DE60112761T2

DE60112761T2 - Hohler formkörper aus verbundwerkstoff und verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE60112761T2
Application number: DE60112761T
Authority: DE
Inventors: Jean-Paul Debalme; Gilles Rocher
Original assignee: Saint Gobain Vetrotex France SA
Current assignee: Saint Gobain Adfors SAS
Priority date: 2000-07-20
Filing date: 2001-05-30
Publication date: 2006-06-08
Anticipated expiration: 2021-05-31
Also published as: DK1301333T3; ES2247124T3; EP1301333A1; ATE302111T1; WO2002007954A1; AU2001274152A1; FR2811933B1; DE60112761D1; EP1301333B1; FR2811933A1; US6746737B2; US20020012765A1

Description

Die Erfindung betrifft einen Verbundhohlkörper, der aus einer Innenschicht aus einem Thermoplast, einer Verbundzwischenschicht aus einem Thermoplast, in welcher Verstärkungsfasern eingebettet sind, und einer Außenschicht aus einem Thermoplast besteht, und ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Aus der Patentanmeldung WO 00/24566 sind Hohlkörper dieses Typs bekannt, die vorgesehen sind, beispielsweise unter Druck stehende Fluide zu enthalten. Diese Hohlkörper haben eine zylindrische Form. Das Verschmelzen der Innenschicht mit der Zwischenschicht wird durch das Herstellungsverfahren erhalten, das darin besteht, dass, nachdem um eine Grundstruktur bzw. "einen Liner" – eine Bezeichnung, die im Folgenden der Beschreibung benutzt wird – aus einem Thermoplast ein Thermoplastband, in das endlose Glasfäden eingebettet sind, gewickelt worden ist, die Oberfläche des mit dem Band bedeckten Liners auf eine Temperatur von über der Schmelztemperatur des Thermoplasts in einer Zone erwärmt wird, die sich unmittelbar nach der Zone des Kontakts des Bandes mit dem Liner befindet, und anschließend ein lokaler Druck auf die Oberfläche des mit dem Band bedeckten Liners in einer Zone, die sich unmittelbar nach der Erwärmungszone befindet, ausgeübt wird. Dieses Verfahren erlaubt es, den Thermoplast des Liners mit demjenigen des Verbundbandes vollständig zu verschmelzen und die Luft zwischen den Schichten des den Liner bedeckenden Bandes zu verdrängen. Schließlich wird, um den so erhaltenen zylindrischen Körper mit einer äußeren Abschluss- und Schutzschicht aus einem Thermoplast zu überziehen, coextrudiert.
Dieses Verfahren ist besonders vorteilhaft für längliche Hohlkörper mit zylindrischer Form, wobei es aber schwieriger, wenn nicht mitunter sogar unmöglich ist, es auf komplexere Formen anzuwenden, insbesondere, wenn es sich um das Coextrudieren der thermoplastischen Außenschicht handelt.
In der Patentanmeldung WO 00/15415 wird zur Herstellung eines unter Druck stehenden Verbundvorratsbehälters mit nichtzylindrischer Form vorgeschlagen, einen aus einem Thermoplast bestehenden Liner mit einer Verbundmaterialschicht auf der Basis von Glasfasern durch Umwickeln mit Filamenten zu beschichten, dieses Halbfertigprodukt bzw. diesen Vorformling (eine Bezeichnung, die im Folgenden verwendet wird) in eine Form einzulegen, wobei in es/ihn zuvor ein aufblasbarer Ballon eingeführt worden ist, und das Ganze auf Temperatur zu bringen, wobei durch das das Aufblasen des Ballons auf das Linerinnere ein Druck ausgeübt wird, der es erlaubt, eine gemeinsame Verfestigung von Verbundschicht und Liner zu realisieren.
Bei einem Vorratsbehälter dieses Typs gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, der außerdem um die Verbundschicht eine äußere Funktionsbeschichtung erfordert, die aus einem Thermoplast besteht, ist der aus dem Liner und der Verbundschicht sich zusammensetzende Vorformling vor seinem Einbringen in die Form mit einem Thermoplastfilm umgeben. Die feste Verbindung der drei Bestandteile Liner, Verbundschicht und Film erfolgt ebenfalls durch Erwärmung der Form und Aufblasen des Ballons gemäß dem Oberbegriff des Patenanspruchs 7.
Die von jenem Dokument gebotene Lösung zur Herstellung der Außenschicht einer komplexen Form erfordert somit eine Umhüllung mit einem Thermoplastfilm. Jedoch kann sich dieser Arbeitsgang als schwierig und langwierig durchzuführen erweisen, wenn die komplexe Struktur Konturen mit veränderlichen Formen aufweist, wobei dann das Bedienungspersonal die richtige Beschichtung der Einzelheiten dieser Konturen überwachen muss. Die Kosten einer solchen Lösung sind ebenfalls zu berücksichtigen, da durch die Verwendung eines solchen Thermoplastfilms und durch die zum Aufbringen erforderliche Zeit die Selbstkosten des Erzeugnisses erhöht werden.
Deshalb liegt der Erfindung als Aufgabe zugrunde, einen Verbundhohlkörper, der eine Außenschicht aus einer thermoplastischen Beschichtung umfasst, einfacher und wirtschaftlicher herzustellen.
Der erfindungsgemäße Hohlkörper ist dadurch gekennzeichnet, dass die Außenschicht aus dem Thermoplast gebildet ist, aus welchem die Zwischenschicht und gegebenenfalls die Innenschicht besteht und welcher bei der Herstellung des Hohlkörpers von der Zwischenschicht migriert ist. Dieser Hohlkörper ist somit ein homogenes Erzeugnis, da die Kontinuität des Thermoplasts von dem Liner bis zur Außenschicht eine vollkommene feste Verbindung der Bestandteile sicherstellt, was nicht zwangsweise gewährleistet ist, wenn die konstituierenden Schichten, wie im Stand der Technik, sukzessive einander hinzugefügt und anschließend fest miteinander verbunden werden.
Außerdem lässt sich diese Lösung durch die Einsparung einer Stufe im Verfahren schneller durchführen als diejenige des Standes der Technik, da das Aufbringen eines thermoplastischen Films nicht mehr erforderlich ist.
Entsprechend einem Merkmal besteht der Hohlkörper vor der Migration aus dem Liner und der Verbundzwischenschicht, die diesen bedeckt, und findet die Migration des Thermoplasts statt, nachdem die Innenwand des Liners unter Druck gesetzt und der mit der Zwischenschicht überzogene Liner erwärmt worden ist.
Überraschenderweise ist somit von den Erfindern festgestellt worden, dass das Material der Zwischenschicht von dieser während ihrer Verfestigung mit dem Liner migriert und die Mittel, die für die Verfestigung angewendet werden, geeignet sein können, auch den Thermoplast des Liners derart migrieren zu lassen, dass die gewünschte Dicke der Außenschicht erhöht wird.
Vorteilhafterweise ist der Thermoplast der Verbundzwischenschicht gleich demjenigen der Innenschicht. Vorzugsweise ist der Thermoplast ein Polyolefin, beispielsweise Polypropylen bzw. Polyethylen, oder auch ein thermoplastischer Polyester wie Polyethylenterephthalat (PET) bzw. Polybutylenterephthalat (PBT) und bestehen die Verstärkungsfasern aus Glas.
Das Verfahren zur Herstellung dieses Verbundhohlkörpers umfasst die Stufen:

– Aufbringen eines Verbundmaterials, das aus einem mit Verstärkungsfasern vermischten Thermoplast besteht, auf die Außenfläche des Liners, sodass ein Vorformling gebildet wird,
– Einlegen des Vorformlings, in welchen ein aufblasbarer Ballon eingeführt worden ist, in eine Form und
– Erwärmen des Vorformlings und Aufblasen des Inneren des Ballons, um auf die Innenwand des Vorformlings einen Druck auszuüben,

Gemäß einem Merkmal wird das Aufbringen des Verbundmaterials mittels Aufwickeln eines Bandes durchgeführt, das von einem Auftragsorgan abgegeben wird und von einer Vielzahl von Spulen eines Verbundfadens, der vorteilhafterweise aus miteinander vermischten Glas- und Thermoplastfilamenten besteht, stammt.
Gemäß einem weiteren Merkmal beträgt der auf das Innere des Ballons ausgeübte Druck 1 bis 10 bar, während die Erwärmungstemperatur des Vorformlings mindestens gleich der höchsten Schmelztemperatur der im Vorformling vorhandenen Thermoplaste ist.
Weitere erfindungsgemäße Merkmale und Vorteile werden anhand der folgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die im Anhang befindlichen Zeichnungen näher erläutert, wobei
1 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Hohlkörpers,
2 eine perspektivische schematische Ansicht der Vorrichtung zum Verwenden des Verbundmaterialbandes durch Aufwickeln von Filamenten um den Liner, der die Innenschicht des Hohlkörpers bildet, und
3 vor der Herstellung des fertigen Hohlkörpers einen Schnitt durch eine Form, in welche der Vorformling, der aus dem mit dem Verbundmaterial beschichteten Liner besteht, eingebracht worden ist, zeigt.
In 1 ist eine perspektivische Ansicht eines Verbundhohlkörpers 1 mit komplexer Form, der mindestens eine Öffnung 10 enthält, gezeigt. Dabei ist die Form in dem Sinne komplex, als ihre Oberfläche konkave und/oder konvexe Bereiche aufweisen kann. Der hier dargestellte Hohlkörper ist ein Knie, das beispielsweise zwei Rohre miteinander verbinden kann, die dazu vorgesehen sind, dass durch sie unter Druck stehende Fluide strömen.
Im Schnitt sind die drei den Hohlkörper 1 bildenden Schichten sichtbar: die Innenschicht 11, die Verbundzwischenschicht 12 und die Außenschicht 13.
Die Innenschicht 11, die den "Liner" des Hohlkörpers bildet, besteht aus einem Thermoplast und kann durch ein beliebiges bekanntes Verfahren vom Typ Extrudieren, Spritzgießen oder Gießen hergestellt werden.
Diese Innenschicht wird durch Umwickeln mit Filamenten mit der Zwischenschicht 12 überzogen, die auf der Basis von einem Thermoplast und Verstärkungsfasern wie Glasfasern ist. Dabei liegt das Verbundmaterial der Zwischenschicht 12 zum Zeitpunkt ihres Aufbringens auf dem Liner in Form eines Bandes vor, das, wie weiter unten in der Beschreibung erläutert werden wird, um den Liner gewickelt wird, wobei der Thermoplast der Zwischenschicht nicht zwangsweise gleich demjenigen des Liners ist, aber mit diesem verträglich ist, um ihre feste Verbindung in der anschließenden Verfestigungsstufe zu ermöglichen.
Schließlich besteht die Außenschicht 13, die eine Schutzschicht für die Zwischenschicht 12 bildet, aus einem Thermoplast, der gleich demjenigen der Zwischenschicht 12 und gegebenenfalls der Innenschicht 11 ist. Dabei handelt es sich nicht um einen Materialzusatz um die Zwischenschicht, sondern um Material der Zwischenschicht und gegebenenfalls der Innenschicht, das ab der Zwischenschicht in der Stufe der Verfestigung des Liners und des Umwickelns mit dem Band migriert ist.
Das Verfahren zur Herstellung des Hohlkörpers wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die 2 und 3 beschrieben, welche die Vorrichtungen zu seiner Durchführung veranschaulichen. Es umfasst zwei Stufen, wobei in der ersten ein Vorformling hergestellt wird, der der Liner ist, der mit der nicht verfestigten Zwischenschicht 12 überzogen wird, und es die zweite erlaubt, das Fertigerzeugnis zu erhalten, das mit der Außenschicht 13 versehen und verfestigt ist.
Die erste Stufe besteht im Aufbringen des Verbundmaterials auf die gesamte Außenfläche 11a des Liners 11. Dazu enthält die ausführende Vorrichtung von 2 ein System 20 zum Halten des Liners und eine Einheit 30 für die Versorgung mit dem auf den Liner aufzubringenden Verbundmaterial.
Das Haltesystem 20 umfasst ein Gehäuse 21, in welchem eine Welle 22 angebracht ist, die sich um eine Achse X dreht und vorgesehen ist, den Liner 11 in Umdrehung zu versetzen. Das freie Ende 23 der Welle ist in der Lage, durch Einfügen, Verschrauben oder ein beliebiges anderes gleichwertiges Mittel entweder einen hier nicht gezeigten Dorn, um welchen der Liner aufgefädelt wird, wenn dieser rotationssymmetrisch ist, oder direkt die Öffnung 10 des Liners, die wie in 2 gezeigt für ein Zusammenwirken geeignet ist, aufzunehmen.
Die Versorgungseinheit 30 besteht aus einem Auftragsorgan 31 und verschiedenen im Folgenden der Beschreibung erläuterten Elementen, die vorteilhafterweise auf einer gemeinsamen Bank 32 befestigt sind.
Das Auftragsorgan 31 befindet sich am Ende eines Haltemechanismus 33 und kann in Bezug auf die Oberfläche des Liners 11 mit Translationsbewegungen in einer zur Drehachse X parallelen und zwei quer verlaufenden Richtungen sowie mit Schwenkbewegungen um zur X-Achse quer verlaufenden Achsen angetrieben werden.
Das Auftragsorgan 31 gibt das Verbundmaterial im erwärmten Zustand in Form eines Bandes R ab, das auf die Außenfläche 11a des Liners aufgebracht wird, wird konstant so nah wie möglich an dieser Außenfläche gehalten und beschichtet diese entlang eines Weges, der von der Kombination aus Drehbewegungen des Liners um die X-Achse und Translations- und/oder Schwenkbewegungen des Auftragsorgans 31 definiert wird. Die Dreh-, Translations- und Schwenkbewegungen werden von numerischen Steuermitteln 4 gesteuert, die beispielsweise von einem Rechner geregelt werden, der mit einem Rechenprogramm ausgestattet sein kann, das für das Aufwickeln der Filamente geeignet ist und die mathematisch modellierten geodätischen Bahnen des Liners nutzt. Die Steuermittel 4 steuern auch die Umdrehung der den Liner tragenden Welle 22.
Das vom Auftragsorgan 31 bereitgestellte Verbundband R stammt aus einem Herstellungsverfahren mittels einer Herstellungsvorrichtung, die beide in der französischen Patentanmeldung FR 99/13067 beschrieben sind.
Das Band, beispielsweise mit einer Breite von 15 mm, wird vorteilhafterweise in der Produktionslinie hergestellt, das heißt direkt aus Spulen 34 von Verbundmaterialfäden, die unabhängig voneinander gleichzeitig abgewickelt werden. Dabei besteht jeder Faden vorzugsweise aus miteinander vermischten Glas- und Thermoplastfilamenten. Dieser Fadentyp wird von der Gesellschaft VETROTEX unter der Handelsmarke Twintex^® vertrieben.
Ein pro Spule getrenntes Abwickeln erlaubt eine relative Beweglichkeit der Filamente und ermöglicht die verschiedenen Abwickelgeschwindigkeiten zwischen den Spulen, die erforderlich sind, um die Entfernungsunterschiede zwischen den Filamentbahnen von den Spulen bis zum Aufbringen des Bandes auszugleichen. So bewirkt eine Richtungsänderung des Bandes in Bezug auf die Abwickelrichtung der Filamente kein Unter-Spannung-Setzen der Filamente, die von der Mitte des Krümmungsradius der Bahn des Bandes am weitesten entfernt sind.
Diese Gestaltung gewährleistet das Erhalten eines Bandes, das in der Breite nicht variiert und vollkommen flach ist, wobei eine Überlappung der Filamente oder eine Verdrehung des Bandes vermieden wird.
Auf der Bank 32 sind außer den Spulen 34 die verschiedenen Elemente angebracht, welche die Herstellung des Bandes erlauben. Die Spannung, die auf das Band zum Zeitpunkt seines Aufbringens auf den Liner ausgeübt wird, wird vom Durchgang der Filamente durch die Herstellungselemente sichergestellt.
Die Fäden werden mittels eines Kammes 35 parallel zur Form einer Bahn N vereinigt, die in eine Zone 36 eintritt, wo sie auf eine Temperatur erwärmt wird, die mindestens die Schmelztemperatur des Thermoplasts erreicht, aber ohne dabei die Erweichungstemperatur der Verstärkungsfasern zu erreichen. Anschließend wird die Bahn N in eine sich drehende Imprägniereinrichtung 37 geführt, wobei der Thermoplast warm und formbar gehalten wird, um ihn homogen zu verteilen und die vollständige Imprägnierung der Verstärkungsfasern mit ihm zu gewährleisten. Danach läuft die Bahn N durch eine Formgebungs- und Zentriereinrichtung 38, wobei ihre Temperatur auf einer Höhe gehalten wird, die ausreicht, um den Thermoplast derart im formbaren Zustand zu halten, dass ein Band R hergestellt wird, das durch die Annäherung der Fäden erhalten wird, die so eine transversale Kontinuität bilden. Schließlich wird das Band bis zum Auftragsorgan 31 gebracht, das innere Beheizungsmittel enthält, damit der Thermoplast des Bandes seine Formbarkeit behält.
Der Haltemechanismus 33 für das Auftragsorgan 31 ist auf der gemeinsamen Bank 32 angeordnet, die beweglich ist und von den Mitteln 4 gesteuert wird. Die Translationsbewegungen des Auftragsorgans 31 werden so von der Bewegung der Bank bewirkt, die deshalb alle Elemente zur Herstellung des Bandes mit derselben Bewegung antreibt. Der Weg, der von dem Band von der Formgebungseinrichtung 38 bis zum Auftragsorgan 31 zurückgelegt wird, kann so optimiert werden, um das Band auf der richtigen Temperatur zu halten.
Das Aufwickeln des Bandes R um den Liner 11 beginnt, wenn das Band, das die Herstellungselemente durchlaufen hat, die für sein Aufbringen adäquate Temperatur erreicht hat, wobei der Beginn des Aufwickelns außerhalb des Liners durch ein beliebiges geeignetes Mittel, das innerhalb der Kenntnisse des Durchschnittsfachmanns liegt, durchgeführt werden kann. Dabei ist es beispielsweise möglich, die Welle 22 zu verwenden, indem an ihr das Ende des Bandes über Haftmittel befestigt wird, wobei das Aufwickeln um die Welle 22 beginnt und sich zum gewünschten Zeitpunkt um den Liner fortsetzt.
Das Auftragsorgan 31 wird so geregelt, dass sich das Band perfekt an die Konturen der Außenfläche des Liners anschmiegt. Der Aufwickelwinkel, der von der Ausrichtung des Auftragsorgans 31 in Bezug auf die Oberfläche des Liners vorgegeben ist, und die Anzahl der aufgebrachten Schichten werden in Abhängigkeit von den gewünschten mechanischen Eigenschaften des fertigen Erzeugnisses und somit von den axialen oder radialen Spannungen, denen der Hohlkörper ausgesetzt sein wird, bestimmt.
Am Ende des Aufwickelns des Bandes um den Liner wird es manuell oder von automatisierten Mitteln zerschnitten und wird der Verbundvorformling von den Bandabschnitten befreit, die zum Starten des Aufwickelns gedient haben.
Der Verbundvorformling, der aus dem Liner 11, der von dem Verbundband umgeben ist, besteht, wird anschließend von der Welle abgenommen. In diesen Vorform ling wird ein aufblasbarer Ballon 50 eingeführt, dessen Zentrierung automatisch mit seinem Unter-Druck-Setzen erreicht wird.
Der Vorformling wird in eine Form 51 aus einem wärmeleitfähigen Material wie Aluminium eingebracht. Die Form ist derart bearbeitet, dass die Konturen ihrer Innenwand die äußere Form des gewünschten fertigen Erzeugnisses reproduzieren. Dabei sind die inneren Abmessungen der Form berechnet, um einen Zwischenraum 52 zwischen dem mit dem Verbundmaterial überzogenen Liner und der Innenwand der Form übrig zu lassen. Nach Verschließen der Form wird Luft in den Ballon 50 durch dessen Blasventil 53 mit einem Druck von 1 bis 10 bar geblasen, bis der Ballon das gesamte Innenvolumen des Vorformlings einnimmt.
Die Form 51 wird dann in einen Trockenofen 54 gestellt, dessen Temperatur mindestens die höchste Schmelztemperatur der im Vorformling vorhandenen Thermoplaste erreicht. Dabei ist die Erwärmungsdauer von mehreren Faktoren abhängig, insbesondere von der Art des Thermoplasts der Schichten 11 und 12, der Dicke, die für die Außenschicht 13 durch die Migration des Thermoplasts von der Schicht 12 und gegebenenfalls von der Schicht 11 erhalten werden soll, und dem für die Form gewählten Materialtyp.
Dabei ist es selbstverständlich, dass die Erwärmung des Vorformlings auch auf andere Art durchgeführt werden kann, so kann die Form beheizt werden oder auch ein Heizwiderstand in das Innere des Ballons eingebaut werden. Außerdem kann die Erwärmung gleichzeitig oder vor dem Unter-Druck-Setzen des Ballons stattfinden.
Die der Form mitgeteilte Wärme wird auf die Verbundschicht 12 und die Matrix 11 übertragen, sie erweicht und macht den Thermoplast des Verbundmaterials und gegebenenfalls den des Liners fließfähig. Unter dem Einfluss des von dem Ballon ausgeübten Drucks migriert der Thermoplast zur Wand der Form von der Verbundschicht, wobei er die Luft verdrängt und ersetzt, die zwischen den Wicklungen des Bandes noch vorhanden ist, um den gesamten Zwischenraum 52 einzunehmen, wonach die Migration von der Innenwand der Form beendet wird. Selbstverständlich ist die Form nicht vollständig dicht, sodass sie das Entweichen der aus dem Vorformling verdrängten Luft ermöglicht. Die Breite des Zwischenraums 52 wird in Abhängigkeit von der gewünschten Dicke der Außenschicht 13 gewählt.
Die Form wird abkühlen gelassen. Nach Verfestigung der Struktur wird die Luft aus dem Ballon evakuiert, die Form geöffnet und das verfestigte fertige Erzeugnis aus der Form entnommen.

Claims

Verbundhohlkörper, der eine aus einem Thermoplast bestehende Innenschicht (11), die den Liner des Körpers bildet, eine aus einem Thermoplast bestehende Verbundzwischenschicht (12), in welche Verstärkungsfasern eingebettet sind, und eine aus einem Thermoplast bestehende Außenschicht (13) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenschicht (13) aus dem Thermoplast gebildet ist, aus welchem die Zwischenschicht (12) und gegebenenfalls die Innenschicht (11) besteht und welcher bei der Herstellung des Hohlkörpers von der Zwischenschicht migriert ist.
Verbundhohlkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass er vor der Migration aus dem Liner (11) und der Verbundzwischenschicht (12), die diesen bedeckt, besteht, wobei die Migration des Thermoplasts nach Unter-Druck-Setzen der Innenwand des Liners (11) und Erwärmung des mit der Zwischenschicht (12) bedeckten Liners stattfindet.
Verbundhohlkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Thermoplast der Verbundzwischenschicht (12) gleich dem der Innenschicht (11) ist.
Verbundhohlkörper nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Thermoplast ein Polyolefin ist.
Verbundhohlkörper nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Thermoplast ein Polyester ist.
Verbundhohlkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsfasern aus Glas bestehen.
Verfahren zur Herstellung eines Verbundhohlkörpers, der aus einer Innenschicht aus einem Thermoplast, die den Liner (11) des Körpers bildet, einer Verbundzwischenschicht (12) aus einem Thermoplast, in welche Verstärkungsfasern eingebettet sind, und einer Außenschicht (13) aus einem Thermoplast besteht, das die Stufen: – Aufbringen eines Verbundmaterials, das aus einem mit Verstärkungsfasern vermischten Thermoplast besteht, auf die Außenfläche (11a) des Liners (11), sodass ein Vorformling gebildet wird, – Einlegen des Vorformlings, in welchen ein aufblasbarer Ballon (50) eingeführt worden ist, in eine Form (51) und – Erwärmen des Vorformlings und Aufblasen des Inneren des Ballons, um auf die Innenwand des Vorformlings einen Druck auszuüben, umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Außenwand des Vorformlings und der Innenwand der Form ein Zwischenraum (52) vorgesehen ist, der an die Dicke der Außenschicht (13) des herzustellenden Hohlkörpers derart angepasst ist, dass die Migration des Thermoplasts der Zwischenschicht (12) und gegebenenfalls des Liners (11) ab der Zwischenschicht in der Stufe der Erwärmung und Druckausübung möglich wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen des Verbundmaterials mittels Aufwickeln eines Bandes (R), das von einem Auftragsorgan (31) abgegeben wird und von einer Vielzahl von Verbundfadenspulen (34) stammt, durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbundfaden aus vermengten Glas- und Thermoplastfilamenten besteht.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der auf das Innere des Ballons (50) ausgeübte Druck 1 bis 10 bar beträgt.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmungstemperatur des Vorformlings mindestens gleich der höchsten Schmelztemperatur der im Vorformling vorhandenen Thermoplaste ist.