DE4339748A1 - Verfahren und Anordnung zum Steuern einer Vielzahl von Spritzwerkzeugen für die Oberflächenbeschichtung von Fahrzeugen oder deren Teile - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Anordnung zum Steuern einer Vielzahl von Spritzwerkzeugen für die Oberflächenbeschich­ tung von Fahrzeugen oder deren Teile.

Bei Autokarosserien weisen viele Teile, z. B. die Außenseiten des Dachs, der Türen, der Haube und des Hecks, gleichförmige Teilgeometrien auf. Diese Teile werden mit Lackierautomaten, insbesondere durch elektrostati­ sches Sprühen, beschichtet. Die Lackierautomaten besitzen eine Vielzahl von Spritzwerkzeugen, an denen die Autokarosserien vorbeibewegt werden. Um die Spritzwerkzeuge in für die Beschichtung geeigneten Abständen und Winkeln anzuordnen, werden vielfach Antriebs- und Steuereinrichtungen mit mehreren Achsen verwendet. Die Spritzwerkzeuge werden längs vor­ gegebenen Bahnen bewegt, die von der Form und der Geschwindigkeit der zu beschichtenden Teile abhängen.

Zum Oberflächenbeschichten können pneumatische oder elektrostatische Lackierverfahren eingesetzt werden. Bei den pneumatischen Spritzverfahren erfolgt die Zerstäubung des Lackmaterials in Spritzpistolen. Bei elektro­ statischen Spritzverfahren wird zwischen dem Spritzwerkzeug und dem zu lackierenden Gegenstand ein elektrostatisches Feld mit hoher Gleichspan­ nung erzeugt.

Bei der Bewegung der Karosserie in der Lackierstation sind im allgemeinen Spritzwerkzeuge für die oberen Flächen und die seitlichen Flächen der Karosserien gleichzeitig in Betrieb. Die oberen Flächen und die seitlichen Flächen unterscheiden sich in der Geometrie. Darüber hinaus haben die oberen und seitlichen Flächen verschiedene Neigungen gegenüber der Horizontalen bzw. Vertikalen. Um die oberen und seitlichen Flächen richtig zu beschichten, müssen die Spritzwerkzeuge daher mit verschiedenen Geschwindigkeiten bewegt und längs unterschiedlichen Bahnen geführt werden. Auch andere Parameter, z. B. der Lackverbrauch pro Zeiteinheit, können von Spritzwerkzeug zu Spritzwerkzeug unterschiedlich sein.

Aus wirtschaftlichen Gründen werden Lackierautomaten mit einer Vielzahl von Spritzwerkzeugen benutzt, die alle oder größtenteils zugleich in Betrieb sind. Die Spritzwerkzeuge müssen in möglichst optimalen Abständen und Winkelpositionen gegenüber dem jeweils zu beschichtenden Oberflä­ chenteil positioniert werden, um einen gleichmäßigen Lackauftrag zu erreichen. Daher ist es notwendig, wenigstens einen Teil der Spritzwerk­ zeuge unabhängig voneinander im Raum lage- und winkelmäßig zu positio­ nieren bzw. zu bewegen. Die Spritzwerkzeuge werden z. B. senkrecht auf die jeweils zu beschichtende Oberfläche in gleichbleibenden Abständen ausgerichtet.

Die Steuerungen für die Spritzwerkzeuge bzw. deren Antriebe enthalten Daten für Beschichtungsmuster, die verschieden geformten Oberflächen zugeordnet sind. Diese Daten beziehen sich auf die Einstellungen der Spritzwerkzeuge und der von diesen zu durchlaufenden Bahnen bei den Relativbewegungen zwischen den Spritzwerkzeugen und den zu beschichten­ den Oberflächen. Die Programmierung der Steuerungen erfolgt z. B. vor Ort oder in einer separaten Lackierstation mit Hilfe des "Teach-In"-Verfahrens. Auch eine "Off-line"-Programmierung ist zumindest für die Gewinnung grober Bahndaten möglich, die dann z. B. im "Teach-In"-Verfahren korrigiert werden können.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anordnung zum Steuern einer Vielzahl von Spritzwerkzeugen für die Oberflächenbeschichtung von Fahrzeugen oder deren Teile zu entwickeln, wobei der Aufwand für die Steuerung trotz des gleichzeitigen Betriebs mehrerer Spritzwerkzeuge und genauer Positionierung der Spritzwerkzeuge während des Beschichtens gering ist.

Die Aufgabe wird für das Verfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß mit einer speicherprogrammierbaren Steuerung zentral für die Vielzahl von Spritzwerkzeugen die Einstellgrößen, die den Lackdurchfluß jedes Spritz­ werkzeugs bestimmen, an Stellglieder für die Spritzwerkzeuge ausgegeben werden und daß von den Spritzwerkzeugen anzufahrende Bahnpunkte, die mit grober Teilung gespeichert sind oder durch Grobinterpolation aus gespeicherten Bahnpunkten gewonnen werden, als Sollwerte an jeweils für die Bewegungsachsen der Spritzwerkzeuge vorgesehene Lageregler übertra­ gen werden, von denen Bahnpunkte durch Feininterpolation zwischen den übertragenen Bahnpunkten bestimmt und als Sollwerte im Lageregler mit Lageistwerten verarbeitet werden. Die Sollwerterzeugung für die Lageregler bzw. Folgeregler werden in grober Form digital zentral erzeugt, wofür eine speicherprogrammierbare Steuerung ausreicht, die insbesondere einen Mikroprozessor enthält. Durch die Erzeugung grober Sollwerte wird an zentraler Stelle der Rechenaufwand reduziert. Die Feininterpolation wird von den Lagereglern selbst durchgeführt. Hierfür sind die Lage- oder Folgeregler insbesondere mit eigenen Mikroprozessoren ausgestattet. Die Feininterpolation kann in einer gewünschten dichten Reihenfolge der Bahnpunkte erfolgen.

Vorzugsweise werden die grob interpolierten Bahn- und Geschwindigkeits­ daten, die auf diese Bahnpunkte bezogen sind, an die einzelnen Lageregler übertragen, in denen die grob interpolierten Bahndaten und Geschwindig­ keitsdaten zwischengespeichert werden. Die zentrale speicherprogrammier­ bare Steuerung und die Prozessoren in den Folgereglern können hierbei ohne zeitliche Unterbrechungen arbeiten, so daß eine optimale Ausnutzung der Steurungskomponenten stattfindet.

Besonders günstig ist die Bewegung von Spritzwerkzeugen mit Bahnge­ schwindigkeiten von 2 bis 4 m/min nach dem oben beschriebenen Verfah­ ren. Es handelt sich dabei zweckmäßigerweise um elektrostatisch arbei­ tende Spritzwerkzeuge. Bei diesen Geschwindigkeiten werden die in Form einer Liste abgespeicherten bzw. grob interpolierten Bahndaten vorzugs­ weise in zeitlichen Abständen von 100 bis 200 msec an einen Buscontroller ausgegeben. Eine Übertragung neuer Bahnpunkte kann an den jeweiligen Lageregler zweckmäßigerweise in zeitlichen Abständen von ca. 10 msec erfolgen. Es hat sich gezeigt, daß man beim Arbeiten in den vorstehend beschriebenen Bereichen mit minimalem steuerungstechnischem Aufwand eine qualitativ hochwertige elektrosta­ tische Beschichtung mit geringem Materialverbrauch erreichen wird.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn für zu beschichtende Objekte, die sich im wesentlichen nur in der Kontur unterscheiden, vorhandene Bewegungs­ programme für die zu durchlaufenden Bahnen ausgenutzt werden. Die vom jeweiligen Spritzwerkzeug anzufahrenden, grob angegebenen Bahnpunkte sind dabei in wenigstens einer Richtung, in denen die Objekte gleiche Form haben, in Abhängigkeit von der Objektlänge abgespeichert, während die Koordinaten in der anderen Richtung den unterschiedlichen Abmessun­ gen der Objekte angepaßt werden. Es ist dabei nicht notwendig, für jedes Objekt ein eigenes Bewegungsprogramm aufzustellen. Außerdem lassen sich Symmetrieeigenschaften der Objekte insofern ausnutzen, als z. B. für die rechten und linken Seitenflächen an die symmetrische Form angepaßte Bahndaten verwendet werden. Hierdurch läßt sich der Rechenaufwand in der zentralen speicherprogrammierbaren Steuerung wesentlich reduzieren. Es kann daher eine speicherprogrammierbare Steuerung mit geringerer Arbeitsgeschwindigkeit verwendet werden. Alternativ hierzu kann die zentrale speicherprogrammierbare Steuerung auch noch andere Aufgaben übernehmen.

Eine Anordnung zur Durchführung der oben beschriebenen Verfahrens­ maßnahmen ist erfindungsgemäß derart ausgebildet, daß eine zentrale speicherprogrammierbare Steuerung, in der die Bahnpunkte für von verschiedenen Spritzwerkzeugen zurückzulegende Bahn in vorgegebenen Abständen digital gespeichert sind und/oder durch grobe Interpolation aus gespeicherten Bahnpunkten bestimmt werden, über einen seriellen Bus mit Lagereglern verbunden sind, die jeweils einer Bewegungsachse mindestens eines Spritzwerkzeugs oder einer Gruppe von Spritzwerkzeugen zugeordnet sind und wenigstens einen Mikroprozessor oder einen Mikrorechner enthalten, der aus den über den Bus übertragenen Bahnpunkten durch Feininterpolation Bahnpunkte bestimmt, die als Sollwerte der Lageregelung zugrunde gelegt werden. Der Lageregler führt eine Lage- und Geschwindig­ keitsregelung durch. Hierzu ist in üblicher Weise ein Istwertgeber am Antrieb des Spritzwerkzeugs für die jeweilige Bewegungsachse vorgesehen. Der Istwertgeber kann als digitaler, z. B. inkrementaler Maßstab ausgebil­ det sein, der die Istwerte in einer für die digitale Verarbeitung geeigneten Form bereits dem Rechner bzw. Prozessor liefert.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines in einer Zeichnung darge­ stellten Ausführungsbeispiels näher beschrieben, aus dem sich weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile ergeben.

Es zeigen:

Fig. 1 schematisch eine Lackierstation für Kraftfahrzeugkarosserien in Vorderansicht;

Fig. 2 ein Blockschaltbild einer Steuerung für die Lackierstation gem. Fig. 1;

Fig. 3 in einer Zentraleinheit der Steuerung gespeicherte oder inter­ polierte Bahnpunkte als Sollwerte einer Bahn, in der ein Spritz­ werkzeug mit dem Antrieb für eine Achse bewegt wird und

Fig. 4 die an einen Lageregler aus der zentralen Einheit übertrage­ nen Sollwerte, aus denen durch Feininterpolation Sollwerte von Bahnpunkten für den Antrieb einer Achse erzeugt werden.

Eine Lackierstation für die Beschichtung von Fahrzeugkarosserien 1, die auf einem Träger 2 durch die Lackierstation transportiert werden, enthält je zwei elektrostatisch arbeitende Spritzwerkzeuge 3, 4 bzw. 5, 6 für jede Seite der Karosserie 1 und zwei elektrostatisch arbeitende Spritzwerkzeuge 7, 8 für die Haube, das Dach und das Heck der Fahrzeugkarosserie 1.

Die Spritzwerkzeuge 3, 4, 5, 6 sind jeweils auf Trägern 9, 10, 11, 12 befestigt, die im Raum dreidimensionale Punkte anfahren können. Die beiden Spritzwerkzeuge 7, 8 sind auf einem gemeinsamen Träger 13 befestigt, der im Raum ebenfalls dreidimensional bewegt werden kann. Für die Bewegung der Träger 9 bis 13 sind jeweils drei Antriebe vorgesehen, die nicht dargestellt sind. Jeder Antrieb ist für die Bewegung in einer Achse eines kartesischen Koordinatensystems bestimmt. Die Verschiebungs­ möglichkeit der Träger 9 bis 13 in zwei Richtungen des Koordinatensystems ist in Fig. 1 durch Pfeile 14 dargestellt. Eine Bewegungsmöglichkeit in der dritten Richtung des Koordinatensystems ist aber in vielen Fällen ebenfalls vorhanden. Darüber hinaus sind die Spritzwerkzeuge 9 bis 13 häufig um eine oder mehrere Achsen schwenkbar ausgebildet.

In Fig. 2 ist eine Steuerung für die Spritzwerkzeuge 9 bis 13 im Block­ schaltbild dargestellt. Die Steuerung enthält eine speicherprogrammierbare Steuerung 15, also eine Steuerung, die einen freiprogrammierbaren Digitalrechner aufweist, der als Mikroprozessor oder Mikrorechner ausgebildet sein kann. Die Steuerung 15 steht über einen Bus 16 mit einer übergeordneten Steuereinheit in Verbindung. Die in Fig. 1 dargestellte Lackierstation stellt nämlich nur einen Teil einer Lackierstraße dar, die weitere Bearbeitungsstationen, z. B. für die Reinigung und die Beschichtung anderer Flächen des Innenraums der Karosserie, enthält. Durch die übergeordnete Steuereinheit wird die Arbeitsweise der verschiedenen Stationen der Lackierstraße koordiniert.

Die speicherprogrammierbare Steuerung 15 ist über einen seriellen Bus 18 mit Lagereglern 19, 20, 21 verbunden. Die Übertragung auf dem Bus wird durch einen Bus-Experten 15a ausgeführt. In Fig. 2 sind nur drei derartige Lageregler dargestellt, die den Antrieben, beispielsweise des Spritzwerk­ zeugs 3, zugeordnet sind. Der Lageregler 19 enthält im Regelkreis als Stellglied einen Servomotor 22, der den Träger 9 z. B. in Richtung der X- Achse eines kartesischen Koordinatensystems antreibt. Im Regelkreis mit dem Lageregler 20 ist ein Servomotor 23 vorgesehen, der den Träger 9 in Richtung der Y-Achse des kartesischen Koordinatensystems antreibt. Im Regelkreis des Lagereglers 21 ist ein Servomotor 24 vorhanden, der den Träger 9 in Richtung der Z-Achse des kartesischen Koordinatensystems antreibt. In entsprechender Weise sind die Träger 10, 11, 12 und 13 mit Servomotoren für die Bewegung in drei Achsrichtungen verbunden. Die Servomotoren für den Antrieb der Träger 10, 11, 12, 13 sind in Regel­ kreisen mit Lagereglern auf die oben in Verbindung mit dem Träger 9 beschriebene Art angeordnet. Für manche Anwendungsfälle reichen auch Bewegungen nur in zwei Achsrichtungen des kartesischen Koordinatensy­ stems aus. In diesem Fall genügen je zwei Motoren für den Antrieb eines Trägers. Die Lageregler 19 bis 21 enthalten digitale Rechner, z. B. jeweils einen Mikroprozessor oder Mikrorechner mit einer Schnittstelle zum seriellen Bus 18. Weiterhin sind in den Lagereglern jeweils Geschwindig­ keitsregler mit einer Drehzahl- und Stromregelung für die elektrischen Motore 22 bis 24 vorgesehen. Mit den Motoren 22, 23, 24 sind jeweils Lageistwertgeber 25, 26, 27 verbunden.

Die speicherprogrammierbare Steuerung 15, im folgenden auch SPS 15 genannt, ist mit einem Geschwindigkeitsgeber 28 verbunden, der die Transportgeschwindigkeit der Karosserie 2 mißt.

Weitere, nicht näher dargestellte Geber zeigen der SPS 15 Positionen der Karosserie 2 an, die für den Beginn und das Ende des Beschichtungsar­ beitsgangs maßgebend sind. Der Geber für die Anzeige des Beginns ist im übrigen in einer solchen Position angeordnet, daß die Spritzwerkzeuge aus ihren Ruhelagen bis in die Arbeitspositionen bewegt werden können, bevor die Karosserie 2 in den Bereich der Spritzwerkzeuge 9 bis 8 gelangt.

In der SPS 15 sind die von den Spritzwerkzeugen 3 bis 8 für die Beschich­ tung der Karosserie 2 zurückzulegenden Bahnen in Form von Bahnpunkten in den jeweiligen Achsen des Koordinatensystems gespeichert. Die Bahnpunkte sind vorzugsweise in Listen im Speicher der SPS 15 abge­ legt. Die Fig. 3 zeigt mehrere Bahnpunkte 29, 30, 32, 33, 34, 35 einer in X-Y-Richtung vom Spritzwerkzeug 3 zurückzulegenden Bahn. Die Bahn­ punkte 29 bis 35 legen jeweils Beginn bzw. Ende markanter Bahnab­ schnitte fest und können nicht nur in X-Richtung sondern auch in Y- Richtung unterschiedlich weit voneinander entfernt sein. Die in Fig. 3 dargestellte X-Richtung entspricht z. B. der Förderrichtung der Karosserie 2.

Aus den beispielsweise von Hand oder von einer übergeordneten Einheit vorgegebenen Bahnpunkten 29 bis 35 bestimmt die SPS 15 durch Grobinter­ polation in X-Richtung äquidistante Bahnpunkte, deren Koordinatenwerte als Sollwerte an den Folgeregler 22 bzw. 23 ausgegeben werden.

In Fig. 3 sind nur die von der SPS 15 zwischen den Bahnpunkten 29 und 30 zusätzlich durch Grobinterpolation nach bekannten Interpolations­ verfahren berechneten Bahnpunkte 36, 37, 38 und 39 bezeichnet.

Die durch Grobinterpolation gewonnenen Bahnpunkte und die Bahnpunkte 29 bis 31 werden in Übereinstimmung mit dem Busprotokoll des seriellen Busses 18 an die Lageregler 19, 20 übertragen. In gleicher Weise bestimmt die SPS 15 aus vorgegebenen Bahnpunkten für die Lageregler der Spritz­ werkzeuge 4 bis 8 durch Grobinterpolation weitere Bahnpunkte und überträgt sie zeitmultiplex entsprechend dem Busprotokoll an die Fol­ geregler. Die Übertragung erfolgt asynchron.

Die Lageregler übernehmen die an sie adressierten, einer Grobinterpola­ tion entsprechenden Sollwerte, speichern sie ab und bilden zwischen aufeinanderfolgenden Sollwerten einer Bahn durch Feininterpolation nach bekannten Interpolationsverfahren weitere Sollwerte. Auf diese Weise entlasten sie die SPS 15 vom Rechenaufwand und den Bus vor einem hohen Datendurchsatz, wie er bei Vorgabe der für eine qualitativ hochwertige Beschichtung bei hohen Transport- und Spritzwerkzeuggeschwindigkeiten notwendig wäre.

Die Fig. 4 zeigt für den Lageregler 19 die grob interpolierten Sollwerte zwischen einem durch einen Bahnpunkt S1 und einem Bahnpunkt Sn gegebenen Bahnabschnitt. Die Bahnabschnitte S1, Sn gelten hierbei für die X-Richtung. In Fig. 4 ist die zeitliche Erzeugung der Sollwerte S2, S3, S4, S5, S6, S7 und S8 dargestellt. Es wird jeweils ein Sollwert S1 . . . Sn dem Lageregler vorgegeben, der anhand des mit dem Lagegeber 25 gemessenen Istwerts die Feininterpolation ausführt und den Träger 9 zur Verminderung der Regelabweichung nachführt.

Der Lageregler 19 enthält einen unterlagerten Drehzahlregelkreis, dessen Drehzahl aus dem zeitlichen Abstand von aufeinanderfolgend übertragenen Sollwerten bestimmt wird. Über den Bus 18 werden die Sollwerte zeitlich nacheinander übertragen. Innerhalb des Rasters können sich die durch Grobinterpolation erhaltenen Sollwerte ändern, müssen dies aber nicht. Der Lageregler 19 berechnet aus jeweils zwei aufeinanderfolgenden Sollwerten eine Differenz, aus der er durch Division mit dem zeitlichen Abstand der Sollwerte die Geschwindigkeit bzw. Drehzahl des Antriebsmotors 22 bestimmt wird. Die Feininterpolation wird nach einem bekannten Inter­ polationsverfahren durchgeführt.

Für den Bus 18 werden RS-485-Schnittstellen verwendet, wobei Übertra­ gungsraten bis etwa 2 MBd vorgesehen werden können. Die SPS 15 enthält insbesondere nur einen Mikroprozessor für Steuer- und Rechen­ aufgaben, z. B. einen Prozessor des Typs Intel 80486.

Die Träger 9 bis 13 mit den zugehörigen Antrieben sind jeweils vorzugs­ weise für Geschwindigkeiten von 2 bis 4 m/min ausgelegt. Die grob inter­ polierten Sollwerte sind auf Bahnabschnitte von etwa 1 bis 2 cm bezogen.

Es reicht für eine genaue Bahnführung der Spritzwerkzeuge aus, wenn neue Sollwerte in Abständen von 100 bis 200 msec interpoliert und auf dem Bus 18 übertragen werden und die Zahl der Spritzwerkzeuge etwa 12-16 (30 Achsen) nicht überschreitet. Der Bus-Experte benötigt für die Übertragung weniger als 100 bis 200 msec, z. B. nur ca. 10 msec, und überträgt daher mehrfach synchron nacheinander die gleichen grob interpolierten Werte.

Als SPS 15 kann ein handelsübliches Automatisierungsgerät mit den oben erwähnten Eigenschaften verwendet werden, wobei eine Speicherkapazität von etwa 4 MB des Speichers des Automatisierungsgeräts ausreichend ist. Mit den vorstehend erwähnten Bahngeschwindigkeiten werden bei Hüben von 2-3 m insbesondere elektrostatisch arbeitende Spritzwerkzeuge bei der Karosseriebeschichtung bewegt.

Die Lageregler 22 bis 24 enthalten, wie bereits erwähnt, einen Antriebs­ rechner für die Feininterpolation sowie Lage- und Geschwindigkeits­ regelung. Der Geschwindigkeitsregelkreis ist dem Lageregelkreis unterlagert. Als Antriebsmotore 22, 23, 24 können Gleichstrom- oder Wechselstrom­ motore verwendet werden. Der Antriebsrechner kann Überwachungs- und Diagnoseaufgaben übernehmen und entsprechende Meldungen an die SPS 15 senden.

Zu den wesentlichen Aufgaben der SPS 15 gehört auch die Vorgabe von Einstellwerten, die den Lackdurchfluß der Spritzwerkzeuge bestimmen. Diese Einstellwerte ändern sich im Vergleich zu den Sollwerten wenig. Die Lackierung wird von einer Reihe von Parametern wie Geometrie der Spritz­ werkzeuge, der Spritzwerkzeugbahn und der Karosserie, der Lackdurchfluß­ geschwindigkeit, der Lackdurchflußmenge pro Zeiteinheit, der Zerstäubungs- und Hörnerluft, der elektrischen Feldstärke, der Viskosität sowie den klimatischen Bedingungen der Lackierstation beeinflußt. Die Einstellwerte für das Spritzwerkzeug werden für den jeweiligen Gegenstand vorab ermittelt und gespeichert.

Claims (6)

1. Verfahren zum Steuern einer Vielzahl von Spritzwerkzeugen für die Oberflächenbeschichtung von Fahrzeugen oder deren Teile, dadurch gekennzeichnet, daß mit einer speicherprogrammierbaren Steuerung zentral für die Vielzahl von Spritzwerkzeugen die Einstellgrößen, die den Lack­ durchfluß jedes Spritzwerkzeugs bestimmen, an Stellglieder für die Spritzwerkzeuge ausgegeben werden, und daß von den Spritzwerkzeugen anzufahrende Bahnpunkte, die mit grober Teilung gespeichert sind oder durch Grobinterpolation aus gespeicherten Bahnpunkten gewonnen werden, als Sollwerte an jeweils für die Spritzwerkzeuge vorgesehene Lageregler übertragen werden, von denen weitere Bahnpunkte durch Feininterpolation zwischen den übertragenen Bahnpunkten bestimmt und im Lageregler mit Lageistwerten verarbeitet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die grob interpolierten Bahnpunkte und Geschwindigkeitsdaten, die auf die Bahnpunkte bezogen sind, an die Lageregler übertragen werden, die unterlagerte Geschwindigkeitsregler aufweisen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit für den Geschwindigkeitsregler jeweils aus der Differenz aufeinanderfolgend übertragener Sollwerte und dem zeitlichen Abstand zwischen diesen Sollwerten bestimmt wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzwerkzeuge mit Geschwindigkeit von 2 bis 4 m/min bewegt werden und daß die grob interpolierten Werte in Bahnabständen in einem Zeitraster von 100 bis 200 msec erzeugt werden.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die grob interpolierten Bahnpunkte an die Lageregler in zeitlichen Abständen von 10 msec synchron übertragen werden.

6. Anordnung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine zentrale speicherprogrammierbare Steuerung (15), in der Bahnpunkte (29, 30, 31, 32, 33, 34) für die von den verschiedenen Spritzwerkzeugen (3, 4, 5, 6, 7, 8) zurückzulegende Bahnen in vorgegebenen Abständen digital gespeichert sind und/oder durch Grobinterpolation aus den gespeicherten Bahnpunkten bestimmt werden, über einen seriellen Bus (18) mit Lagereglern (19, 20, 21) verbunden sind, die jeweils einer Bewegungsachse mindestens eines Spritzwerk­ zeugs (3, 4, 5, 6, 7, 8) oder einer Gruppe von Spritzwerkzeugen zugeordnet sind und wenigstens einen Mikroprozessor enthalten, der aus den auf dem Bus (18) übertragenen Bahnpunkten durch Feininter­ polation Bahnpunkte bestimmt, die als Sollwerte der Lageregelung zugrunde gelegt werden.