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GEBIET DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Anschraubfluidfilter (Spin-on-Fluidfilter)
und insbesondere einen Anschraubfluidfilter mit einem profilgewalzten
Körper,
der passend zu einer Ablaßplatte
zur Verwendung mit einer mittels Drehbank zugeschnittenen Dichtung
ausgeführt
ist.
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STAND DER TECHNIK
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Fluidfilter
werden üblicherweise
in Motorschmiersystemen, Hydrauliksystemen und Kraftstoffsystemen
verwendet, um Feststoffe, wie beispielsweise Schmutz und abrasive
Stoffe, aus dem umgewälzten
Fluid zu entfernen. Traditionell beinhalten Fluidfilter ein innerhalb
eines Hauptkörpers,
einer Ummantelung oder eines Gehäuses
befindliches Filterteil oder -element. Eine Ablaßplatte oder Abdeckung ist
am Hauptkörper
befestigt, um das Filterelement einzuschließen. Die Ablaßplatte
beinhaltet mehrere Öffnungen,
um eine Fluidströmung
durch das Filterelement zu ermöglichen.
Das Fluid kann entweder direkt durch eine zentrale Öffnung in
der Ablaßplatte
oder durch mehrere radial über
die Ablaßplatte
verteilte Umfangsöffnungen
in den Filter eingeleitet werden. Der Fluidfilter wird typischerweise am
Motor- oder Hydrauliksystem
durch Anschrauben der Ablaßplatte
an einer sich vom Motor- oder Hydrauliksystem aus erstreckenden
Filtermontagevorrichtung befestigt. Diese Montageart wird üblicherweise
als Anschraubverfahren (Spin-on-Verfahren) bezeichnet.
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Traditionell
erstreckt sich ein einzigartig geformtes primäres Dichtungselement oder eine
ebensolche Dichtung vom Äußeren der
Ablaßplatte
aus, um ein Volumen zwischen der Ablaßplatte und der Filtermontagevorrichtung
abzudichten. Das Dichtungselement kann, abhängig von der spezifischen Konstruktion
des Motor- oder Hydrauliksystems, entweder in einer innenliegenden
Position oder in einer außenliegenden
Position im Verhältnis
zum Hauptkörperdurchmesser
positioniert sein. Die einzigartigen Formen dieser Spezialdichtungen
werden genutzt, um eine leichtere Sicherung der Dichtungen an der
Ablaßplatte
zu ermöglichen.
Einzigartig geformte Dichtungen, wie beispielsweise die in den US-Patenten
4,834,885 und 4,969,994 dargestellten Dichtungen, haben den deutlichen
Nachteil, daß für ihre Herstellung
spezielle Fertigungsmethoden erforderlich sind. Diese speziellen
Fertigungsmethoden haben nahezu zwangsläufig zusätzliche Kosten zur Folge.
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Alternativ
werden gelegentlich druckgegossene Ablaßplatten verwendet. Diese druckgegossenen
Ablaßplatten
beinhalten normalerweise spezielle Dichtungsrückhaltemittel, um mittels Drehbank
zugeschnittene Dichtungen zurückzuhalten.
Mittels Drehbank zugeschnittene Dichtungen lassen sich, verglichen
mit den vorstehend beschriebenen Spezialdichtungen, leichter und
wirtschaftlicher herstellen. Druckgegossene Ablaßplatten verursachen jedoch, im
Vergleich zu preßgeformten
Ablaßplatten,
allgemein höhere
Werkzeug- und Herstellungskosten. In einigen Konstruktionen nach
dem Stand der Technik wird versucht, eine preßgeformte Abdeckung mit einer
Stahlgrundplatte zu kombinieren, um sie als eine Ablaßplatteneinheit
zu verwenden. Die Dichtung wird in der Abdeckung zurückgehalten,
und die Abdeckung wird mit der Grundplatte verschweißt, um eine zusätzliche
Steifigkeit zu erhalten. Ein Beispiel dieser kombinierten Konstruktion
ist im US-Patent 5,490,930 beschrieben. Es sei jedoch darauf hingewiesen,
daß diese
Konstruktion zusätzliche
Teile und Verarbeitungsschritte erfordert, was zwangsläufig eine
Erhöhung
der Herstellkosten zur Folge hat.
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Eine
zweite Dichtung wird üblicherweise
verwendet, um eine Fluidströmung
zwischen der Ablaßplatte
und dem Hauptkörper
zu verhindern. Ein Beispiel dieser Konstruktion mit einer zweiten
Dichtung ist im US- Patent
4,369,113 beschrieben. Die zweite Dichtung ist an ihrem Platz typischerweise
durch eine Reihe von Metallfalzen oder Doppelwülsten, die im Hauptkörper und
in der Ablaßplatte
ausgebildet sind, gesichert. Obwohl diese Anordnung vorübergehend wirksam
zu sein scheint, kann sie möglicherweise
unter schweren Betriebsbedingungen keinen maximalen Leckageschutz
leisten. Es wird insbesondere angenommen, daß die Konstruktion mit zwei
Dichtungen keine Fluidleckage verhindern kann, wenn sie hydrostatischem
Druck oder hydrodynamischen Impulsen ausgesetzt ist. Solche schweren
Betriebsbedingungen treten üblicherweise
in industriellen oder Großgeräteanwendungen
auf, können
aber auch in Personenkraftwagenanwendungen auftreten.
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Metallfalze
werden üblicherweise
verwendet, um den Hauptkörper
mit der Ablaßplatte
zu verbinden und abzudichten. Genauer gesagt: Ein freies Ende der
Ablaßplatte
wird zusammen mit einem freien Ende des Hauptkörpers gefalzt oder gefaltet.
Die Kombination wird typischerweise doppeltgefalzt und gefaltet,
um eine Bördelung
um die Kante der Filtervorrichtung herum zu bilden. Obwohl diese
Methode auch vorübergehend
wirksam zu sein scheint, wird nicht davon ausgegangen, daß sie unter
schweren Bedingungen einen maximalen Leckageschutz bietet. Die doppeltgefalzte
Bördelung
kann, ähnlich
wie die Konstruktion mit zwei Dichtungen, möglicherweise keine Fluidleckage
verhindern, wenn sie hydrostatischem Druck oder hydrodynamischen
Impulsen ausgesetzt ist. Darüber
hinaus ist die doppeltgefalzte Naht relativ teuer in der Herstellung
und kann eine Kontrolle der Dichtungseinheit und/oder zusätzliche Dichtungsmassen
erfordern, um eine zuverlässige Verbindung
herzustellen, wenn Variationen in der Unversehrtheit der Abdichtung
und Verschweißung
auftreten können.
Dichtungsmassen werden typischerweise während der Herstellung eingebracht,
um eine Fluidleckage durch die Verbindung zwischen dem Hauptkörper und
der Ablaßplatte
zu begrenzen.
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Die
US-A-5,895,574 beschreibt eine Filtervorrichtung, die ein zylindrisches
Gehäuse
mit einer offenen Oberseite, ein im Gehäuse befindliches Filterelement
zum Filtern von Fluid, eine kreisförmige Ablaßplatte mit einem Fluideinlaßkanal und
einem Fluidauslaßkanal,
ein Montagemittel zur Montage der Filtervorrichtung an einem Fluidumwälzsystem,
eine äußere Dichtung
und eine Verbindungsvorrichtung zur Verbindung des Gehäuses mit
der Ablaßplatte und
zum Zurückhalten
der äußeren Dichtung
an der Ablaßplattenkante
sowie eine Verlängerung
am Gehäuse,
die sich um die Ablaßplattenkante
herum erstreckt, umfaßt.
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Demzufolge
besteht auf diesem Fachgebiet ein Bedarf, einen Fluidfilter bereitzustellen,
der die Dichtungswirkung zwischen dem Hauptkörper und der Ablaßplatte
ohne die Verwendung einer dazwischen positionierten zweiten Dichtung
maximieren kann. Des weiteren besteht auf diesem Fachgebiet ein
Bedarf, einen Fluidfilter bereitzustellen, der ein Hauptdichtungselement
wirksam zurückhalten
kann. Darüber
hinaus besteht auf diesem Fachgebiet ein Bedarf, einen Fluidfilter
bereitzustellen, der eine wirtschaftlich mittels Drehbank zugeschnittene
Dichtung als das primäre
Dichtungsmittel verwenden kann.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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In Übereinstimmung
mit den weitgefaßten Lehren
dieser Erfindung wird ein Fluidfilter in einer vorteilhaften Ausführung bereitgestellt.
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Es
ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Fluidfilter bereitzustellen,
der eine Fluidleckage zwischen dem Hauptkörper und der Ablaßplatte
ohne die Verwendung einer dazwischen positionierten zweiten Dichtung
verhindern kann. Es ist auch eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
eine einzigartige Methode zum Zurückhalten einer mittels Drehbank
zugeschnittenen Dichtung an der Umfangsoberfläche des Filters bereitzustellen.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung ist eine Filtervorrichtung in Anspruch 1 definiert.
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KURZE BESCHREIBUNG DER
ZEICHNUNGEN
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Die
vorliegende Erfindung wird durch die ausführliche Beschreibung und die
beiliegenden Zeichnungen verdeutlicht; dabei sind:
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1 eine
perspektivische Untersicht, mit im Querschnitt dargestellten Abschnitten,
einer Filtervorrichtung mit einer verbesserten einteiligen Dichtungskonfiguration,
die lediglich als Referenz dient;
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2 eine
teilweise Querschnittsansicht entlang der Linie 2-2 der 1;
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3 eine
perspektivische Unteransicht, mit im Querschnitt dargestellten Abschnitten,
einer Filtervorrichtung mit einer verbesserten zweiteiligen Dichtungskonfiguration
gemäß einer
Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung; und
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4 eine
teilweise Querschnittsansicht entlang der Linie 4-4 der 3.
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AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN
AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Die
nachstehende Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen hat lediglich
beispielhaften Charakter und soll hinsichtlich der Erfindung, ihrer
Anwendung oder ihrer Verwendungen keinerlei Einschränkung darstellen.
Die Dichtungskonfiguration der vorliegenden Erfindung kann beispielsweise, ohne
darauf beschränkt
zu sein, für
verschiedene Filteranwendungen, wie beispielsweise für solche
in Schmiersystemen, Hydrauliksystemen und Kraftstoffsystemen, eingesetzt
werden.
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In
den 1 und 2, die lediglich Referenzzwecken
dienen, ist eine Filtereinrichtung oder -vorrichtung 10 dargestellt,
die so ausgeführt
ist, daß sie
an einer (nicht dargestellten) Filtermontagevorrichtung eines Motors
montiert werden kann. Die Filtervorrichtung 10 ist insbesondere
so ausgeführt, daß sie betriebswirksam
an einem von einer Fluidfilterung profitierenden Schmiersystem,
Hydrauliksystem, Kraftstoffsystem oder einem anderen Fluidumwälzsystem
montiert werden kann und damit in Verbindung steht.
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Die
Filtervorrichtung 10 beinhaltet eine allgemein zylindrische
Buchse oder Sperre 12, die innerhalb eines Gehäuses, einer
Ummantelung oder einer Stützkonstruktion 14 vorgesehen
ist. Die zylindrische Buchse 12 beinhaltet mehrere darin
ausgebildete Durchgänge 16.
Ein erstes Volumen 18 ist durch das Innere der zylindrischen
Buchse 12 definiert. Ein zweites Volumen 20 ist
durch das Äußere der
zylindrischen Buchse 12 und das Innere des Gehäuses 14 definiert.
Die Durchgänge 16 der
zylindrischen Buchse 12 ermöglichen es, daß gefiltertes
Fluid vom zweiten Volumen 20 zum ersten Volumen 18 oder
umgekehrt strömen
kann.
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Die
Filtervorrichtung 10 beinhaltet des weiteren ein poröses Filterelement
oder -teil 22, um Feststoffe, wie beispielsweise Schmutz
und abrasive Stoffe, aus dem umgewälzten Fluid zu entfernen. Das
Filterelement 22 befindet sich im zweiten Volumen 20 angrenzend
an die zylindrische Buchse 12 und erstreckt sich allgemein
von einem oberen Abschnitt 24 des Gehäuses 14 aus zu einem
unteren Abschnitt 26 des Gehäuses 14. Das Filterelement 22 ist
vorzugsweise zylindrisch geformt und hat einen Außendurchmesser,
der kleiner als der Innendurchmesser des Gehäuses 14 ist, sowie
einen Innendurchmesser, der im wesentlichen einem Außendurchmesser
der zylindrischen Buchse 12 entspricht. Dadurch definiert
diese Anordnung einen Fluidkanal 28, der sich um einen
oberen Abschnitt 30, einen unteren Abschnitt 32 und einen
Außendurchmesser 34 des
Filterelements 22 herum erstreckt.
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Wie
am besten aus 1 erkennbar, ist eine Ablaß- oder
Abdeckplatte 36 mit dem oberen Abschnitt 24 des
Gehäuses 14 gekoppelt.
Die Verbindung zwischen der Ablaßplatte 36 und dem
Gehäuse 14 wird
nachstehend ausführlich
beschrieben. Die Ablaßplatte 36 beinhaltet
mehrere Fluideinlaßkanäle 38,
die angrenzend an einen zentralen Gewindedurchgang 40 positioniert
sind. Die Fluideinlaßkanäle 38 stehen
in Fluidverbindung mit dem zweiten Volumen 20 und sind
somit so ausgeführt,
daß sie
eine Fluidströmung,
wie beispielsweise von Motoröl, durch
das Filterelement 22 einleiten und zulassen können. Der
zentrale Gewindedurchgang 40 der Ablaßplatte 36 ist so
ausgeführt,
daß er
in eine (nicht dargestellte) typische Filtermontagevorrichtung eines Motors
eingreifen kann. Wie auf diesem Fachgebiet bekannt, beinhalten Filtermontagevorrichtungen
allgemein eine allgemein flache Oberfläche, die so ausgeführt ist,
daß sie
eine Dichtung aufnehmen kann, und einen zentralen Gewindebolzen,
der so ausgeführt
ist, daß er
in einen Gewindedurchgang eines Filters eingreifen und ihn zurückhalten
kann.
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Der
zentrale Gewindedurchgang 40 der Ablaßplatte 36 definiert
einen Fluidauslaßkanal 42.
Der Fluidauslaßkanal 42 steht
in Fluidverbindung mit dem ersten Volumen 18 und ist somit
so ausgeführt, daß er ein
Ausströmen
von gefiltertem Fluid vom Filterelement 22 aus dem Fluidauslaßkanal 42 zuläßt. Folglich
verläuft
eine Fluidbahn von den Fluideinlaßkanälen 38 und dem Fluidkanal 28 durch
das Filterelement 22 und die mehreren Durchgänge 16 der
zylindrischen Buchse 12 zum Fluidauslaßkanal 42.
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Die
Verbindung zwischen der Ablaßplatte 36 und
dem Gehäuse 14 wird
nunmehr ausführlich
beschrieben. Wie am besten aus 2 erkennbar,
ist die Ablaßplatte 36 allgemein
ein konkaves kreisförmig
ausgebildetes Element, das, wie vorstehend beschrieben, mehrere Fluideinlaßkanäle 38 aufweist, die
angrenzend an den zentralen Gewindedurchgang 40 positioniert
sind. Wie nunmehr aus 2 ersichtlich, definiert die
Ablaßplatte 36 weiterhin
eine Ablaßplattenkante 44,
die sich um den Umfang der Ablaßplatte 36 herum
erstreckt. Ein erstes Verlängerungselement 46 ist
integral mit der Ablaßplatte 36 ausgebildet,
um einen sich von der Ablaßplattenkante 44 aus
erstreckenden, nach oben orientierten Vorsprung zu bilden. Ein Außendurchmesser
des ersten Verlängerungselements 46 ist
vorzugsweise größer als
ein Außendurchmesser
eines Hauptabschnitts 48 des Gehäuses 14. Das Gehäuse 14 definiert, ähnlich wie die
Ablaßplatte 36,
weiterhin eine sich um den oberen Abschnitt 24 herum erstreckende
Gehäusekante 50.
Ein zweites Verlängerungselement 52 ist
integral mit dem Gehäuse 14 ausgebildet
und erstreckt sich von der Gehäusekante 50 aus.
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Um
eine nahtlose Verbindung und eine zuverlässige Abdichtung zwischen der
Ablaßplatte 36 und
dem Gehäuse 14 zu
bewirken, wird das zweite Verlängerungselement 52 des
Gehäuses 14 mittels mechanischer
Mittel im wesentlichen um das erste Verlängerungselement 46 der
Ablaßplatte 36 herum gefalzt.
Ein freies Ende 54 des zweiten Verlängerungselements 52 wird
dann allgemein senkrecht zu einer Längsachse der Filtervorrichtung 10 gefalzt. Ein
solches Falzen des freien Endes 54 definiert somit eine
allgemein flache Oberfläche 56.
Ein solches Falzen des zweiten Verlängerungselements 52 am ersten
Verlängerungselement 46 erzeugt
eine Verbindungseinrichtung 58 mit einem J-förmigen Profil. Es
sei darauf hingewiesen, daß eine
Dichtungsmasse 70 zwischen dem ersten Verlängerungselement 46 der
Ablaßplatte 36 und
dem zweiten Verlängerungselement 52 des
Gehäuses 14 vorgesehen
werden kann, um dazwischen für
eine starre Verbindung zu sorgen, so daß die Abdichtung und eine Drehmomententfernung
verbessert werden.
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Eine
Dichtung 60 ist weiterhin vorgesehen, um eine Fluidleckage
zwischen der Ablaßplatte 36 und
der (nicht dargestellten) Filtermontagevorrichtung des Motors zu
minimieren. Die Dichtung 60 ist vorzugsweise eine mittels
Drehbank zugeschnittene Dichtung mit einem allgemein rechtwinkligen
Querschnitt und ist an einer außenliegenden
Stelle angrenzend an die Ablaßplattenkante 46 positioniert. Ein
Außendurchmesser 62 der
Dichtung 60 ist vorzugsweise in Preßpassung so gegen einen Innendurchmesser 64 der
Verbindungsvorrichtung 58 eingepaßt, daß sich ein Dichtungsabschnitt 66 der
Dichtung 60 über
einen oberen Abschnitt 68 der Verbindungsvorrichtung 58 hinaus
erstreckt. Es sei darauf hingewiesen, daß sich der Dichtungsabschnitt 66 der Dichtung 60 um
eine beliebige Distanz über
den oberen Abschnitt 68 der Verbindungsvorrichtung 58 hinaus
erstrecken kann, was dazu beiträgt,
eine Fluidleckage in einer speziellen Anwendung zu minimieren.
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In
den 3 und 4 ist eine Filtereinrichtung
oder -vorrichtung 110 gemäß der vorliegenden Erfindung
dargestellt. Die Filtervorrichtung 110 ist so ausgeführt, daß sie, ähnlich wie
die Filtervorrichtung 10, an einer (nicht dargestellten)
Filtermontagevorrichtung eines Motors montiert werden kann. Es sei darauf
hingewiesen, daß in
den 1 und 2 sowie 3 und 4 gleiche
Bezugszahlen gleiche Teile bezeichnen.
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Die
Verbindung zwischen der Ablaßplatte 136 und
dem Gehäuse 14 gemäß der Erfindung
wird nunmehr ausführlich
beschrieben. Die Ablaßplatte 136 ist
allgemein ein konkaves kreisförmig
ausgebildetes Element mit, wie vorstehend beschrieben, mehreren
Fluideinlaßkanälen 38,
die angrenzend an den zentralen Gewindedurchgang 40 positioniert sind.
Die Ablaßplatte 136 definiert
weiterhin eine Ablaßplattenkante 144,
die sich um den Umfang der Ablaßplatte 136 herum
erstreckt. Ein erstes Verlängerungselement 146 ist
integral mit der Ablaßplatte 136 ausgebildet,
um einen sich von der Ablaßplattenkante 144 aus
erstreckenden, nach oben orientierten Vorsprung zu bilden. Ein Außendurchmesser
des ersten Verlängerungselements 146 ist
vorzugsweise größer als
der Außendurchmesser
des Hauptabschnitts 48 des Gehäuses 14. Das Gehäuse 14 definiert, ähnlich wie
die Ablaßplatte 136,
weiterhin eine Gehäusekante 50,
die sich um den oberen Abschnitt 24 herum erstreckt. Ein
zweites Verlängerungselement 152 ist
integral mit dem Gehäuse 14 ausgebildet
und erstreckt sich von der Gehäusekante 50 aus. Eine
Dichtungsstützschale 170,
die weiterhin vorgesehen ist, ist allgemein U-förmig ausgebildet. Die Dichtungsstützschale 170 beinhaltet
insbesondere einen nach oben orientierten ersten Fuß 172 und
einen ebensolchen zweiten Fuß 174.
Der nach oben orientierte erste Fuß 172 beinhaltet weiterhin
eine nach außen
orientierte Zunge 176.
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Um
eine nahtlose Verbindung und eine zuverlässige Abdichtung zwischen der
Ablaßplatte 136 und
dem Gehäuse 14 zu
bewirken, wird ein zweites Verlängerungselement 152 des
Gehäuses 14 mittels mechanischer
Mittel im wesentlichen um das erste Verlängerungselement 146 der
Ablaßplatte 136 herum
gefalzt. Die Dichtungsstützschale 170 ist
angrenzend an das erste Verlängerungselement 146 und von
dort aus nach innen so positioniert, daß sich die Zunge 176 des
nach oben orientierten ersten Fußes 172 über ein
Ende des ersten Verlängerungselements 146 erstreckt.
Ein freies Ende 154 des zweiten Verlängerungselements 152 wird
dann so gefalzt, daß es
allgemein das erste Verlängerungselement 146 und
den nach oben orientierten ersten Fuß 172 einschließt und an
einer Stelle angrenzend an das erste Verlängerungselement 146 endet.
Durch ein solches Falzen des zweiten Verlängerungselements 152 am
ersten Verlängerungselement 146 und
dem nach oben orientierten ersten Fuß 172 der Dichtungsstützschale 170 wird
eine Verbindungsvorrichtung 158 mit einem J-förmigen Profil erzeugt.
Die Verbindungsvorrichtung 158 ist allgemein gegenüber Fluidleckagen,
die durch hydrostatischen Druck und hydrodynamische Impulse erzeugt
werden, undurchlässig.
Es sei darauf hingewiesen, daß sich
eine Dichtungsmasse 180 zwischen dem nach oben orientierten
ersten Fuß 172 der
Dichtungsstützschale 170 und
dem freien Ende 154 des zweiten Verlängerungselements 152 und/oder
zwischen dem ersten Verlängerungselement 146 und
dem zweiten Verlängerungselement 152 befinden
kann, um dazwischen für
eine starre Verbindung zu sorgen, so daß die Abdichtung und eine Drehmomententfernung
verbessert werden.
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Eine
Dichtung 160 ist weiterhin vorgesehen, um eine Fluidleckage
zwischen der Ablaßplatte 136 und
der (nicht – dargestellten)
Filtermontagevorrichtung des Motors zu minimieren. Die Dichtung 160 ist vorzugsweise
eine mittels Drehbank zugeschnittene Dichtung mit einem allgemein
rechtwinkligen Querschnitt. Ein Außendurchmesser 162 der
Dichtung 160 ist vorzugsweise in Preßpassung so gegen einen Innendurchmesser 164 der
Verbindungsvorrichtung 158 eingepaßt, daß sich ein Dichtungsabschnitt 166 der
Dichtung 160 über
einen oberen Abschnitt 168 der Verbindungsvorrichtung 158 hinaus
erstreckt. Es sei darauf hingewiesen, daß sich der Dichtungsabschnitt 166 der
Dichtung 160 um eine beliebige Distanz über den oberen Abschnitt 168 der
Verbindungsvorrichtung 158 hinaus erstrecken kann, was
dazu beiträgt,
eine Fluidleckage in einer speziellen Anwendung zu minimieren. Der
nach oben orientierte zweite Fuß 174 der
Dichtungsstützschale 170 stellt
ein Mittel zur Anordnung der Dichtung 160 in der Dichtungsstützschale 170 bereit,
um zusätzlich
eine leichtere Installation, eine verbesserte Zurückhaltung
der Dichtung und geringere Kosten zu bewirken.
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Die
Filtervorrichtung der vorliegenden Erfindung ist gegenüber herkömmlichen
Filtervorrichtungen vorteilhaft, weil die vorliegende Erfindung
die Verwendung von mittels Drehbank zugeschnittenen Dichtungen als
die primären
Dichtungsmittel zuläßt. Mittels
Drehbank zugeschnittene Dichtungen lassen sich typischerweise kostenwirksamer
als einzigartig geformte Dichtungen, die häufig in herkömmlichen Filtervorrichtungen
verwendet werden, herstellen. Darüber hinaus wird davon ausgegangen,
daß die mittels
Drehbank zugeschnittene Dichtungsausführung eine verbesserte Dichtungsoberfläche zwischen der
Dichtung und der Filtermontagevorrichtung bereitstellt. Zusätzlich minimiert
die Filtervorrichtung der vorliegenden Erfindung eine Fluidleckage
zwischen dem Filtergehäuse
und der Ablaßplatte
dadurch, daß das
zweite Verlängerungselement
des Gehäuses
im wesentlichen um das erste Verlängerungselement der Ablaßplatte
herum verlängert
ist. Es wird davon ausgegangen, daß eine solche Anordnung eine
nahtlose Verbindung bereitstellt, die anders als herkömmliche
Filtervorrichtungen gegenüber
einer Fluidleckage undurchlässig
ist und schweren Betriebsbedingungen, wie beispielsweise hydrostatischem
Druck und hydrodynamischen Impulsen, widerstehen kann. Darüber hinaus
entfällt
mit der Filtervorrichtung der vorliegenden Erfindung die Notwendigkeit,
eine Reihe von Metallfalzen oder Doppelwülsten zu verwenden, die teuer
in der Herstellung sind.