DE4444904A1 - Verfahren zur Herstellung von aromatischen Fluorverbindungen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von aromatischen Fluorverbindungen

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von aromatischen Fluorverbindungen respektive von Fluorbenzolen durch katalytische Abspaltung von Halogen aus brom- und/oder chlorhaltigen Fluoraromaten respektive Fluorbenzolen in Form des entsprechenden Halogenwasserstoffs.
Fluoraromaten finden eine breite Anwendung im Bereich des Pflanzenschutzes und als Synthesebausteine in Pharmavorprodukten.
Durch elektrophile und nukleophile Substitution können Aromaten abhängig von ihrem vorhandenen Substitutionsmuster nur an ganz bestimmten Positionen weiter substituiert werden.
Bei der Synthese von Aromaten tritt aber oft der Umstand ein, daß gerade an den weniger bevorzugten Positionen ein Substituent eingebracht werden muß. Es existieren nun eine Reihe von Strategien, dieses Problem zu lösen. So lassen sich unerwünschte Positionen im Aromaten mit Substituenten blockieren, die einerseits einfach ins Molekül einzuführen sind und andererseits ebensoeinfach wieder entfernt werden können. Als Substituenten der Wahl bieten sich die Halogene Brom und Chlor an, die sehr einfach durch elektrophile Substitution in ein aromatisches System eingeführt werden, diese Position im Molekül für weitere Angriffe sperren, gegebenenfalls die elektronischen Verhältnisse im Molekül für den Eintritt weiterer Substituenten günstig beeinflussen und deren Abspaltung am Ende der Synthesesequenz einfach möglich ist.
Ein besonders einfacher Weg, Fluor in ein Molekül einzubringen, führt über die entsprechenden Nitroverbindungen, die durch ihre starke Aktivierung für nukleophile Substitutionen hohe Selektivitäten und Ausbeuten in Halexreaktionen ermöglichen. Werden die Nitrofunktionen im Endprodukt nicht mehr benötigt, gilt es, diese am Ende der Synthese zu entfernen. Das klassische Verfahren führt über die Anilinzwischenstufe, die durch reduktive Desaminierung die gewünschten Aromaten liefert. Neben zum Teil aufwendigen verfahrenstechnischen Maßnahmen (beispielsweise gegen Korrosion), werden zumeist nur mäßige Selektivitäten und Ausbeuten erreicht. Daneben lassen sich nur ungünstige Raum/Zeitausbeuten erzielen und hohe Material kosten werden erforderlich, wenn hypophosphorige Säure als Reduktionsmittel verwendet wird.
Sollen Fluornitroverbindungen als günstige Vorstufen in der Synthese von Fluoraromaten verwendet werden, die keine Stickstoff-Funktion mehr enthalten, bietet es sich an, die Nitrofunktion über die Synthesesequenz denitrierende Chlorierung und anschließende reduktive Entchlorierung wieder zu entfernen.
Neben diesen exemplarischen Beispielen sind noch eine Vielzahl von Möglichkeiten denkbar, in denen die reduktive Halogenabspaltung eingesetzt werden kann. Beispielsweise treten bei der Halogenierung von Fluoraromaten neben den gewünschten Isomeren auch Nebenverbindungen auf, was gerade bei sehr teuren Fluorverbindungen hohe Kosten verursachen kann, falls für diese Verbindungen keine Verwendung besteht. Auch in diesen Fällen kann die reduktive Enthalogenierung als Methode der Wahl verwendet werden, um teure Ausgangsverbindungen durch das Entfernen der Halogenatome wieder zurückzugewinnen.
Gerade bei der Synthese von reinen Fluorbenzolen, kann die reduktive Enthalogenierung als Methode der Wahl eingesetzt werden um auf elegante Weise über günstig herzustellende Chlorfluorverbindungen (zugänglich, beispielsweise durch denitrierende Chlorierung über die entsprechenden Nitrofluorverbindungen), die entsprechenden Fluorbenzole herzustellen. Die direkte Halex-Synthese, ausgehend von den entsprechenden Chlorverbindungen gelingt im allgemeinen nicht oder nur in sehr schlechten Selektivitäten und Ausbeuten, da unter den benötigten Reaktionstemperaturen und Bedingungen die Endprodukte meist nur kurze Zeit stabil sind (Pews, R. G.; Gall, J. A.;J. Fluorine Chem., 50(3), 371 - 5; EP 371563).
Ein alternativer Weg Fluoraromaten herzustellen, führt über den Weg der Amindiazotierung, mit den unterschiedlichen Varianten wie Schiemann- und Balz-Schiemann-Reaktion. (JP 01283230). Die Technik der Amindiazotierung mit HF hat bei einigen wenigen Verbindungen bereits großtechnischen Maßstab erreicht, läßt sich aber nur auf bestimmte Aniline als Startsubstanz anwenden. Gelingt die Desaminierung mit HF nicht, kann der etwas universellere Weg der Zwischenisolierung von Tetrafluoroboraten und deren anschließende Zersetzung zu den entsprechenden Fluoraromaten angewendet werden. Reaktionen dieses Typs sind technisch schwer zu handhaben und verursachen aufgrund niedriger Ausbeuten und Raum-Zeitausbeuten hohe Produktionskosten.
Die reduktive Enthalogenierung ist somit von sehr großer Bedeutung in der Aromatenchemie, insbesondere für die Fluoraromatensynthese. Allerdings treten bei der Durchführung dieser Reaktion eine Reihe verfahrenstechnischer Probleme auf, die bislang nicht zufriedenstellend gelöst werden konnten.
Die Reaktionen werden im allgemeinen in Gegenwart eines Katalysators wie beispielsweise Palladium, eines Lösungsmittels und einer wäßrigen Base wie beispielsweise Natronlauge durchgeführt. Reduktive Enthalogenierungen von Chlor-/Brom-Fluorbenzolen liefern unter diesen Reaktionsbedingungen nur mäßige Selektivitäten und Ausbeuten. In der Regel verlaufen diese Reaktionen nur schwer reproduzierbar (Katalysator-Vergiftungen) und die Selektivität wird durch die Abspaltung von Fluor deutlich verschlechtert. Chlorid-Korrosion ist in vielen Fällen nicht zu vermeiden, da für die meisten der Enthalogenierungen Reaktionstemperaturen über 100°C benötigt werden.
Mit der Fluorabspaltung treten zwei in vielen Fällen nicht zu lösende Probleme in den Vordergrund. Zum einen lassen sich die mit unterschiedlichen Fluoridgehalten gebildeten Rohprodukte praktisch nicht oder nur mit einem sehr aufwendigen Trennverfahren reinigen, da ihre Siedepunkte in den meisten Fällen praktisch identisch sind. Zum anderen kann das in der Reaktion gebildete Fluorid zu weiterer Korrosion führen, der nur mit hohen Ansprüchen an das Reaktormaterial begegnet werden kann.
Desweiteren führt die hohe Nukleophilie der verwendeten Base (z. B.: wäßrige NaOH) zur Bildung von Phenolen, wodurch die Selektivität dieser Reaktion weiter verschlechtert wird. Werden die üblichen Amine wie beispielsweise Trimethylamin, Triethylamin verwendet, kann die Bildung von Nebenreaktionen weitestgehend unterdrückt werden. Die gebildeten Salze dieser Basen, bzw. die freie Base selbst lassen sich entweder gar nicht oder nur schwer zurückgewinnen, so daß neben hohen Kosten eine erhebliche organische Verunreinigung des Abwassers auftritt-und eine technische Realisierung des Verfahrens nahezu ausschließt.
In Anbetracht der Vielzahl von Nebenreaktionen und verfahrenstechnischer Probleme der bislang bekannten Herstellungsverfahren, besteht ein großes Bedürfnis nach einer verbesserten Synthesemöglichkeit zur Herstellung von hochreinen Fluorbenzolen, wobei neben guten bis sehr guten Ausbeuten auch leicht zugängliche und im technischen Maßstab zur Verfügung stehende Vorstufen gefordert sind. Die reduktive Chlorabspaltung erweist sich als ein sehr günstiges Herstellungsverfahren, läßt sich aber aufgrund der hohen Korrosion, der ungünstigen Produktqualität und der nur schwer zu reproduzierbaren Versuche (Katalysator-Vergiftungen) bisher technisch kaum umsetzen.
Es bestand daher ein großes Bedürfnis, die beschriebenen Mängel zu beseitigen und ein technisch günstiges Verfahren zu entwickeln.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von Fluoraromaten der Formel (I)
FnArR¹R²R³ (I)
worin
Ar Phenyl, Naphthyl, Pyridyl, R¹, R², R³ unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen, (C₁-C₄)-Alkyl, Phenyl, NR₂, OR, CN, CHO, COR, wobei R Wasserstoff, (C₁-C₆)-Alkyl und n = 1, 2, 3, 4 oder 5
bedeuten, dadurch gekennzeichnet, daß man Fluoraromaten der Formel (II)
XmFnArR¹R²R³ (II)
worin Ar, R¹, R², R³ und n die oben erwähnte Bedeutung besitzen,
X für Chlor- oder Bromatome steht und
m = 1, 2, 3, 4 oder 5 bedeutet, in Gegenwart eines Palladium-Katalysators, eines nicht wasserlöslichen Amins, das nicht wasserlösliche Hydrohalogenide bildet und gegebenenfalls eines inerten Lösungsmittels mit Wasserstoff umsetzt.
Man setzt als geeignete Ausgangsstoffe Fluoraromaten der Formel (II), worin R¹, R² und R³ unabhängig voneinander Wasserstoff, Fluor, Chlor, Brom, (C₁-C₄)- Alkyl, Phenyl, NR₂, OR, CN, CHO oder COR, insbesondere Wasserstoff, Fluor, (C₁-C₄)-Alkyl, OR, CN oder COR, bevorzugt Wasserstoff oder Fluor bedeuten, ein.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich mit gutem Erfolg bei der Umsetzung von Fluoraromaten der Formel (II), worin Ar für Pyridyl oder Phenyl, insbesondere für Phenyl und m für 1, 2 oder 3, insbesondere 1 oder 2, bevorzugt für 1 steht, anwenden.
Bei den Ausgangsverbindungen kann es sich um Brom oder Chlor-Verbindungen handeln, wie beispielsweise:
4-Chlor-1,2-difluorbenzol, 3-Chlor-1,2-difluorbenzol,
2-Chlor-1,4-difluorbenzol, 5-Chlor-1,2,4-trifluorbenzol,
3-Chlor-1,2,4-trifluorbenzol, 3-Chlor-1,2,5-trifluorbenzol,
4-Chlor-1,2,3-trifluorbenzol, 5-Chlor-1,2,3-trifluorbenzol,
4-Brom-1,2-difluorbenzol, 3-Brom-1,2-difluorbenzol,
2-Brom-1,4-difluorbenzol, 5-Brom-1,2,4-trifluorbenzol,
3-Brom-1,2,4-trifluorbenzol, 3-Brom-1,2,5-trifluorbenzol,
4-Brom-1,2,3-trifluorbenzol, 5-Brom-1,2,3-trifluorbenzol oder
5-Chlor-2,3-difluorpyridin. In das Verfahren können auch Gemische von Verbindungen der Formel (II) eingesetzt werden, die nach Umsetzung eine einheitliche Verbindung der Formel (I) ergeben. Dabei können diese Verbindungen mit gleichem Substitutionsmuster bezüglich der Endverbindung auch als Mischungen verschiedener Chlor- und Bromverbindungen eingesetzt werden.
Besonders vorteilhaft lassen sich nach diesem Verfahren 1,2,4-Trifluorbenzol, 1,2,3-Trifluorbenzol, 1,3-Difluorbenzol, 1,2-Difluorbenzol, 1,4-Difluorbenzol, 2,3-Difluorpyridin herstellen.
Es ist zweckmäßig den Katalysator auf einem Trägermaterial, wie beispielsweise Aktivkohle, Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Bimsstein, Tonerde, Kieselgur, Kieselgel und/oder Aluminiumoxid anzuwenden. Bevorzugt wird Palladium auf Aktivkohle oder Aluminiumoxyd als Trägermaterial gebracht.
Der Palladiumgehalt des Trägerkatalysators liegt bevorzugt bei 0,1-10 Gew.-%, vorzugsweise bei 0,2 bis 8 Gew.-%, besonders bevorzugt bei 0,5-6 Gew.-% Palladium, bezogen auf den gesamten Katalysator.
Die Menge des benötigten Katalysators liegt im Bereich von 0,01-50 mmol Palladium bezogen auf die Äquivalente abzuspaltendes Halogen (Chlor/Brom).
Der Katalysator kann problemlos recylisiert, d. h. für mehrere Halogenspaltungesprozesse verwendet werden.
An Aminen können Monoamine oder Polyamine mit zwei bis vier Aminogruppen oder Gemische daraus dienen, mit der Eigenschaft, daß sowohl die freie Base als auch das mit der entstehenden HX gebildete Basenhydrohalogenid unter den Reaktions- und Aufarbeitungsbedingungen nicht wasserlöslich sind.
In vielen Fällen haben sich Alkylamine als günstig erwiesen.
Besonders geeignet sind Amine der allgemeinen Formel (III)
HpN(CrH2r+1)q (III)
mit p = 0, 1 oder 2; q = 1, 2 oder 3 und p + q = 3; r = 5 bis 20, bevorzugt 8 bis 15, wobei die Alkylreste gleich oder ungleich, verzweigt oder unverzweigt sein können. Insbesondere steht p für 0 oder 1 und q für 2 oder 3.
Hochwirksame aliphatische Amine sind im einzelnen Tri-(n-dodecyl)-amin; Tri-(iso-oktyl)-amin; Trialkyl-(C8/C10)-amine oder Mischungen aus ihnen.
Obwohl die vorstehend genannten Trialkylamine der genannten Formel (III) am geeignetsten sind, können prinzipiell auch Arylamine oder Aralkylamine eingesetzt werden.
Sehr gute Ergebnisse werden erhalten, wenn sowohl die eingesetzten Amine als auch die entstehenden Hydrohalogenide flüssig sind.
Es hat sich in vielen Fällen bewährt mit Aminkonzentration von 50 bis 500 Mol% Amin pro Äquivalent abzuspaltendes Halogen zu arbeiten; insbesondere wird das Amin in Mengen von 80 bis 250 Mol%, bevorzugt 100 bis 150 Mol% pro Äquivalent abzuspaltendes Halogen eingesetzt.
Falls es sich bei den verwendeten Edukten und Produkten um bei Reaktions- und Aufarbeitungstemperatur flüssige Verbindungen handelt, hat es sich als günstig erwiesen ohne ein zusätzliches Lösungsmittel zu arbeiten. Bei festen Produkten kann in Gegenwart eines inerten Lösungsmittels wie beispielsweise Benzol, Toluol, Xylol, Alkanole (C1-C4): Methanol, Ethanol Propanol, Polyglykole: Ethylenglykol, Dialkylether: Diethylether, Methylethylether, Tetrahydrofuran, Pentan, Hexan, Heptan, Polyether: Polyethylenglykoldimethylether 500 oder Mischungen dieser Lösungsmittel gearbeitet werden.
Die Anwesenheit von Wasser ist in diesem Verfahren nicht erforderlich. Es kann in Gegenwart von Wasser umgesetzt werden, es ist jedoch vorteilhaft mit einem möglichst geringen Wassergehalt, d. h. kleiner 5 Gew.-%, insbesondere kleiner 1 Gew.-% bezogen auf die gesamte Reaktionslösung, zu arbeiten.
Das Verfahren kann sowohl bei Atmosphärendruck als auch bei Überdruck durchgeführt werden. Es ist zweckmäßig, bei einem Wasserstoffüberdruck von 0,1 bis 50 bar umzusetzen.
Es hat sich in vielen Fällen bewährt, das Verfahren bei Temperaturen von 0° bis 150°C, insbesondere 40°C bis 120°C durchzuführen. Die Anwendung zu tiefer Temperaturen führt dabei zu einer langsamen und unvollständigen Reaktion. Zu hoch gewählte Temperaturen können zum Teil unerwünschte Fluorabspaltung zur Folge haben.
Das am Ende der Reaktion gebildete Aminhydrohalogenid kann auf einfache und vorteilhafte Weise regeneriert werden, indem die Rohlösung mit wäßriger Base behandelt wird. Dabei bildet sich praktisch ohne Verluste das freie Amin, das in der Folgereaktion nach Abtrennen des Produktes, ohne weitere Vorbehandlung wieder eingesetzt werden kann.
Durch exakte Neutralisation des Aminhydrohalogenids wird nur soviel Base verbraucht, als Äquivalente Fluoraromat entstanden sind. Das entstehende Abwasser reagiert neutral.
Der bei der Reaktion anfallende gebrauchte Katalysator kann unbehandelt weiterverwendet, oder durch bekannte Reinigungsverfahren wie beispielsweise durch Wasserdampf gereinigt werden.
Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß bei der Reaktion praktisch keinerlei Nebenprodukte gebildet werden, so daß verbleibende Mutterlaugen, Vorläufe, Zwischenläufe und Destillationsrückstände ohne Gefahr von Verunreinigung in den Folgeansätzen zurückgeführt werden können. Hierdurch ist das Verfahren ökologisch und ökonomisch außerordentlich vorteilhaft.
Die Ausgangsverbindungen des erfindungsgemäßen Verfahrens können durch Nitrierung der entsprechenden Chlorfluorbenzole bzw. durch Chlorfluoraustausch-Reaktionen an Chlornitroaromaten hergestellt werden. Werden als Ausgangsverbindung Chlorfluoraromaten benötigt, lassen sich diese auf einfache Weise durch eine denitrierende Chlorierung der entsprechenden Fluornitroaromaten herstellen.
Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens ohne sich darauf zu beschränken.
Beispiel 1
Zur Herstellung von 1,2,3-Trifluorbenzol werden 299,7 g 1,8 mol 4-Chlor- 1,2,3-trifluorbenzol, 4,1 g Pd/C (5%-ig, 50% wasserfeucht) als Katalysator, zusammen mit 846,3 g 2,12 mol Tri-(C8/C10)alkylamin als Base im Reaktionsgefäß (Autoklav) vorgelegt. Die Reaktionslösung wird auf 75°C aufgeheizt und bei dieser Temperatur mit Wasserstoff reduktiv entchloriert. Nach beendeter Wasserstoffaufnahme wird kurz nachgerührt, auf Raumtemperatur gekühlt, die Reaktionslösung mit Natronlauge neutralgestellt und der Katalysator vom Reaktionsgemisch abgenutscht. Nach dem Abtrennen der organischen Phase wird diese bei Normaldruck andestilliert, das erhaltene Destillat getrocknet und anschließend fraktioniert. Verbleibende Mutterlauge, Vorläufe, Zwischenläufe und Destillationsrückstände werden ohne weitere Vorbehandlung in den Folgeansatz zurückgeführt.
Umsatz: 95,1% (nach GC)
Ausbeute:
219,2 g (1,66 mol) 1,2,3-Trifluorbenzol
92,2% bezogen auf eingesetztes 4-Chlor-1,2,3-trifluorbenzol.
Reinheit: <99,9 (GC-Flächen-%) 1,2,3-Trifluorbenzol
Folgeansatz
Die Aminmutterlauge wird zusammen mit den Produktionsrückständen des Startansatzes mit 299,7 g 1,8 mol 4Chlor-1,2,3-trifluorbenzol und 4,1 g Pd/C (5%-ig, 50% wasserfeucht) aufgestärkt und analog dem Startansatz reduktiv entchloriert und entsprechend aufgearbeitet.
Die aus der Fraktionierung resultierenden Produktionsrückstände (Vorläufe, Zwischenläufe und Destillationsrückstände) werden ohne weitere Vorbehandlung in den Folgeansatz zurückgeführt.
Umsatz: 98,1% (nach GC)
Ausbeute:
231,0 g (1,75 mol) 1,2,3-Trifluorbenzol
97,2% bezogen auf eingesetztes 4-Chlor-1,2,3-trifluorbenzol.
Reinheit: <99,9 (GC-Flächen-%) 1,2,3-Trifluorbenzol
Beispiel 2
Zur Herstellung von 1,2,4-Trifluorbenzol werden 299,7 g 1,8 mol 5-Chlor- 1,2,4-trifluorbenzol, 4,1 g Pd/C (5%-ig, 50% wasserfeucht) als Katalysator, zusammen mit 846,3 g 2,12 mol Tri-(C8/C10)alkylamin als Base im Reaktionsgefäß (Autoklav) vorgelegt. Die Reaktionslösung wird auf 90°C aufgeheizt und bei dieser Temperatur mit Wasserstoff reduktiv entchloriert. Nach beendeter Wasserstoffaufnahme wird kurz nachgerührt, auf Raumtemperatur gekühlt, die Reaktionslösung mit Natronlauge neutralgestellt und der Katalysator vom Reaktionsgemisch abgenutscht. Nach dem Abtrennen der organische Phase wird diese bei Normaldruck andestilliert, das erhaltene Destillat getrocknet und anschließend fraktioniert. Verbleibende Mutterlauge, Vorläufe, Zwischenläufe und Destillationsrückstände werden ohne Vorbehandlung in den Folgeansatz zurückgeführt.
Umsatz: 93,0% (nach GG)
Ausbeute:
214,7 g (1,63 mol) 1,2,4-Trifluorbenzol
90,3% bezogen auf eingesetztes 5-Chlor-1,2,4-trifluorbenzol.
Reinheit: <99,9 (GC-Flächen-%) 1,2,4-Trifluorbenzol
Folgeansatz
Die Aminmutterlauge wird zusammen mit den Produktionsrückständen des Startansatzes mit 299,7 g 1,8 mol 4-Chlor-1,2,4-trifluorbenzol und 4,1 g Pd/C (5%-ig, 50% wasserfeucht) aufgestärkt und analog dem Startansatz reduktiv entchloriert und entsprechend aufgearbeitet.
Die aus der Fraktionierung resultierenden Produktionsrückstände (Vorläufe, Zwischenläufe und Destillationsrückstände) werden ohne weitere Vorbehandlung in den Folgeansatz zurückgeführt.
Umsatz: 98,0% (nach GC)
Ausbeute:
228,1 g (1,72 mol) 1,2,4-Trifluorbenzol
96,0% bezogen auf eingesetztes 4-Chlor-1,2,4-trifluorbenzol.
Reinheit: <99,9 (GC-Flächen-%) 1,2,4-Trifluorbenzol
Beispiel 3
Zur Herstellung von 1,2-Difluorbenzol werden 360 g 2,2 mol einer Mischung aus 47% Chlor-1,2-difluorbenzolen (zwei Isomere im Verhältnis 1 : 3,5) und 52% Dichlor-1,2-difluorbenzolen (zwei Isomere im Verhältnis 4,3 : 0,9), 12,5 g Pd/C (5%-ig, 50% wasserfeucht) als Katalysator, zusammen mit 1037,9 g 2,6 mol Tri-(C8/C10)alkylamin als Base im Reaktionsgefäß (Autoklav) vorgelegt. Die Reaktionslösung wird auf 65°C aufgeheizt und bei dieser Temperatur mit Wasserstoff reduktiv entchloriert. Nach beendeter Wasserstoffaufnahme wird kurz nachgerührt, auf Raumtemperatur gekühlt, die Reaktionslösung mit Natronlauge neutralgestellt und der Katalysator vom Reaktionsgemisch abgenutscht. Nach dem Abtrennen der organische Phase wird diese bei Normaldruck andestilliert, das erhaltene Destillat getrocknet und anschließend fraktioniert. Verbleibende Mutterlauge, Vorläufe, Zwischenläufe und Destillationsrückstände können in Folgeansätze zurückgeführt werden.
Umsatz: 98,0% (nach GG)
Ausbeute:
211,7 g (1,86 mol) 1,2-Difluorbenzol
84,5% bezogen auf eingesetzte Mischung von Chlor- und Dichlor-1,2-difluorbenzolen.
Reinheit: <99,2 (GC-Flächen-%) 1,2-Difluorbenzol
Beispiel 4
Zur Herstellung von 2,3-Difluorpyridin werden 179,4 g (1,2 mol) 5-Chlor-2,3-difluorpyridin, 4,5 g Pd/C (5%-ig, 50% wasserfeucht) als Katalysator, zusammen mit 598,5 g 1,5 mol Tri-(C8/C10)alkylamin als Base im Reaktionsgefäß (Autoklav) vorgelegt. Die Reaktionslösung wird auf 90°C aufgeheizt und bei dieser Temperatur mit Wasserstoff reduktiv entchloriert. Nach beendeter Wasserstoffaufnahme wird kurz nachgerührt, auf Raumtemperatur gekühlt, die Reaktionslösung mit Natronlauge neutralgestellt und der Katalysator vom Reaktionsgemisch abgenutscht. Nach dem Abtrennen der organische Phase wird diese bei Normaldruck andestilliert, das erhaltene Destillat getrocknet und anschließend fraktioniert. Verbleibende Mutterlauge, Vorläufe, Zwischenläufe und Destillationsrückstände werden ohne weitere Vorbehandlung in den Folgeansatz zurückgeführt.
Umsatz: 95,0% (nach GG)
Ausbeute:
127,7 g (1,1 mol) 2,3-Difluorpyridin
91,7% bezogen auf eingesetztes 5-Chlor-2,3-difluorpyridin.
Reinheit: <99 (GC-Flächen-%) 2,3-Difluorpyridin
Folgeansatz
Die Aminmutterlauge wird zusammen mit den Produktionsrückständen des Startansatzes mit 179,4 g (1,2 mol) 5-Chlor-2,3-difluorpyridin, 4,5 g Pd/C (5%-ig, 50% wasserfeucht) aufgestärkt und analog dem Startansatz reduktiv entchloriert und entsprechend aufgearbeitet.
Die aus der Fraktionierung resultierenden Produktionsrückstände (Vorläufe, Zwischenläufe und Destillationsrückstände) werden ohne weitere Vorbehandlung in den Folgeansatz zurückgeführt.
Umsatz: 99,5% (nach GC)
Ausbeute:
135,6 g (1,18 mol) 2,3-Difluorpyridin 98,2% bezogen auf eingesetztes 5-Chlor-2,3-difluorpyridin.
Reinheit: <99,9 (GC-Flächen-%) 2,3-Difluorpyridin
Beispiel 5 Startansatz
Zur Herstellung von 1,3-Difluorbenzol werden 267,3 g (1,8 mol) 4-Chlor-1,3-difluorbenzol 4,1 g Pd/C (5%-ig, 50% wasserfeucht) als Katalysator, zusammen mit 840,0 g 2,1 mol Tri-(C8/C10)alkylamin als Base im Reaktionsgefäß (Autoklav) vorgelegt. Die Reaktionslösung wird auf 100°C aufgeheizt und bei dieser Temperatur min Wasserstoff reduktiv entchloriert. Nach beendeter Wasserstoffaufnahme wird kurz nachgerührt, auf 20-25°C gekühlt, die Reaktionslösung mit Natronlauge auf pH 7-8 gestellt und der Katalysator vom Reaktionsgemisch abgenutscht. Nach dem Abtrennen der organische Phase wird diese bei Normaldruck andestilliert, das erhaltene Destillat getrocknet und anschließend fraktioniert. Der verbleibende Destillationsrückstand sowie Vor- und Zwischenläufe werden ohne weitere Vorbehandlung in die Folgereaktion zurückgeführt.
Umsatz: 95,1% (nach GC)
Ausbeute:
189,1 g (0,82 mol) 1,3-Difluorbenzol
92,12% bezogen auf eingesetztes 4-Chlor-1,3-difluorbenzol.
Reinheit: <99,9 (GC-Flächen-%) 1,3-Difluorbenzol
Folgeansatz
Die Aminmutterlauge wird zusammen mit den Produktionsrückständen des Startansatzes mit 267,3 g (1,8 mol) 4-Chlor-1,3-difluorbenzol 4,1 g Pd/C (5%-ig, 50% wasserfeucht) aufgestärkt und analog dem Startansatz reduktiv entchloriert und entsprechend aufgearbeitet.
Die aus der Fraktionierung resultierenden Produktionsrückstände (Vorläufe, Zwischenläufe und Destillationsrückstände) werden ohne weitere Vorbehandlung in den Folgeansatz zurückgeführt.
Umsatz: 98,1% (nach GC)
Ausbeute:
201,5 g (1,77 mol) 1,3-Difluorbenzol
98,1% bezogen auf eingesetztes 4-Chlor-1,3-difluorbenzol.
Reinheit: <99,9 (GC-Flächen-%) 1,3-Difluorbenzol

Claims (24)

1. Verfahren zur Herstellung von Fluoraromaten der Formel I FnArR¹R²R³ (I)worin
Ar Phenyl, Naphthyl, Pyridyl, R¹, R², R³ unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen, (C₁-C₄)-Alkyl, Phenyl, NR₂, OR, CN, CHO, COR, wobei R Wasserstoff, (C₁-C₆)-Alkyl und n = 1, 2, 3, 4 oder 5 bedeuten, dadurch gekennzeichnet, daß man Fluoraromaten der Formel IIXmFnArR¹R²R³ (II)worin Ar, R¹, R², R³ und n die oben erwähnte Bedeutung besitzen,
X für Chlor- oder Bromatome steht und
m = 1, 2, 3, 4 oder 5 bedeutet, in Gegenwart eines Palladium-Katalysators, eines nicht wasserlöslichen Amins, das nicht wasserlösliche Hydrohalogenide bildet und gegebenenfalls eines inerten Lösungsmittels mit Wasserstoff umsetzt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Fluoraromaten der Formel (II), worin R¹, R² und R³ unabhängig voneinander Wasserstoff, Fluor, Chlor, Brom, (C₁-C₄)-Alkyl, Phenyl, NR₂, OR, CN, CHO oder COR bedeuten, einsetzt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Fluoraromaten der Formel (II), worin R¹, R² und R³ unabhängig voneinander Wasserstoff, Fluor, (C₁-C₄)-Alkyl, OR, CN oder COR bedeuten, einsetzt.
4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Fluoraromaten der Formel (II), worin R¹, R² und R³ unabhängig voneinander Wasserstoff oder Fluor bedeuten, einsetzt.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als geeignete Fluoraromaten der Formel (II)
4-Chlor-1,2-difluorbenzol, 3-Chlor-1,2-difluorbenzol,
2-Chlor-1,4-difluorbenzol, 5-Chlor-1,2,4-trifluorbenzol,
3-Chlor-1,2,4-trifluorbenzol, 3-Chlor-1,2,5-trifluorbenzol,
4-Chlor-1,2,3-trifluorbenzol, 5-Chlor-1,2,3-trifluorbenzol,
4-Brom-1,2-difluorbenzol, 3-Brom-1,2-difluorbenzol,
2-Brom-1,4-difluorbenzol, 5-Brom-1,2,4-trifluorbenzol,
3-Brom-1,2,4-trifluorbenzol, 3-Brom-1,2,5-trifluorbenzol,
4-Brom-1,2,3-trifluorbenzol, 5-Brom-1,2,3-trifluorbenzol oder
5-Chlor-2,3-difluorpyridin verwendet werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Gemische von Verbindungen der Formel (II) eingesetzt werden, die nach Umsetzung eine einheitliche Verbindung der Formel (I) ergeben.
7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß 1,2,4-Trifluorbenzol, 1,2,3-Trifluorbenzol, 1,2-Difluorbenzol, 1,3-Difluorbenzol, 1,4-Difluorbenzol, 2,3-Difluorpyridin hergestellt werden.
8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei Temperaturen von 0 bis 150°C, insbesondere 40° bis 120°C umgesetzt wird.
9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß in der Reaktionslösung die Wassermenge kleiner 5 Gew.-%, insbesondere kleiner 1 Gew.-% Wasser, bezogen auf die gesamte Reaktionslösung, eingesetzt werden.
10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Palladium-Katalysator ein Palladium-Katalysator auf einem Trägermaterial eingesetzt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Trägermaterial Aktivkohle, Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Bimsstein, Tonerde, Kieselgur, Kieselgel und/oder Aluminiumoxid, insbesondere Aktivkohle oder Aluminiumoxid eingesetzt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator 0,1-10 Gew.-%, insbesondere 0,2-8 Gew.-%, bevorzugt 0,5-6 Gew.-% Palladium, bezogen auf das verwendete Trägermaterial, enthält.
13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysator 0,01 bis 50 mmol Palladium, bezogen auf Äquivalente abzuspaltendes Halogen, eingesetzt werden.
14. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator recylisiert wird.
15. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß als Amine Alkylamine eingesetzt werden.
16. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß als Amin ein Amin der allgemeinen Formel (III) HpN(CrH2r+1)q (III)worin p = 0, 1 oder 2; q = 1, 2 oder 3; p + q = 3 und r = 5 bis 20, insbesondere 8 bis 15 ist, wobei die Alkylreste gleich oder ungleich, verzweigt oder unverzweigt sein können, eingesetzt wird.
17. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß als Amine Tri-(n-dodecyl)-amin, Tri-(iso-oktyl)-amin, Trialkyl-(C8/C10)-amine oder Mischungen dieser Amine verwendet werden.
18. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die verwendeten aliphatischen Amine bei Reaktions- und Aufarbeitungstemperatur im Reaktionsmedium flüssig sind.
19. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die aus den verwendeten aliphatischen Aminen entstehenden Hydrohalogenide im Reaktionsmedium flüssig sind.
20. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Alkylamin in Mengen von 50 bis 500 Mol%, insbesondere 80 bis 250 Mol%, bevorzugt 100 bis 150 Mol%, bezogen auf Äquivalente abzuspaltendes Halogen, verwendet wird.
21. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß bei Normal- oder Überdruck, insbesondere bei einem Wasserstoffüberdruck von 0,1 bis 50 bar umgesetzt wird.
22. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß als Lösungsmittel Benzol, Toluol, Xylol, Alkanole (C1-C4): Methanol, Ethanol, Propanol; Polyglykole: Ethylenglykol; Dialkylether: Diethylether, Methylethylether, Tetrahydrofuran, Pentan, Hexan, Heptan; Polyether: Polyethylenglykoldimethylether 500 oder Mischungen dieser Lösungsmittel eingesetzt werden.
23. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Amin recyclisiert wird.
24. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß alle Produktionsrückstände in den Folgeansatz zurückgeführt werden.
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