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Die
vorliegende Erfindung betrifft allgemein Luftdichtungen für Gasturbinenmaschinen,
und sie betrifft insbesondere Dichtungen mit verbesserten Eigenschaften
bei Betriebsbedingungen, unter denen ungewöhnlich große Mengen an Dichtungsmaterial
freigesetzt und in die Maschine aufgenommen werden.
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Gasturbinenmaschinen
sind wohl bekannte Energiequellen, z.B. für Antriebskraft für Flugzeuge
oder als Stromerzeuger, und enthalten allgemein Kompressor- (typischerweise
mit einer oder mehreren vorgeschalteten Verdichtungsstufen), Brenner-
und Turbinen-Abschnitte. Wie in 1 allgemein
veranschaulicht ist, enthalten die Kompressor- und Turbinen-Abschnitte
(und irgendwelche Verdichterstufen) jeweils an Wellen montierte,
rotierende Scheiben 1, von denen jede einen Satz Laufschaufeln 2 trägt, die
im Inneren eines hohlen Außenteils
oder Gehäuses 3 angeordnet
sind, mit dazwischen liegenden Sätzen
von stationären
Leitschaufeln 5, die an dem Gehäuse montiert sind. Luftdichtungen 4, 7 sind
zwischen den Spitzen der Laufschaufeln und dem Gehäuse (äußere Luftdichtungen)
und zwischen den Leitschaufeln und den Scheiben (Schneidendichtungen)
vorgesehen, um ein Lecken von Luft zwischen diesen Bauteilen zu
verhindern.
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Luft
wird durch einen Maschineneinlass aufgenommen und durch rotierende
Scheiben und zugehörige Laufschaufeln
in dem Kompressor komprimiert. Die komprimierte Luft wird dann mit
Brennstoff in dem Brenner verbrannt, um Gase _ von hohem Druck und
hoher Temperatur zu erzeugen, die eine Rotation der Turbinen-Abschnitte
und zugehörigen
Verdichter-Kompressor-Stufen bewirken und dann aus einem Maschinenauslass
ausgestoßen
werden, um Schubkraft bereitzustellen. Das Gehäuse ist dazu gedacht, ein Lecken
von Luft oder Verbrennungsprodukten um die Spitzen der Laufschaufeln
herum, d.h. zwischen den Laufschaufel-Spitzen und dem Gehäuse, zu
verhindern, wobei das Lecken die Effizienz der Maschine verringert.
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Trotz
der Konstruktion der Bauteile zur Minimierung des Leckens tritt
ein wesentlicher Anteil von irgendwelchem Lecken, das in einer normal
arbeitenden Gasturbinenmaschine auftritt, zwischen den Spitzen der
Laufschaufeln und dem Ge häuse
und zwischen den Spitzen der Leitschaufeln und den Scheiben auf.
Eine Art zur Beseitigung eines derartigen Leckens ist, alle ineinander
greifenden Teile mit extrem genauen Toleranzen herzustellen, was
zunehmend kostspielig wird, wenn die Toleranzen verringert werden.
Darüber
hinaus führen
bei den Gegebenheiten der Temperaturbereiche, denen die Teile vor,
während
und nach dem Betrieb unterzogen werden, und bei der sich ergebenden
thermischen Expansion und Kontraktion der Teile derartige genaue
Toleranzen bei Zeiten zu einer gegenseitigen Beeinflussung zwischen
ineinander greifenden Teilen und zu entsprechendem Bauteil-Verschleiß und anderen
Schäden.
Dementsprechend haben Gasturbinenmaschinen-Konstrukteure der Entwicklung
effektiver Luftdichtungen, und insbesondere aus abreibbaren Materialien
bestehender Dichtungen, beträchtliche
Mühen gewidmet.
Siehe z.B. US-Patent Nr. 4 936 745 von Vine et al. und Nr. 5 705
231 von Nissley et al.
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Dichtungen
erfordern eine Ausgewogenheit mehrerer Eigenschaften, wozu eine
relative Abreibbarkeit, wenn sie von einer rotierenden Laufschaufel-Spitze
berührt
werden, Erosionsbeständigkeit,
Haltbarkeit, eine thermische Expansion, die mit derjenigen des darunter
liegenden Materials abgeglichen ist, und eine relative Einfachheit
und vernünftige
Kosten der Herstellung gehören.
Siehe z.B. US-Patent Nr. 5 536 022 von Sileo.
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US 5 434 210 beschreibt
abreibbare Verbundbeschichtungen, die unter Verwendung thermischer Spritzprozesse
hergestellt werden. Das sich ergebende abreibbare Material weist
eine im Wesentlichen kontinuierliche Matrix auf, die aus einem Material
gebildet ist, das aus Metallen, Metalllegierungen und Keramiken ausgewählt ist,
in der überall
Kunststoff-Einschlüsse
verteilt sind.
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Eine
typische Kompressor-Luftdichtung umfasst das Dichtungssubstrat,
z.B. ein Metallsubstrat, eine optionale Metallschicht, bestehend
aus einem auf das Substrat plasmagespritzten Metallpulver, und eine
abreibbare Dichtungsschicht, die auf die Metallschicht aufgebracht
ist. Typische Dichtungsschichten umfassen eine Metallmatrix aus
Aluminium und Silicium mit einer gewissen Menge an eingebetteten
Polyester-Pulverteilchen, und sie wird auf das Substrat plasmagespritzt,
sowie abreibbare Siliconkautschuk-Schichten, die ein Material wie
Visilox V-622 von Rhodin of Troy, NA, und hohle Mikrokugeln beinhalten.
Diese Systeme liefern bis zu etwa 260°C (500°F) ein angemessenes Betriebsverhalten.
Diese Dichtungssysteme haben zwar bisher ein angemessenes Betriebsverhalten
geliefert, aber es bleibt der Wunsch nach einem Dichtungssystem
mit einer Brauchbarkeit bei höherer
Temperatur, einer mit dem darunter liegenden Substrat verträglichen
thermischen Expansion, einer verbesserten Erosionsbeständigkeit,
das sich aber doch leicht abreibt, wenn es mit einer Laufschaufel-Spitze
oder einer Schneide in Berührung
kommt, usw.
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Darüber hinaus
wurde in dem Wunsch, das Gewicht von Gasturbinenmaschinen zu verringern,
insbesondere zur Verwendung bei Flugzeugen, die Verwendung von Verbundgehäusen für verschiedene
Maschinenstufen vorgeschlagen. In diesem Fall ist die Verwendung
von Plasmaspritz-Abscheidungsprozessen unerwünscht, wenn nicht unbenutzbar.
Dementsprechend muss eine andere Art von Dichtungssystem eingesetzt werden.
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Es
ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Gasturbinenmaschinen-Luftdichtung
bereitzustellen, die das gewünschte
verbesserte Betriebsverhalten gegenüber vorliegenden Luftdichtungen
liefert.
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Es
ist eine weitere Aufgabe, eine derartige Dichtung bereitzustellen,
die auch kostengünstig
ist.
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Es
ist noch eine weitere Aufgabe, eine Dichtung bereitzustellen, die
nicht mehr als konventionelles Dichtungsmaterial wiegt und keinen
Gewichtsnachteil schafft.
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Es
ist noch eine weitere Aufgabe, eine Dichtung bereitzustellen, die
leicht auf Verbundsubstrate angewendet werden kann.
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Es
ist darüber
hinaus eine weitere Aufgabe, eine derartige Dichtung unter Verwendung
einer konventionellen Ausrüstung
bereitzustellen.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Luftdichtung zur Verwendung
in einer Gasturbinenmaschine, aufweisend:
ein Dichtungssubstrat;
eine
abreibbare Dichtungsschicht auf dem Substrat, wobei die abreibbare
Schicht ein Bulkmaterial und ein thermoplastisches Bindemittelmaterial
aufweist;
dadurch gekennzeichnet, dass das Bulkmaterial ein
wärmehärtbares
Polymer-Bulkmaterial
ist.
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Gemäß einem
Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Luftdichtung zur Verwendung
in einer Gasturbinenmaschine offenbart. Die Dichtung umfasst ein
Dichtungssubstrat und eine abreibbare Dichtungsschicht auf dem Substrat.
Die abreibbare Schicht umfasst mindestens ein wärmehärtbares Polymer-Bulkmaterial
wie ein phenolisches Pulver und ein thermoplastisches Bindemittelmaterial
wie PEEK. Die abreibbare Schicht kann auch einen Füllstoff
enthalten, um irgendeine gewünschte
Eigenschaft, wie Porosität
oder Trockenschmierung, um die Abreibbarkeit zu verbessern, bereitzustellen.
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Gemäß einem
weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung
einer Luftdichtung zur Verwendung in einer Gasturbinenmaschine mit
verbesserter Haltbarkeit offenbart. Das Verfahren umfasst das Bereitstellen
eines Dichtungssubstrats und das Plasmaspritzen einer abreibbaren
Dichtungsschicht auf das Substrat. Die abreibbare Schicht umfasst
ein wärmehärtbares
Polymer-Bulkmaterial und ein thermoplastisches Bindemittelmaterial.
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Gemäß noch einem
weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung
einer Luftdichtung zur Verwendung in einer Gasturbinenmaschine mit
verbesserter Haltbarkeit offenbart. Das Verfahren umfasst das Bereitstellen
eines Dichtungssubstrats und das Formen einer abreibbaren Schicht,
die aus wärmehärtbarem
Polymer und thermoplastischem Material besteht; das Entfernen des
geformten Dichtungsmaterials; und das Verbinden des geformten Dichtungsmaterials
mit dem Dichtungssubstrat.
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Ein
Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, dass die Dichtung eine verbesserte
Haltbarkeit und Abreibbarkeit, insbesondere bei höheren Temperaturen,
schafft. Zusätzlich
ist die Dichtung der vorliegenden Erfindung kostengünstig herzustellen
und wiegt nicht mehr als konventionelle Dichtungsmaterialien.
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Einige
bevorzugte Ausführungsformen
der Erfindung werden nun unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen
beschrieben, in denen:
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1 eine
Schnittansicht eines Teils einer typischen Gasturbinenmaschine ist.
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2 eine
schematische Ansicht eines Plasmabrenners zur Herstellung der Dichtung
gemäß der vorliegenden
Erfindung ist.
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3a und 3b Mikrofotografien
eines abreibbaren Materials gemäß der vorliegenden
Erfindung sind.
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Gemäß einer
Ausführungsform
der Erfindung wird die Dichtung auf ein Dichtungssubstrat plasmagespritzt.
Während
das Dichtungssubstrat typischerweise ein Metall ist, wie eine Titanlegierung
oder ein Superlegierungsmaterial, kann die vorliegende Erfindung
auch auf Verbund-Dichtungssubstrate angewendet werden. Das Dichtungsmaterial
umfasst ein wärmehärtbares
Polymer als eine Primär-
oder Bulk-Phase und ein thermoplastisches Polymer als eine Sekundär- oder
Bindemittel-Phase. Bevorzugt besteht die Primär- oder Bulk-Phase aus einem
Material, das bis zu einer Temperatur von mindestens 260°C (500°F) stabil
ist, und die Sekundär-
oder Bindemittel-Phase hat eine Schmelztemperatur oberhalb 315°C (600°F). Optionale
Zusätze oder
Füllstoffe
umfassen Porositäts-Zusätze, beispielsweise
mittels Hohlkugeln (Glas- oder Kohlenstoff-Materialien), Trockenschmiermittel
wie MoSi2, PTFE oder Graphit. Repräsentative
Zusammensetzungen in Volumenprozent sind 40 bis 80% für die Bulk-Phase,
20 bis 60% für
die Bindemittel-Phase und 0 bis 30% des Füllstoffs.
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Das
wärmehärtbare Material
ist typischerweise beständig,
hat aber typischerweise eine obere Temperaturgrenze, bei Verwendung
in Masse (Bulk), von beispielsweise weniger als etwa 175 oder 205°C (350°F oder 400°F) während des
Aufbringungsprozesses, und daher ist es nicht möglich, das wärmehärtbare Material ausreichend
zu erhitzen, um es durch Plasmaspritzen aufzubringen. Dementsprechend
wurden wärmehärtbare Materialien
bisher nicht in plasmagespritzte abreibbare Beschichtungen inkorporiert.
Beim Plasmaspritzen gemäß der vorliegenden
Erfindung wird darauf geachtet, sicherzustellen, dass das wärmehärtbare Material nicht
zu stark erhitzt wird, da das wärmehärtbare Material
brennen wird; wenn jedoch eine zu niedrige Temperatur verwendet
wird, erweicht das Material nicht ausreichend, um sich auf dem Substrat
aufzubauen. Das thermoplastische Material wird auch ausgewählt, um
die Dichtung mit einer ausreichenden Stabilität gegen höhere Temperaturen auszustatten,
z.B. bis zu und über
620°C (500°F), abhängig von
der (den) erwarteten Gebrauchstemperatur(en) der Dichtung. Das Füllstoffmaterial
schafft Porosität
oder Schmierung, um die Abreibbarkeit oder irgendeine andere gewünschte Eigenschaft
zu verbessern.
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Zu
beispielhaften wärmehärtbaren
Materialien gehören
Fina met phenolisches Pulver (von Mark V Laboratories aus East Granby,
CT), wobei zu Anwendungen bei höherer
Temperatur Materialien wie Polyimide (Vespel® SP21
von DuPont aus Wilmington, DE), fluorierte Polyimide (Avimid®N
von Cytec aus Havre de Grace, MD) und Polybenzimidazole (Celazole® U-60
von Celanese Ltd. aus Dallas, TX) gehören. Andere wärmehärtbare Materialien
können
ebenfalls verwendet werden.
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Zu
beispielhaften thermoplastischen Materialien gehören Polyarylether (z.B. PEK
[Polyetherketon], PEKK (Polyetherketonketon], UltrapekTM [z.B.
Polyaryletherketon, erhältlich
von BASF] oder PEEKTM [Polyetheretherketon],
von Victrex USA aus York, PA), Polyetherimid (Ultem®) PEI
von GE Polymerland aus Huntersville, NC) und Polyamidimid (z.B.
Torlon® von
BP Amoco Chemicals aus Greenville, SC).
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Zu
beispielhaften Hohlkugeln gehören
Glas-Mikrokugeln (Q-Cell 2135 von PQ Corporation aus Philadelphia,
PA) und Kohlenstoff-Mikrokugeln (Carbosphere Type D von Carbosphere,
Inc. aus Fredericksburg, VA).
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Wendet
man sich nun 2 zu, umfasst eine Plasmaspritzvorrichtung
einen Brenner 20 (der eine Energiequelle und einen Spritzkopf
umfasst, die beide nicht getrennt von der allgemeinen Vorrichtung
gezeigt sind), und mindestens zwei Pulver-Zuführleitungen 22, 24.
Der Brenner ist bevorzugt in der Lage, gleichzeitig mindestens zwei
getrennte Pulver zuzuführen
und in eine Flamme 21 zu spritzen, siehe z.B. das US-Patent Nr.
4 696 855 von Pettit, Jr. et al. mit gleicher Inhaberschaft hinsichtlich
weiterer Details. Die Leitungen 22, 24 sind jeweils
an Pulvermaterial-Behälter 26, 28,
die das auf einem Substrat 30 abzuscheidende Pulver enthalten,
und an jeweilige Quellen 32, 34 für Trägergas wie
Argon, die das Pulver aus den Behältern in die Plasmabrenner-Fahne
führen,
gekoppelt. Zu typischen Substratmaterialien gehören Titanlegierungen sowie
Superlegierungen auf Nickelbasis, Cobaltbasis und Eisenbasis, und
Kombinationen dieser Materialien, obwohl die vorliegende Erfindung
auch mit Verbund-Substratmaterialien verwendet werden kann, und
sie soll nicht auf derartige Materialien beschränkt sein. Die Dichtung kann
eine Bindungsschicht 36 enthalten (in 2 veranschaulicht,
enthält
aber bevorzugt keine solche Schicht). Die Schicht 36 könnte beispielsweise
in Verbindung mit einem Metallsubstrat verwendet werden, um von
dem Metall zu einer Zusammensetzung, die derjenigen der auf das
Substrat aufzubringenden abreibbaren Schicht ähnlich ist, abzustufen. Plasmaspritzvorrichtungen sind
in der Technik allgemein bekannt und wurden dementsprechend hierin
nicht detailliert beschrieben. Wir haben ein von Sulzer-Metco hergestelltes
Modell 7MB3 verwendet, um Dichtungen gemäß der vorliegenden Erfindung
herzustellen. Die vorliegende Erfindung wird zwar in Verbindung
mit einer äußeren Luftdichtung
beschrieben, aber sie kann gleichermaßen auf eine Schneidendichtung
(z.B. 1 bei 7, 8) oder eine andere geeignete
Anwendung angewendet werden.
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Das
Pulvermaterial, das eine abreibbare Schicht 38 bildet,
wird bevorzugt gemeinsam abgeschieden, z.B. getrennt in das Plasma
eingeführt,
aber wir haben auch vermischte Pulver verwendet. Eine gemeinsame Abscheidung
ermöglicht
es, dass die relativen Mengen an Bulk, Bindemittel und Füllstoff
wie gewünscht
eingestellt werden. Bevorzugt wird eine Kombination von Argon und
Wasserstoff als das Bogengas verwendet.
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Das
Pulver der Bulk-Phase wird in einem Behälter 26 aufbewahrt,
und ein Trägergas
wie Argon oder Stickstoff wird von einer Quelle wie der Quelle 32 bereitgestellt,
um das Pulver durch eine Leitung wie die Leitung 22 zu
tragen, um das Pulver in den Brenner 20 einzuführen. Das
Pulver der Bindemittel-Phase wird in einem Behälter 28 aufbewahrt,
und ein Trägergas
wie Argon oder Stickstoff wird von einer Quelle wie der Quelle 34 bereitgestellt,
um das Pulver durch eine Leitung wie die Leitung 24 zu
tragen, um das Pulver in den von dem Brenner 20 erzeugten
Spritzstrom stromab von dem Bulk-Pulver einzuführen. Die Bulk-Phase und die
Bindemittel-Phase werden auf dem Substrat abgeschieden, um die abreibbare
Schicht 38 bis zu einer gewünschten Dicke (bevorzugt gleichmäßig) plus
etwas überschüssige Dicke
(typischerweise mindestens 0,64 mm [0,025 inch]), um eine nachfolgende
mechanische Bearbeitung der Dichtung zu erlauben, zu bilden.
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Ein
optionaler, zusätzlicher
Schritt ist, einen Füllstoff
(oder irgendein anderes Material wie ein Schmiermittel) in die abreibbare
Schicht 38 aufzunehmen, um eine Dichtung mit Porosität herzustellen.
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Als
ein Beispiel wurden mehrere Versuche unter Verwendung eines Plasmaspritzbrenners
7MB3 von Sulzer Metco mit einer GP-Elektrodenanordnung bei 500 A
und 60 bis 70 V, mit einem Primärgas
aus Argon bei einer Strömungsrate
von etwa 87 Standardlitern/min (SLPM), einem Sekundärgas aus
Wasserstoff bei einer Strömungsrate
von etwa 2 bis 3 SLPM, und einem Abstand von Spritzappa rat zu Werkstück von etwa
1,4 cm [3,5 inch] durchgeführt.
Für Abreibbares
aus reinem Polymer (keine Hohlkugeln) haben wir Gemische variiert,
die zu Verhältnissen
von PEEK/Phenolharz zwischen etwa 60:40 und 90:10 führten. Zwar
wurde jede der Proben für
annehmbar gehalten, aber verschiedene Anwendungen könnten verschiedene
Zusammensetzungen erfordern. Reibprüftest (rub rig test)-Ergebnisse zeigten
an, dass die Proben mit mehr PEEK annehmbar waren, aber die Laufschaufel-Beladung
erhöhten.
Beispielhafte Mikrostrukturen von plasmagespritzten Materialien
sind in den 3a und 3b veranschaulicht,
wobei 3a ein Dichtungsmaterial mit
niedrigerer Dichte zeigt und 3b ein
Dichtungsmaterial mit höherer
Dichte zeigt.
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In
einer alternativen Ausführungsform
kann die vorliegende Erfindung getrennt geformt und dann mit dem
Dichtungssubstrat verbunden werden. Die Pulver, einschließlich Füllstoff(e)
wie gewünscht,
werden vermischt und in einen Form-Hohlraum, der im Wesentlichen
die Gestalt der abreibbaren Schicht definiert, eingebracht. Die
Form und die vermischten Pulver werden erhitzt, und die Formen werden
zusammengebracht, um die abreibbare Schicht zu bilden. Die Temperatur
und der Druck werden so gewählt,
dass die Polymermaterialien erweicht, aber nicht verbrannt oder
beschädigt
werden. Alternativ können
die Pulver in eine Form plasmagespritzt werden, wie oben, um die
Dichtung in der Form aufzubauen, wobei die Form mit einem Entformungsmittel
wie einem Salz, z.B. Natriumchlorid oder Bornitrid, um die Entfernung
der Dichtung zu erleichtern, behandelt wurde. Im Falle eines Salzes
wird eine konzentrierte Rezeptur gemischt und auf ein Substrat aufgebracht.
Auf der Formoberfläche
wird eine sehr raue Oberfläche
aus reinem Salz erhalten, und plasmagespritzte Beschichtungen neigen
dazu, sehr gut an dem Salz zu haften. Die Beschichtung wird aufgebracht
und aufgebaut, z.B. durch Plasmaspritzen. Die Dichtung und die Form
werden dann in sich bewegendem Wasser untergetaucht – was das
Salz auflöst
und die geformte Dichtung freigibt.
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Es
wurden mehrere Proben hergestellt, indem die obigen PEEK- und Fina-met-Phenolharz-Pulver
und Hohlkugeln in Formen eingebracht wurden und die Formen und Pulver
auf etwa 357°C
(675°F)
erhitzt wurden und die Pulver bei etwa 0,69 MPa (100 psi) 15 min
lang verfestigt wurden.
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Alternativ
können
die Dichtungen in einem Autoklaven geformt werden oder in situ unter
Verwendung von Druckwalzen auf dem Dichtungssubstrat geformt werden.
Erforderlichenfalls wird eine Wärmequelle
wie ein externer Heizer oder ein Plasmabrenner vorgesehen.
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Die
geformte abreibbare Schicht wird dann aus den Formen entfernt und
wird bevorzugt durch eine Klebebindung unter Verwendung von solchen
beispielhaften Klebstoffen wie Epoxyharzen (FM300 von Cytec aus
Havre de Grace, MD), Nitril-Phenolharzen
(AF 30 von 3M Aerospace Materials aus St. Paul, NM) und Silikonen
(RTV159 von GE Silicones aus Waterford, NY) an dem Dichtungssubstrat
befestigt. Der Klebstoff wird so ausgewählt, dass er für die Gebrauchstemperatur
des beabsichtigten Dichtungssystems passend ist, und so, dass die
Aushärt-Temperaturen
und/oder -drücke
die Unversehrheit der geformten abreibbaren Dichtung nicht gefährden. Die
Oberflächen-Vorbereitung
des Dichtungssubstrats zum Verbinden wird durch ein oder mehrere
Verfahren erreicht, wozu abrasives Aufrauen (Schleifen von Hand,
Sandstrahlen), gefolgt von Reinigen mit nicht verunreinigendem,
rückstandsarmem
Lösungsmittel
(Aceton, Ethylalkohol und Isopropylalkohol) gehören. Die Verbindung kann durch
die Verwendung verschiedener elektrochemischer Ätzverfahren (Chromsäure oder
Phosphorsäure)
verbessert werden, wobei davon ausgegangen wird, dass die Verfahren
typischerweise Industrienormen folgen.
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Die
Tests der vorliegenden Erfindung unter Verwendung der oben beschriebenen
Proben, wie plasmagespritzt und auch wie geformt und wie durch Klebebindung
an ein Dichtungssubstrat gebunden, waren günstig. Beide Versionen der
erfindungsgemäßen Dichtung
zeigen eine Erosionsbeständigkeit,
die mindestens so gut ist wie bei konventionellen metallischen abreibbaren
Dichtungen, die aus Aluminium und Silicium mit Polyester bestehen.
Die Dichtungen zeigen auch eine Ab reibbarkeit, die mindestens so
gut ist wie bei konventionellen Dichtungen mit poröser Siliconkautschuk-Dichtung.
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Ein
Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, dass die Dichtung sowohl
eine annehmbare Haltbarkeit als auch eine annehmbare Abreibbarkeit
bereitstellt, und diese Merkmale auch bei höheren Temperaturen bereitstellt.
Zusätzlich
ist die Dichtung der vorliegenden Erfindung kostengünstig und
wiegt nicht mehr als konventionelle Dichtungsmaterialien. Die Dichtung
der vorliegenden Erfindung kann unter Verwendung einer konventionellen
Plasmaspritzvorrichtung und des Prozesses zur Bereitstellung einer
derartigen Dichtung, der die Einstellung des Verhältnisses
von Metall und von Füllstoff
ermöglicht,
aufgebracht werden, um eine optimale Dichtung bereitzustellen, die
für unterschiedliche
Betriebsbedingungen angepasst ist. Alternativ kann die erfindungsgemäße Dichtung
durch Formen der Dichtung und dann Verbinden der Dichtung mit dem
Substrat, oder durch Formen der Dichtung in situ aufgebracht werden.
