DE602004003219T2 - Manufacturing method of a plate assembly with seal - Google Patents

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    • B29C70/76—Moulding on edges or extremities of the preformed part

Abstract

The panel assembly comprises a panel (2) and a gasket (1) adhered to the panel and extending along at least a portion of the periphery. For producing the panel assembly a curable composition is applied either directly or indirectly onto the panel and onto a mould surface (6) onto which the panel has been positioned. When being applied on the mould surface, the curable composition has a dynamic viscosity which is lower than the dynamic viscosity of extrusion materials. In this way, a better surface quality can be achieved without having to exert a high pressure onto the curable composition. In contrast to the known RIM processes, the curable composition is not injected in a closed mould but is applied onto an open mould surface by means of an applicator device (9) moving along at least said portion of the periphery of the panel (2). In this way, cheaper moulds can be used and in particular moulds made of a soft, resilient material (8).

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Plattenaufbaus, insbesondere eines Plattenaufbaus zum Einsatz in einer Fahrzeugöffnung, bestehend aus einer Platte und einer Dichtung, welche an der Platte befestigt ist, sich entlang zumindest eines Abschnitts deren Umfangs ausdehnt und eine Oberfläche hat, wovon zumindest ein Abschnitt gegen eine feste Oberfläche geformt ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:

  • – Bereitstellung eines Formstücks mit zumindest einer Formfläche;
  • – Platzierung der Platte und der Formfläche gegeneinander;
  • – Aufbringung einer aushärtbaren Mischung zur Herstellung der erwähnten Dichtung direkt oder indirekt auf der Formfläche und direkt oder indirekt auf der erwähnten Platte, wobei die aushärtbare Mischung eine dynamische Viskosität, gemessen bei einer Schergeschwindigkeit von 1/s, von weniger als 100.000 mPa·s hat, wenn sie auf zumindest einem Abschnitt der Formfläche auftrifft;
  • – Möglichkeit für die aufgebrachte aushärtbare Mischung, gegen die erwähnte harte Oberfläche auszuhärten, welche zumindest durch die erwähnte Platte und durch die erwähnte Formfläche gebildet wird, um die Dichtung herzustellen; und
  • – Entfernung der Platte und der darauf hergestellten Dichtung aus dem Formstück.
The present invention relates to a method for producing a panel structure, in particular a panel structure for use in a vehicle opening, comprising a plate and a seal which is fixed to the plate, extends along at least a portion of its circumference and has a surface, of which at least a portion is formed against a solid surface, the method comprising the steps of:
  • - Providing a molding with at least one molding surface;
  • - Placement of the plate and the mold surface against each other;
  • Applying a curable composition for producing said seal directly or indirectly on the mold surface and directly or indirectly on said plate, the curable composition having a dynamic viscosity, measured at a shear rate of 1 / s, of less than 100,000 mPa · s when it hits at least a portion of the forming surface;
  • Possibility for the applied hardenable mixture to harden against said hard surface formed by at least the said plate and said forming surface to produce the seal; and
  • - Removal of the plate and the seal made thereon from the fitting.

Die Platte ist normalerweise eine Fensterplatte, die zur Montage in einer Fahrzeugkarosserie vorgesehen ist. Um die Fensterplatte in einer Fahrzeugkarosserie zu montieren, ist sie mit einer Dichtung ausgestattet, die sich entlang des Umfangs der Scheibe ausstreckt. In den zurzeit bekannten Verfahren wird diese Dichtung direkt auf der Fensterplatte hergestellt, entweder durch ein Extrusions- oder ein Spritzgussverfahren.The Plate is usually a window plate for mounting in a vehicle body is provided. To the window plate in To mount a vehicle body, it is with a seal equipped, which extends along the circumference of the disc. In the currently known method, this seal is directly on made of window plate, either by an extrusion or an injection molding process.

Im Extrusionsverfahren wird ein Profilstrang eines reagierenden Polymersystems oder eines thermoplastischen Polymers extrudiert und mittels einer kalibrierten Düse, welche mittels einer automatischen Bearbeitungseinrichtung geführt wird, auf den Rand der Fensterplatte aufgebracht. Das reagierende Polymersystem oder das thermoplastische Material wird in einem pastösen oder knetbaren Zustand, d. h. in einem hoch viskosen Zustand, aufgebracht, sodass es seine Form behält, wenn es auf die Fensterplatte aufgebracht wird, und nicht ausfließt. Nach US-A-5 362 428 muss das extrudierte synthetische Harz eine Viskosität im Bereich von 300.000 bis 10.000.000 mPa·s (= cP) und vorzugsweise im Bereich von 600.000 bis 3.000.000 mPa·s (bei einer Schergeschwindigkeit von 1/s) haben, damit das synthetische Harz in eine spezifische Form gebracht werden kann oder die spezifische Form behalten kann, bis das extrudierte synthetische Harz ausgehärtet ist. Ein Vorteil des Extrusionsverfahrens liegt darin, dass es viel niedrigere Werkzeugkosten als das Spritzgussverfahren hat, aber es hat eine Reihe von Nachteilen. Erstens muss die Nahtstelle zwischen dem Beginn und dem Ende des extrudierten Profilstrangs später in einem zusätzlichen Verfahrensschritt fertig gestellt werden. Zweitens hat der extrudierte Strang ein konstantes Querschnittsprofil. Drittens ist es nicht möglich, scharfe Ecken zu extrudieren, sodass an der Stelle solcher Ecken ebenfalls ein zusätzlicher Schritt zur Fertigstellung erforderlich ist. Darüber hinaus hat die Oberfläche einer extrudierten Dichtung nur eine bescheidene Qualität.in the Extrusion process is a profile strand of a reacting polymer system or a thermoplastic polymer and extruded by means of a calibrated Nozzle, which is guided by means of an automatic processing device, applied to the edge of the window plate. The reacting polymer system or the thermoplastic material is in a pasty or kneadable state, d. H. in a highly viscous state, applied so that it retains its shape, when it is applied to the window plate, and does not leak. According to US-A-5 362 428, the extruded synthetic resin must have a viscosity in the range from 300,000 to 10,000,000 mPa · s (= cP) and preferably in the range of 600,000 to 3,000,000 mPa · s (at a shear rate of 1 / s), so that the synthetic Resin can be brought into a specific shape or specific Keep shape until the extruded synthetic resin is cured. An advantage of the extrusion process is that it is much lower Tooling costs than the injection molding has, but it has one Series of disadvantages. First, the interface between the beginning and the end of the extruded profile string later in an additional one Process step to be completed. Second, the extruded Strand a constant cross-sectional profile. Third, it is not possible, To extrude sharp corners, so in place of such corners also an additional one Step to completion is required. In addition, the surface has a extruded seal only a modest quality.

Um einen Fensteraufbau mit einer Dichtung mit hoch präzisen Abmessung zu erhalten, beschreibt US-A-5 421 940 die Extrusion eines thermoplastischen Polymers auf den Umfang der Fensterplatte und auf eine offene Formfläche, die sich wie in der Präambel von Patentanspruch 1 über den Umfang der Fenster hinaus ausstreckt. Ein Unterschied zu den anderen Extrusionsverfahren liegt darin, dass nur ein Abschnitt der Oberfläche des thermoplastischen Materials durch die Extruderdüse geformt wird, der andere Teil dieser Oberfläche wird gegen die Formfläche geformt. Da das thermoplastische Material teilweise durch die Extruderdüse geformt wird, muss es noch stets eine recht hohe Viskosität haben, um seine Form zu behalten. Ein Nachteil des in US-A-5 421 940 beschriebenen Verfahrens liegt daher darin, dass das thermoplastische Material mit ausreichend hohem Druck auf die Formfläche aufgebracht werden muss, um das viskose thermoplastische Material gegen die Formfläche und gegen den Rand der Platte zu formen. Um den erforderlichen Druck auf das thermoplastische Material im Formstück ausüben zu können, muss die Extruderdüse recht stark gegen die Oberseite der Glasplatte gedrückt werden. In der in 5 dargestellten Abbildung des oben angeführten Patents, wo nicht nur die Vorderseite sondern auch die Rückseite der Dichtung gegen die Formfläche geformt wird, muss die Extruderdüse darüber hinaus exakt in den Raum zwischen der Formfläche und der oberen Fläche der Glasplatte passen. Es ist klar, dass die Gefahr von Glasbruch durch den Druck erhöht wird, der durch die Extruderdüse auf die Glasplatte ausgeübt wird.In order to obtain a window assembly with a seal of high precision dimension, US-A-5 421 940 describes the extrusion of a thermoplastic polymer on the periphery of the window plate and on an open mold surface which extends over the periphery of the invention as in the preamble of claim 1 Window outstretched. A difference to the other extrusion methods is that only a portion of the surface of the thermoplastic material is formed by the extruder die, the other part of this surface is formed against the mold surface. Since the thermoplastic material is partially formed by the extruder die, it still has to have a fairly high viscosity in order to retain its shape. A disadvantage of the method described in US-A-5 421 940 is therefore that the thermoplastic material must be applied to the forming surface at a sufficiently high pressure to mold the viscous thermoplastic material against the forming surface and against the edge of the plate. In order to exert the required pressure on the thermoplastic material in the fitting, the extruder nozzle must be pressed quite strong against the top of the glass plate. In the in 5 Moreover, as shown in the above-cited patent, where not only the front side but also the back of the gasket is molded against the mold surface, the extruder nozzle must exactly fit in the space between the mold surface and the top surface of the glass plate. It is clear that the risk of glass breakage is increased by the pressure exerted by the extruder die on the glass plate.

Ein weiterer Nachteil des in US-A-5 421 940 beschriebenen Verfahrens liegt darin, dass der Druck, der auf das thermoplastische Material im Formstück ausgeübt werden kann, begrenzt ist, da das Material nicht in ein völlig geschlossenes Formstück eingespritzt wird. Daher wird die Oberflächenqualität im Vergleich zu einem Spritzgussverfahren niedriger sein. Wenn die Formfläche insbesondere eine feine Textur aufweist, kann das thermoplastische Material zu viskos sein, um diese Textur zu übernehmen. Darüber hinaus können Luftblasen an der Verbindungsstelle zwischen der Formfläche und dem thermoplastischen Material vorhanden bleiben. Um zu garantieren, dass die Oberfläche des Formstücks durch das thermoplastische Material vollständig benetzt wird, lehrt uns US-A-S 421 940, das Formstück zu erwärmen. Das Formstück wird jedoch nur bis zu einer Temperatur erwärmt, die unter der Temperatur des extrudierten thermoplastischen Polymers liegt, sodass das Polymer noch immer sehr viskos bleibt. Darüber hinaus wird die Zykluszeit in der Herstellung erhöht, da das Polymer sich setzen können muss, bevor der Fensteraufbau aus dem Formstück entnommen werden kann.Another disadvantage of the method described in US Pat. No. 5,421,940 is that the pressure which can be exerted on the thermoplastic material in the molding is limited because the material is not injected into a completely closed molding. Therefore, the surface quality will be lower compared to an injection molding process. In particular, if the forming surface has a fine texture, the thermoplastic material may be too viscous to absorb this texture take. In addition, air bubbles may remain present at the interface between the forming surface and the thermoplastic material. In order to guarantee that the surface of the molding is completely wetted by the thermoplastic material, US-A-4,421,940 teaches us to heat the molding. However, the blank is heated only to a temperature lower than the temperature of the extruded thermoplastic polymer so that the polymer still remains very viscous. In addition, the cycle time in the production is increased because the polymer must be able to settle before the window structure can be removed from the fitting.

In einem Reaktionsgießverfahren (RIM-Verfahren) wird eine aushärtbare Mischung unter Druck in einen geschlossenen Formhohlraum eingespritzt, welcher um den Umfang der Fensterplatte geformt ist. Ein Vorteil eines solchen RIM-Verfahrens liegt darin, dass wenig viskose aushärtbare Mischungen verwendet werden können (siehe beispielsweise WO 98/14492, welches bevorzugte Viskositäten von Polyol- und Isocyanatmischungen von zwischen 150 und 2500 mPa·s bei Anwendungstemperatur beschreibt). Vorteile eines solchen Spritzgussverfahrens sind die höhere Oberflächenqualität der Dichtungen (hauptsächlich aufgrund der viel niedrigeren Viskosität der eingespritzten Reaktionsmischung) und die größere Gestaltungsfreiheit. Wichtige Nachteile eines Spritzgussverfahrens sind jedoch die hohen Werkzeugkosten und auch die Zeit und Mühe, die notwendig sind, um die Spritzgussformstücke herzustellen und zu verändern (wenn die Formfläche beschädigt ist oder wenn ein neues Design erforderlich ist). Die Formstücke müssen nämlich aus einem robusten Material angefertigt werden, um die relativ hohen Temperatur- und Druckwerte des Verfahrens auszuhalten. Dies zeigt sich beispielsweise aus EP-B-0 355 209, wo vorgeschlagen wird, die elastomeren Abdichtungen zwischen der Formfläche und der Glasscheibe durch einen Metallring zu ersetzen, da elastomere Abdichtungen den Nachteil mangelhafter Trennlinien haben, weil sie zu Verformungen neigen, wenn zu hoher Druck darauf ausgeübt wird. Darüber hinaus ist sehr exaktes Fräsen des Formstücks erforderlich, um Glasbruch während des Schließens des Formstücks zu vermeiden und um die Kontaktzone zwischen der Formfläche und der Fensterplatte fein auszuarbeiten, sodass Lecken des eingespritzten Materials vermieden wird. Diese hohen Werkzeugkosten beschränken normalerweise die Produktionskapazität eines RIM-Verfahrens. Ein weiterer Nachteil eines RIM-Verfahrens liegt darin, dass ein externes Trennmittel auf die Formfläche aufgetragen werden muss. Dies bedeutet nicht nur einen zusätzlichen Prozessschritt (längere Zykluszeit), sondern verursacht auch Oberflächendefekte auf der Dichtung, wie zum Beispiel zu geringer Glanz einer Hochglanzdichtung aufgrund der Akkumulierung dieses Trennmittels im Formstück. Ein weiterer Nachteil eines RIM-Verfahrens liegt schließlich darin, dass der Formhohlraum eine Mindesthöhe aufweisen muss, damit er zur Gänze, d. h. substanziell ohne Leerräume, mit der aushärtbaren Mischung gefüllt werden kann.In a reaction casting process (RIM method) becomes a curable Mixture injected under pressure into a closed mold cavity, which is formed around the circumference of the window plate. An advantage of such RIM process is that less viscous curable mixtures can be used (See, for example, WO 98/14492, which has preferred viscosities of Polyol and isocyanate mixtures of between 150 and 2500 mPa · s at Application temperature describes). Advantages of such injection molding are the higher ones Surface quality of the seals (mainly due to the much lower viscosity of the injected reaction mixture) and the greater freedom of design. Important disadvantages of an injection molding process, however, are the high Tooling costs and also the time and effort that are necessary to to produce the injection moldings and change (if the mold surface is damaged or if a new design is required). The fittings must namely from a sturdy material made to the relatively high Withstand temperature and pressure values of the process. this shows For example, from EP-B-0 355 209, where proposed, the elastomeric seals between the molding surface and the glass sheet through to replace a metal ring, since elastomeric seals the disadvantage lacking dividing lines because they tend to deform, when exerted too much pressure becomes. About that In addition, very precise milling of the fitting required to break glass during of closing of the fitting avoid and around the contact zone between the molding surface and to work out the window plate finely, thus licking the injected Material is avoided. These high tooling costs usually limit the production capacity a RIM process. Another disadvantage of a RIM process This is because an external release agent is applied to the mold surface must become. This not only means an additional process step (longer cycle time), but also also causes surface defects on the seal, such as low gloss of a high gloss seal due to the accumulation of this release agent in the fitting. One Finally, a further disadvantage of a RIM method is that that the mold cavity must have a minimum height so that he in its entirety, d. H. Substantially without voids, with the hardenable Mixture filled can be.

US-A-6 228 305 beschreibt ein weiteres Verfahren zur Herstellung einer Dichtung am Umfang einer Fensterplatte. Nach diesem Verfahren wird eine Fensterplatte auf einen unteren Formstückabschnitt gelegt. Danach wird ein hoch viskoser Kleber auf den Rand der Fensterplatte und ein hoch viskoses Schaummaterial auf die Formfläche aufgetragen (extrudiert), welche sich entlang des Randes der Fensterplatte ausstreckt. Bevor der Kleber und das Schaummaterial vollständig ausgehärtet sind, wird Druck auf den Kleber und auf das Schaummaterial ausgeübt, indem ein oberer Formstückabschnitt auf den unteren Formstückabschnitt abgesenkt wird, um den Kleber und das Schaummaterial in die gewünschte Form zu bringen. Aufgrund der Tatsache, dass das Schaummaterial und der Kleber hoch viskos sind, wird ein beträchtlicher Druck auf das Schaummaterial und auf die Fensterplatte ausgeübt. Ein Nachteil des in US-A-6 228 305 beschriebenen Verfahrens liegt also darin, dass das Formstück auch hier aus robustem Material hergestellt sein muss, was zu denselben Nachteilen wie oben für ein RIM-Verfahren beschrieben führt (insbesondere hohe Werkzeugkosten, Gefahr von Glasbruch usw.). Aufgrund der hohen Viskosität der Formmaterialien und der Tatsache, dass diese eine sogar noch höhere Viskosität haben werden, wenn der erforderliche Druck auf das Formmaterial ausgeübt wird, wird außerdem die Oberflächenqualität nicht so gut sein, wie die Oberflächenqualität von spritzgegossenen Artikeln, insbesondere dann nicht, wenn eine feine Oberflächentextur von der Formfläche übernommen werden muss.US-A-6 228 305 describes another method for producing a Seal on the circumference of a window plate. After this procedure will placed a window plate on a lower fitting portion. After that is a highly viscous glue on the edge of the window plate and a highly viscous foam material applied to the mold surface (extruded), which extends along the edge of the window plate. Before the glue and the foam material are completely cured, will put pressure on the Adhesive and applied to the foam material by an upper fitting section on the lower fitting section is lowered to the adhesive and the foam material to the desired shape bring to. Due to the fact that the foam material and the Adhesives are highly viscous, will put considerable pressure on the foam material and exerted on the window plate. One Disadvantage of the method described in US-A-6,228,305 is therefore in that the fitting must be made of sturdy material here, which is the same Disadvantages as above for describes a RIM procedure described (in particular high tooling costs, risk of glass breakage, etc.). by virtue of high viscosity the molding materials and the fact that these are even one have higher viscosity when the required pressure is exerted on the molding material, will also the surface quality is not be as good as the surface quality of injection molded Articles, especially if not a fine surface texture taken from the mold surface must become.

Im Hinblick auf die Nachteile der bekannten Verfahren ist es das Ziel der vorliegenden Erfindung, ein neues Verfahren zur Herstellung eines Plattenaufbaus zu präsentieren, das eine größere Gestaltungsfreiheit und eine höhere Oberflächenqualität der Dichtung ermöglicht, als mit dem normalen Extrusionsverfahren erhalten werden, ohne jedoch Werkzeugkosten mit sich zu bringen, die gleich hoch wie für ein RIM-Verfahren sind. Das neue Verfahren muss es insbesondere erlauben, das Querschnittsprofil der Dichtung entlang des Umfangs der Platte zu variieren, ohne sehr kostspielige Formstücke zu brauchen.in the In view of the disadvantages of the known methods, it is the goal of the present invention, a new method of preparation to present a panel construction, the greater freedom of design and a higher one Surface quality of the seal allows as obtained by the normal extrusion method, but without Tool costs are the same as for a RIM process. The In particular, new methods must allow the cross-sectional profile to vary the seal along the circumference of the plate, without much expensive fittings need to.

Zu diesem Zweck ist das Verfahren nach Anspruch 1 der Erfindung ein Formverfahren, bei dem die aushärtbare Mischung eine dynamische Viskosität von weniger als 100.000 mPa·s (bei einer Schergeschwindigkeit von 1/s) hat, wenn sie auf zumindest einem Abschnitt der Formfläche auftrifft. Im Gegensatz zum bekannten Spritzgussverfahren, bei dem solche weniger viskosen aushärtbaren Mischungen verwendet werden, wird die aushärtbare Mischung nicht in ein geschlossenes Formstück eingespritzt, sondern, direkt oder indirekt, mittels eines Applikators auf die Platte und die Formfläche aufgetragen, der sich um den Umfang der Platte bewegt, während er die aushärtbare Mischung aufträgt.For this purpose, the process of claim 1 of the invention is a molding process in which the curable composition has a dynamic viscosity of less than 100,000 mPa · s (at a shear rate of 1 / s) when applied to at least a portion of the molding surface impinges. In contrast to the known injection molding process using such less viscous curable mixtures, the curable composition is not injected into a closed mold but is applied, directly or indirectly, to the plate and mold surface by means of an applicator extending around the circumference of the mold Plate moves while applying the curable mixture.

Da die aushärtbare Mischung eine geringere Viskosität als die Polymere hat, die in den bekannten Extrusionsverfahren angewendet werden, kann eine höhere Oberflächenqualität erreicht werden, ohne hohen Druck auf die aushärtbare Mischung ausüben zu müssen. Es ist insbesondere möglich, die Oberflächenqualität von polierten Formstücken (glänzende Oberfläche), von strukturierten Formstücken (zum Beispiel sandgestrahlte Formflächen) oder von Formstücken mit Textur (mit beispielsweise Ledertextur) zu übernehmen. Aufgrund der Tatsache, dass die aushärtbare Mischung mittels eines beweglichen Applikators aufgetragen wird, kann die aushärtbare Mischung in einem offenen Formstück aufgetragen werden.There the hardenable Mix a lower viscosity than the polymers used in the known extrusion processes can be, a higher Surface quality achieved without having to exert high pressure on the curable mixture. It is possible in particular the surface quality of polished fittings (shiny surface), from structured fittings (For example sandblasted molding surfaces) or molded pieces with Texture (with, for example, leather texture). Due to the fact, that the curable Mixture is applied by means of a mobile applicator, Can the hardenable Mixture in an open fitting be applied.

In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung härtet die aushärtbare Mischung auch in einem offenen Formstück oder in einem Formstück aus, das nicht zur Gänze mit der aushärtbaren Mischung gefüllt ist. Mit anderen Worten, beim Aushärten der aushärtbaren Mischung umgibt die feste Oberfläche, gegen die die Dichtung hergestellt wird, diese Dichtung vorzugsweise nur teilweise, sodass der erwähnte Abschnitt der Oberfläche der Dichtung die Möglichkeit hat, in Kontakt mit der erwähnten festen Oberfläche auszuhärten, während ein weiterer Abschnitt der Dichtung gleichzeitig die Möglichkeit hat, in Kontakt mit einem Gas auszuhärten.In a preferred embodiment the invention hardens the hardenable Mixture also in an open fitting or in a fitting, not completely with the hardenable Mixture filled is. In other words, when curing the curable Mixture surrounds the solid surface, against which the seal is made, this seal preferably only partially, so the mentioned Section of the surface the seal has the opportunity in contact with the mentioned solid surface harden during a another section of the seal at the same time the possibility has to harden in contact with a gas.

Nach der Erfindung wurde festgestellt, dass es nicht notwendig ist, ein geschlossenes Formstück (wie zum Beispiel in einem RIM-Verfahren) zu verwenden, um die weniger viskosen aushärtbaren Mischungen in die gewünschte Form zu bringen, sondern dass eine viel höhere Vielzahl von Formen auch durch Aufbringung der aushärtbaren Mischungen mittels eines beweglichen Applikators in einem offenen Formstück erreicht werden kann. Verglichen mit dem Einsatz eines geschlossenen Formstücks bietet der Einsatz eines offenen Formstücks beträchtliche Vorteile. Erstens gibt es keine Gefahr von Glasbruch während des Schließens des Formstücks und es ist keine Feinausarbeitung der Formstückabschnitte notwendig, um ein Auslaufen des aufgetragenen Materials zu vermeiden. Darüber hinaus ist substanziell kein oder nur sehr geringer Druck erforderlich, um die aushärtbare Mischung gegen die feste Oberfläche aufzutragen und zu formen.To The invention has found that it is not necessary to closed fitting (like for example in a RIM procedure) to use the less viscous curable mixtures in the desired shape but to bring that a much higher variety of forms as well Application of the hardenable Mixtures by means of a movable applicator in an open fitting can be achieved. Compared with the use of a closed fitting The use of an open fitting offers considerable advantages. First There is no risk of glass breakage during the closing of the fitting and no fine finishing of the fitting sections is necessary to to avoid leakage of the applied material. Furthermore Substantially no or very little pressure is required, around the hardenable Apply mixture against the solid surface and shape.

In einer weiteren bevorzugten Ausführung des Verfahrens nach der Erfindung wird die aushärtbare Mischung aufgebracht und kann aushärten, bis die Dichtung hergestellt ist (d. h. bis sie aus dem Formstück genommen werden kann, substanziell ohne dass eine permanente Verformung der Dichtung verursacht wird), insbesondere ohne Ausüben von Druck auf die Formfläche von mehr als 500 mbar, vorzugsweise ohne Ausüben von Druck auf die Formfläche von mehr als 350 mbar, noch besser ohne Ausüben von Druck auf die Formfläche von mehr als 150 mbar und am besten ohne Erzeugen eines Drucks auf die Formfläche von mehr als 50 mbar.In a further preferred embodiment of Method according to the invention, the curable mixture is applied and can harden, until the gasket is made (i.e., until removed from the molding) can be substantially without a permanent deformation of the Gasket is caused), in particular without exerting pressure on the molding surface of more than 500 mbar, preferably without exerting pressure on the molding surface of more than 350 mbar, even better without exerting pressure on the mold surface of more than 150 mbar and best without creating a pressure on the forming surface of more than 50 mbar.

Als Resultat so niedriger Drücke muss die Platte nicht mit hohem Druck gegen die Formfläche gedrückt werden, um die Bildung von Graten zu verhindern, und muss die Formfläche nicht aus robustem Material wie Metall bestehen. Sie kann stattdessen aus einem weicheren Material wie zum Beispiel einem Silikonmaterial bestehen. Ein Vorteil eines solchen weicheren Materials besteht darin, dass eine wirkungsvolle Abdichtung zwischen der Formfläche und der Platte erreicht wird, ohne gesonderte Abdichtungen auf der Formfläche vorgesehen werden müssen. Darüber hinaus kleben einige weiche Materialien wie Silikone nicht an der Dichtung, sodass kein externes Trennmittel aufgebracht werden muss. Schließlich ist es viel einfacher, Formflächen aus einem weicheren Material als beispielsweise Metall anzufertigen, sodass die Formstücke nicht nur billiger sein werden, sondern auch deren Design einfacher verändert werden kann. Silikonformstücke können zum Beispiel in einem anderen Formstück hergestellt werden. So können beschädigte Formstücke kostengünstig ersetzt werden und ist es auch möglich, ohne übersteigerte Kosten mehrere Formstücke zu liefern, um die Produktionskapazität zu erhöhen. Angesichts der elastischen Eigenschaften der Formfläche muss die Mutterform nicht so exakt wie die RIM-Formstücke angefertigt werden, die in bisher bekannten Verfahren eingesetzt werden.When Result of such low pressures the plate does not have to be pressed against the mold surface with high pressure, to prevent the formation of burrs, and does not have the mold surface Made of sturdy material such as metal. She can instead made of a softer material such as a silicone material consist. An advantage of such a softer material exists in that an effective seal between the molding surface and the plate is achieved, provided without separate seals on the mold surface Need to become. About that In addition, some soft materials such as silicones do not adhere to the Seal, so no external release agent must be applied. Finally is It's much easier to mold surfaces made of a softer material than, for example, metal, so that the fittings not only will be cheaper, but their design will be changed more easily can. Silicone fittings can to Example in another fitting getting produced. So can damaged fittings economical be replaced and it is also possible without exaggeration Cost of several fittings deliver to increase production capacity. View of the elastic Properties of the molding surface The mother mold does not have to be made as exactly as the RIM fittings be used in previously known methods.

Im Verfahren nach der Erfindung kann die aushärtbare Mischung direkt oder indirekt auf die Formfläche und direkt oder indirekt auf die Platte aufgebracht werden. Die Aufbringung der aushärtbaren Mischung direkt auf die Formfläche oder auf die Platte bedeutet, dass die aushärtbare Mischung, die aus dem Applikator austritt, direkt auf der Formfläche oder der Platte auftrifft. Die Aufbringung der aushärtbaren Mischung indirekt auf die Formfläche oder auf die Platte bedeutet, dass die aushärtbare Mischung, die aus dem Applikator austritt, zuerst auf einem Abschnitt der festen Oberfläche auftrifft, gegen die die Dichtung hergestellt werden soll (zum Beispiel auf der Platte oder auf der Formfläche oder optional auf einem Einsatz) und danach weiter verteilt wird, um die gesamte feste Oberfläche zu bedecken, gegen die die Dichtung hergestellt werden soll. Zur Verteilung der aushärtbaren Mischung, damit sie die gesamte feste Oberfläche bedeckt, auf der die Dichtung hergestellt werden soll, kann man die aushärtbare Mischung über diese Oberfläche auslaufen lassen. Als Alternative oder vorzugsweise zusätzlich kann die aushärtbare Mischung ein Treibmittel enthalten und die aushärtbare Mischung bekommt die Möglichkeit, auf der Fläche aufzuquellen, auf die sie aufgebracht wird, sodass die aushärtbare Mischung verteilt wird, um die gesamte feste Oberfläche zu bedecken, auf der die Dichtung hergestellt wird.In the process of the invention, the curable composition may be applied directly or indirectly to the forming surface and directly or indirectly to the plate. The application of the curable composition directly to the mold surface or to the plate means that the curable mixture exiting the applicator impinges directly on the mold surface or plate. The application of the curable composition indirectly to the mold surface or to the plate means that the curable composition exiting the applicator first strikes a portion of the solid surface against which the seal is to be made (for example, on the plate or on the surface) the mold surface or optionally on an insert) and then further distributed to cover the entire solid surface against which the gasket is to be made. To Vertei As the curable composition is covered to cover the entire solid surface on which the seal is to be made, the curable composition can be allowed to drain over this surface. As an alternative, or preferably in addition, the curable composition may contain a propellant and the curable composition is allowed to swell on the surface to which it is applied so that the curable composition is dispersed to cover the entire solid surface on which the seal is made will be produced.

Im Verfahren nach der Erfindung kann die aushärtbare Mischung somit mittels des Applikators anfänglich nur auf die Platte oder auf einen Einsatz aufgebracht werden und kann danach die Möglichkeit bekommen, auf der und über die Formfläche auszulaufen. Beim Auftreffen auf der Formfläche, d. h. bei der Aufbringung auf einen ersten Abschnitt davon, muss die aushärtbare Mischung die niedrigere Viskosität aufweisen, die durch die vorliegende Erfindung verlangt wird. Beim weiteren Bedecken der Formfläche kann sich die Viskosität wegen des Aushärtens der aushärtbaren Mischung schon auf einen höheren Wert gesteigert haben, insbesondere wenn ein nicht sichtbarer Abschnitt der Oberfläche der Dichtung gegen diesen weiteren Abschnitt der Formfläche hergestellt wird. In einer bevorzugten Ausführung bleibt die Viskosität der aushärtbaren Mischung jedoch unter den Obergrenzen der vorliegenden Erfindung, bis die Formfläche vollständig mit der aushärtbaren Mischung bedeckt ist.in the Method according to the invention, the curable mixture thus by means of of the applicator initially only be applied to the plate or on an insert and after that, the opportunity get on and over the mold surface leak. When hitting the molding surface, d. H. in the application to a first portion thereof, the curable composition must have the lower viscosity, which is required by the present invention. At the next Covering the mold surface can the viscosity because of curing the curable Mixture already on a higher one Have increased value, especially if an invisible section the surface the seal made against this further portion of the mold surface becomes. In a preferred embodiment the viscosity remains the curable Mixture, however, below the upper limits of the present invention, until the mold surface Completely with the hardenable Mixture is covered.

In einer bevorzugten Ausführung des Verfahrens nach der Erfindung wird die aushärtbare Mischung über einen größeren Bereich oder eine größere Breite verteilt, bevor sie auf die feste Oberfläche aufgebracht wird, gegen die die Dichtung hergestellt werden soll, sodass sie (in einem oder mehreren Hüben des Applikators) substanziell auf die gesamte feste Oberfläche aufgebracht wird, die mit der aushärtbaren Mischung bedeckt werden muss. Die aushärtbare Mischung kann entweder im Applikator selbst und/oder nachdem sie aus dem Applikator ausgetreten ist, verteilt werden, indem sie nach einem Sprühmuster in eine oder mehrere Richtungen ausgesprüht wird.In a preferred embodiment of the method according to the invention, the curable mixture over a larger area or a larger width distributed before it is applied to the solid surface, against the gasket should be made so that it (in one or several strokes of the applicator) is applied substantially to the entire solid surface that is with the curable Mixture must be covered. The curable mixture can either in the applicator itself and / or after exiting the applicator is to be distributed by looking for a spray pattern in one or more Directions sprayed out becomes.

Durch das Verteilen der aushärtbaren Mischung vor deren Auftreffen auf die feste Oberfläche, auf der die Dichtung hergestellt werden soll, kann die aushärtbare Mischung in einer oder mehreren relativ dünnen Schichten aufgebracht werden, während sie diese gesamte feste Oberfläche noch stets bedeckt, d. h. die gesamte Kontaktzone zwischen der Dichtung einerseits und der Platte, der Formfläche und möglichen festen Einsätzen andererseits. So können Oberflächendefekte auf der Oberfläche der Dichtung einfacher vermieden werden. Darüber hinaus wurde festgestellt, dass die Dicke der Dichtung (gemessen senkrecht zu den großen Flächen der Platte) trotz der Tatsache, dass keine Formfläche zum Formen der Rückseite der Dichtung vorgesehen ist, beschränkt sein kann, insbesondere wenn die feste Oberfläche, auf der die Dichtung hergestellt werden soll, ein relativ ausgesprochenes Relief oder relativ große Höhenunterschiede aufweist. Wenn nämlich eine oder mehrere relativ dünne Schichten aufgebracht werden, muss die Rückseite der Dichtung nicht flach sein, sondern kann in großen Linien der Vorderseite folgen, welche durch die Formfläche und die Oberfläche der Platte definiert ist. Zu diesem Zweck wird die aushärtbare Mischung vorzugsweise in zumindest einer Schicht aufgebracht, die eine durchschnittliche Dicke von weniger als 3 mm hat, vorzugsweise weniger als 2 mm, noch besser weniger als 1,5 mm und am besten weniger als 1 mm.By distributing the curable Mix before striking the solid surface, on the seal is to be made, the curable mixture in one or more relatively thin Layers are applied while they have this entire solid surface still always covered, d. H. the entire contact zone between the seal on the one hand and the plate, the molding surface and possible fixed inserts on the other. So can surface defects on the surface easier to avoid the seal. In addition, it was found that the thickness of the gasket (measured perpendicular to the large areas of the Plate) despite the fact that no molding surface for molding the back the seal is provided, may be limited, in particular if the solid surface, up the seal is to be made, a relatively pronounced Relief or relatively large Elevations having. If indeed one or more relatively thin Layers are applied, the back of the seal does not need be flat but can be in big Lines of the front follow, which through the molding surface and the surface the plate is defined. For this purpose, the curable mixture preferably applied in at least one layer having an average thickness less than 3 mm, preferably less than 2 mm, even better less than 1.5 mm and most preferably less than 1 mm.

Die vorliegende Erfindung betrifft auch einen Plattenaufbau, wie oben beschrieben, der dadurch gekennzeichnet ist, dass er durch ein Verfahren nach der Erfindung erhalten wird. Die Dichtung auf der Platte des Plattenaufbaus nach der Erfindung hat insbesondere eine Oberfläche, wovon ein Abschnitt gegen eine feste Oberfläche geformt wird, während ein zweiter Abschnitt davon in Kontakt mit einem Gas hergestellt wird.The The present invention also relates to a plate assembly as above described, characterized in that it by a method is obtained according to the invention. The seal on the plate of the Plate assembly according to the invention has in particular a surface, of which a section is formed against a solid surface while a second Section thereof is made in contact with a gas.

Andere Besonderheiten und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung einiger besonderer Ausführungen des Verfahrens und des Plattenaufbaus nach der vorliegenden Erfindung deutlich. Die in dieser Beschreibung verwendeten Positionsnummern beziehen sich auf die beiliegenden Zeichnungen, wobei:Other Particulars and advantages of the invention will become apparent from the following Description of some specific embodiments of the method and of the Plate assembly according to the present invention clearly. In the Item numbers used in this description refer to the accompanying drawings, wherein:

1 bis 3 schematisch ein erstes Verfahren nach der Erfindung darstellen, in dem eine Dichtung durch zwei aufeinander folgende Sprühschritte auf den Rand einer Glasplatte hergestellt wird; 1 to 3 schematically illustrate a first method according to the invention, in which a seal is made by two successive spraying steps on the edge of a glass plate;

4 ein anderes Design einer Dichtung zeigt, die durch einen Hub des Applikators auf den Rand der Glasplatte hergestellt werden kann; 4 shows another design of a seal that can be made by a stroke of the applicator on the edge of the glass plate;

5 und 6 ähnlich wie 1 sind, stellen aber eine andere Methode der Verteilung der aushärtbaren Mischung über den Rand der Glasplatte und über die Formfläche dar; und 5 and 6 similar to 1 are but represent another method of distributing the hardenable mixture over the edge of the glass plate and over the forming surface; and

7A bis 7C Varianten von Formflächen darstellen, die in den in den vorigen Abbildungen dargestellten Verfahren verwendet werden können. 7A to 7C Represent variants of molding surfaces that can be used in the methods illustrated in the previous figures.

8 eine Variante des Designs der Formfläche darstellt; 8th represents a variant of the design of the molding surface;

9 bis 11 eine Dichtung darstellen, die an einer Glasplatte befestigt ist und einen Einsatz enthält; und 9 to 11 represent a seal, which is attached to a glass plate and contains an insert; and

12 bis 13 ein weiteres Verfahren nach der Erfindung darstellen, in dem die aushärtbare Mischung aufquillt, um die Dichtung herzustellen. 12 to 13 another method according to the invention, in which the curable mixture swells to produce the seal.

Im in den 1 bis 3 dargestellten Verfahren wird eine Dichtung 1 mittels eines Sprühverfahrens auf eine Glasplatte 2 angefertigt, insbesondere eine Glasscheibe, die zur Montage in einer Fahrzeugöffnung vorgesehen ist. Die Dichtung 1 ist an einem Abschnitt der Platte 2 befestigt und erstreckt sich entlang zumindest eines Abschnitts deren Umfangs. Anstatt die Dichtung auf einer Glasplatte vorzusehen, ist es auch möglich, sie auf anderen Arten von Platten aufzutragen, wie auf einem Metallblech oder auf synthetischen Platten wie Polycarbonatplatten, oder auf Sonnenkollektoren. Darüber hinaus kann die Platte einige Fertigungselemente umfassen, die auf deren Rand angebracht sind, wie zum Beispiel eine Form- oder Lackschicht auf der Rückseite der Platte oder ein Streifen auf der Vorderseite der Platte. Ein solcher Streifen kann vor der Herstellung der Dichtung auf der eigentlichen Platte befestigt sein oder kann durch die Dichtung selbst auf der Platte befestigt werden. Wenn er in Kontakt mit der Platte ist, ist er als Teil der Platte zu betrachten. Ein wesentliches Merkmal der nach der vorliegenden Erfindung hergestellten Dichtung ist, dass sie eine Oberfläche hat, wovon zumindest ein Abschnitt gegen eine feste Oberfläche geformt wird, welche nicht nur durch die Platte (und einen eventuellen Einsatz), sondern auch durch eine Formfläche gebildet ist. Die Dichtung bildet insbesondere eine Randform, die als Mittel zum Schließen oder Bedecken des Raums zwischen der Platte und dem Rand der Öffnung dient, in der die Platte montiert werden soll. In einer Draufsicht, betrachtet in einer Richtung horizontal zu den großen Flächen der Platte, hat die Dichtung daher allgemein einen kleineren Oberflächenbereich als die Platte.Im in the 1 to 3 illustrated method is a seal 1 by means of a spraying process on a glass plate 2 made, in particular a glass sheet, which is intended for mounting in a vehicle opening. The seal 1 is at a section of the plate 2 attached and extends along at least a portion of its circumference. Instead of providing the gasket on a glass plate, it is also possible to apply it on other types of plates, such as on a metal plate or on synthetic plates such as polycarbonate plates, or on solar panels. In addition, the plate may include some manufacturing elements mounted on its edge, such as a mold or varnish layer on the back of the plate or a strip on the front of the plate. Such a strip may be secured to the actual plate prior to manufacture of the gasket or may be secured to the plate by the gasket itself. When in contact with the plate, it is considered part of the plate. An essential feature of the gasket made in accordance with the present invention is that it has a surface of which at least a portion is formed against a solid surface which is formed not only by the plate (and eventual insert) but also by a forming surface. In particular, the seal forms a peripheral shape which serves as a means for closing or covering the space between the plate and the edge of the opening in which the plate is to be mounted. In a plan view, viewed in a direction horizontal to the large areas of the plate, the seal therefore generally has a smaller surface area than the plate.

Die Glasplatte 2 hat eine erste und eine zweite große Fläche 3, 4 und eine umgebende Randfläche 5. In der dargestellten Ausführung ist die Glasplatte 2 mit ihrer ersten großen Fläche 3 auf die Fläche 6 eines offenen Formstücks platziert, sodass ein Abschnitt der Formfläche 6 über die umgebende Randfläche 5 der Platte hinausragt. So wird eine Dichtung, insbesondere eine Einkapselung mit hoch präzisen Abmessungen, um zumindest einen Abschnitt des Umfangs der Platte 2 geformt, wodurch eine perfekte Kontinuität zwischen dem Plattenaufbau und der Fahrzeugkarosserie ermöglicht wird. Bevor die Platte 2 gegen die Formfläche gelegt wird, wird sie vorzugsweise gereinigt und grundiert, um die Haftung der Dichtung auf der Platte zu verbessern.The glass plate 2 has a first and a second large area 3 . 4 and a surrounding edge surface 5 , In the illustrated embodiment, the glass plate 2 with their first large area 3 on the surface 6 an open fitting so that a portion of the mold surface 6 over the surrounding edge area 5 protruding from the plate. Thus, a gasket, particularly an enclosure of high precision dimensions, will be formed around at least a portion of the circumference of the panel 2 shaped, whereby a perfect continuity between the plate assembly and the vehicle body is made possible. Before the plate 2 is placed against the mold surface, it is preferably cleaned and primed to improve the adhesion of the gasket to the plate.

Die Formfläche 6 des Formstücks wird durch ein elastisches Teil 8 gebildet, das in einer Auskerbung in einer Metallhalterung 7 liegt. Die Formfläche 6 ist bündig mit der ersten großen Fläche 3 der Glasplatte 2. Es ist jedoch klar, dass es beispielsweise auch möglich ist, die Formfläche so zu formen, dass sie einen zurückspringenden Abschnitt vor der ersten großen Fläche der Glasplatte hat. So wird sich die Dichtung teilweise über die erste große Fläche 3 der Glasplatte 2 erstrecken.The mold surface 6 The fitting is replaced by an elastic part 8th formed in a notch in a metal holder 7 lies. The mold surface 6 is flush with the first large area 3 the glass plate 2 , However, it will be understood that, for example, it is also possible to shape the molding surface to have a recessed portion in front of the first large surface of the glass sheet. So the seal will partially over the first large area 3 the glass plate 2 extend.

Zur Herstellung der Dichtung 1 wird der Abschnitt der 4, 5 der Platte 2 und die Formfläche 6, auf der die Dichtung hergestellt werden soll, mit einer aushärtbaren Mischung bedeckt. Die aushärtbare Mischung härtet aus und die Platte und die darauf hergestellte Dichtung werden aus dem Formstück entnommen. Im Verfahren nach der Erfindung wird die aushärtbare Mischung mittels eines Applikators 9 aufgebracht, welcher sich entlang zumindest des erwähnten Abschnitts des Umfangs der Platte 2 bewegt. Die aushärtbare Mischung wird vorzugsweise mittels des Applikators direkt sowohl auf die Formfläche als auch auf die Platte aufgebracht. Es ist jedoch auch möglich, die aushärtbare Mischung mittels des Applikators nur direkt auf die Formfläche oder auf die Platte aufzubringen (oder möglicherweise auf einen auf der Formfläche oder auf der Platte befindlichen Einsatz) und danach indirekt auf den verbleibenden Teil der festen Oberfläche, die mit der aushärtbaren Mischung bedeckt werden soll. Im letzten Fall muss die aushärtbare Mischung weiter auf der Formfläche und/oder auf der Oberfläche der Platte verteilt werden, um die gesamte feste Oberfläche zu bedecken, gegen die die Dichtung hergestellt wird.For the production of the seal 1 will be the section of 4 . 5 the plate 2 and the molding surface 6 on which the gasket is to be made, covered with a hardenable mixture. The curable mixture hardens and the plate and the seal made thereon are removed from the fitting. In the method according to the invention, the curable mixture by means of an applicator 9 applied, which extends along at least the mentioned portion of the circumference of the plate 2 emotional. The curable composition is preferably applied directly to the mold surface as well as to the plate by means of the applicator. However, it is also possible to apply the curable composition by means of the applicator only directly to the forming surface or to the plate (or possibly to an insert located on the forming surface or on the plate) and then indirectly to the remaining part of the solid surface which is coated with the curable mixture is to be covered. In the latter case, the curable composition must be further spread on the forming surface and / or on the surface of the plate to cover the entire solid surface against which the seal is made.

Die aushärtbare Mischung kann entweder ein nicht- thixotropisches (newtonsches) oder ein thixotropisches (nicht-newtonsches) Material oder eine solche Flüssigkeit sein. Um eine gute Oberflächenqualität erhalten zu können, ohne einen zu hohen Druck auf die aushärtbare Mischung auszuüben, welche auf die Formfläche aufgebracht wird, hat die aushärtbare Mischung eine dynamische Viskosität, gemessen bei einer Schergeschwindigkeit von 1/s, von weniger als 100.000 mPa·s, vorzugsweise weniger als 75.000 mPa·s, noch besser weniger als 35.000 mPa·s und am besten weniger als 10.000 mPa·s, wenn sie auf zumindest einen Abschnitt der Formfläche aufgebracht wird (für newtonsche Flüssigkeiten hängt die dynamische Viskosität nicht von der Schergeschwindigkeit ab und kann laut ASTM D445-03 bestimmt werden). Je niedriger die Viskosität, umso höher wird die Oberflächenqualität. So hat die aushärtbare Mischung beim Auftreffen auf die Formfläche, d. h. beim Bedecken eines ersten Abschnitts der Formfläche, eine dynamische Viskosität, die vorzugsweise noch unter 10.000 mPa·s liegt, noch besser sogar unter 5.000 mPa·s und am besten sogar unter 2.000 mPa·s. Um solche Viskositäten zu erreichen, kann zuerst eine geeignete Rezeptur für die aushärtbare Mischung ausgewählt werden. Darüber hinaus kann die dynamische Viskosität einer besonderen Rezeptur durch Erhöhung der Temperatur der aushärtbaren Mischung gesenkt werden. Die aushärtbare Mischung kann beispielsweise bei Raumtemperatur aufgebracht werden. Um jedoch die Aushärtungsreaktion zu beschleunigen, kann die aushärtbare Mischung auch bei einer höheren Temperatur, zum Beispiel bei 65°C, entweder auf eine nicht erwärmte Oberfläche oder auf eine auf beispielsweise 45°C erwärmte Oberfläche aufgebracht werden. Wenn die aushärtbare Mischung direkt auf die gesamte Formfläche aufgebracht wird, hat sie die erforderliche niedrigere Viskosität, wenn sie auf die gesamte Formfläche aufgebracht wird. Wenn sie zuerst auf einen ersten Abschnitt der Formfläche aufgebracht wird und danach über die gesamte Formfläche verteilt wird, kann sie eine höhere Viskosität haben, wenn sie über den letzten Abschnitt der Formfläche verteilt wird (wegen der Aushärtungsreaktion). Dieser letzte Abschnitt der Formfläche ist vorzugsweise an einer nicht sichtbaren Seite der Dichtung. Die aushärtbare Mischung hat jedoch vorzugsweise auch eine Viskosität unter den oben definierten Obergrenzen, wenn sie auf den letzten Abschnitt der Formfläche aufgebracht wird.The curable composition may be either a non-thixotropic (Newtonian) or a thixotropic (non-Newtonian) material or liquid. In order to obtain a good surface quality without exerting excessive pressure on the curable composition which is applied to the forming surface, the curable composition has a dynamic viscosity, measured at a shear rate of 1 / s, of less than 100,000 mPa · s , preferably less than 75,000 mPa.s, more preferably less than 35,000 mPa.s, and most preferably less than 10,000 mPa.s when applied to at least a portion of the forming surface (for Newtonian fluids, the dynamic viscosity does not depend on the shear rate and can be determined according to ASTM D445-03). The lower the viscosity, the higher the surface quality becomes. Thus, the curable mixture, when hitting the forming surface, ie when covering a first portion of the forming surface, has a dynamic viscosity which is preferably still below 10,000 mPa · s, even better below 5,000 mPa · s and most preferably even below 2,000 mPa · s. To achieve such viscosities, a suitable formulation for the curable composition may be selected first. In addition, can reduce the dynamic viscosity of a particular recipe by increasing the temperature of the curable mixture. The curable mixture can be applied, for example, at room temperature. However, in order to accelerate the curing reaction, the curable composition may also be applied at a higher temperature, for example at 65 ° C, either to a non-heated surface or to a surface heated to, for example, 45 ° C. When the curable composition is applied directly to the entire mold surface, it has the required lower viscosity when applied to the entire mold surface. If it is first applied to a first portion of the forming surface and then spread over the entire forming surface, it may have a higher viscosity when spread over the last portion of the forming surface (due to the curing reaction). This last section of the forming surface is preferably on an invisible side of the seal. However, the curable composition preferably also has a viscosity below the upper limits defined above when applied to the last portion of the forming surface.

Im Verfahren nach der Erfindung wird vorzugsweise ein Formstück mit einer solchen Form verwendet, dass die feste Oberfläche, gegen die die Dichtung aushärtet oder hergestellt wird, die Dichtung in einer Querschnittsansicht davon nur teilweise umschließt, sodass ein erster Abschnitt 25 der Oberfläche der Dichtung in Kontakt mit der Formfläche und der Platte aushärtet, während ein zweiter Abschnitt 26 der Oberfläche der Dichtung in Kontakt mit einem Gas 19 aushärtet. Dieses Gas 19 wird üblicherweise durch die Luft gebildet, die ein offenes Formstück umgibt, kann aber auch durch Luft oder ein anderes Gas gebildet werden, das in einem Gehäuse beispielsweise das gesamte Formstück oder nur den Umfang der Platte umgibt, auf der die Dichtung hergestellt werden soll. Verglichen mit dem bekannten Spritzgussverfahren, bei dem eine aushärtbare Mischung in ein geschlossenes Formstück eingespritzt wird, wird kein oder zumindest beträchtlich weniger Druck auf die aushärtbare Mischung im Formstück ausgeübt. So können weniger robuste Materialien für das Formstück verwendet werden und kann eine wirkungsvolle Abdichtung zwischen der Formfläche und der Oberfläche der Platte einfacher erreicht werden, sogar für wenig viskose aushärtbare Mischungen.In the method according to the invention, it is preferable to use a molding having such a shape that the solid surface against which the gasket cures or is manufactured only partially encloses the gasket in a cross-sectional view thereof, so that a first portion 25 the surface of the gasket hardens in contact with the mold surface and the plate, while a second section 26 the surface of the gasket in contact with a gas 19 cures. This gas 19 is usually formed by the air surrounding an open fitting, but may also be formed by air or other gas surrounding in a housing, for example, the entire fitting or only the circumference of the plate on which the seal is to be made. Compared with the known injection molding method in which a curable mixture is injected into a closed mold, no or at least considerably less pressure is exerted on the curable mixture in the mold. Thus, less robust materials can be used for the blank and an effective seal between the forming surface and the surface of the board can be more easily achieved even for low viscosity curable mixtures.

In einer besonderen Ausführung des Verfahrens nach der Erfindung wird die aushärtbare Mischung durch einen Applikator direkt auf die Formfläche 6 und auf die Oberfläche der Platte 2 aufgebracht und aus einem vorbestimmten Abstand D (der nicht konstant sein muss) über die Formfläche 6 und einen Abschnitt der Platte 2 verteilt. So kann die gesamte Breite der festen Oberfläche mit einer Schicht der aushärtbaren Mischung bedeckt werden, vorzugsweise in höchstens drei, besser in höchstens zwei Hüben des Applikators, und am besten in einem einzigen Hub des Applikators.In a particular embodiment of the method according to the invention, the curable mixture is applied directly to the forming surface by means of an applicator 6 and on the surface of the plate 2 applied and from a predetermined distance D (which need not be constant) over the forming surface 6 and a section of the plate 2 distributed. Thus, the entire width of the solid surface may be covered with a layer of the curable composition, preferably at most three, more preferably at most two strokes of the applicator, and most preferably at a single stroke of the applicator.

In der in den 1 bis 3 dargestellten Ausführung wird die aushärtbare Mischung mittels einer Sprühdüse 9 aufgebracht, die einen unter Druck gesetzten Fluss der aushärtbaren Mischung verteilt oder zerstreut. Beim Aufsprühen der aushärtbaren Mischung hat diese vorzugsweise eine dynamische Viskosität von weniger als 10.000 mPa·s, besser weniger als 5.000 mPa·s und am besten weniger als 2.000 mPa·s (bei einer Schergeschwindigkeit von 1/s), sodass sie einfacher in feine Tröpfchen zerstreut werden kann. Beim Aufsprühen der aushärtbaren Mischung wird diese vorzugsweise nach einem Sprühmuster aus der Düse gesprüht, von dem zumindest ein Querschnittsmaß W in Richtung der erwähnten festen Oberfläche zunimmt. Es nimmt insbesondere über einen Abstand d vom Applikator um zumindest 0,05 × und vorzugsweise um zumindest 0,1 × d zu. In der in den 1 bis 3 dargestellten Ausführung wird die aushärtbare Mischung nach einem konischen Sprühmuster aufgesprüht, sodass dessen Querschnitt in zwei Dimensionen zunimmt. Es ist jedoch auch ein flaches Sprühmuster möglich.In the in the 1 to 3 illustrated embodiment, the curable mixture by means of a spray nozzle 9 which spreads or scatters a pressurized flow of the curable mixture. When sprayed on the curable composition, it preferably has a dynamic viscosity of less than 10,000 mPa · s, more preferably less than 5,000 mPa · s, and most preferably less than 2,000 mPa · s (at a shear rate of 1 / s), so that it is easier to form Droplets can be dispersed. When spraying the curable mixture, it is preferably sprayed from the nozzle according to a spray pattern, of which at least a cross-sectional dimension W increases in the direction of said solid surface. In particular, it increases by at least 0.05 × and preferably by at least 0.1 × d over a distance d from the applicator. In the in the 1 to 3 In the illustrated embodiment, the curable mixture is sprayed on a conical spray pattern, so that its cross-section increases in two dimensions. However, a flat spray pattern is also possible.

Anstatt eine Sprühdüse zu verwenden, kann die aushärtbare Mischung aus zwei oder mehr Sprühdüsen verteilt werden. Darüber hinaus kann die aushärtbare Mischung, anstatt aufgesprüht zu werden, damit sie über einen größeren Oberflächenbereich verteilt wird, auch mittels eines Applikators aufgegossen oder aufgesprüht werden, wobei die aushärtbare Mischung verteilt wird, indem sie im Applikator selbst in zumindest zwei, vorzugsweise zumindest drei, einzelne Ströme zerteilt wird, welche durch getrennte Öffnungen aus dem Applikator austreten. Zusätzlich, oder als Alternative, kann die aushärtbare Mischung auch in einer oder mehr länglichen Ausgangsöffnungen mit einem kleinsten und einem größten Querschnittsmaß L verteilt werden, wobei das größte Querschnittsmaß L größer als das Dreifache des kleinsten Querschnittsmaßes ist, vorzugsweise größer als das Fünffache des kleinsten Querschnittsmaßes und noch besser größer als das Zehnfache des kleinsten Querschnittsmaßes ist. Das größte Querschnittsmaß und/oder die Anzahl der Öffnungen können so groß sein, dass die aushärtbare Mischung, die aus dem Verteiler austritt, nicht weiter verteilt werden muss, um die gesamte Oberfläche zu bedecken. Wie dargestellt in 5 kann ein solcher Applikator beispielsweise ein Rohr 10 mit einem Schlitz umfassen, sodass die aushärtbare Mischung in Form eines Films 15 oder eines Vorhangs von Tröpfchen 16 ausgegossen oder aufgesprüht wird. 6 stellt einen weiteren Applikator dar, wobei das Rohr 10 mit einer Reihe von Öffnungen ausgestattet ist, durch die einzelne Ströme oder Strahlen 17 der aushärtbaren Mischung auf die Formfläche und die Platte aufgebracht werden. Die einzelnen Ströme oder Strahlen 17 bedecken die gesamte Oberfläche (in einem oder mehreren Hüben des Verteilers), ohne jedoch einen kontinuierlichen Film zu bilden, da die aushärtbare Mischung auf dem Formstück und der Plattenoberfläche ausfließt, um darauf eine kontinuierliche Schicht zu bilden. Da die aushärtbare Mischung üblicherweise eine ziemlich viskose Flüssigkeit ist, wird sie normalerweise unter Druck mittels des Applikators aufgebracht werden müssen.Instead of using a spray nozzle, the curable mixture of two or more spray nozzles can be distributed. Moreover, instead of being sprayed to spread over a larger surface area, the curable composition may also be poured or sprayed by means of an applicator, the curable composition being dispersed by itself in at least two, preferably at least three, applicators in the applicator itself. individual streams are separated, which emerge through separate openings from the applicator. In addition, or alternatively, the curable composition can also be distributed in one or more elongated exit openings having a smallest and a largest cross-sectional dimension L, wherein the largest cross-sectional dimension L is greater than three times the smallest cross-sectional dimension, preferably greater than five times the smallest cross-sectional dimension and even better than ten times the smallest cross-sectional dimension. The largest cross-sectional dimension and / or the number of openings may be so large that the curable mixture exiting the distributor need not be further distributed to cover the entire surface. As shown in 5 For example, such an applicator can be a tube 10 with a slit, so that the curable mixture in the form of a film 15 or a curtain of droplets 16 poured out or sprayed on. 6 represents another applicator, wherein the tube 10 equipped with a series of openings is through the individual streams or rays 17 the curable mixture are applied to the mold surface and the plate. The individual streams or rays 17 cover the entire surface (in one or more strokes of the manifold), but without forming a continuous film, since the curable composition flows out onto the molding and the plate surface to form a continuous layer thereon. Since the curable composition is usually a fairly viscous liquid, it will normally have to be applied under pressure by the applicator.

Die aushärtbare Mischung umfasst vorzugsweise eine Polyurethanreaktionsmischung, zum Beispiel eine Polyurethanreaktionsmischung wie beschrieben beispielsweise in EP-B-0 379 246 (die hierin als Referenz übernommen wird), welche ein Polyol und eine Isocyanatkomponente umfasst. Die aushärtbare Mischung ist vorzugsweise zusammen-gesetzt, um ein elastomeres Polyurethanmaterial mit einer Dichte von mehr als 400 kg/m3, und vorzugsweise mehr als 500 kg/m3 zu ergeben. Es sind aber auch geringere Dichten möglich. Insbesondere ist es möglich, ein Treibmittel oder eine größere Menge Treibmittel zuzusetzen, sodass ein Schaum entsteht, der insbesondere eine Dichte von weniger als 400 kg/m3, und vorzugsweise weniger als 250 kg/m3 hat. Geeignete Düsen zum Aufsprühen der aushärtbaren Polyurethanmischung sind beispielsweise in EP-B-0 303 305 und EP-B-0 389 014 beschrieben (die hierin auch als Referenz übernommen werden). Die in diesen europäischen Patenten beschriebenen Düsen erzeugen ein konisches Sprühmuster. Im Verfahren nach der Erfindung können jedoch auch Düsen verwendet werden, die beispielsweise ein flaches Sprühmuster erzeugen.The curable composition preferably comprises a polyurethane reaction mixture, for example, a polyurethane reaction mixture as described in, for example, EP-B-0 379 246 (incorporated herein by reference) comprising a polyol and an isocyanate component. The curable composition is preferably compounded to yield a polyurethane elastomeric material having a density greater than 400 kg / m 3 , and more preferably greater than 500 kg / m 3 . But there are also lower densities possible. In particular, it is possible to add a blowing agent or a larger amount of blowing agent to form a foam having in particular a density of less than 400 kg / m 3 , and preferably less than 250 kg / m 3 . Suitable nozzles for spraying the curable polyurethane mixture are described for example in EP-B-0 303 305 and EP-B-0 389 014 (which are also incorporated herein by reference). The nozzles described in these European patents produce a conical spray pattern. In the method according to the invention, however, it is also possible to use nozzles which, for example, produce a flat spray pattern.

Die aushärtbare Mischung kann so aufgesprüht werden, dass sie die Oberfläche des Formstücks und die Platte in Form eines Films 15 und/oder in Form von Tröpfchen 16 erreicht. Sie wird vorzugsweise mit ausreichend niedrigem Druck aufgesprüht, sodass sie die Sprühdüse in Form eines Films 15 verlässt, der, nach einem vorbestimmten Sprühabstand, in Tröpfchen 16 zerteilt wird (siehe 1). Wie dargestellt in 5 kann mittels anderer Verteiler auch ein Film 15 erreicht werden, der in Tröpfchen 16 zerfällt, zum Beispiel ein Verteiler mit einem länglichen Schlitz, durch den die aushärtbare Mischung vorzugsweise unter einigem Druck abgegeben wird. Je nach dem Abstand D, aus dem die aushärtbare Mischung aufgebracht wird, trifft sie also auf die Formfläche und/oder die Plattenoberfläche in Form eines Films 15 und/oder in Form von Tröpfchen 16 auf. Der Film 15 hat vorzugsweise eine Dicke von weniger als 2 mm, und noch besser weniger als 1 mm, um das Aufbringen von dünnen Schichten zu ermöglichen. Der Abstand D, aus dem die aushärtbare Mischung aufgebracht wird, ist vorzugsweise größer als 10 mm und noch besser größer als 20 mm.The curable composition may be sprayed to form the surface of the molding and the plate in the form of a film 15 and / or in the form of droplets 16 reached. It is preferably sprayed at a sufficiently low pressure to make the spray nozzle in the form of a film 15 leaves, after a predetermined spraying distance, in droplets 16 is divided (see 1 ). As shown in 5 can by means of other distributors also a movie 15 be reached, which in droplets 16 disintegrates, for example, a manifold with an elongated slot through which the curable mixture is preferably discharged under some pressure. Depending on the distance D from which the curable mixture is applied, it thus strikes the forming surface and / or the plate surface in the form of a film 15 and / or in the form of droplets 16 on. The film 15 preferably has a thickness of less than 2 mm, and more preferably less than 1 mm, to allow the application of thin layers. The distance D from which the curable composition is applied is preferably greater than 10 mm and more preferably greater than 20 mm.

Im in den 1 bis 3 dargestellten Verfahren werden zwei Schichten nacheinander auf das Formstück und die Plattenoberfläche gesprüht. Wie in 2 zu sehen, wird nur eine relativ dünne Schicht am Rand der Glasplatte zwischen der zweiten großen Fläche 4 und der umgebenden Randfläche 5 gebildet. Über einen zweiten Sprühschritt kann jedoch auch eine ausreichend dicke Schicht an dieser Stelle erreicht werden (siehe 3), ohne das Formstück zur Gänze füllen zu müssen, sodass die Dichtung keine flache Ober- oder Rückseite hat, sondern in großen Zügen dem Formstück und der Plattenoberfläche folgt. In dieser Hinsicht haben die Schichten der aushärtbaren Mischung vorzugsweise eine durchschnittliche Dicke von weniger als 3 mm, noch besser weniger als 2 mm und am besten weniger als 1,5 mm oder sogar weniger als 1 mm. Geringe Schichtdicken sind darüber hinaus von Vorteil, weil sie es ermöglichen, Dichtungen herzustellen, insbesondere Lippen, die eine geringe Dicke haben (insbesondere noch geringer als die Mindestdicken, die durch ein RIM-Verfahren erreicht werden können). Darüber hinaus kann eine bessere Oberflächenqualität erreicht werden, da beispielsweise feine Löcher einfacher vermieden werden können. Mit durchschnittlicher Dicke ist in der vorliegenden Spezifikation die Menge aushärtbarer Mischung gemeint, die auf die Formfläche und auf die Platte aufgebracht wird, geteilt durch den Oberflächenbereich der festen Oberfläche (einschließlich der Kontaktzone zwischen der aushärtbaren Mischung und der Formfläche, der Platte und einem eventuellen Einsatz), gegen den die Dichtung hergestellt wird (ohne Berücksichtigung zu viel be- bzw. aufgesprühter Fläche oder Menge 20).Im in the 1 to 3 As shown, two layers are successively sprayed onto the blank and the plate surface. As in 2 To see only a relatively thin layer on the edge of the glass plate between the second large area 4 and the surrounding edge surface 5 educated. However, a sufficiently thick layer can also be achieved at this point via a second spraying step (see 3 ), without having to fill the mold completely, so that the seal has no flat top or back, but follows in large numbers the mold and the plate surface. In this regard, the layers of the curable composition preferably have an average thickness of less than 3 mm, more preferably less than 2 mm, and most preferably less than 1.5 mm or even less than 1 mm. In addition, low layer thicknesses are advantageous because they make it possible to produce seals, in particular lips which have a small thickness (in particular even lower than the minimum thicknesses that can be achieved by a RIM method). In addition, a better surface quality can be achieved because, for example, fine holes can be avoided more easily. By average thickness is meant in the present specification the amount of curable composition applied to the forming surface and to the plate divided by the surface area of the solid surface (including the contact zone between the hardenable mixture and the forming surface, the plate and any insert ) against which the gasket is made (without consideration of too much sprayed or sprayed area or quantity 20 ).

Um die Dichtung 1 mit einer begrenzten Anzahl von Hüben des Sprühers oder Verteilers herstellen zu können, haben die Schicht oder die Schichten, in denen die aushärtbare Mischung aufgebracht wird, vorzugsweise eine durchschnittliche Dicke von mehr als 0,1 mm, noch besser mehr als 0,25 mm und am besten mehr als 0,4 mm.To the seal 1 with a limited number of strokes of the sprayer or distributor, the layer or layers in which the curable composition is applied preferably have an average thickness of more than 0.1 mm, more preferably more than 0.25 mm and preferably more than 0.4 mm.

Im Verfahren nach der Erfindung wird die aushärtbare Mischung vorzugsweise aufgebracht und kann aushärten, ohne einen Druck von mehr als 300 mbar auf die Formfläche auszuüben, noch besser, ohne einen Druck von mehr als 150 mbar auf die Formfläche auszuüben, am besten, ohne einen Druck von mehr als 50 mbar auf die Formfläche auszuüben und insbesondere, sogar ohne substanziell Druck auf die Formfläche auszuüben. Ein wichtiger Vorteil so geringer Drücke liegt darin, dass die Formfläche 6 zumindest teilweise, aber vorzugsweise substanziell zur Gänze, aus einem elastischen Material bestehen kann, das insbesondere eine Shore-A-Härte unter 90, und vorzugsweise unter 60 hat. Die Formfläche 6, oder insbesondere die elastische Formfläche 8, kann also beispielsweise aus einem Silikonmaterial bestehen. Das ist einfach möglich, indem dieses Teil 8 in einem anderen Formstück geformt wird. Aufgrund der Elastizität des Silikonformstücks 8 muss die Mutter nicht sehr exakt gefräst werden und muss nicht fein ausgearbeitet sein, sodass sie billiger hergestellt werden kann. Ein weiterer Vorteil des weichen Formstücks 8, insbesondere des Silikonformstücks 8, liegt darin, dass eine wirkungsvolle Abdichtung zwischen der Formfläche 6 und der Oberfläche der Platte erreicht werden kann, sodass keine Grate entfernt werden müssen.In the process of the invention, the curable composition is preferably applied and can cure without exerting a pressure of more than 300 mbar on the forming surface, more preferably, without exerting a pressure of more than 150 mbar on the forming surface, preferably without pressure of more than 50 mbar on the molding surface and in particular, even without substantial pressure on the molding surface. An important advantage of such low pressures is that the mold surface 6 at least in part, but preferably substantially entirely, may consist of an elastic material which in particular has a Shore A hardness below 90, and preferably below 60. The mold surface 6 , or in particular the elastic form surface 8th , so for example, may consist of a silicone material. That's just possible by doing this part 8th is molded in another fitting. Due to the elasticity of the silicone molding 8th the nut does not have to be milled very precisely and does not have to be finely worked out so that it can be made cheaper. Another advantage of the soft fitting 8th , in particular of the silicone molding 8th , lies in that an effective seal between the molding surface 6 and the surface of the plate can be reached so that no burrs need to be removed.

Das Formstück 8 besteht vorzugsweise aus einem Material mit integriertem Trennmittel, an dem die aushärtbare Mischung nicht klebt, sodass kein externes Trennmittel angewendet werden muss. Ein Beispiel eines solchen Materials mit integriertem Trennmittel sind die oben beschriebenen weichen Silikonmaterialien. Andere Beispiele sind Materialien wie Polytetrafluorethylen (PTFE).The fitting 8th is preferably made of a material with an integrated release agent to which the curable mixture does not stick, so that no external release agent must be applied. An example of such material with integrated release agent are the soft silicone materials described above. Other examples are materials such as polytetrafluoroethylene (PTFE).

Am Rand der Formfläche 6 gegenüber der Glasplatte 2 ist die Formfläche 6 vorzugsweise mit einer Schnittkante 11 ausgestattet. Aufgrund der scharfen Oberseite dieser Kante (Krümmungsradius vorzugsweise unter 1 mm) bleibt nichts oder nur ein beschränkter Teil der aushärtbaren Mischung auf der Oberseite dieser Kante, sodass kein Schneideschritt erforderlich ist, um zu viel auf die Formfläche aufgesprühtes Material 20 von der Dichtung abzutrennen.At the edge of the molding surface 6 opposite the glass plate 2 is the mold surface 6 preferably with a cutting edge 11 fitted. Due to the sharp top of this edge (radius of curvature preferably less than 1 mm), nothing or only a limited portion of the curable mixture remains on top of this edge, so that no cutting step is required to overspray material on the mold surface 20 to separate from the seal.

Wie in den 1 bis 3 dargestellt, ist vorzugsweise eine Maske 12 auf der Platte angebracht, insbesondere auf deren zweiter großer Fläche 4. Nachdem die aushärtbare Mischung aufgebracht ist, wird diese Maske von der Platte abgenommen. Die Maske ist auch vorzugsweise mit einer Schnittkante 13 ausgestattet, sodass wiederum kein Schritt zur Fertigstellung erforderlich ist, um eventuell zu viel auf die Maske aufgesprühtes Material 20 vom Polymermaterial der Dichtung 1 abzutrennen. Die Maske 12 kann einfach durch Formen aus demselben Material wie das elastische Formstück 8, insbesondere aus einem Silikonmaterial hergestellt werden.As in the 1 to 3 is preferably a mask 12 mounted on the plate, in particular on its second large surface 4 , After the curable composition is applied, this mask is removed from the plate. The mask is also preferably with a cut edge 13 equipped so that again no step to completion is required to possibly too much on the mask sprayed material 20 from the polymeric material of the gasket 1 separate. The mask 12 Simply by molding the same material as the elastic fitting 8th , in particular be made of a silicone material.

4 stellt eine alternative Ausführung der Dichtung 1 dar, die durch das Verfahren nach der Erfindung erreicht werden kann. In dieser Ausführung ist die Vorderseite der Dichtung noch immer bündig mit der ersten großen Fläche 3 der Glasplatte 2, aber sie erstreckt sich nicht länger bis zur zweiten großen Fläche 4 der Platte 2. Sie ist nämlich nur mehr an der umgebenden Randfläche 5 der Platte 2 befestigt. Ein solches Design kann mit dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung viel einfacher als mit einem RIM-Verfahren erreicht werden, da im Hinblick auf die kleine Kontaktzone zwischen der Dichtung und der umgebenden Fläche das reelle Risiko besteht, dass die Dichtung in einem RIM-Verfahren von der Platte gelöst wird, wenn das Formstück geöffnet und der Plattenaufbau aus dem Formstück entnommen wird. Im Verfahren nach der vorliegenden Erfindung wird im Hinblick auf die Materialersparnis, die erzielt werden kann, jedoch eine einseitige Einkapselung des umgebenden Rands der Platte vorgezogen. Ein weiterer Vorteil dieser einseitigen Einkapselung liegt darin, dass der transparente Oberflächenbereich der Glasscheibe so groß wie möglich gehalten wird. 4 represents an alternative embodiment of the seal 1 which can be achieved by the method according to the invention. In this embodiment, the face of the seal is still flush with the first large area 3 the glass plate 2 but it no longer extends to the second large area 4 the plate 2 , It is only more on the surrounding edge surface 5 the plate 2 attached. Such a design can be achieved much more easily with the method according to the invention than with a RIM method, since, in view of the small contact zone between the seal and the surrounding surface, there is a real risk that the seal may be in a RIM process the plate is released when the fitting is opened and the plate assembly is removed from the fitting. In the method of the present invention, however, in view of the material savings that can be achieved, one-sided encapsulation of the surrounding edge of the plate is preferred. Another advantage of this one-sided encapsulation is that the transparent surface area of the glass sheet is kept as large as possible.

In der Ausführung in 4 kann die zweite große Fläche 4 der Platte 2 einfach mittels eines Bandes oder einer Folie 14 abgedeckt werden, die sich exakt bis zum umgebenden Rand der Platte 2 ausstrecken. Die Folie, die üblicherweise die großen Flächen einer Glasplatte bedeckt, um diese gegen Kratzer während Transport und Handhabung zu schützen, kann beispielsweise direkt als Abdeckung verwendet werden, sodass kein zusätzlicher Schritt oder kein zusätzliches Material erforderlich sind, um die Maske vorzusehen. Die in 4 dargestellte einseitige Einkapselung bietet ferner den Vorteil, dass keine scharfen Kanten mit der aushärtbaren Mischung bedeckt werden müssen. Daher wird es für diese Ausführung einfacher sein, die aushärtbare Mischung für die Dichtung in nur einer Schicht, d. h. in einem Hub aus dem Applikator aufzubringen.In the execution in 4 may be the second big area 4 the plate 2 simply by means of a tape or a foil 14 be covered, which is exactly to the surrounding edge of the plate 2 stretch. For example, the foil, which typically covers the large areas of a glass plate to protect it against scratches during shipping and handling, may be used directly as a cover, so that no additional step or material is required to provide the mask. In the 4 illustrated unilateral encapsulation also has the advantage that no sharp edges must be covered with the curable mixture. Therefore, it will be easier for this embodiment to apply the curable mixture for the seal in only one layer, ie in one stroke from the applicator.

7A bis 7C stellen mögliche andere Designs des elastischen Silikonformstücks 8 dar. Wie in den 7A und 7B zu sehen ist, kann die Position der Schnittkante 11. einfach entlang der Länge des Formstücks 8 verschoben werden, sodass die Dichtung über einen variablen Abstand über den Rand der Glasplatte hinausragt. In 7C ist ein alternatives Design der Formfläche 6 dargestellt. Unter der Schnittkante 11 erstreckt sich die Formfläche 6 in dieser Ausführung über diese Schnittkante 11 hinaus. So wird die freie Kante der Dichtung sehr präzise Abmessungen haben und einen Bezug bieten, auf dessen Grundlage der Fensteraufbau exakt in die Fahrzeugkarosserie eingebaut werden kann. Um mehr von der aushärtbaren Mischung in den Unterschnitt 18 unter der Schnittkante 11 sprühen zu können, kann die Sprühdüse 9 in diese Richtung gedreht werden. Die Sprühdüse 9 kann natürlich auch zur Glasplatte 2 gerichtet werden, wenn mehr aushärtbare Mischung unter die Glasplatte gesprüht werden muss (wenn sich das Polymer beispielsweise auch über einen Abschnitt der ersten großen Fläche 3 der Platte 2 ausstrecken muss). Wenn an beiden Seiten Unterschnitte anwesend sind, kann die Sprühdüse während eines ersten Hubes zur ersten Seite und während eines zweiten Hubes zur gegenüber liegenden Seite gerichtet werden. Während der beiden Hübe muss das Sprühmuster nicht die gesamte Breite des Formstücks und der Plattenoberfläche bedecken, die bedeckt werden müssen. 7A to 7C make possible other designs of elastic silicone molding 8th as in the 7A and 7B can be seen, the position of the cutting edge 11 , just along the length of the fitting 8th be moved so that the seal over a variable distance beyond the edge of the glass plate protrudes. In 7C is an alternative design of the molding surface 6 shown. Under the cutting edge 11 the mold surface extends 6 in this embodiment over this cutting edge 11 out. Thus, the free edge of the seal will have very precise dimensions and offer a reference on the basis of which the window structure can be installed exactly in the vehicle body. To get more of the curable mixture in the undercut 18 under the cutting edge 11 To spray, the spray nozzle can 9 be turned in this direction. The spray nozzle 9 can of course also to the glass plate 2 If more curable mixture must be sprayed under the glass plate (for example, if the polymer also covers a portion of the first large area 3 the plate 2 must stretch). If undercuts are present on both sides, the spray nozzle may be directed to the first side during a first stroke and to the opposite side during a second stroke. During the two strokes, the spray pattern does not have to cover the entire width of the blank and the plate surface that must be covered.

8 zeigt ein weiteres Design eines elastischen Formstücks 8. Das dargestellte elastische Formstück 8 liegt nicht nur an der ersten große Fläche 3 der Platte 2 an, sondern auch an deren umgebender Randfläche 5. Die auf der Formfläche und der Platte hergestellte Dichtung bildet somit eine einseitige Einkapselung auf der zweiten großen Fläche 4, die über den Rand der Platte hinausragt. 8th shows another design of an elastic molded piece 8th , The illustrated elastic fitting 8th is not just the first large area 3 the plate 2 but also at the surrounding edge surface 5 , The seal made on the forming surface and the plate thus forms a one-sided encapsulation on the second large surface 4 that sticks out over the edge of the plate.

Um eine lichtstabile Dichtung zu erhalten, kann die Dichtung aus den in EP-B-0 379 246 beschriebenen lichtstabilen aushärtbaren aliphatischen Polyurethanmischungen bestehen. Eine lichtstabile Dichtung kann jedoch auch mittels einer aromatischen Polyurethanmischung erreicht werden, indem diese mit einer lichtstabilen Schicht bedeckt wird. Diese Schicht kann eine Formstück-Farbe, insbesondere eine Farbe auf Wasser- oder Lösungsmittelbasis, oder eine Schicht aus einer aushärtbaren aliphatischen Polyurethanmischung sein.Around To obtain a light-stable seal, the seal can from the in EP-B-0 379 246 light-stable curable consist of aliphatic polyurethane mixtures. A light-stable seal However, it can also by means of an aromatic polyurethane mixture be achieved by covering them with a light-stable layer becomes. This layer may be a fitting color, in particular a Paint on water or Solvent-based, or a layer of a curable be aliphatic polyurethane blend.

Bei der Montage in eine Fahrzeugöffnung kann die Dichtung, die durch das oben beschriebene Verfahren erhalten wird, als Abdichtung gegen die Fahrzeugkarosserie fungieren. Oft wird sie jedoch nicht als Abdichtung fungieren, sondern nur dazu dienen, einen ästhetischen Übergang, d. h. eine perfekte Kontinuität, zwischen dem Fensteraufbau und der Fahrzeugkarosserie zu bilden. Da der Fensteraufbau üblicherweise an die Fahrzeugkarosserie geklebt wird, ist eine Abdichtung zwischen der Glasplatte und der Fahrzeugkarosserie nicht notwendig. Wenn eine solche Abdichtung jedoch erwünscht ist, kann ein flexibler Schaum auf die Rückseite der Dichtung und/oder auf die Glasplatte aufgebracht werden, um den Raum zwischen dem Fensteraufbau und der Fahrzeugkarosserie zu füllen. Ein solcher flexibler Schaum kann auf die Dichtung und/oder auf die Platte geklebt werden oder er kann in situ darauf produziert werden, zum Beispiel durch Guss oder Extrusion einer schäumbaren Polyurethanmischung auf die Rückseite der Dichtung, die aufquellen kann, um die Abdichtung 21 zu bilden (siehe 4). Da kein externes Trennmittel auf diese Rückseite aufgebracht wird, kann eine gute Adhäsion erreicht werden. Der flexible Schaum hat vorzugsweise eine Dichte von weniger als 400 kg/m3, noch besser weniger als 250 kg/m3 und am besten weniger als 150 kg/m3.When mounted in a vehicle opening, the gasket obtained by the method described above can act as a seal against the vehicle body. Often, however, it will not function as a seal, but only serve to form an aesthetic transition, ie, a perfect continuity, between the window assembly and the vehicle body. Since the window structure is usually adhered to the vehicle body, sealing between the glass plate and the vehicle body is not necessary. However, if such a seal is desired, a flexible foam may be applied to the back of the seal and / or to the glass plate to fill the space between the window assembly and the vehicle body. Such a flexible foam may be adhered to the seal and / or to the panel or may be produced in situ thereon, for example by casting or extruding a foamable polyurethane mixture onto the back of the seal which may swell to seal 21 to form (see 4 ). Since no external release agent is applied to this back, good adhesion can be achieved. The flexible foam preferably has a density of less than 400 kg / m 3 , more preferably less than 250 kg / m 3, and most preferably less than 150 kg / m 3 .

Die im Verfahren nach der Erfindung erhaltene Dichtung streckt sich nicht notwendigerweise um den gesamten Umfang der Platte aus. Wenn sie dies tut, ist kein zusätzlicher Verfahrensschritt erforderlich, um eventuelle Nähte zwischen der Anfangs- und Endstelle oder an der Stelle scharfer Ecken fertigzustellen. Wenn die aushärtbare Mischung aus einem Abstand auf die Formfläche aufgesprüht wird, kann die Sprühdüse dem Umfang der Platte folgen, bewegt sich aber vorzugsweise entlang jeder Seite der Platte und bewegt sich nach vorne, wenn sie an den Ecken ankommt, wobei das Sprühen vorzugsweise unterbrochen wird, wenn sie an der Ecke ankommt oder diese passiert hat. Nachdem die korrekte Position zum Besprühen der nächsten Seite der Platte (oder zum Aufsprühen einer zweiten Schicht der aushärtbaren Mischung auf die zuvor besprühte Seite) erreicht ist, wird das Sprühen wieder gestartet und wird die Sprühdüse entlang der nächsten Seite bewegt. An den Ecken kann es zu einer geringfügigen Überlappung kommen, dies verursacht aber keine praktischen Probleme, da die Vorderseite der Dichtung dieselbe Qualität behält und es üblicherweise einen Raum zwischen der Dichtung und der Fahrzeugkarosserie geben wird. Darüber hinaus wird die Dichtung üblicherweise leicht komprimierbar sein.The The seal obtained in the process according to the invention stretches not necessarily around the entire circumference of the plate. If she does this is not an extra Process step required to make any seams between the start and end points or finish at the point of sharp corners. If the curable mixture from a distance on the molding surface sprayed The spray nozzle can be the circumference follow the plate but preferably move along each side the plate and moves forward when it arrives at the corners, being the spraying preferably if it arrives at the corner or this has happened. Having the correct position for spraying the next Side of the plate (or for spraying a second layer of curable Mix on the previously sprayed Page) is reached, the spraying is restarted and will along the spray nozzle the next Page moved. At the corners, there may be a slight overlap come, but this does not cause any practical problems as the Front of the seal retains the same quality and it usually has a space in between the seal and the vehicle body will give. Furthermore The gasket is usually be easily compressible.

Im Verfahren nach der vorliegenden Erfindung können verschiedene Arten von Einsätzen in der Dichtung geformt werden. Beispiele solcher Einsätze sind Stromdrähte, ein Spiegelhalter, Alarmsensoren, Schalter, Einfassrahmen, Wasserabweiser usw. 9 stellt beispielsweise einen Stromdraht 27 dar, der vor der Aufbringung der aushärtbaren Mischung auf die Platte gelegt wurde, sodass er darin eingebettet wird. Der Einsatz könnte auch auf die Formfläche platziert werden, vorzugsweise nachdem eine erste Schicht der aushärtbaren Mischung darauf aufgebracht wurde, sodass der Einsatz zur Gänze in die Dichtung eingebettet und unsichtbar ist. Wie dargestellt in 10, kann ein Einsatz, insbesondere ein ästhetischer Streifen 22, auch auf die Formfläche gelegt werden, sodass er sichtbar bleibt. Der Streifen 22 kann zwischen aufstehenden Rändern der Formfläche eingeklemmt werden, sodass entlang der beiden Ränder des Streifens eine Nut 23 gebildet wird. Im Verfahren nach der Erfindung kann das Eindringen der aushärtbaren Mischung zwischen die Vorderseite des Streifens und die Formfläche recht einfach vermieden werden. Es wird nämlich kein oder substanziell kein Druck auf die aushärtbare Mischung ausgeübt. Darüber hinaus kann die Formfläche aus einem elastischen Material bestehen, welches eine wirkungsvolle Abdichtung bietet. Außerdem können aufstehende Ränder auf der Formfläche vorgesehen werden, die auch aus demselben weichen elastischen Material bestehen können, sodass sogar steife Einsätze einfach zwischen solchen Rändern eingeklemmt werden können.In the method of the present invention, various types of inserts can be formed in the gasket. Examples of such inserts are power wires, a mirror holder, alarm sensors, switches, border frames, water deflectors, etc. 9 For example, make a power wire 27 which has been placed on the plate prior to application of the curable composition so as to be embedded therein. The insert could also be placed on the mold surface, preferably after a first layer of the curable composition has been applied thereto, so that the insert is completely embedded in the gasket and invisible. As shown in 10 , can be an insert, especially an aesthetic strip 22 , also be placed on the mold surface so that it remains visible. The stripe 22 can be clamped between upstanding edges of the mold surface so that along the two edges of the strip a groove 23 is formed. In the method according to the invention, the penetration of the curable mixture between the front of the strip and the molding surface can be quite easily avoided. Namely, no or substantially no pressure is exerted on the curable mixture. In addition, the molding surface may be made of an elastic material which provides an effective seal. In addition, upstanding edges may be provided on the forming surface, which may also be made of the same soft elastic material, so that even rigid inserts can be easily clamped between such edges.

11 zeigt eine Ausführung, in der der Einsatz eine vorgefertigte Lippe 24 umfasst, die den freien Rand der Einkapselung bildet. Diese Lippe 24 kann andere Eigenschaften als die Dichtung aufweisen. Sie kann beispielsweise weicher sein, um für eine Abdichtung zur Fahrzeugkarosserie zu sorgen. 11 shows an embodiment in which the insert is a prefabricated lip 24 which forms the free edge of the encapsulation. This lip 24 may have other properties than the gasket. For example, it may be softer to provide a seal to the vehicle body.

12 und 13 stellen eine besondere Ausführung des Verfahrens nach der Erfindung dar, wobei eine aushärtbare Mischung verwendet wird, die ein Treibmittel umfasst, sodass ein Schaum hergestellt wird. Die schäumbare Mischung wird in einem ersten Schritt, dargestellt in 12, auf die Formfläche 6 gegossen. Während dieses Gussschrittes fließt die aushärtbare Mischung etwas über die Formfläche aus und beginnt aufzuquellen. Wie dargestellt in 13, sind die Formfläche 6 und der Rand der Platte 2 nicht nur aufgrund der Tatsache bedeckt, dass die aushärtbare Mischung ausläuft, sondern insbesondere auch aufgrund der Tatsache, dass das Volumen der aushärtbaren Mischung als Resultat der Quellreaktion zunimmt. Da die Quellreaktion in einem offenen Formstück stattfindet, wird substanziell kein Druck darin erzeugt. 12 and 13 represent a particular embodiment of the method according to the invention, wherein a curable mixture is used which comprises a blowing agent, so that a foam forth is provided. The foamable mixture is in a first step, shown in 12 , on the mold surface 6 cast. During this casting step, the curable mixture flows slightly over the forming surface and begins to swell. As shown in 13 , are the molding surface 6 and the edge of the plate 2 not only due to the fact that the curable mixture is leaking, but also due to the fact that the volume of the curable mixture increases as a result of the swelling reaction. Since the swelling reaction takes place in an open mold, substantially no pressure is generated therein.

Claims (29)

Ein Verfahren zur Herstellung eines Plattenaufbaus bestehend aus einer Platte (2) und einer Dichtung (1), wobei die Dichtung an der Platte befestigt ist, sich entlang zumindest eines Abschnitts deren Umfangs erstreckt und eine Oberfläche hat, wovon zumindest ein Abschnitt (25) gegen eine feste Oberfläche geformt ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: – Bereitstellung eines Formstücks (7, 8) mit zumindest einer Formfläche (6); – Platzierung der Platte (2) und der Formfläche (6) gegeneinander; – Aufbringung einer Mischung zur Herstellung der erwähnten Dichtung (1), mittels eines Applikators (9), welcher sich entlang zumindest des erwähnten Abschnitts des Umfangs der Platte (2) bewegt, während die Mischung im offenen Formstück aufgebracht wird, direkt oder indirekt auf die Formfläche und direkt oder indirekt auf die erwähnte Platte; – Herstellung der Dichtung (1) aus der erwähnten Mischung gegen die erwähnte feste Oberfläche, gebildet zumindest aus der erwähnten Platte (2) und der erwähnten Formfläche (6); und – Entfernung der Platte (2) und der darauf hergestellten Dichtung (1) aus dem Formstück (7, 8), dadurch gekennzeichnet, dass die erwähnte Mischung eine aushärtbare Mischung ist, die gegen die feste Oberfläche aushärtet, um die Dichtung (1) herzustellen, und die eine dynamische Viskosität, gemessen bei einer Schergeschwindigkeit von 1/s, von weniger als 35.000 mPa·s hat, wenn sie auf zumindest einem Abschnitt der Formfläche auftrifft.A method of making a panel assembly consisting of a panel ( 2 ) and a seal ( 1 ), wherein the seal is fixed to the plate, extends along at least a portion of its circumference and has a surface, of which at least a portion ( 25 ) is formed against a solid surface, the method comprising the steps of: - providing a molding ( 7 . 8th ) with at least one molding surface ( 6 ); - Placement of the plate ( 2 ) and the molding surface ( 6 ) against each other; Application of a mixture for producing the aforementioned seal ( 1 ), by means of an applicator ( 9 ), which extends along at least the mentioned portion of the circumference of the plate ( 2 ), while the mixture is applied in the open mold, directly or indirectly on the mold surface and directly or indirectly on the said plate; - manufacture of the seal ( 1 ) of said mixture against said solid surface, formed at least from said plate ( 2 ) and the mentioned molding surface ( 6 ); and - removal of the plate ( 2 ) and the seal made thereon ( 1 ) from the fitting ( 7 . 8th characterized in that said mixture is a curable mixture which hardens against the solid surface to seal the seal ( 1 ), and which has a dynamic viscosity, measured at a shear rate of 1 / s, of less than 35,000 mPa · s when impacting at least a portion of the forming surface. Ein Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erwähnte feste Oberfläche beim Aushärten der aushärtbaren Mischung die Dichtung (1) nur teilweise umschließt, sodass der erwähnte Abschnitt (25) der Oberfläche der Dichtung in Kontakt mit der erwähnten festen Oberfläche aushärten kann, während ein weiterer Abschnitt (26) der Oberfläche des Polymers (1) gleichzeitig in Kontakt mit einem Gas (19) aushärten kann, bis die Dichtung hergestellt ist.A method according to claim 1, characterized in that said solid surface upon curing of the hardenable mixture, the seal ( 1 ), so that the mentioned section ( 25 ) can harden the surface of the seal in contact with said solid surface, while another section ( 26 ) of the surface of the polymer ( 1 ) simultaneously in contact with a gas ( 19 ) can harden until the gasket is made. Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die dynamische Viskosität der aushärtbaren Mischung beim Auftreffen auf dem erwähnten Abschnitt der Formfläche (6) weniger als 10.000 mPa·s beträgt.A method according to any one of claims 1 to 2, characterized in that the dynamic viscosity of the hardenable mixture when hitting said portion of the molding surface ( 6 ) is less than 10,000 mPa · s. Ein Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die dynamische Viskosität der aushärtbaren Mischung beim Auftreffen auf dem erwähnten Abschnitt der Formfläche (6) weniger als 5.000 mPa·s beträgt.A method according to claim 3, characterized in that the dynamic viscosity of the curable mixture when hitting said portion of the molding surface ( 6 ) is less than 5,000 mPa · s. Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die erwähnte aushärtbare Mischung mittels des erwähnten Applikators (9) direkt auf die erwähnte Formfläche (6) und auch direkt auf die erwähnte Platte (2) aufgebracht wird.A method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that said hardenable mixture is produced by means of said applicator ( 9 ) directly on the mentioned molding surface ( 6 ) and also directly to the mentioned plate ( 2 ) is applied. Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die aushärtbare Mischung im erwähnten Applikator (9) in zumindest eine Richtung verteilt wird, bevor sie aus dem Applikator austritt.A method according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the curable mixture in said applicator ( 9 ) is distributed in at least one direction before exiting the applicator. Ein Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die aushärtbare Mischung im Applikator verteilt wird, indem sie im Applikator in zumindest zwei einzelne Ströme (17) zerteilt wird, die aus dem Applikator austreten.A method according to claim 6, characterized in that the hardenable mixture is distributed in the applicator by placing in the applicator in at least two individual streams ( 17 ) which emerge from the applicator. Ein Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die aushärtbare Mischung in zumindest einem Strom aus dem Applikator austritt, der im erwähnten Applikator (9) verteilt wird, sodass der erwähnte Strom beim Austreten aus dem Applikator ein kleinstes und ein größtes Querschnittsmaß hat, wobei das größte Querschnittsmaß (L) größer als das Dreifache des kleinsten Querschnittsmaßes ist.A method according to claim 6 or 7, characterized in that the hardenable mixture emerges from the applicator in at least one stream, which in the mentioned applicator (US Pat. 9 ), so that the mentioned current has a smallest and a largest cross-sectional dimension when exiting the applicator, wherein the largest cross-sectional dimension (L) is greater than three times the smallest cross-sectional dimension. Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Applikator (9) bei der Aufbringung der aushärtbaren Mischung in einem Abstand (D) von der erwähnten festen Oberfläche gehalten wird und dass die aushärtbare Mischung mittels des Applikators auf die erwähnte feste Oberfläche gesprüht wird.A method according to any one of claims 1 to 8, characterized in that the applicator ( 9 ) is maintained at a distance (D) from the said solid surface during the application of the curable mixture and that the curable mixture is sprayed by means of the applicator on said solid surface. Ein Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die aushärtbare Mischung nach einem Sprühmuster aufgesprüht wird, von dem zumindest ein Querschnittsmaß (W) zur erwähnten festen Oberfläche hin zunimmt, wobei das zumindest eine Querschnittsmaß (W) über einen Abstand d vom Applikator um mindestens 0,05 × d zunimmt.A method according to claim 9, characterized that the curable Mix according to a spray pattern sprayed is, of which at least one cross-sectional dimension (W) to the mentioned solid surface increases, wherein the at least one cross-sectional dimension (W) over a Distance d from the applicator increases by at least 0.05 × d. Ein Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (D), aus dem die aushärtbare Mischung aufgesprüht wird, größer ist als 10 mm.A method according to claim 9 or 10, characterized the distance (D) from which the curable mixture is sprayed is greater than 10 mm. Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die aushärtbare Mischung in Form eines Films (15) und/oder in Form von Tröpfchen (16) auf die erwähnte feste Oberfläche gesprüht wird.A method according to any one of claims 9 to 11, characterized in that the curable mixture in the form of a film ( 15 ) and / or in the form of droplets ( 16 ) is sprayed onto the mentioned solid surface. Ein Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der erwähnte Film (15) eine Dicke von weniger als 2 mm hat.A method according to claim 12, characterized in that said film ( 15 ) has a thickness of less than 2 mm. Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die aushärtbare Mischung in zumindest einer Schicht auf die erwähnte feste Oberfläche aufgebracht wird, wobei diese Schicht eine durchschnittliche Dicke von weniger als 5 mm hat.A method according to any one of claims 1 to 13, characterized in that the curable mixture in at least a layer on the mentioned solid surface is applied, this layer has an average thickness of less than 5 mm. Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die aushärtbare Mischung in zumindest einer Schicht auf die erwähnte feste Oberfläche aufgebracht wird, wobei diese Schicht eine durchschnittliche Dicke von mehr als 0,1 mm hat.A method according to any one of claims 1 to 14, characterized in that the curable mixture in at least a layer on the mentioned solid surface is applied, this layer has an average thickness of more than 0.1 mm. Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die erwähnte Formfläche (6) zumindest teilweise aus einem elastischen Material besteht, das eine Shore-A-Härte unter 90 hat.A method according to any one of claims 1 to 15, characterized in that said molding surface ( 6 ) is at least partially made of an elastic material having a Shore A hardness below 90. Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die erwähnte Formfläche (6) aus einem Material mit integriertem Trennmittel besteht, das keine Beschichtung mit einem Trennmittel erfordert, um die Dichtung von der Formfläche entfernen zu können.A method according to any one of claims 1 to 16, characterized in that the mentioned molding surface ( 6 ) is made of a material with integrated release agent, which does not require a coating with a release agent to remove the seal from the mold surface can. Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (2) eine erste (3) und eine zweite große Fläche (4) und eine umgebende Randfläche (5) hat und dass die Platte (2) und die Formfläche (6) so gegeneinander platziert sind, dass die erwähnte Formfläche (6) die erste große Fläche (3) der Platte (2) berührt und einen Abschnitt hat, der über deren umgebende Randfläche (5) hinausragt.A method according to any one of claims 1 to 17, characterized in that the plate ( 2 ) a first ( 3 ) and a second large area ( 4 ) and a surrounding edge surface ( 5 ) and that the plate ( 2 ) and the molding surface ( 6 ) are placed against each other so that the mentioned molding surface ( 6 ) the first large area ( 3 ) of the plate ( 2 ) and has a portion that over its surrounding edge surface ( 5 protrudes). Ein Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schnittkante (11) auf dem erwähnten Abschnitt der Formfläche (6) vorgesehen ist, die über die umgebende Randfläche (5) der Platte (2) hinausragt, wobei die erwähnte Schnittkante (11) einen ersten Rand der Dichtung (1) bildet.A method according to claim 18, characterized in that a cut edge ( 11 ) on the mentioned section of the molding surface ( 6 ) provided over the surrounding edge surface ( 5 ) of the plate ( 2 protrudes), wherein said cutting edge ( 11 ) a first edge of the seal ( 1 ). Ein Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite große Fläche (4) der Platte (2) mit einer Maske (12) versehen ist, die entfernt wird, nachdem die aushärtbare Mischung aufgebracht wurde, und die einen zweiten Rand der Dichtung (1) bildet.A method according to claim 18 or 19, characterized in that the second large area ( 4 ) of the plate ( 2 ) with a mask ( 12 ), which is removed after the hardenable mixture has been applied, and which has a second edge of the seal ( 1 ). Ein Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die erwähnte Maske (12) aus einer Folie (14) oder einem Band besteht, die abnehmbar an der zweiten großen Fläche (4) der Platte (2) befestigt sind und sich substanziell bis zur umgebenden Fläche (5) der Platte (2) ausdehnen.A method according to claim 20, characterized in that said mask ( 12 ) from a foil ( 14 ) or a belt which is detachable on the second large surface ( 4 ) of the plate ( 2 ) and substantially to the surrounding area ( 5 ) of the plate ( 2 ). Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Aufbringung der erwähnten aushärtbaren Mischung zuerst eine Formstück-Farbe auf zumindest die erwähnte Formfläche aufgetragen wird.A method according to any one of claims 1 to 21, characterized in that prior to the application of said curable Blend first a fitting color at least the one mentioned form surface is applied. Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die erwähnte aushärtbare Mischung in zumindest zwei Schichten aufgebracht wird.A method according to any one of claims 1 to 22, characterized in that the mentioned curable mixture in at least two layers is applied. Ein Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die erwähnte aushärtbare Mischung eine erste aushärtbare Mischung umfasst, die zur Aufbringung einer ersten Schicht verwendet wird, und eine weitere aushärtbare Mischung, die zur Aufbringung einer weiteren Schicht auf die erste Schicht verwendet wird.A method according to claim 23, characterized that mentioned curable Mix a first curable Mixture used to apply a first layer, and another curable Mixture used to apply another layer to the first layer is used. Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass nach Herstellung der Dichtung (1) ein flexibler Schaum zur Bildung einer Abdichtung (21) auf eine Rückseite der Dichtung (1) und/oder auf die Platte (2) aufgebracht wird, wobei der flexible Schaum eine Dichte von weniger als 400 kg/m3 hat.A method according to any one of claims 1 to 24, characterized in that after production of the seal ( 1 ) a flexible foam to form a seal ( 21 ) on a back side of the seal ( 1 ) and / or on the plate ( 2 ), the flexible foam having a density of less than 400 kg / m 3 . Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die erwähnte aushärtbare Mischung eine Polyurethanreaktionsmischung umfasst, die zusammengesetzt ist, um ein elastomeres Polyurethanmaterial mit einer Dichte von mehr als 400 kg/m3 herzustellen.A method according to any one of claims 1 to 25, characterized in that said hardenable mixture comprises a polyurethane reaction mixture composed to produce a polyurethane elastomeric material having a density greater than 400 kg / m 3 . Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die erwähnte aushärtbare Mischung zusammengesetzt ist, um einen Schaum mit einer Dichte von weniger als 400 kg/m3 herzustellen, wobei die aushärtbare Mischung auf der erwähnten festen Oberfläche aufquellen kann, um den polymeren Schaum herzustellen.A method according to any one of claims 1 to 25, characterized in that said hardenable mixture is composed to produce a foam having a density of less than 400 kg / m 3 , whereby the hardenable mixture may swell on said solid surface to produce the polymeric foam. Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass ein Einsatz (22, 24, 27) auf der Platte befestigt ist, indem der Einsatz zumindest teilweise mit der aushärtbaren Mischung bedeckt ist, wenn die aushärtbare Mischung zur Herstellung der Dichtung (1) aufgebracht wird.A method according to any one of claims 1 to 27, characterized in that an insert ( 22 . 24 . 27 ) is attached to the plate by at least partially covering the insert with the hardenable mixture when the hardenable mixture is used to make the seal ( 1 ) is applied. Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass der erwähnte Aufbringungsschritt den Schritt umfasst, die aushärtbare Mischung über die erwähnte feste Oberfläche auslaufen zu lassen.A method according to any one of claims 1 to 28, characterized in that said applying step comprises the step of setting said curable composition over said solid surface to expire.
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