DE4440480A1 - Werkzeug zur Erzeugung von Ausnehmungen und Gewinden in das volle Material, wobei die Anzahl der Gewindeausnehmung erzeugenden Schneiden größer ist, als die der kernlocherzeugenden Schneiden - Google Patents

Description

Aufgabenstellung

Es sind zur Erzeugung von Ausnehmungen/Passungen und Gewinden ins volle Material aller zerspanbaren Materialien die unter der Nr. DE 38 10 884 C1 der Nr. P 39 39 423.9 DE 43 42 544 A12 (eigene Erfindungen) geführte Patentanmeldungen bekannt, wobei das Werkzeug drehangetrieben in Zirkularfräs(bohr)verfahren ins volle Material mit fortlaufender Z-Achs-Zustellung bewegt wird. Dabei ist das Werkzeug mit kernlocherzeugenden Stirn- und inneren und äußeren Flankenschneiden und falls ein Gewinde erzeugt werden soll mit gewindegängeerzeugenden Umfangschneiden ausgestattet, ferner falls eine Passung erzeugt werden soll, sind die äußeren Umfangsschneiden in eine Schrupp- und Schlichtschneide aufgeteilt Ein Problem liegt einmal darin, daß die fachmännische Fertigung der inneren Flankenschneiden bei Werkzeugen v.a. im kleinen Durchmesserbereich technisch nicht mehr herstellbar sind. Einmal müssen diese inneren Flankenschneiden einen Hinterschliff aufweisen, zum Ändern sollen sie auch positiv in Schneideingriff kommen. Dieser positive Schneideingriff ist aber durch die Drahlstellung (Winkelstellung) nicht mehr gegeben, da ja um den Schneidwiderstand bei diesen Werkzeugen zu senken, die Schneiden in Drahlstellung gefertigt sind. Durch diese Drahlstellung kommen die inneren Flankenschneiden nur auf einem Punkt in positiven Schneideingriff, die restliche Schneide schneidet negativ bzw. schneidet durch die starke negative Schneideingriffstellung überhaupt nicht mehr, womit ein starker Druck auf den Werkzeugschaft ausgeübt wird, was sich nachteilig auf die Standzeit der gesamten Schneiden sowie auf die Qualität der zu erzeugenden Ausnehmung auswirkt. Bei Werkzeugen, welche zur Erzeugung von Gewinden bestimmt sind, besteht ein weiteres Problem darin, daß sich jeweils nur ein gewindeerzeugender Zahn an die kernlocherzeugende Umfangschneide anschließt, wodurch einmal die Arbeitsgeschwindigkeit eines solchen Werkzeugs von den gewindeerzeugenden Zähnen bestimmt wird, da einmal im Gewindeherstellungsbereich die weiteste Umfangsstrecke zu erzeugen ist und zum Ändern die zu erzeugende Ausnehmung auf das Endprodukt Gewinde gerichtet ist und vor allem kann mit so einem gefertigten Werkzeug nicht die erwartete Gewindequalität erzeugt werden, wie dies eigentlich durch den Zirkularfräs(bohr)vorgang (gleich Gewindewirbeln ins volle Material) möglich wäre.

Diese schlechte Gewindequalität ist auf die Anordnung der gewindeerzeugenden Schneiden zurückzuführen. Da ein Gewinde meist auf eine Tiefe von 2+D gefertigt wird, ist es auch hier notwendig, die Kernloch- und auch die gewindeerzeugenden Schneiden in Wendelform auszubilden, um den Schneidenwiderstand soweit wie möglich zu reduzieren und um dadurch auch die Standzeit der Schneiden erhöhen zu können. Dabei ist der Schneidenwiderstand gerade bei der Erzeugung von einem Gewinde verhältinismäßig groß, da ja die Späne in Keilform abgetragen werden müssen. Durch diese Maßnahme (Drahlrichtung) wird das Gewinde auf der beim Einfügen einer Schraube zum Tragen kommenden Gewindeflanken in nicht ausreichender Gewindequalität erzeugt. Ferner entsteht durch den negativen Schneidvorgang bei der Erzeugung dieser Gewindeflankenseiten ein großer seitlicher Widerstand auf den Werkzeugschaft, was sich natürlich auch nachteilig auf die Standzeit der gesamten zum Einsatz kommenden Schneiden auswirkt. Um diesen Schneidendruck zu reduzieren und dadurch die Arbeitsgeschwindigkeit solcher Werkzeuge erhöhen zu können, hat man in der Patentanmeldung EP 0432 621 A2 und aus der Patentschrift DE 38 28 780 C2 versucht, dies durch die Anbringung von jeweils zwei Gewindevorschneidenzähne zu lösen. Diese zusätzliche Anbringung von Gewindevorschneidenzähnen kann zur Lösung dieser Probleme nicht viel beitragen, einmal wird der Werkzeugschaft durch diese zusätzlichen Schneiden um diesen benötigten Platz länger und dadurch unstabiler, zum Ändern verlängert sich die Fertigungszeit von Gewinden um die zusätzlichen Vorschneidenzähne; auch werden dadurch die kernlocherzeugenden Schneiden durch die erforderlichen zusätzlichen Umläufe schneller stumpf und es wird durch die zwei eingebrachten Gewindevorschneidzähne dem Kernlochvorlauf wesentlich erhöht, was zur Folge hat, daß diese dann so gefertigten Werkzeuge in manchen Anwendungsfällen, wie dies bei Sacklochgewinden häufig der Fall ist, nicht mehr eingesetzt werden können. Vor allem können diese zusätzlichen Gewindevorschneidenzähne nichts wesentliches zur Verbesserung der Gewindequalität beitragen. Aus der Deutschen Patentanmeldung P 39 39 423.9 (bereits Eingangs erwähnte Erfindungsanmeldung) ist ein Werkzeug bekannt, welches zur Lösung dieser hier aufgeführten Probleme wesentlich beitragen könnte. Leider ist die Herstellung von einem aus mehreren Teilen bestehenden Werkzeugs aus technischen Gründen nicht möglich.

Bei den äußeren Umfangsschneiden liegt ein Problem darin, falls mit diesen Schneiden eine Passung ins volle Material erzeugt werden soll, daß diese Schneiden meist ein größeres Längenmaß aufweisen, wodurch bei diesem geplanten Zirkularfräs(-bohr)einsatz dieser Schneidenbereich unnötig vorzeitig abgestumpft wird. Diese Nachteile ergeben sich einmal dadurch, daß bei diesem geplanten Fräsbohrvorgang, wobei das Werkzeug drehangetrieben in Zirkularbewegung mit fortlaufender Z-Achszustellung ins volle Material bewegt wird, und dabei die äußeren Umfangsschneiden nur in diesem Z-Achszustellmaß pro Umrundung zum Schneideingriff kommen, wodurch dann die über diesen Schneideneingriffsmaß vorhandene Umfangsschneidenlänge keinen Spannabtrag mehr erbringen und dadurch durch den immer wiederholten Kontakt mit der bereits erstellten Umfangswandung vorzeitig abgenutzt werden (gleich stumpf werden) und somit für ihren geplanten Schlichteinsatz nicht mehr voll zur Verfügung stehen.

Ein weiteres Problem liegt darin, daß der Kühlmittelzufuhrkanal, welcher ja von kleinsten Durchmesser der inneren Flankenschneiden bestimmt ist, zu klein ist um ausreichend Kühl- bzw. Spülmittel für den Abtransport der anfallenden Kommaspäne hindurchführen zu können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Fräsbohrwerkzeuge der eingangs erwähnten Bauart mit entsprechenden Schneidengeometrien zu schaffen, welche durch Formscheiben auf einfache Weise erstellt wenden können und wobei alle Schneiden nur in positiven Schneideingriff kommen und der Kernlochvorlauf bei einem Sacklochgewinde nur relativ kurz ist, ferner die Gewinde in höchster Qualität erzeugt werden sowie eine Passung ins volle Material erzeugt werden kann.

Lösungsvorschlag

Diese Aufgabe wird durch ein Fräsbohrwerkzeug mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben. Um das Problem der inneren Flankenschneiden auf Bezug Hinterschliff und positiven Schneideingriff zu lösen sowie den positiven Schneideingriff aller zum Fräseinsatz kommenden Schneiden zu ermöglichen, ist vorgeschlagen, den Freiraum für die anfallenden Späne und die gegenüberliegenden Flankenschneiden mit einer Profilscheibe zu fertigen, wobei bei dieser Scheibe das Stirnflächenprofil dahin gestaltet ist, daß trotz der Schwenkung von beispielsweise 30 Grad bei der Erzeugung der äußeren Flankenschneide, wobei diese in dieser Gradzahl erstellt wird, die innere Flankenschneide aber in fast paralleler Richtung zur Fräserachse erzeugt wird. Durch eine etwas abweichende Gradstellung zur Fräserachse beim Fertigungsvorgang wird der nächstliegende (gleich vordere Zahn) hinterschnitten und zugleich eine Hohlform in der Stirnschneide erzeugt, wobei diese so erzeugte Hohlform in Verbindung des üblichen Hinterschnittes und falls dieser mit einer Radiusprofilscheibe erzeugt wird, wird die Stirnschneide in zwei jeweils eigenständige Schneiden aufgeteilt. Durch diese Maßnahme wird es möglich, selbst bei ganz kleinen Fräserdurchmessern die in der Patentanmeldung P 39 39 423.9 teilweise beinhalteten Stirnschneidengeometrie auch hier zur Anwendung bringen zu können. Bei dem vorausgegangenen Beispiel ist die Form- bzw. die Profilscheibe in ihrem Stirnbereich mit einer Anschrägung von 40 Grad erstellt. Dadurch wird der sich falls vorhanden an die äußere Flankenschneide anschließende gewindeerzeugende Zahn oder Vorschneidenzahn parallel zur Fräserachse erzeugt. Durch Formänderung des Scheibenprofils z. B. auf eine ca. 55 Gradschräge wird dann bei einer Schwänkung von 45 Grad beim Fertigungsvorgang die äußere Flankenschneide dann auf ca. 45 Grad Schräge erzeugt, die sich anschließende gewindeerzeugende Schneiden bzw. Vorschneidenzähne werden parallel zur Fräserachse erzeugt. Dabei werden die inneren Flankenschneiden mit der gleichen Gradzahl erzeugt wie die äußeren Flankenschneiden auf Bezug zur Fräsermitte (gleich bis schneidenfreien Raum) bzw. in ihrer Flankenschneide in gleicher Gradzahl wie die Scheibe beim Fertigungsvorgang zur Werkzeugachse geschwenkt ist, erzeugt. Um einen entsprechend großen Spanraum (gleich Spänekammer) mit dieser Profilscheibe gleich mit erzeugen zu können, ist mit einem Abstand zum Außendurchmesser diese Scheibe abgestuft. Somit ist es möglich, je nach Form der Schleifscheibe bzw. Ausnehmungswerkzeug jede beliebige Gradzahl betreff äußere und innere Flankenschneiden sowie Stellung der gewindeerzeugenden Schneiden zur Fräserachse als auch die Größe des Radius der automatisch im Stirnschneidenbereich erzeugt wird zu bestimmen bzw. auch gleich ausreichend große Spanabfuhrnuten zu erzeugen.

Um das Problem der gewindeerzeugenden Schneiden betreff Gewindequalität und positiven Schneideingriff aller zum Fräseinsatz kommenden Schneiden lösen zu können und zugleich den Kernlochvorlauf so kurz wie möglich zu halten, wird vorgeschlagen, auf die zusätzlichen gewindeerzeugenden Vorschneiden zu verzichten bzw. zumindest teilweise zu verzichten und die Erzeugung der Gewindeflanken auf eine größt­ mögliche Anzahl (gleich zwei gewindeerzeugende Schneiden pro Kernlochumfangsschneide) von gewindeerzeugenden Schneiden zu verteilen. Dabei können einmal diese Schneiden parallel zur Fräserachse angebracht sein bzw. auch in Drahlrichtung gefertigt sein, aber um eine den höchsten Ansprüchen entsprechendes Gewinde erzeugen zu können, und zugleich den Schneidenwiderstand bei der Erzeugung von Gewinden bestmöglich zu senken, ist weiterhin vorgeschlagen, die gewindeerzeugenden Schneidenzähne abwechselnd in der Drahlrichtung (gleich Kreuzverzahnung) anzubringen, wodurch erreicht wird, daß die jeweils zum Schneidenangriff kommende Flankenschneide immer nur positiv schneidet. Dabei können die gewählten Drahlstellungen aus Fertigungsgründen mit den Drahlstellungen der kernlocherzeugenden Schneiden bei den sich an die kernlocherzeugenden Flankenschneiden anschließenden Gewindezähne identisch sein bzw. könnten sie auch eine andere Drahlrichtung aufweisen. Die sich dann in Gegendrahlrichtung angebrachten gewindeerzeugenden Flankenschneiden können mit gleicher Drahlstärke gebildet sein, aber auch eine andere Drahlstärke aufweisen. Vor allem könnte eine eingebrachte Hohlkehle im Stirnschneidenbereich oder eine stark positive Winkelstellung zur Fräserachse, v.a. bei parallel zur Fräserachse angebrachten gewindeerzeugenden Schneiden den radialen Schneidenwiderstand in Verbindung durch die Reduzierung der abzutragenden Spanstärke, welcher ja durch die Erhöhung der gewindeerzeugenden Schneiden wesentlich (gleich um 50%) reduziert ist, diesen Schneidenwiderstand erheblich reduzieren und die Gewindequalität entsprechend verbessern sowie die Arbeitsgeschwindigkeit erhöhen.

Anmerkung

Wie bereits erwähnt, erbringen die in Kreuzverzahnung angeordneten Gewindezähne die beste Gewindequalität und die bestmögliche Schneidenwiderstandsreduzierung. Diese Schneidenanordnung erbringt noch einen weiteren Vorteil, indem es bei dieser Schneidenanordnung möglich ist, die gewindeerzeugenden Schneiden betreff Umfangsanordnung in beliebigen Abstand zum jeweils vorderen Schneidenzahn anzubringen. Da das Gewinde ja jeweils paarweise von jeweils einem in der einen Richtung und einem in der anderen Richtung (Kreuzverzahnung) erzeugt wird. Dadurch ist es möglich, den Vorlauf der kernlocherzeugenden Schneiden auf ein kleines Maß zu begrenzen und trotzdem einen ausreichenden Platz für die Spankammer für die Abfuhr der anfallenden Späne der kernlocherzeugenden Schneiden zur Verfügung zu haben. Unter Inkaufnahme eines geringfügig größeren Kernlochvorlaufes können diese gewindeerzeugenden Zähne auch mit jeweils gleichem Abstand angebracht sein, da dann die Spankammer außerhalb des Bereichs der gewindeerzeugenden Schneiden liegen.

Desweiteren ist vorgeschlagen, sollte dieser hier aufgeführte Lösungsvorschlag bei manchen Werkstoffen nicht den erwarteten Erfolg betreff Gewindequalität erbringen, dann nur einen in seiner Form verkleinerten Zahn als Vorschneidezahn der gewindeerzeugenden Schneiden vorzuschalten. Dabei könnten diese Vorschneidenzähne einmal in Drahlform angebracht sein, da ja diese Schneiden das Gewinde nur vorschneiden würden zum Ändern, falls er parallel zur Fräserachse verläuft, dann im stark positiven Schneidenwinkel zu dieser gefertigt ist, um dadurch wiederum den Schneidenwiderstand zu reduzieren.

Um das Problem der vorzeitigen Abnützung der Umfangsschneiden welche bei der Erzeugung von Passungen die Schlichtfunktion übernehmen solle zu lösen, ist vorgeschlagen, auch hier diese dort teilweise in der Patentanmeldung DE 43 42 544 A1 beinhalteten Schneidengeometrie zu verwenden. Dabei stehen auch hier die Schlichtschneiden geringfügig über die zum Schruppeinsatz kommenden Schneiden vor, wodurch dann diese Schlichtschneiden auch beim Schruppvorgang bereits einen Späneabtrag an der durch die Schruppschneiden erstellten Umfangswandung erbringen.

Zum Andern sind auch hier die Umfangsschneidenlängen (Schrupp- und Schlichtschneiden) auf etwa das jeweils zur Anwendung kommende Z-Achszustellmaß pro Umrundung durch Querschneiden begrenzt. Dabei berechnet sich dieses Maß ab Phase bzw. Querschneide. Dadurch kann bei der Erzeugung von Ausnehmungen oder Passungen, soweit diese nur eine geringe Tiefe im Verhältinis zum Schaftdurchmesser aufweisen müssen, gleich ins volle Material in einem Arbeitsgang erstellt werden.

Um das Problem der ausreichenden Hindurchführung von Kühl- bzw. Spülmittel für die anfallenden Späne zu lösen, wird vorgeschlagen, die Kühlmittelbohrung im Werkzeugschaft so groß wie möglich zu fertigen und diese abgestuft bis zu den inneren Flankenschneiden auf ein ca. doppeltes Durchmessermaß als der innere Flankenschneidendurchmesser dies erlaubt zu fertigen, wodurch auch bedingt dadurch daß dann auch zwischen Zahnreihen Spülmittel austreten kann, sich der Durchfluß um das ca. 4fache erhöht.

Beschreibung

Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht eines Gewindefräswerkzeuges,

Fig. 2 zeigt ein Gewindefräswerkzeug im Teilschnitt A-A mit integriertem Fertigungswerkzeug,

Fig. 3 zeigt ein Gewindefräswerkzeug in der Draufsicht in unterschiedlicher Ausführung von gewindeerzeugenden Schneiden,

Fig. 4 zeigt ein Gewindefräswerkzeug in der Seitenansicht mit Gewindeflanken in Kreuzverzahnung,

Fig. 5 zeigt eine Profilscheibe in der Draufsicht,

Fig. 6 zeigt ein Werkzeug zum Passungsfräsen ins volle Material,

Fig. 7 zeigt ein weiteres Werkzeug zum Passungsfräsen ins volle Material, welches mit einem größeren Z-Achs-Zu­ stellmaß pro Umlauf zum Fräseinsatz kommt,

Fig. 8 zeigt ein Werkzeug zum Gewindefräsen mit Vorschneide zähnen.

Die in den Fig. 1-6 gezeigten Werkzeuge (3) sind durch eine Profilwerkzeugschleifscheibe (1), gezeigt in Fig. 5, hergestellt. Dabei weist diese Scheibe im Umfangsbereich eine Schräge von 40 Grad (2) auf und ferner ist die Scheibe in ihrem Durchmessermaß (25) und in ihrer Wandstärke (26) mit dem Durchmessermaß des zu beabsichtigten Fertigung des jeweiligen Werkzeuges abgestimmt, ferner ist, um einen ausreichend großen Spanraum (9a) erzeugen zu können, diese Scheibe nochmals abgesetzt (29). Dieses Verhältnis ist bei diesem Beispiel aus den Zeichnungen in Fig. 2 und 5 zu entnehmen, v.a. ist der Eingriff der Scheibe (1) beim Fertigungsvorgang aus der in Fig. 2 integrierten Lage dieser Scheibe zu entnehmen. Bei diesem Fertigungsvorgang werden in einem Arbeitsgang in nur einer Winkelstellung des Werkzeuges zum erzeugenden Werkzeug alle in diesem Schneidenbereich nötigen Schneiden erstellt und auch bereits teilweise hinterschnitten. Bei diesem Beispiel ist das zur Fertigung vorgesehene Werkzeug (3) in einer Gradzahl von 30 Grad zur Fräserachse beim Fertigungsvorgang geschwenkt, dabei ist diese Schenkung mit der Schräge der zum Einsatz kommenden Formschneide nicht gleich. Es wird dadurch die innere Flankenschneide (4) fast parallel zur Fräserachse (5) erzeugt. Die äußere Flankenschneide (6) und die innere Flankenschneide (4a) wird mit einer Gradzahl von ca. 30 Grad zur Fräserachse erstellt. Sofern die Schlichtschneiden (6b) für ein Werkzeug erzeugt werden sollen, welches mit einem größeren Z-Achs-Zustellmaß pro Umlauf zum Fräseinsatz kommen soll, werden diese fast parallel zur Fräserachse erzeugt. Falls gewindeerzeugende Schneiden (8) oder Vorschneidenzähne (37) zu fertigen sind, werden diese fast parallel zur Fräserachse erstellt und v.a. werden diese so erzeugten Schneiden gleich in einem positiven Winkel (40) zur Fräserachse (5) erstellt. Dabei werden die inneren Flankenschneiden gleich hinterschliffen (9+9a) und zugleich wird eine Hohlkehle (10) in der Stirnschneide (11) erzeugt, wobei ferner, falls der nötige Hinterschliff (12) mit einer Formschneide geschieht, diese Stirnschneide in Verbindung der bereits erzeugten Hohlkehle in zwei eigenständige Stirnschneiden (11a+11b) erzeugt. Dabei könnten bei diesem Hinterschliffvorgang die dadurch entstehenden äußere Stirnschneiden (11a) gleich in ihren äußeren Schneidenbereich mit einem Radius oder Phase versehen werden, falls die Formschleifscheibe dahingehend geformt ist. Falls das Werkzeug (3) zur Erzeugung von Gewinden eingesetzt werden soll, ist vorgesehen, daß die Erstellung der Gewindeausnehmungen auf mindestens der Verdoppelung der zum Einsatz kommenden gewindeerzeugenden Schneiden (8) erfolgt, wodurch die abzutragende Spanstärke halbiert wird und dadurch v.a. falls noch eine Hohlkehle (20) in diese Schneiden eingebracht ist oder diese Schneiden in einem stark positiven Winkel (40) zur Fräserachse angebracht sind, sich einmal die Gewindequalität erheblich verbessert, und zugleich der Schneidenwiderstand bei der Erzeugung von Gewindeausnehmungen erheblich reduziert wird. Sollte bei manchen zu bearbeitenden Materialien keine ausreichende Gewindequalität mit dieser Schneidenanordnung (8, 23, 24, 31f+32) erreicht werden, so ist diesen Schneidenanordnungen ein Vorschneidenzahn (37) vorzuschalten. Das zum Einsatz kommende Profilwerkzeug (1) kann jegliche Profilform (16) aufweisen und ein Radius (17) ist als Übergang von der Stirnfläche (15) zur Profilform (16) vorgesehen, ferner weist die Profilscheibe in einem Abstand (29) zum Umfangsdurchmesser (25) eine größere Wandstärke (34) auf. Der Durchmesser der Kühlmittelbohrung (18) ist ca. 2 mal größer als der kleinste Durchmesser der inneren Flankenschneiden (9) dies zuläßt, wobei dieser vergrößerte Durchmesser fast bis zu dem inneren Flankenschneiden (9) reicht, womit auch Spülmittel in diesen Bereich liegende Spänekammer (19) austreten kann. Als weiteres ist noch vorgesehen, daß die gewindeerzeugenden Schneiden (8) auch in Drahlrichtung (Schräge) zur Fräserachse angebracht sind. Dabei können diese Schneiden (8) mit ihren Stirnschneiden (21-22) in abwechselnder Drahlrichtung (23-24) (Kreuzverzahnung) angebracht sein. Dabei sind diese in Kreuzverzahnung angebrachten gewindeerzeugenden Schneiden (8) in ihrer Umfangsanordnung paarweise (31 zu 34) angebracht, d. h. es ergeben zwei in Kreuzform (23+24) angebrachte Schneiden nur eine Gewindeschneideneinheit (32).

Zur Erzeugung von Ausnehmungen und Passungen sind die äußeren Umfangsschneiden (6) in eine Schrupp- und Schlichtschneide (6a+6b) aufgeteilt, dabei steht die Schlichtschneide geringfügig (27) über die Schruppschneide vor.

Der Übergang von der Stirnschneide (11) zur äußeren Umfangsschneide (6) ist durch eine Phase (28) gebildet. Ferner ist der Übergang von der Schruppschneide (6a) zur Schlichtschneide (6b) durch eine Querschneide (35) und der Übergang der Schlichtschneide (6b) zum Fräserschaft (3) ist durch eine Phase (33) gebildet.

Die äußeren Umfangsschneiden (6) sind durch eine Nutausnehmung (38) (Spanbrecher) unterteilt. Diese Nutausnehmung (38) kann auch in den Phasenschneiden (28) eingebracht sein, dabei sind diese Nutausnehmungen jeweils versetzt angebracht. Als weiteres sind die Stirnschneiden (11a+11b) durch eine ebene Fläche (36) abgestumpft.

Anmerkung

Die Anzahl der vorhandenen Umfangsschneiden (6) pro Werkzeug kann jede beliebige Zahl aufweisen, um dann diese entsprechende Anzahl fertigen zu können, muß dann die jeweils zum Einsatz kommende Profilscheibe (1) dementsprechend (gleich den hier aufgeführten zu erzeugenden Schneidengeometrien) gefertigt sein.

Claims (12)

1. Werkzeug zur Erzeugung von Ausnehmungen (Passungen) und Gewinden ins volle Material, wobei das Werkzeug drehangetrieben mit fortlaufender Z-Achszustellung in exzentrischer Bewegung ins volle Material bewegt wird (dies ist z. B. mit einer CNC-gesteuerten Maschine möglich) und mit Stirn- und innere und äußere Flankenschneiden und zur Erzeugung eines Gewindes auch mit gewindeerzeugenden Schneiden bestückt ist, ist dies dadurch gekennzeichnet, daß mit einer Profilwerkzeugscheibe (1), welche in ihrem Umfangsbereich z. B. eine Schräge (2) mit 40 Grad aufweist und wobei mit diesem Werkzeug in einem Arbeitsgang sämtliche Schneiden eines Zirkularfräsbohrwerkzeuges (3) in diesem Schneidenbereich erzeugt werden.

Dabei wird die innere Flankenschneide (4) fast parallel zur Fräserachse (5) die äußere Flankenschneide (6) und die innere Flankenschneide (4a) in einer Schräge von ca. 30 Grad (7) zur Fräserachse sowie jeweils, falls vorhanden, die sich an die äußeren Flankenschneiden anschließenden gewindeerzeugenden Schneiden (8) oder Vorschneidenzähne (38) sowie die Schlichtschneide (6b) fast parallel zur Fräserachse erzeugt werden, sofern das Werkzeug beim Fertigungsvorgang mit 30 Grad zur Fräserachse geschwenkt war. Es werden die inneren Flankenschneiden gleich hinterschnitten (9+9a) und zugleich durch eine automatisch erzeugte Hohlkehle (10) die miterzeugte Stirnschneide (11) in Verbindung der noch zu erfolgenden Hinterschneidung (12) in zwei Stirnschneiden (11a+11b) aufgeteilt. Ferner, falls das Werkzeug (3) zur Erzeugung von Gewinden eingesetzt werden soll, dann die Anzahl der vorhandenen gewindeerzeugenden Schneiden (8) in ihrer Umfangsanordnung größer ist als die der kernlocherzeugenden äußeren Flankenschneiden (6). Dabei ist der schneidentragende Teil (14) des Werkzeugs (3) aus einem Stück gefertigt.

Desweiteren, falls das Werkzeug (3) zur Erzeugung von Passungen eingesetzt werden soll, dann die äußere Umfangsschneide (6) durch eine Querschneide (35), in eine Schruppschneide (6a) und eine Schlichtschneide (6b) aufgeteilt ist und dabei diese dann geringfügig vorsteht (27).

2. Werkzeug zur Erzeugung von Ausnehmungen und Gewinden ins volle Material ist nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Profilwerkzeug (1) der Übergang von der Stirnfläche (15) zur Profilform (16) durch einen Radius (17) geschieht und die Profilform jegliche Gradzahl (2) zur Stirnfläche aufweisen kann. Desweiteren ist das Profilwerkzeug nochmals durch eine Erhöhung (34) in einem gewissen Abstand (29) abgestuft. Ferner ist der Durchmesser (25) und die Wandstärke (26), sowie die Eingriffsstellung bei der Fertigung auf die jeweilige Größe des zu fertigenden Zirkularfräsbohrwerkzeugs (3) zu diesem in etwa abgestimmt (siehe Verhältnis Bsp. Zeichnungen Fig. 2).

3. Anspruch 3 nach Anspruch 1-2 dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlmittelbohrung (18) größer ist als der kleinste Durchmesser der inneren Flankenschneiden (9) und sich fast unmittelbar an diese anschließt und somit Kühlmittel auch aus in diesem Bereich liegenden Spänekammern (19) austreten kann.

4. Anspruch 4 nach Anspruch 1-3 dadurch gekennzeichnet, daß jeweils nur ein Vorschneidenzahn (37) zumindest jeder zweiten gewindeerzeugenden Schneide (8) vorgelagert ist.

5. Anspruch 5 nach Anspruch 1-4 dadurch gekennzeichnet, daß zumindest bei parallel zur Fräserachse (5) angebrachte gewindeerzeugende Schneiden (8) eine Hohlkehle (20) aufweisen.

6. Anspruch 6 nach Anspruch 1-5 dadurch gekennzeichnet, daß die gewindeerzeugenden Schneiden (8) mit ihren Stirnschneiden (21- 22) in Drahlrichtung (schräge) (23 oder 24) zur Fräserachse (5) angebracht sind.

7. Anspruch 7 nach Anspruch 1-6 dadurch gekennzeichnet, daß die gewindeerzeugenden Schneiden (8) mit ihren Stirnschneiden (21-22) abwechselnder Drahlrichtung (schräge) (23+24) (Kreuzverzahnung) angebracht sind.

8. Anspruch 8 nach Anspruch 1-7 dadurch gekennzeichnet, daß die gewindeerzeugenden Schneiden (8), falls sie in Kreuzverzahnung angebracht sind, dann paarweise (32) in einem unterschiedlichen Abstand (31 zu 34) angeordnet sind.

9. Anspruch 9 nach Anspruch 1-8 dadurch gekennzeichnet, daß der Schruppschneidenbereich (6a) und der Schlichtschneidenbereich (6b) nur jeweils in etwa in einem Ausmaß dem jeweiligem zum Einsatz kommenden Z-Achszustellmaß (Z) vorhanden sind und der Übergang im Schlichtschneidenbereich (6b) zum Fräserschaft (3) durch eine Phase (33) geschieht.

10. Anspruch 10 nach Anspruch 1-9 dadurch gekennzeichnet, daß die hier beinhalteten Schneidengeometrien auch in Werkzeugen, welche im Sinterverfahren oder auch durch andere Herstellungsarten erzeugt werden, beinhaltet sein können.