DE4407760C2 - Thermoplastische Formmassen sowie deren Verwendung - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft thermoplastische Formmassen zur Herstellung an­ organischer Sinterformteile durch Spritzgießen oder Extrudieren, die ein an­ organisches Pulver und ein Plastifizierungssystem, bestehend aus einem Gemisch aus Wachsen, Paraffinen und Polyethylenwachsen, enthalten, sowie deren Verwendung.

Für die Formgebung keramischer oder metallischer Pulver durch Spritzgießen (Pulverspritzgußverfahren) oder Extrudieren ist eine plastische Trägermasse not­ wendig. Dazu werden die anorganischen Pulver in der Regel in einem polymeren thermoplastischen System dispergiert. Dabei ist es das Ziel, möglichst hohe Füll­ stoffanteile (Pulveranteile) zu erhalten. Nach dem Formgebungsprozeß enthält der Formkörper noch die organischen Verarbeitungshilfsmittel. Diese müssen vor dem eigentlichen Sinterprozeß zur Verdichtung der keramischen oder metallischen Pulver aus dem Formteil entfernt werden.

Daraus ergeben sich an das verwendete Plastifizierungssystem zum einen die An­ forderung nach einer guten Fließfähigkeit der hoch Feststoff-beladenen Dispersionen, um auch Formteilwerkzeuge mit komplexer Geometrie füllen zu können. Eine weitere wichtige Forderung ist jedoch, daß das verwendete organische Plastifi­ zierungshilfsmittel nach dem Formgebungsprozeßrückstands- und fehlerfrei aus dem Formteil wieder entfernt werden kann.

Dies geschieht in der Regel über einen thermischen Prozeß, bei dem die organischen Plastifizierungshilfsmittel durch Verdampfen und Pyrolyse aus dem Formteil abge­ baut werden. Dieser Ausheizprozeß ist von zentraler Bedeutung, da er entsprechend schonend durchgeführt werden muß, damit es bei diesem Binderab­ bau auf Grund der Gasbildung bei höheren Temperaturen nicht zu einer Schädigung des Formteils kommt. Entsprechend werden diese Ausheizprozesse vor allem bei dickwandigen Formteilen sehr schonend und langsam durchgeführt. Dadurch ergeben sich jedoch Ausheizzeiten von mehreren Tagen bis Wochen, wodurch dieser Prozeß für eine wirtschaftliche Fertigung entsprechender Metall- oder Keramikteile nicht ge­ eignet ist. Dies gilt vor allem für die Herstellung von Formteilen mit größeren Wand­ stärken.

Bekanntermaßen nimmt die Ausheizzeit quadratisch mit der Wandstärke der Form­ teile zu. Dadurch ist die Anwendung dieses Formgebungsverfahrens bisher auf die Herstellung von Formteilen mit relativ dünnen Wandstärken beschränkt geblieben.

Bekannte Plastifizierungshilfsmittel sind in der Regel aus mehreren Komponenten auf Basis niedermolekularer Verbindungen von Polyethylen, Polypropylen und hohen Anteilen an Paraffinen, aufgebaut. Diese niedermolekularen Verbindungen be­ sitzen auf Grund ihrer relativ niedrigen Schmelzeviskosität den Vorteil, auch im hochgefüllten Zustand eine noch ausreichende Fließfähigkeit zu besitzen. Dadurch erleichtern diese Wachssysteme das Einmischen der Füllstoffe und den Form­ gebungsprozeß.

Die US 4 456 713 offenbart ein Plastifizierungssystem, das überwiegend aus Paraffin und in geringem Anteil aus einem aushärtbaren Epoxid-Harz besteht. Aus der EP-B 196 600 geht jedoch hervor, daß diese überwiegend Paraffin-haltigen Plastifizierungssysteme selbst bei sehr schonenden Ausheizprozessen mit einer Dauer von bis zu 17 Tagen nicht fehlerfrei aus den Formteilen ausgeheizt werden können. Deshalb muß ein weiterer Prozeßschritt erfolgen, in dem die fehlerbehafteten Teile durch isostatisches Pressen anschließend verdichtet werden, um diese Fehler wieder zu beheben. Dem Fachmann ist aber bekannt, daß in Grünkörpern bereits vor­ handene Fehler durch nachfolgende Prozesse nicht mehr restlos ausgeheizt werden können. Zudem stellt das isostatische Pressen einen zusätzlichen kostenintensiven Schritt dar.

Außerdem besteht bei Bindern auf Basis von dünnflüssigen Wachsen wie Paraffinen die Gefahr, daß bereits bei der Formgebung wie beim Spritzgießen eine Separation zwischen dem Plastifizierungshilfsmittel und den anorganischen Füllstoffen statt­ findet. Dies führt zu Inhomogenitäten in den spritzgegossenen Teilen bezüglich der Füllstoffverteilung, also der Dichte. Diese Fehler können durch den anschließenden Sinterprozeß nicht mehr eliminiert werden und verursachen somit eine Qualitätsmin­ derung der gesinterten Formkörper. Diese Entmischung können sowohl schon bereits bei der Herstellung der hochgefüllten Dispersionen in Knetern oder Extrudern, vor allem aber bei der Spritzgußformgebung selbst auftreten. Durch den großen Dichte­ unterschied zwischen den organischen polymeren Komponenten und den anorgani­ schen Pulvern, besonders auch beim Einsatz von Metallen hoher Dichte, führt die Umlenkung der Schmelze in den Formwerkzeugen zu einer Separation der Partikel. Die Ursache liegt in der Zentrifugalkraft, die die Schmelze bei diesen Umlenkungen grundsätzlich erfährt.

Die Herstellung von Formteilen mit erhöhten Wandstärken ist dadurch erschwert, daß für diese Teile sehr lange Ausheizzeiten notwendig werden, da dieser Vorgang sehr langsam und schonend durchgeführt werden muß, damit kein unkontrollierter Abbau der organischen Substanzen stattfindet und die Formkörper durch Riß- oder Blasenbildung geschädigt werden.

Eine weitere Schwierigkeit liegt jedoch auch bereits in der Spritzgußformgebung von Formteilen mit dickeren Wandstärken. Untersuchungen haben gezeigt (R. E. Evans, Journal of the American Ceramic Society, 1976 (2), 481-86, 1993), daß spritzgegos­ sene keramische Formkörper bereits im spritzgegossenen Zustand innere Lunker ent­ halten. Diese Lunker werden dadurch verursacht, daß die hochgefüllten Dispersionen in den Spritzgußwerkzeugen sehr schnell abkühlen. Dadurch wird eine Nachförde­ rung der Schmelze über den Angußteil des Spritzgußformteiles nicht mehr möglich, so daß die im Werkzeug stattfindende Schwindung beim Abkühlprozeß nicht mehr ausgeglichen werden kann. Somit kann die für das Spritzgießen wichtige Nachdruck­ phase zum Ausgleichen der Schwindung im Formteil nicht mehr ausreichend wirk­ sam werden. Die Folge sind Lunker bzw. Risse im Inneren der Spritzgußteile.

In der WO 90/09461 werden Massen zur Herstellung von hochporösen Formkörpern beschrieben, die aus anorganischen Fasern und einer thermoplastischen Komponente, wie z. b. Paraffinwachs, bestehen, wobei der Anteil der Fasern 5 bis 50 Vol.% und der Anteil des thermoplastischen Binders wenigstens 50 Gew.-% beträgt. Die durch einen hohen Gehalt an Binder erreichte hohe Porosität ermöglicht die anschließende Herstellung von Composit-Werkstoffen durch Infiltrieren dieser Formkörper mit geschmolzenen Metallen.

Die in US 5 283 213 beanspruchten thermoplastischen Formmassen, bestehend aus Polyamiden, Polyestern, Phthalsäureestern und Phenolen als Binderkomponente, sind allein hinsichtlich der chemischen Zusammensetzung mit dem Plastifizierungsmittel der erfindungsgemäßen Formmassen nicht vergleichbar. Der sehr hohe Schmelz­ punkt (200 bis 300°C) der hochmolekularen Binder wirkt sich bei der Spritz­ gußverarbeitung aufgrund der großen Temperaturdifferenz zwischen der Schmelze und dem im Werkzeug erstarrenden Teil, die bekanntermaßen zur Vergrößerung der Schwindung bei Erstarren des Formteils führt, sehr nachteilig aus. Durch diese Schwindung können in den Formteilen Risse oder innere Spannungen und Lunker auftreten, die kurz nach dem Entformen der Teile aus der Werkzeugform oder spätestens beim Aufheizprozeß aufbrechen. Diese Gefahr besteht vor allem bei Teilen mit Wandstärkeunterschieden bzw. bei hohen Wandstärken.

In US 4 456 713 werden hochgefüllte Mischungen für ein Spritzgießverfahren beschrieben, wobei ein überwiegend aus Paraffinwachs bestehendes Plastifizie­ rungssystem eingesetzt wird. Hohe Paraffinanteile (< 50%) führen zu deutlichen Fehlern in den Sinterformteilen bzw. dazu, daß die thermoplastische Formmasse nicht im Spritzgießverfahren einsetzbar ist.

In SU 1 759 632 wird ein keramisches Bindersystem beschrieben, das überwiegend aus Polybutyl-Methacrylat (25 bis 27 Gew.-%) und Polyethylenglycol zusammen­ gesetzt ist. Dieses Bindersystem läßt sich, wie das Beispiel zeigt, nur schlecht ausheizen, da selbst bei dünnwandigen Teilen mit nur 5 mm Dicke nur Aufheizraten von 5°C/h möglich sind, woraus bei einer Ausheiztemperatur von 400°C Aus­ heizdauern von über 3 Tagen resultieren. Da die Ausheizzeit des Binders quadratisch mit der Wandstärke der auszuheizenden Teile wächst, hat dies unwirtschaftliche Ausheizzeiten für dickere Formteile zur Folge.

Bei der JP 58 099 171 handelt es sich um ein Bindersystem auf Basis von Copolymeren der Acrylsäure bzw. von Acrylsäurederivaten.

Aufgabe dieser Erfindung ist somit die Bereitstellung von thermoplastischen Form­ massen, die die beschriebenen Nachteile der Formmassen des Standes der Technik nicht aufweisen. Für eine wirtschaftliche Fertigung daraus hergestellter Formteile be­ steht weiterhin die zentrale Forderung nach einem fehlerfreien Ausheizprozeß für die organische Bestandteile, wobei dieser Prozeß außerdem in möglichst kurzen Zeiten durchgeführt werden muß. Es soll also die fehlerfreie Formgebung und ein fehler­ freies Ausheizen für Formteile mit erhöhten Wandstärken ermöglicht werden.

Diese Anforderungen werden erfüllt durch thermoplastische Formmassen zur Her­ stellung anorganischer Sinterformteile durch Spritzgießen oder Extrudieren, welche dadurch gekennzeichnet sind, daß sie

• a) ein anorganisches Pulver und
• b) ein Plastifizierungssystem, bestehend aus einem Gemisch von Wachsen, Paraffinen und Polyethylenwachsen

enthalten, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Anteil des Wachses 20-70 Gew.-% beträgt und es einem Tropfpunkt von 100-120°C aufweist. Der Anteil des niedermolekularen Polyethylenwachses beträgt 5-50 Gew.-% mit einem Tropfpunkt von 80-120°C. Der Anteil des Paraffins beträgt 10-30 Gew.-% mit einem Schmelz­ punkt von 50-95°C. Zudem beträgt der Anteil des anorganischen Pulvers in der Ge­ samtmischung mindestens 50 Gew.-%. Mit der Kombination dieser Komponenten können sehr hohe Feststoffgehalte in den fertigen Dispersionen erzielt werden. Diese sind trotz ihrer hohen Füllstoffkonzentrationen ausreichend fließfähig, um durch Spritzgießen oder Extrudieren verarbeitet werden zu können. Vorteilhaft bei diesen hochgefüllten Dispersionen mit dem erfindungsgemäßen Plastifizierungssystem sind auch die Verarbeitungstemperaturen, die typischerweise bei 110-160°C Schmelz­ temperatur liegen.

Dabei beträgt der Anteil des erfindungsgemäßen Plastifizierungssystems bevorzugt bevorzugt 3 bis 30 Gew-.%. bezogen auf die Gesamtmasse.

Beim erfindungsgemäß eingesetzten organischen Pulver handelt es sich bevorzugt um ein keramisches oder ein metallisches Pulver, wobei sein Anteil wenigstens 50 Gew.-%, bevorzugt über 70 Gew.-% an der Gesamtmischung beträgt. Bevorzugt handelt es sich bei dem anorganischen Pulver um Si, Si₃N₄, AlN, BN, SiC, B₄C, Übergangsmetallcarbide, -Nitride, -Silizide, Boride, Oxide aus der Gruppe Al₂O₃, ZrO₂, TiO₂, SiO₂, Seltenerdenoxide, Titanate, Ferrite oder um beliebige Mischungen dieser Verbindungen oder um Mischphasen aus diesen Verbindungen oder um metallische Pulver.

Auf Grund der niedrigen Schmelzeviskosität des erfindungsgemäßen Plasti­ fizierungssystems sind keine oder allenfalls nur sehr niedrige Beheizungen der Spritzguß- bzw. Extrudierwerkzeuge erforderlich. Die für das erfindungsgemäße Plastifizierungssystem notwendigen Schmelztemperaturen von 25-70°C bedeuten eine relativ kleine Temperaturdifferenz zwischen der Schmelze und dem im Werk­ zeug erkaltenden Formteil. Dies wirkt sich besonders vorteilhaft bei der Formgebung dickerer Formteile bzw. von Formteilen mit unterschiedlichen Wandstärken aus.

Während des Erstarrens der Schmelze im Formwerkzeug tritt bekannterweise eine Schwindung auf. Diese Schwindung ist umso größer, je höher die Temperaturdif­ ferenz liegt. Durch disen Schwindungsprozeß können in den Formteilen Risse oder innere Spannungen und Lunker auftreten, die kurz nach dem Entformen der Teile aus der Werkzeugform oder spätestens beim Ausheizprozeß aufbrechen. Diese Gefahr besteht vor allem bei Teilen mit Wandstärkeunterschieden bzw. dicken Wandstärken.

Die Volumenschwindung des Formteiles im Werkzeug ist außerdem kritisch, wenn Hohlteile wie z. B. Rohre oder Becher hergestellt werden, bei denen die Schmelze auf einen Kern aufgespritzt werden muß. Um deshalb die Eignung der erfindungs­ gemäßen Plastifizierung für solche Anwendungen zu demonstrieren, wurden so­ wohl becherförmige Teile als auch Teile mit Wandstärkeunterschieden hergestellt.

Vorzugsweise kann das erfindungsgemäße Plastifizierungssystem Hilfsmittel zur Er­ höhung der Stabilität der Formteile enthalten. Vorteilhaft haben sich dabei geringe Zusätze von 2-15 Gew.-% an Polyethylen oder Polypropylen oder Polyisobutylen er­ wiesen. Das mittlere Molekularlgewicht des Polyisobutylens sollte dabei zwischen 200-95.000 liegen. Als besonders vorteilhaft haben sich Zusätze von 2-15 Gew.-% an Copolymeren aus Polyethylen mit Acrylsäure oder Acrylaten erwiesen. Diese Ver­ bindungen bewirken durch ihre polaren Molekülgruppen eine sehr gute Benetzung mit den ebenfalls polaren Oberflächen der anorganischen Pulver. Diese gute Benet­ zung führt zu einer sehr guten Stabilität der Dispersionen beim Spritzgießen. Es wur­ den deshalb keine Entmischungen zwischen den Füllstoffen und der Plastifizierung beobachtet. Diese führt zu sehr homogenen Sinterteilen.

Es ist weiterhin vorteilhaft, Dispergier- und Benetzungshilfsmittel zur Verbesserung des Kontaktes zwischen der anorganischen Pulverberfläche und der organischen Trä­ germatrix einzusetzen. Vorteilhaft können hierbei z. B. Silicone, Stearinsäure oder Stearate in Mengen von 0,5-5 Gew.-% verwendet werden.

Des weiteren können die dem Fachmann bekannten Hilfsmittel zur Verbesserung des Entformungsverhaltens sowie innere und äußere Gleitmittel eingesetzt werden. Für die Formgebung durch Spritzgießen können konventionelle Schnecken- oder Kolben­ spritzgußmaschinen eingesetzt werden.

Anorganische Pulver im Sinne dieser Erfindung sind auch anorganische Fasern oder Whisker aus z. B. SiC, Al₂O₃ oder Si₃N₄, die mit dem erfindungsgemäßen Plastifi­ zierungssystem verarbeitet werden können.

Die erfindungsgemäße Plastifizierungszusammensetzung zeichnet sich vor allem durch einen schnellen Ausheizprozeß im Anschluß an die Formgebung aus. Dieser Ausheizprozeß wird vorzugsweise an Luft bei Temperaturen bis 500°C durchgeführt. Oxidationsempfindliche Pulver wie z. B. Metallpulver können in entsprechenden inerten Atmosphären wie z. B. Stickstoff oder Wasserstoff ausgeheizt werden. Die Entfernung der organischen Plastifizierungshilfsmittel kann rückstandsfrei in kurzer Zeit erfolgen ohne eine Schädigung der Formteile. Dies führt zu sehr guten Eigenschaften der damit hergestellten Werkstoffe, wie in den folgenden Beispielen näher erläutert ist.

Das gute Ausheizverhalten der erfindungsgemäßen Plastifizierungszusammensetzung läßt sich dadurch erklären, daß beim Ausheizen der verwendeten organischen Komponenten aus den Formteilen kein plötzlicher Abbau erfolgt. Auf Grund der ge­ wählten Zusammensetzung erfolgt zunächst im tiefen Temperaturbereich ein Ver­ dampfen der niedermolekularen Komponenten, so daß eine ausreichende Porosität geschaffen wird, damit dann bei höheren Ausheiztemperaturen ein schneller Abbau der noch verbleibenden Plastifizierungsmengen erfolgen kann.

Der Ausheizprozeß für das erfindungsgemäße Plastifizierungssystem kann durch Lagern der Teile auf porösen Unterlagen, wie z. B. Keramikkörpern, oder auch durch Einbetten in Absorptionsmittel verbessert werden. Zur Anwendung können die dem Fachmann bekannten Absorptionsmittel wie feinteiliges Al₂O₃, SiO₂, Silicium, Si₃N₄ oder Aktivkohle bzw. feinteilige Ruße kommen.

Gegenstand dieser Erfindung ist somit auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Formmassen zur Herstellung von anorganischen Sinterformteilen.

Die Erfindung wird im folgenden beispielhaft erläutert, ohne daß hierin eine Ein­ schränkung zu sehen ist.

Beispiel 1

Für die Herstellung von becherförmigen Teilen aus dichtem Siliciumnitrid wird eine Plastifizierung aus 53 Gew.-% Kohlenwasserstoffwachs, Tropfpunkt 105°C, 27 Gew.-% Paraffin, Tropfpunkt 52°C, 10 Gew.-% Polyethylenwachs, Tropfpunkt 119°C, 9 Gew.-% Polyisobutylen, mittleres Molekulargewicht 84.000 und 1 Gew.-% Stearinsäure eingesetzt. Diese Komponenten werden in einem Doppelwellenhorizon­ talkneter bei 130°C aufgeschmolzen und mit 81 Gew.-% einer Mischung bestehend aus Silicium, Siliciumnitrid und den Sinterhilfsmitteln plastifiziert. Nach dem Ab­ kühlen wird diese Dispersion zur weiteren Homogenisierung mit einem Zwei­ schneckenextruder extrudiert. Die extrudierte Mischung wird nach dem Zerkleinern zu becherförmigen Teilen mit einer Spritzgußmaschine verarbeitet.

Die spritzgegossenen Teile besitzen die Abmessungen: maximale Wandstärke im Mantel = 3,6 mm, maximale Wandstärke im Boden = 5,6 mm, Außendurchmesser = 41,4 mm. Die Schmelzetemperatur im Spritzgußzylinder in der Düsenzone betrug dabei 140°C, das Spritzgußwerkzeug wurde auf 45°C temperiert. Nach dem Spritz­ gießen wird das organische Plastifizierungshilfsmittel aus den Teilen durch lang­ sames Aufheizen innerhalb von 24 Stunden bis zu einer Temperatur von 450°C aus­ geheizt. Die ausgeheizten Teile wiesen keine inneren und äußeren Schädigungen durch den Ausheizprozeß auf und wurden anschließend nitridiert und gesintert.

Die Dichte der gesinterten Teile betrug 3,29 g/cm³ entsprechend 99,6% der theore­ tischen Dichte. Dies weist auf eine sehr homogene Werkstoffqualität hin. Aus den Böden wurden Prüfkörper für Biegefestigkeitsmessungen präpariert. An diesen Proben wurde bestimmt: Raumtemperaturbiegefestigkeit = 980 ± 51 MPa, Maximalwert 1061 MPa (4-Punkt-Biegeprüfung, 3,5 × 3,0 × 25 mm, Auflage 20/10 mm), Weibull-Modul = 19. Diese erzielten Festigkeiten für den Siliciumnitrid­ werkstoff weisen ein sehr hohes Niveau auf, bei einer relativ kleinen Streubreite der Eigenschaften, gekennzeichnet durch die Standardabweichung und den Weibull- Modul. Dies verdeutlicht die homogene Werkstoffqualität in Folge einer homogenen Verteilung zwischen dem erfindungsgemäßen Plastifi­ zierungssystem und den Füllstoffen in den spritzgegossenen Teilen sowie einen fehlerfreien Ausheizprozeß trotz der kurzen Ausheizzeiten.

Beispiel 2

Mit einer Spritzgußdispersion, hergestellt entsprechend dem Beispiel 1, wurde ein stabförmiges Teil mit fünf Zonen unterschiedlichen Durchmessers von 23,3, 12, 11,6, 10,5 und 9,9 mm bei einer Gesamtlänge von 140 mm spritzgegossen. Mit der erfindungsgemäßen Plastifizierung konnten die spritzgegossenen Teile in 48 Stunden innerlich und äußerlich fehlerfrei ausgeheizt werden.

Beispiel 3

Entsprechend dem Beispiel 1, wurden keramische becherförmige Teile aus Siliciumnitrid spritzgegossen. Es wurden dabei verschiedene Dispersionen mit den Zusammensetzungen, wie sie in der Tabelle 1 aufgeführt sind, eingesetzt. Mit diesen unterschiedlichen Dispersionen wurden Teile spritzgegossen und innerhalb von 24 Stunden ausgeheizt. Neben den erfindungsgemäßen Plastifizierungssystemen a-e wurden auch Systeme mit erhöhtem Paraffingehalt verarbeitet (f, g, h). Die spritzgegossenen und ausgeheizten Teile wurden äußerlich und im Teileinnern auf Fehler begutachtet. Während die erfindungsgemäßen Plastifizierungen keine Fehlerbildung nach dem Ausheizen aufwiesen, zeigten die Systeme g und h dagegen bereits schon deutliche Fehler in den spritzgegossenen Formteilen. Das System f konnte nicht zu einer plastischen Masse gemischt werden, so daß keine Spritzgußformgebung möglich war.

Claims (7)

1. Thermoplastische Formmassen zur Herstellung anorganischer Sinterformteile durch Spritzgießen oder Extrudieren, die

• a) ein anorganisches Pulver und
• b) ein Plastifizierungssystem, bestehend aus einem Gemisch von Wachsen, Paraffinen und Polyethylenwachsen

enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Wachses 20-70 Gew.-% beträgt und dieses Wachs einen Tropfpunkt von 100-120°C besitzt, daß das Polyethylenwachs mit einem Anteil von 5-50 Gew.-% in dem Plasti­ fizierungssystem enthalten ist und einen Tropfpunkt von 80-120°C besitzt und daß das Paraffin mit einem Anteil von 10-40 Gew.-% in dem Plastifizierungssystem enthalten ist und einen Schmelzpunkt von 50-95°C besitzt, und der Anteil des anorganischen Pulvers in der Gesamtmischung wenigstens 50 Gew.-% beträgt.

2. Formmassen gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Plastifizierungssystems 3-30 Gew.-%, von der Gesamtmasse beträgt.

3. Formmassen gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Pulver ein keramisches oder ein metallisches Pulver ist und sein Anteil über 70 Gew.-%, in der Gesamtmischung beträgt.

4. Formmassen gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1-3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Plastifizierungssystem weiterhin Zusätze von 2 bis 15 Gew.-% an Polyethylen, Polypropylen, Polyisobutylen oder Copolymeren aus Polyethylen und Acrylsäure oder Acrylaten bzw. Mischungen dieser Ver­ bindungen enthält.

5. Formmassen gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Plastifizierungssystem 0,5-5 Gew.-% an Dispergier- und Benetzungshilfsmitteln enthält.

6. Formmassen gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem anorganischen Pulver um Si, Si₃N₄, AlN, BN, SiC, B₄C, Übergangsmetallcarbide, -Nitride, -Silizide, Boride, Oxide aus der Gruppe Al₂O₃, ZrO₃, TiO₂, SiO₂, Seltenerdoxide, Titanate, Ferrite oder um beliebige Mischungen dieser Verbindungen oder um Mischphasen aus diesen Verbindungen oder um metallische Pulver handelt.

7. Verwendung der thermoplastischen Formmassen gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6 zur Herstellung von anorganischen Sinterformteilen.