermoplastische Polyurethanfäden sind ein geeigneter Typ für die Schmelzfaser. Beispiele für solche Fäden sind Optimer Ecothane und BFG/Hualon, die von Optimer Performance Materials, Inc. aus Wilmington, Delaware hergestellt werden.
Ein Verfahren zum Anbringen des Kerns 220 an die Sperrschichten 210a und 210b und dadurch das Ausbilden der Blase 200 wird nun erörtert. Wie in der 5 dargestellt wird der Kern 220 zwischen den Sperrschichten 210a und 210b derart positioniert, dass entlang den äußeren Oberflächen der Wände 222a und 222b angeordnete Abschnitte der Schmelzfasern 230 benachbart zu inneren Oberflächen der Sperrschichten 210a und 210b angeordnet sind. Zumindest die Sperrschichten 210a und 210b und die Schmelzfasern 230 werden dann erwärmt und in Kontakt gebracht, so dass ein Verschmelzen zwischen den Schmelzfasern 230 und den Sperrschichten 210a und 210b erfolgt. Das Erwärmen kann durch eine Vielzahl von Prozessen erzielt werden, einschließlich eines Bestrahlens der Komponenten mit Hochfrequenzenergie, zusammendrücken der Komponenten zwischen Platten einer Heißpresse, Anordnen der Komponenten in einem gewöhnlichen Strahlungsheizofen, Ultraschallschweißen, und direktes UV-Heizen, beispielsweise. Anschließend an das Erwärmen werden die Komponenten gekühlt. Auf diese Art und Weise wird der Kern 220 effektiv mit den Sperrschichten 210a und 210b verschmolzen.
Die Temperatur, auf welche die Sperrschichten 210a und 210b und die Fasern 230 erwärmt werden, hängt von den spezifischen Materialien ab, die für die Schmelzfasern 230 und die Sperrschichten 210a und 210b verwendet werden. Allgemein sollten die Materialien der Sperrschichten 210a und 210b und der Schmelzfasern 230 auf einen Grad erwärmt werden, welcher die Erweichungstemperatur übertrifft, aber unterhalb des Schmelzpunkts liegt, wodurch eine sachgemäße Verschmelzung sichergestellt wird. Wie oben erwähnt wurde, können die Sperrschichten 210a und 210b und die Fasern 230 aus einer Vielzahl von Materialien ausgebildet werden. Des Weiteren können die Sperrschichten 210a und 210b und die Fasern 230 aus unterschiedlichen Materialien ausgebildet werden. Ein geeignetes Material für die Sperrschichten 210a und 210b sind abwechselnde Schichten aus thermoplastischem Polyurethan und Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer, welches eine Schmelztemperatur zwischen 350 und 360° Fahrenheit aufweist. Die Temperatur, auf die das erste Material erwärmt werden sollte, liegt daher zwischen 300 und 320° Fahrenheit. Ein anderes geeignetes Material für die Sperrschichten 210a und 210b ist eine flexible Mikroschichtmembran, die abwechselnde Schichten eines Materials einer Gassperre und eines elastischen Polymers enthält, wie etwa thermoplastisches Polyurethan, welches ebenfalls eine Schmelztemperatur im Bereich von 350 bis 360° Fahrenheit aufweist. Eine geeignete Temperatur, auf welche das zweite Material erwärmt werden kann, liegt jedoch zwischen 320 und 335° Fahrenheit. Ein Fachmann wird daher erkennen, dass die geeignete Erwärmungstemperatur von den Materialien abhängt, welche die Sperrschichten 210a und 210b und die Fasern 230 umfassen.
Die Umfangsverbindung 212 wird ebenfalls ausgebildet, indem die Sperrschichten 210a und 210b zusammengepresst und mittels Erwärmung im Wesentlichen um den gesamten Umfang des Kerns 220 herum verschlossen werden. Alternativ dazu kann die Sperrschicht 210b auf die in 3 dargestellte Konfiguration vorgeformt werden, und die Sperrschicht 210a, welche in Folienform vorliegt, kann an die Umfangskanten angebracht und verschlossen werden, wie in dem US Patent 5,993,585 von Goodwin et al. offenbart ist. Ein Fluid, vorzugsweise Luft, wird dann unter einem vergleichsweise hohen Druck, beispielsweise zwischen 60 und 80 psi, in den Bereich injiziert, der von den Sperrschichten 210a und 210b umgeben ist, um den Kern vorher aufzublasen und auszudehnen. Die unter Druck stehende Luft wird von der Blase ausgelassen und das beabsichtigte dauerhafte Befüllungsgas wird unter dem gewünschten Druck, beispielsweise im Bereich von 5 bis 30 psi eingeführt. Schließlich wird der Injektionsanschluss verschlossen, wodurch die Blase 200 unter Druck gesetzt wird. Wie in den 2 und 3 dargestellt, befindet sich die Umfangsverbindung 212 im Wesentlichen in der Ebene der ersten Sperrschicht 210a. Diese Konfiguration entfernt den Saum aus dem Bereich der maximalen Seitenwanddurchbiegung und liefert eine ästhetischere Struktur derart, dass die Seitenwand der Blase 200 nicht in Folge eines Saums undurchsichtig ist. Die Umfangs verbindung 212 kann sich jedoch in einer Ebene befinden, die zwischen den Sperrschichten 210a und 210b angeordnet ist. Um sicherzustellen, dass das Verbindungselement 224 die ersten und die zweiten Wände 222a und 222b angemessen verbindet und dass die Wände 222a und 222b angemessen mit den Sperrschichten 210a und 210b verschmolzen sind, wird ein Schältest gemäß ASTM T-Peel Test D1876 durchgeführt. Ablösefestigkeiten zwischen 25 und 40 psi sind ausreichend. Als Alternative zu dem oben erörterten allgemeinen Verfahren kann eine Thermoformentechnik verwendet werden, wie sie in der US Patentanmeldung Nr. 09/995,003 , mit dem Titel „Method of Thermoforming a Bladder Structure" und eingereicht am 26. November 2001, offenbart ist.
Die Blase 200 erzielt eine Vielzahl von Vorteilen gegenüber Blasen gemäß dem Stand der Technik. Beispielsweise sind das Gesamtgewicht und die Festigkeit (Widerstand gegenüber einer Biegung) der Blase 200 verringert; Materialkosten werden verringert, weil eine geringere Menge an Schmelzmaterial erforderlich ist; es kann eine gleichmäßigere Blase hergestellt werden, da ein Herstellungsschritt eliminiert wird; und die Effizient des Prozesses wird sich infolge der Entfernung des Herstellungsschritts erhöhen.
Die vorliegende Erfindung ist im vorhergehenden und den beiliegenden Zeichnungen mit Bezug auf eine Anzahl von Ausführungsformen offenbart. Der Zweck, dem die Offenbarung dient, besteht jedoch darin, ein Beispiel für die verschiedenen Merkmale und Konzepte zu liefern, die mit der Erfindung in Beziehung stehen, und nicht darin, den Schutzbereich der Erfindung einzuschränken. Ein Fachmann in der relevanten Technik wird erkennen, dass zahlreiche Variationen und Veränderungen an den im vorhergehenden beschriebenen Ausführungsformen vorgenommen werden können, ohne von dem Schutzbereich der vorliegenden Erfindung abzuweichen, wie derselbe durch die angehängten Ansprüche definiert ist.

Claims

Fluidgefüllte Blase (200) für einen Fußbekleidungsartikel (100), welche Blase eine flexible äußere Sperre (210a, 210b), die für das in der Blase enthaltene Fluid im Wesentlichen undurchlässig ist, und einen Kern (220) umfasst, der sich in der äußeren Sperre befindet, welcher Kern wenigstens eine Schmelzfaser enthält, die mit der äußeren Sperre verschmilzt und den Kern an der äußeren Sperre befestigt.
Fluidgefüllte Blase (200) für einen Fußbekleidungsartikel (100), welche Blase eine flexible äußere Sperre (210a, 210b), die für das in der Blase enthaltene Fluid im Wesentlichen undurchlässig ist, und einen Kern (220) umfasst, der sich in der äußeren Sperre befindet, welcher Kern eine erste Wandkonstruktion (222a) enthält, die von einer zweiten Wandkonstruktion (222b) beabstandet ist, welche Wandkonstruktionen durch eine Vielzahl von Verbindungselementen (224) verbunden sind, wobei der Kern wenigstens eine Schmelzfaser (230) enthält, die in die Wandkonstruktionen integriert ist und mit der äußeren Sperre verschmilzt, um den Kern an der äußeren Sperre zu befestigen.
Fluidgefüllte Blase nach Anspruch 1, bei der der Kern eine erste Wandkonstruktion aufweist, die von einer zweiten Wandkonstruktion beabstandet ist, wobei die Wandkonstruktionen über eine Vielzahl von Verbindungselementen verbunden sind.
Fluidgefüllte Blase nach Anspruch 2 oder 3,0 bei der der Kern mit einem Doppelnadelstangenraschelwirkverfahren hergestellt ist.
Fluidgefüllte Blase nach Anspruch 3, bei der die wenigstens eine Schmelzfaser in die Wandkonstruktionen integriert ist.
Fluidgefüllte Blase nach Anspruch 3, bei der die wenigstens eine Schmelzfaser mechanisch in die erste und die zweite Wandkonstruktion eingearbeitet ist.
Fluidgefüllte Blase nach Anspruch 1, bei der die wenigstens eine Schmelzfaser und die äußere Sperre aus thermoplastischen Materialien gebildet sind, die miteinander verschmolzen sind.
Fluidgefüllte Blase nach Anspruch 1 oder 2, bei der die wenigstens eine Schmelzfaser aus thermoplastischem Polyurethan gebildet ist.
Fluidgefüllte Blase nach Anspruch 1 oder 2, bei der die äußere Sperre aus einer ersten Sperrschicht und einer zweiten Sperrschicht gebildet ist, die um den Außenumfang des Kerns miteinander verschmolzen sind.
Fluidgefüllte Blase nach Anspruch 2, bei der die wenigstens eine Schmelzfaser mechanisch in die Wandkonstruktionen eingearbeitet ist.
Fluidgefüllte Blase nach Anspruch 2, bei der die wenigstens eine Schmelzfaser und die äußere Sperre aus thermoplastischen Materialien gebildet sind.
Fluidgefüllte Blase nach Anspruch 2, bei der die wenigstens eine Schmelzfaser und die äußere Sperre aus der gleichen Art eines thermoplastischen Materials gebildet sind.
Verfahren zum Herstellen einer fluidgefüllten Blase (200) für einen Fußbekleidungsartikel (100), welches die Schritte umfasst: Anordnen eines Kerns (220) zwischen einer ersten Sperrschicht (210a) und einer zweiten Sperrschicht (210b), Erwärmen des Kerns und der Sperrschichten derart, dass eine Schmelzfaser (230), die in den Kern integriert ist, mit den Sperrschichten verschmilzt, und Bilden einer Umfangsverbindung zwischen den Sperrschichten, wobei die Umfangsverbindung im Wesentlichen um den Außenumfang des Kerns verläuft.
Verfahren zum Herstellen einer fluidgefüllten Blase für einen Fußbekleidungsartikel, welches Verfahren die Schritte umfasst: Herstellen eines Kerns, der eine erste Wandkonstruktion aufweist, die von einer zweiten Wandkonstruktion beabstandet ist, wobei die erste und die zweite Wandkonstruktion über eine Vielzahl von Verbindungselementen verbunden sind und der Kern eine Schmelzfaser enthält, die in die Wandkonstruktionen integriert ist, Anordnen des Kerns zwischen einer ersten Sperrschicht und einer zweiten Sperrschicht, Erwärmen des Kerns und der Sperrschichten derart, dass die Schmelzfaser im Kern mit den Sperrschichten verschmilzt, Bilden einer Umfangsverbindung zwischen den Sperrschichten, um eine Kammer um den Kern zu bilden, wobei die Umfangsverbindung im Wesentlichen um den Außenumfang des Kerns verläuft, Einblasen eines Gases in die Kammer, um die Verbindungselemente unter Spannung zu setzen, wobei das Gas einen Druck über dem atmosphärischen Druck hat, und dichtes Verschließen der Kammer.
Verfahren zum Herstellen einer fluidgefüllten Blase nach Anspruch 13, welches weiterhin den Schritt der Herstellung des Kerns derart umfasst, dass er eine erste Wandkonstruktion enthält, die von einer zweiten Wandkonstruktion beabstandet ist, wobei die erste und die zweite Wandkonstruktion über eine Vielzahl von Verbindungselementen verbunden werden.
Verfahren zum Herstellen einer fluidgefüllten Blase nach Anspruch 14 oder 15, bei dem der Schritt der Herstellung des Kerns das mechanische Einarbeiten der Schmelzfaser in die Wandkonstruktionen einschließt.
Verfahren zum Herstellen einer fluidgefüllten Blase nach Anspruch 15, bei dem der Schritt der Herstellung des Kerns die Anordnung wenigstens eines Teils der Schmelzfaser den Verbindungselementen gegenüber einschließt.
Verfahren zum Herstellen einer fluidgefüllten Blase nach Anspruch 14 oder 15, bei dem der Schritt der Herstellung des Kerns die Wahl des Materials der Schmelzfaser derart einschließt, dass dieses identisch mit dem Material ist, das für die Sperrschichten gewählt wird.
Verfahren zum Herstellen einer fluidgefüllten Blase nach Anspruch 14 oder 15, bei dem der Schritt der Herstellung des Kerns die Wahl von thermoplastischem Polyurethan als Material der Schmelzfaser einschließt.
Verfahren zum Herstellen einer fluidgefüllten Blase nach Anspruch 13, bei dem der Schritt der Erwärmung die Verwendung eines der Mittel einschließt, das aus der Gruppe gewählt ist, die Hochfrequenzenergie, Heißpressen, Ultraschallschweißen, direktes UV-Heizen und einen Strahlungsheizofen einschließt, um die Temperatur des Kerns und der Sperrschichten zu erhöhen.
Verfahren zum Herstellen einer fluidgefüllten Blase nach Anspruch 13, welches weiterhin den Schritt der Beaufschlagung der Blase mit Druck, indem ein Fluid in einen Bereich zwischen den Sperrschichten injiziert wird, umfasst.
Verfahren zum Herstellen einer fluidgefüllten Blase nach Anspruch 16, bei dem der Schritt der Herstellung des Kerns die Bildung des Kerns über ein Doppelnadelstangenraschelwirken einschließt.
Verfahren zum Herstellen einer fluidgefüllten Blase nach Anspruch 14, bei dem der Schritt der Herstellung des Kerns die Anordnung wenigstens eines Teils der Schmelzfaser an den Wänden den Verbindungselementen gegenüber einschließt.
Fußbekleidungsartikel (100) mit einem Oberteil zur Aufnahme des Fußes eines Trägers und einer Sohlenkonstruktion (120), die am Oberteil angebracht ist, welche Sohlenkonstruktion eine Zwischensohle und eine Außensohle einschließt, die an der Zwischensohle angebracht ist, wobei die Zwischensohle eine fluidgefüllte und unter Druck stehende Blase enthält, die eine flexible äußere Sperre und einen Kern aufweist, wobei die äußere Sperre aus einer ersten Sperrschicht und einer zweiten Sperrschicht gebildet ist, die um den Umfang des Kerns herum miteinander verschmolzen sind, und die äußere Sperre für das in der Blase enthaltene Fluid im Wesentlichen undurchlässig ist, und der Kern innerhalb der äußeren Sperre angeordnet ist und eine erste Wandkonstruktion aufweist, die von einer zweiten Wandkonstruktion beabstandet ist, welche Wandkonstruktionen durch eine Vielzahl von Verbindungselementen miteinander verbunden sind, wobei der Kern wenigstens eine Schmelzfaser enthält, die in die Wandkonstruktionen integriert ist und mit der äußeren Sperre verschmolzen, um den Kern an der äußeren Sperre zu befestigen.
Fußbekleidungsartikel nach Anspruch 24, bei dem die wenigstens eine Schmelzfaser mechanisch in die Wandkonstruktionen eingearbeitet ist.
Fußbekleidungsartikel nach Anspruch 25, bei dem der Kern über ein Doppelnadelstangenraschelwirkverfahren hergestellt ist.
Fußbekleidungsartikel nach Anspruch 24, bei dem die wenigstens eine Schmelzfaser und die äußere Sperre aus thermoplastischen Materialien gebildet sind.
Fußbekleidungsartikel nach Anspruch 27, bei dem die wenigstens eine Schmelzfaser aus thermoplastischem Polyurethan gebildet ist.
Fußbekleidungsartikel nach Anspruch 28, bei dem die erste und die zweite Sperrschicht aus thermoplastischem Polyurethan gebildet sind.
Verfahren zum Herstellen eines Fußbekleidungsartikeles (100), welches Verfahren die Schritte umfasst: Anordnen eines Kerns zwischen einer ersten Sperrschicht und einer zweiten Sperrschicht, Erwärmen des Kerns und der Sperrschichten derart, dass eine Schmelzfaser, die in den Kern integriert ist, mit den Sperrschichten verschmilzt, Bilden eine Umfangsverbindung zwischen den Sperrschichten, welche Umfangsverbindung im Wesentlichen um den Außenumfang des Kerns verläuft, Integrieren des Kerns und der Sperrschichten zu einer Sohlenkonstruktion (120) und Anbringen der Sohlenkonstruktion an einem Oberteil (110).
Verfahren zum Herstellen eines Fußbekleidungsartikels nach Anspruch 30, welches weiterhin den Schritt der Herstellung des Kerns derart umfasst, dass er eine erste Wandkonstruktion aufweist, die von einer zweiten Wandkonstruktion beabstandet ist, wobei die erste und die zweite Wandkonstruktion über eine Vielzahl von Verbindungselementen verbunden werden.
Verfahren zum Herstellen eines Fußbekleidungsartikels nach Anspruch 31, bei dem der Schritt der Herstellung des Kerns die mechanische Einarbeitung der Schmelzfaser in die Wandkonstruktionen einschließt.
Verfahren zum Herstellen eines Fußbekleidungsartikels nach Anspruch 32, bei dem die erste Wandkonstruktion, die zweite Wandkon struktion, das Verbindungselement und die Schmelzfasern durch Doppelnadelstangenraschelwirken zusammen gewirkt werden.
Verfahren zum Herstellen eines Fußbekleidungsartikels nach Anspruch 33, bei dem der Schritt der Herstellung des Kerns die Wahl eines Materials der Schmelzfaser derart einschließt, dass es mit dem Material identisch ist, das für Sperrschichten gewählt wird.
Verfahren zum Herstellen eines Fußbekleidungsartikels nach Anspruch 31, bei dem der Schritt der Herstellung des Kerns die Wahl von thermoplastischem Polyurethan als Material für die Schmelzfaser einschließt.
Verfahren zum Herstellen eines Fußbekleidungsartikels nach Anspruch 31, welches weiterhin den Schritt des Injizierens eines Fluids in einen Bereich zwischen den Sperrschichten einschließt, um dadurch eine unter Druck stehende fluidgefüllte Blase zu bilden.
Unter Druck stehende Blase für einen Fußbekleidungsartikel, welche Blase eine flexible äußere Sperre, die aus einem ersten Folienstück und einem zweiten Folienstück aus einem thermoplastischen Material gebildet ist, wobei das erste Folienstück und das zweite Folienstück an ihrem jeweiligen Umfang miteinander verbunden sind, um eine dichte Kammer zu bilden, und das erste und das zweite Folienstück für das unter Druck stehende Gas, das in der Kammer enthalten ist, bei einem Druck von wenigstens 5 psi undurchlässig ist, und einen Kern umfasst, der sich in der Kammer befindet, welcher Kern eine erste textile Schicht, die am ersten Folienstück angebracht ist, und eine zweite textile Schicht umfasst, die am zweiten Folienstück angebracht ist, wobei die erste textile Schicht und die zweite textile Schicht beabstandet sind und miteinander über eine Vielzahl von Verbindungsgarnen verbunden sind, die zwischen der ersten textilen Schicht und der zweiten textilen Schicht verlaufen, und die erste textile Schicht und die zweite textile Schicht jeweils Schmelzfasern enthalten, die aus einem thermoplastischen Material gebildet sind, welche Schmelzfasern mechanisch in die erste textile Schicht und die zweite textile Schicht über einen ausreichenden Flächenbereich eingearbeitet sind, um für eine Schmelzanbindung zu sorgen, die die erste textile Schicht am ersten Folienstück und die zweite textile Schicht am zweiten Folienstück befestigt, wenn die Kammer auf einen Druck von wenigstens 5 psi mit einer Ablösefestigkeit von wenigstens 5 pi zwischen den textilen Schichten und der äußeren Sperre gesetzt wird.
Unter Druck stehende Blase nach Anspruch 37, bei der der Kern über ein Doppelnadelstangenraschelwirkverfahren hergestellt ist.
Unter Druck stehende Blase nach Anspruch 37, bei der die Schmelzfasern aus thermoplastischem Urethan gebildet sind.
Verfahren zum Herstellen einer fluidgefüllten Blase für einen Fußbekleidungsartikel, welches Verfahren die Schritte umfasst: Herstellen eines Kerns, indem eine erste textile Schicht im Abstand von einer zweiten textilen Schicht gebildet wird, wobei thermoplastische Schmelzfasern mechanisch in jede der textilen Schichten eingearbeitet werden und die textilen Schichten über eine Vielzahl von Verbindungsgarnen miteinander verbunden werden, Anordnen des Kerns zwischen einem ersten Folienstück aus einem thermoplastischen Material und einem zweiten Folienstück aus einem thermoplastischen Material, Erwärmen des Kerns und der Folienstücke aus einem thermoplastischen Material derart, dass die thermoplastischen Schmelzfasern in der ersten textilen Schicht mit dem ersten Folienstück aus einem thermoplastischen Material verschmelzen und die thermoplastischen Schmelzfasern in der zweiten textilen Schicht mit dem zweiten Folienstück aus einem thermoplastischen Material verschmelzen, wobei die Ablösefestigkeit zwischen den textilen Schichten und den Folienstücken wenigstens 5 pi beträgt, Bilden einer Umfangsverbindung zwischen den Folienstücken aus einem thermoplastischen Material, welche Umfangsverbindung um den Außenumfang des Kerns verläuft, wobei die Folienstücke aus thermoplastischem Material und der Kern eine Blase bilden, und Injizieren eines Fluides in die Blase, um die Blase auf einen Druck von wenigstens 5 psi zu setzen und die Verbindungsgarne unter Spannung zu setzen.
Verfahren zum Herstellen einer fluidgefüllten Blase nach Anspruch 40, bei dem der Schritt der Herstellung des Kerns die Wahl eines Materials der thermoplastischen Schmelzfasern derart einschließt, dass dieses mit dem Material identisch ist, das für die Folienstücke aus thermoplastischem Material gewählt wird.
Verfahren zum Herstellen einer fluidgefüllten Blase nach Anspruch 40, bei dem der Schritt der Herstellung des Kerns die Wahl von thermoplastischem Polyurethan als Material für die thermoplastischen Schmelzfasern einschließt.
Verfahren zum Herstellen einer fluidgefüllten Blase nach Anspruch 40, bei dem der Schritt der Erwärmung die Verwendung eines Mittels aus der Gruppe einschließt, die Hochfrequenzenergie, Heißpres sen, Ultraschallschweißen, direktes UV-Erwärmen und einen Strahlungsheizungsofen umfasst, um die Temperatur des Kerns und der Folienstücke aus einem thermoplastischen Material zu erhöhen.
Verfahren zum Herstellen einer fluidgefüllten Blase nach Anspruch 40, bei dem der Schritt der Herstellung des Kerns das Zusammenwirken der ersten textilen Schicht, der zweiten textilen Schicht, der thermoplastischen Schmelzfasern und der Verbindungsgarne durch Doppelnadelstangenraschelwirken einschließt.