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GEBIET DER
ERFINDUNG
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Diese
Erfindung bezieht sich auf das Gebiet von mit Anhydrid gepfropften
Polymeren und insbesondere bezieht sie sich auf ein Verfahren zur
Herstellung von mit Anhydrid gepfropften Polymeren mit einer verbesserten
Farbe unter Verwendung von Oxo-Bor Zusammensetzungen.
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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Die
Verwendung von mit Anhydriden gepfropften Polyolefinen, einschließlich von
Maleinsäureanhydrid,
als Filmlaminate ist nach dem Stand der Technik gut bekannt. Bei
der Herstellung solcher Filmlaminate ist es wichtig, dass ein gleichmäßiges Produkt
hergestellt werden kann, wenn das Anhydrid auf das Polymer drauf gepfropft
wird. Es ist auch wichtig, dass das mit einem Anhydrid gepfropfte
Polymer die gewünschten
Farbeigenschaften aufweist, wenn es in Verbindung mit farbempfindlichen
Materialien verwendet werden soll, um solche Produkte wie etwa klare
Filmlaminate herzustellen.
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Es
ist nach dem Stand der Technik bekannt, dass die Eigenschaften von
Polyolefinen verändert
werden können
durch das Pfropfen von ethylenisch ungesättigten Carboxylsäuren und
Anhydriden auf alpha-Olefin-Kohlenwasserstoff. Zum Beispiel offenbart
die am 11. Mai 1988 veröffentlichte
Europäische
Patentanmeldung No. 0266994 von P.C. Wong ein Verfahren zum Schmelzpfropfen
eines ethylenisch ungesättigten
Monomers auf ein Copolymer. Bei diesem Verfahren wird eine Zusammenmischung
des Copolymers, des Monomers und eines organischen Peroxids in einem
Extruder bei einer Temperatur gemischt, welche oberhalb des Schmelzpunktes
des Copolymers liegt, dies während
einer Zeitdauer, die mindestens viermal so groß ist wie die Halbwertszeit
des organischen Peroxids. Die bevorzugten Monomere sind Maleinsäure und
Maleinsäureanhydrid.
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Wenn
Polyolefine mit Maleinsäureanhydrid
behandelt werden, um ein mit einem Maleinsäureanhydrid gepfropftes Polymer
herzustellen, dann neigt die Farbe des resultierenden Polymers dazu,
gelb zu werden. Aus unbekannten Gründen bilden einige Polyolefine
auch Endprodukte, die stärker
gelb sind als andere. Diese dunkelgelben, mit Maleinsäureanhydrid
gepfropften Polymere haben sich als kommerziell unerwünscht erwiesen.
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Nach
dem bisherigen Stand der Technik sind mehrere Versuche unternommen
worden, um die Farbstabilität
des Maleinsäureanhydrids
zu verbessern.
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Zum
Beispiel offenbart das U.S. Patent No. 3939183 von Gardner unter
dem Titel "Purification
of Maleic Anhydrid" ein
Verfahren zum Erzielen von gereinigtem Maleinsäureanhydride mit der gewünschten
Farbstabilität,
dadurch dass ein Metallhalid und P2O5 oder ein Perborat mit dem rohen Maleinsäureanhydrid
vor der abschließenden
Destillation des rohen Maleinsäureanhydrids
miteinander kombiniert und in Kontakt gebracht werden. Gardner offenbart
jedoch nicht den Einsatz dieses Verfahrens noch schlägt er ein
anderes Verfahren vor wenn es um das Erzielen eines mit Maleinsäureanhydrid
gepfropften Polymers mit einer verbesserten Farbe geht.
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Das
U.S. Patent No. 3975408 von Boyer beschreibt unter dem Titel "Color Stabilization
of Refined Dicarboxylic Acid Anhydrides" ein Verfahren zum Verzögern der
Verfärbung
von Maleinsäureanhydrid
unter Verwendung von Behandlungsmitteln wie zum Beispiel Halide,
die Übergangselemente,
Vanadium, Chrom, Mangan, Quecksilber, Silizium, Phosphor, Wismut,
Antimon, Blei, Cer und Schwefel. Boyer offenbart jedoch kein Verfahren
zum Verzögern
der Verfärbung
von mit Maleinsäureanhydrid
gepfropften Polymeren.
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Das
U.S. Patent No. 4358600 von Kuhlmann liefert in ähnlicher Weise unter dem Titel "Process for the Manufacture
of Maleic Anhydride Having Improved Age Molten Colour"" ein Verfahren zur Verbesserung der Farbe
von Maleinsäureanhydrid,
aber nicht zur Verbesserung der Farbe eines mit Maleinsäureanhydrid
gepfropften Polymers. Das Verfahren umfasst ein Polymerisieren von
rohem Maleinsäureanhydrid
in Anwesenheit eines Metallchloridkatalysators vor der Fraktionierung
des rohen Maleinsäureanhydrids
und vor der Abdestillation des gereinigten Maleinsäureanhydrids.
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Das
U.S. Patent No. 5026876 von Sugawara et al. beschreibt unter dem
Titel "Process for
Producing Maleic Anhydride" ein
Verfahren zur Herstellung von Maleinsäureanhydrid mit Farbstabilität durch
ein Hinzugeben von n-Propylgallat, Kupferchlorid und Zinkchlorid
oder Tridecylphosphit zu dem destillierten Maleinsäureanhydrid.
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Alle
diese Patente nach dem bisherigen Stand der Technik zielen ab auf
eine Verbesserung der Farbe des Maleinsäureanhydrids. Keines dieser
Patente diskutiert ein Verfahren oder schlägt ein solches vor wenn es
sich um die Verbesserung der Farbe eines mit Maleinsäureanhydrid
gepfropften Polymers handelt.
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Das
U.S. Patent No. 5106916 von Mitchell versucht unter dem Titel "Process for the Preparation
of Grafted Polymers of Improved Colour", die Farbe von mit Maleinsäureanhydrid
gepfropften Polymeren zu verbessern, und zwar indem ein Verfahren
bereitgestellt wird zum Pfropfen von Maleinsäureanhydrid auf polare Polymere
in Anwesenheit einer Phosphor enthaltenden Verbindung. Die Farbverbesserung
von Mitchell's Verfahren
ist jedoch auf gepfropfte, polare Polymere begrenzt, es ist nicht
auf den Bedarf ausgerichtet, die Farbe von gepfropften, nicht polaren
Polymeren zu verbessern.
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Es
verbleibt somit ein Bedarf, ein Verfahren zur Verbesserung der Farbe
von mit Maleinsäureanhydrid gepfropften,
nicht polaren Polymeren zu liefern.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Gemäß einem
Aspekt der vorliegenden Erfindung besteht ein Ziel derselben darin,
ein Verfahren zur Herstellung eines mit einem Anhydrid gepfropften
Polymers mit einer verbesserten Farbe zu liefern.
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Gemäß einem
Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung
eines mit einem Anhydrid gepfropften Polymers mit einer verbesserten
Farbe geliefert, welches im Wesentlichen die nachfolgenden Schritte
umfasst:
- (a) ein Zumischen, in einem Extruder,
eines Polyolefins, eines Initiators mit einem freien Radikal und
eines ein Anhydrid liefernden Monomers bei einer Temperatur über dem
Schmelzpunkt des Polyolefins;
- (b) ein Hinzufügen
einer Oxo-Bor Zusammensetzung gemäß einem Molverhältnis in
dem Bereich von 1:30–1:500
Oxo-Bor Zusammensetzung:Anhydrid lieferndes Monomer zu dem Gemisch;
und
- (c) ein Extrudieren des resultierenden, mit einem Anhydrid gepfropften
Polymers zu einem geformten Gegenstand.
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Vorzugsweise
besteht die Oxo-Bor Zusammensetzung aus Borsäure und das Anhydrid liefernde
Monomer besteht aus Maleinsäureanhydrid.
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Gemäß einem
weiteren Aspekt der Erfindung wird kein Initiator mit einem freien
Radikal zu dem Gemisch hinzu gegeben. Gemäß diesem Aspekt der Erfindung
wird ein Verfahren zur Herstellung eines mit einem Anhydrid gepfropften
Polymers mit einer verbesserten Farbe geliefert, welches im Wesentlichen
die nachfolgenden Schritte umfasst:
- (a) ein
Zumischen, in einem Extruder, eines Polyolefins und eines Anhydrid
liefernden Monomers bei einer Temperatur über dem Schmelzpunkt des Polyolefins;
- (b) ein Hinzufügen
einer Oxo-Bor Zusammensetzung gemäß einem Molverhältnis in
dem Bereich von 1:30–1:500
Oxo-Bor Zusammensetzung:Anhydrid lieferndes Monomer zu dem Gemisch;
und
- (c) ein Extrudieren des resultierenden, mit einem Anhydrid gepfropften
Polymers zu einem geformten Gegenstand.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGEN
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Die
vorliegende Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf ihre
bevorzugten Ausführungen beschrieben.
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Die
vorliegende Erfindung liefert ein Verfahren zum Erzielen eines mit
einem Anhydrid gepfropften Polymers, welches eine verbesserte Farbe
aufweist, und zwar durch ein Einführen einer Oxo-Bor enthaltenden Zusammensetzung
in das zur Pfropfung dienende Verfahren.
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Die
mit einem Anhydrid gepfropften Polymere können alleine und für sich selbst
eingesetzt werden oder sie können
mit anderen Polymeren gemischt werden. Sie können zu einer Folie extrudiert
oder zu Gegenständen
geformt werden unter Verwendung von nach dem Stand der Technik auf
diesem Gebiet wohl bekannten Verfahren, etwa durch Blasformverfahren,
Rotationsformen oder Spritzgießverfahren.
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Geeignete
Polyolefine für
die Verwendung im Rahmen der vorliegenden Erfindung enthalten Homopolymere
und Copolymere ungesättigter
Kohlenwasserstoffe mit 2–20
Kohlenstoffatomen. Sie können
nach Verfahren, die nach dem Stand der Technik auf diesem Gebiet
wohl bekannt sind, hergestellt werden, einschließlich durch Polymerisationsverfahren,
bei welchen Metallocen-Katalysatoren verwendet werden (Katalysatoren mit
einer einzelnen Aktivstelle = single site catalysts). Insbesondere
bestehen die Polymere aus Homopolymeren von Ethylen oder Propylen
oder aus Copolymeren von Ethylen mit einem oder mit mehreren alpha-olefinischen
Kohlenwasserstoffen mit 3–10
Kohlenstoffatomen, insbesondere aus Propylen, Buten-1, Hexen-1 und Okten-1
sowie Styrol. Geeignete Alpha-Olefine enthalten auch Diene, das
heißt
Monomere mit mehr als 1 Stelle an Ungesättigtheit, insbesondere 1,3-Butadien,
1,5-Hexadien, 5-Ethyliden-2-norbornen
und Norbornadien. In besonders bevorzugten Ausführungen bestehen die Polyolefine
aus Copolymeren von Ethylen mit einem alpha-olefinischen Kohlenwasserstoff
mit 4–8
Kohlenstoffatomen und mit einer Dichte in dem Bereich von etwa 0,850
bis etwa 0,970 Gramm pro Kubikzentimeter (g/cm3)
und besonders in dem Bereich von 0,860 bis 0,930 g/cm3.
Vorzugsweise weisen die Polymere einen Schmelzindex (MI = melt index)
in dem Bereich von 0,05 bis 120 g/10 min auf, insbesondere von 0,1
bis 75 g/10 min und insbesondere von 1 bis 10 g/10 min ( gemessen nach
ASTM D-1238).
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Andere
geeignete Polymere, die bei dem Verfahren nach der vorliegenden
Erfindung verwendet werden können,
können
bestehen aus Ethylen/Alpha-Olefin-Copolymeren wie etwa Copolymeren
von Ethylen und Vinylalkanoat, insbesondere Ethylen/Vinylacetat-Copolymere.
Die Copolymere können
einen relativ hohen Gehalt an Ethylen aufweisen und dazu neigen,
nicht klebrige Copolymere zu bilden, oder sie können niedrigere Gehalte an
Ethylen aufweisen und dazu neigen, relativ klebrige Copolymere zu
bilden. Die letzteren enthalten Copolymere, welche in der Pelletform
dazu neigen zu agglomerieren. Zusätzlich sind die Copolymere
in einer Vielfalt von Molekulargewichten erhältlich, was gewöhnlich in
Funktion des Schmelzindexes ausgedrückt wird. Die Art und die Natur
des Copolymers, insbesondere hinsichtlich des Ethylengehalts und
des Molekulargewichts, welche Gegenstand des Verfahrens gemäß der vorliegenden
Erfindung sind, werden insbesondere von dem beabsichtigten Endeinsatz
des gepfropften Copolymers abhängen,
welche letzteres entsprechend dem Verfahren erhalten wird. Copolymere
mit einer breiten Vielfalt von Eigenschaften können Gegenstand des hierin
beschriebenen Verfahrens sein.
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Das
Pfropfmonomer wird ausgewählt
aus der Gruppe bestehend aus ethylenisch ungesättigten Carboxylsäuren und
aus ethylenisch ungesättigten
Carboxylsäureanhydriden
einschließlich
der Derivate solcher Säuren
und der Mischungen derselben. Beispiele der Säuren und Anhydride, welche
Mono-, Di- oder
Polycarboxylsäuren
sein können,
bestehen in Acrylsäure,
Methacrylsäure,
Maleinsäure,
Fumarsäure,
Itaconsäure, Crotonsäure, Itaconsäureanhydrid,
Maleinsäureanhydrid
und substituiertem Maleinsäureanhydrid,
z.B. Dimethylmaleinsäureanhydrid
oder Zitrakonsäureanhydrid,
Nadicanhydrid, Nadicmethylanhydrid und Tetrahydrophthalsäureanhydrid.
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Die
Menge an Pfropfmonomer, welche bei dem Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung notwendig ist, wird insbesondere von der Reaktivität des Monomers
abhängen.
Zum Beispiel kann, wenn das Monomer Maleinsäureanhydrid ist, die Menge
des Monomers so hoch liegen wie etwa 5 Gewichtsprozent, insbesondere
0,1–3
Gewichtsprozent des Copolymers und insbesondere liegt sie in dem
Bereich von 0,5–2
Gewichtsprozent. Mit anderen Pfropfmonomeren können unterschiedliche Mengen
an Monomer bevorzugt werden.
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Bei
einer bevorzugten Ausführung
umfasst das Verfahren ein Pfropfen von Maleinsäureanhydrid auf ein geeignetes
Polymer und ein Hinzugeben einer Oxo-Bor Zusammensetzung zu dem
Reaktionsgemisch frühzeitig
während
des Verfahrens und vorzugsweise zusammen mit den Zuführungspolymeren.
Die Oxo-Bor Zusammensetzung sollte vorzugsweise nicht nach dem Maleinsäureanhydrid
hinzu gegeben werden.
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Die
Oxo-Bor Zusammensetzung kann in verschiedenen Formen in das Reaktionsgemisch
eingeführt werden.
Sie kann als eine Lösung
hinzu gegeben werden, als eine in der Schmelze vermischte Stammmischungszusammensetzung
(masterbatch) oder als eine trocken gemischte Stammmischungszusammensetzung.
Für einen
Experten auf diesem Gebiet wird es offensichtlich sein, dass die
Oxo-Bor Zusammensetzung zusammen mit dem Polymer vorne an dem Extruder
hinzu gegeben werden kann oder dass sie in dem Maleinsäureanhydrid
aufgelöst
und zusammen mit diesem hinzu gegeben werden kann. Die Entscheidung,
eine Stammmischungszusammensetzung herzustellen oder auch nicht,
hängt von
den Begrenzungen ab, welche durch die verwendete Ausrüstung auferlegt
werden.
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Man
hat herausgefunden, dass die Zugabe einer geeigneten Menge einer
Oxo-Bor Zusammensetzung während
des Pfropfverfahrens in unerwarteter Weise die Farbe des resultierenden,
mit einem Anhydrid gepfropften Polymers verbessert. Beispiele von
Oxo-Bor Zusammensetzungen, welche nützlich sind, erstrecken sich
auf Borsäure,
Boroxid und Zinkborat. Für
Experten auf diesem Gebiet wird es offensichtlich sein, dass andere
Oxo-Bor Zusammensetzungen ebenfalls in dem Zusammenhang der vorliegenden
Erfindung verwendet werden können.
Borsäure
ist eine bevorzugte Verbindung.
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Die
Menge an Oxo-Bor Zusammensetzung, welche erforderlich ist, um eine
Farbverbesserung zu liefern, hängt
auch von dem verwendeten Polymer und von den Pfropfmonomeren ab,
welche während
des Pfropfverfahrens hinzu gegeben worden sind. Man hat herausgefunden,
dass selbst die Zugabe von nur einer kleinen Menge einer Oxo-Bor
Zusammensetzung zu dem Zufuhrmaterial die Farbqualität in einem
beträchtlichen
Ausmaße
verbessert.
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Bei
einer bevorzugten Ausführung
bevorzugt man ein molares Verhältnis
des Anhydridmonomers zu der Oxo-Bor Zusammensetzung in dem Bereich
zwischen 30:1 bis 500:1. In der am stärksten bevorzugten Ausführung wird
ein molares Verhältnis
in dem Bereich zwischen 60:1 bis 300:1 verwendet. Dieselben Bereiche
der Molverhältnisse
sind auch anzuwenden, wenn Borsäure
verwendet wird.
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Für einen
Experten auf diesem Gebiet wird es offensichtlich sein, dass die
Geschwindigkeit des Pfropfverfahrens erhöht werden kann durch ein Hinzugeben
eines Initiators mit einem freien Radikal, wie etwa Peroxid, zu
dem Gemisch. Das verwendete Peroxid sollte eine geeignete Zersetzungstemperatur
aufweisen. Wenn es zu schnell unter den Verfahrensbedingungen zerfällt, dann
wird es seine Wirksamkeit verlieren. Andererseits, wenn es zu langsam
zerfällt,
dann wird die Reaktion zu langsam sein, was zu niedrigen Graden
der Pfropfung und möglicherweise
zu einem instabilen Produkt führt.
Die Menge an verwendetem Peroxid hängt von dem Grundpolymer ab.
Wenn das Grundpolymer Polyethylen (PE) ist, dann wird im Allgemeinen
ein niedriger Grad an Peroxid in dem Bereich von 50 ppm bis 300
ppm verwendet. Bei Polypropylen (PP) beträgt die Menge des hinzu gegebenen
Peroxids im Allgemeinen mindestens 1000 ppm. Für die besten Ergebnisse wird das
Peroxid während
des Reaktionsprozesses gleichmäßig innerhalb
des Polymers verteilt.
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Die
mit einem Anhydrid gepfropften Polymere, die nach dem Verfahren
der vorliegenden Erfindung hergestellt worden sind, können dazu
verwendet werden, um geformte Gegenstände herzustellen. Die geformten
Gegenstände
werden gewöhnlich
bestehen aus Folien bzw. Filmen, aus Pellets oder aus anderen zerkleinerten
Formen, aber sie sind hierauf nicht beschränkt. Die mit einem Anhydrid
gepfropften Polymere können als
solche verwendet werden oder als Mischungen mit anderen Polymeren,
insbesondere in der Form von Haftungszusammensetzungen für den Gebrauch
im Zusammenhang mit Polymeren und/oder Metallen, mit der Co-Extrusion
von Strukturen mit mehreren Lagen, mit Beschichtungszusammensetzungen,
als Kompatibilisierungsmittel in Polymermischungen, um die physikalischen
Eigenschaften der Mischung zu verbessern, und als Haftvermittler
in Feldzusammensetzungen.
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Die
Farbverbesserung des resultierenden mit einem Anhydrid gepfropften
Polymers kann am besten überwacht
werden, indem man den Gelbindex (YI = Yellowness Index) des gepfropften
Polymers misst. YI ist eine Zahl, welche durch ein Standardverfahren
aus kolorimetrischen Daten berechnet wird, welches eine Abweichung
eines Farbobjektes von einem bevorzugten Weiß hin in die Richtung auf das
Gelb hin anzeigt. Ein Gegenstand mit einem hohen YI würde stärker gelb
sein als einer mit einem niedrigeren YI. Das menschliche Auge kann
zwei Proben unterscheiden, welche einen YI Unterschied von 5 Einheiten
ausmachen, wenn sie Seite an Seite angeordnet sind.
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BEISPIELE
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Wie
in dem Beispiel 1 gezeigt, führt
die Zugabe von 60 ppm Borsäure
gemäß einem
molaren Verhältnis
von 127:1 Maleinsäureanhydrid
zu Borsäure
während
der Pfropfreaktion zu einem 2–3
fachen Abfall des Gelbindexes des resultierenden mit einem Anhydrid
gepfropften Polyethylens. Wie in den Beispielen 2 und 3 gezeigt,
fällt der
Gelbindex des mit Maleinsäureanhydrid
gepfropften Polymers kontinuierlich mit steigenden Zugaben von Borsäure ab.
Das optimale Verhältnis
von Maleinsäureanhydrid
zu Borsäure
verändert
sich in Abhängigkeit
von den Eigenschaften des Polymers. Im Allgemeinen wird die Zugabe
einer bestimmten Menge an Borsäure
den Gelbindex des gepfropften Polymers vermindern. Mit steigenden
Mengen an Maleinsäureanhydrid
ist ein kleineres Verhältnis
von Maleinsäureanhydrid
zu Borsäure
erforderlich.
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Im
Hinblick auf Polypropylen zeigt das Beispiel 3, dass der Gelbindex
des resultierenden mit einem Anhydrid gepfropften Polymers innerhalb
der annehmbaren Werte für
die molaren Verhältnisse
in dem bevorzugten Bereich von 60:1 bis 130:1 liegt.
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In
einer bevorzugten Ausführung
wird Borsäure
verwendet. Eine Abnahme des Gelbindexes kann jedoch auch erreicht
werden durch die Zugabe von Zinkborat oder von Boroxid (Beispiel
4).
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BEISPIEL 1
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Die
Zusammensetzungen des Beispiels 1 werden vorab zusammen gemischt
als Zufuhr für
das Pfropfverfahren und dann werden sie gepfropft mit 1,2% Maleinsäureanhydrid
in einem 38:1 von L/D, 43 mm Berstroff Doppelschneckenextruder bei
einer Temperatur von 270°C.
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Zur
weiteren Klarheit sei gesagt, dass die in dem Beispiel 1 bereit
gestellte Stammmischungszusammensetzung der Borsäure ein Borsäurekonzentrat
enthält,
welches unter Verwendung von 1 g Borsäure in 1 kg PE1 Pellets durch
eine trockene Vermischung hergestellt worden ist.
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PE1
ist ein Ethylen/Octan/Buten-Terpolymer mit einer Dichte von 0,910
g/cc. Der Schmelzindex (MI) beträgt
1,9 g/10 min. Die Zusammensetzungen der Zufuhr werden hergestellt
unter Verwendung von entweder einer trockenen Mischung aus 0,6 kg
Peroxidkonzentrat (PE1, welches 7500 ppm 2,5-Dimethyl-2,5-bi(p-butylperoxy)hexan
enthält)
und 19,4 kg von PE1 oder von einer trockenen Mischung aus 0,6 kg
Peroxidkonzentrat, 1,2 kg Stammmischungszusammensetzung aus Borsäure und
18,2 kg PE1.
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Das
verwendete Plastomer ist ein Copolymer aus Ethylenocten mit einer
sehr geringen Dichte. Es weist eine Dichte von 0,863 g/cc und einen
MI von 0,5 g/10 min auf. Die Zusammensetzungen der Zufuhr werden
hergestellt unter Verwendung entweder von einer trockenen Mischung
aus 0,8 kg Peroxidkonzentrat und 19,2 kg Plastomer oder von einer
trockenen Mischung aus 0,8 kg Peroxidkonzentrat, 1,2 kg Stammmischungszusammensetzung
aus Borsäure
und 18 kg Plastomer.
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Der
Gelbindex wird an Pelletproben gemessen unter Verwendung eines Hunterlab
Kolorimeters, welcher mit einem D-25M optischen Sensor in einem
DP-9000 Prozessor ausgerüstet
ist.
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BEISPIEL 2
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In
diesem Beispiel ist EPDM (Ethylen/Propen/Dien-Terpolymer) das Basispolymer.
Das verwendete EPDM weist eine Dichte von 0,87 g/cc und eine Mooney
Viskosität
von 45 auf. 300 ppm Peroxid werden hinzu gegeben unter Verwendung
von PE1 Peroxidkonzentrat. Die Reaktionstemperatur beträgt 280°C.
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BEISPIEL 3
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In
diesem Beispiel wird ein Polypropylen (PP) Copolymer verwendet,
welches aus 4% Ethylen besteht und welches einen MFI (melt flow
index = Schmelzflussindex) von 5 g/10 min aufweist (230°C). PP wird
durch einen 12-Zylinder 48/1 L/D gemeinsam drehenden Doppelschneckenextruder
zugeführt.
Polypropylenperoxidkonzentrat (0,95% 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan
in Polypropylen) wird dann sowohl an dem Zuführungsbehälter als auch an dem Zylinder
des Extruders in einem Verhältnis
von 60:40 mit mehr Peroxid an dem Behälter hinzu gegeben. Die gesamte
Konzentration an Peroxid in dem Reaktionsgemisch beträgt 5700
ppm.
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2%
geschmolzenes Maleinsäureanhydrid
werden in den Extruder an dem zweiten Zylinder eingespritzt. Danach
wird, wenn dies erforderlich ist, Borsäure an dem Behälter als
eine trockene Mischung mit dem Polypropylen hinzu gegeben. Die Temperatur
der Reaktionszone beträgt
230°C.
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BEISPIELE 4
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In
diesem Beispiel wird das Pfropfverfahren in einem 43 min, 38/1 L/D
gemeinsam drehenden Berstorff Doppelschneckenextruder durchgeführt. PE2
(Ethylen/Buten-Copolymer, Dichte = 0,920 g/cc, MI = 5,0 g/10 min),
4% von dem Peroxidkonzentrat (0,75% 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan
in PE1) und eine vorgeschriebene Konzentration an einem Zusatzstoff
(entweder Borsäure,
Zinkborat oder Boroxid) werden dann trocken gemischt (wie angezeigt)
und als die Zufuhr verwendet.
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1,5%
geschmolzenes Maleinsäureanhydrid
werden in das Verfahren durch eine Einspritzung hinzu gegeben.
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Der
Durchsatz des Verfahrens beträgt
15 kg/Stunde und die Schneckengeschwindigkeit beträgt 200 UpM
(Umdrehungen pro Minute). Die Temperatur der Reaktionszone wird
auf 280°C
eingestellt.
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Obwohl
die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf ihre bevorzugten
Ausführungen
gezeigt und beschrieben worden ist, werden es Experten auf diesem
Gebiet verstehen, dass andere Veränderungen, Modifikationen,
Zusätze
und Unterlassungen vorgenommen werden können, ohne dass dabei von der
Substanz und von dem Umfang der vorliegenden Erfindung, so wie sie
durch die beigefügten
Ansprüche
definiert worden ist, abgewichen wird.
