DE4323837C2 - Automatisiertes endloses Hochgeschwindigkeits-Walzen ( A H W ) - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatisierten endlosen Hochgeschwindigkeits-Walzen auf kontinuierlichen Draht- und Fein­ stahl-Straßen, vorzugsweise mit Schlingenregelung, wobei das Halb­ zeug in Form von Knüppeln über eine Vorstraße zu Walzadern mit rundem Querschnitt ausgewalzt wird und anschließend die einzelnen Walzadern nach freiem Auslauf aus der Vorstraße vor Eintritt in die nachfolgende Konti-Zwischen- und/oder Fertigstraße durch Abbrenn- Stumpfschweißen zu einer endlosen Walzader zusammengeschweißt und anschließend zum fertigen Draht oder Stabstahl ausgewalzt werden.

Im Zuge der Entwicklung der Walzwerkstechnik ist die Walzgeschwin­ digkeit stetig erhöht worden. Es hat sich aber in der Praxis ge­ zeigt, daß bei dem Auswalzen von Einzelknüppeln immer wieder Störungen des Walzprozesses auftreten.

Aus der DE 28 36 338 A1 ist ein Verfahren bekannt, bei dem die Knüppel vor oder nach der Vorwalzstraße zu einer endlosen Ader zusammengeschweißt und dann entgratet werden. Dadurch wird ver­ mieden, daß sämtliche Signal- und Schaltfunktionen, die den Walz­ ablauf steuern, für jeden Knüppel neu erfolgen. Jeder Anstich der Walzader in einem Gerüst ist ein kritischer Moment im Produk­ tionsablauf, der zu einer Störung führen und dadurch Material­ ausfall und Produktionszeitverlust zur Folge haben kann. Der Ein­ fluß vorgenannter Faktoren auf den Walzprozeß steigt dabei mit zunehmender Walzgeschwindigkeit.

Neben der Walzgeschwindigkeit ist das Ausbringen einer Walzstraße ein wichtiger wirtschaftlicher Faktor, der mit steigendem Qualitäts­ niveau der Walzprodukte an Bedeutung zunimmt. Das Walzausbringen der Draht- und Feinstahlstraßen, die heute in vielen Fällen ein qualitatives Mischprogramm durchsetzen, liegt im Mittel bei ca. 92 bis 96% der eingesetzten Materialmenge. Für hoch- und höchst­ legierte Werkstoffe kann dabei das Walzausbringen für die Wirt­ schaftlichkeit der Herstellung solcher Produkte von ausschlaggebender Bedeutung sein.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Auswalzen einer endlosen Walzader auf kontinuierlich arbeitenden Draht- und Feinstahlstraßen vorzugsweise mit Schlingenregelung zu schaffen, mit dem der ablaufende Walzprozeß sowohl hinsichtlich der Leistung als auch des Ausbringens eine wesentliche Steigerung gegenüber den heute in der technischen Praxis durchgeführten Produktionsab­ läufen erfährt.

Diese Aufgabe wird in Verbindung mit den Merkmalen im Oberbegriff des Patentanspruches 1 dadurch gelöst, daß der gesamte Walzprozeß mit relativ niedriger Walzgeschwindigkeit gestartet und dann auf maximale Walzendgeschwindigkeit erhöht wird, wobei die Walzendgeschwindigkeit durch die Temperaturführung des gesamten Walzprozesses begrenzt wird.

Bei der Erfindung wird von der Erkenntnis ausgegangen, daß durch die während eines Walzprozesses stattfindende Querschnittsredu­ zierung aufgrund der interkristallinen Reibung im Innern der Walz­ ader eine Temperaturerhöhung entsteht. Diese Temperaturerhöhung hängt neben den Werkstoffeigenschaften des Walzgutes, der Größe der Querschnittsreduzierung in den einzelnen Walzkalibern, der Kaliberform, der Kühlung der Walzader sowie des Gerüstabstandes wesentlich von der Walzgeschwindigkeit ab.

Von der Oberfläche der Walzader bis zu ihrem Mittelpunkt ist dabei ein steigender Temperaturgradient vorhanden.

Erfindungsgemäß wird die Walzgeschwindigkeit während des Walz­ prozesses soweit gesteigert bis im Innern der Walzader eine Tempe­ ratur erreicht wird, die dicht unterhalb der Solidustemperatur der jeweils auszuwalzenden Materialqualität liegt, um sowohl eine Be­ schädigung des Walzgutes in seinem Inneren durch partielle Auf­ schmelzungen als auch eine Unterbrechung des Walzprozesses zu ver­ meiden.

Die Erhöhung der Walzendgeschwindigkeit auf die jeweils maximal mögliche Walzendgeschwindigkeit bzw. das Variieren der Walzendge­ schwindigkeit erfolgt dabei stufenlos unter Last sowie Sensor-über­ wacht und Rechner-gesteuert.

Zur Verbesserung des Ausbringens und zur Vermeidung von Produktions­ zeit-Verlust, auch bei einem Dimensionswechsel der Fertigabmessung, ist es vorteilhaft, das Endloswalzen nicht zu unterbrechen und nach dem Zwischenwalzen die Walzader zu trennen. Ist die Walzader bisher nach dem Zwischenwalzen umgelenkt, fertiggewalzt, gekühlt gehaspelt worden, so kann die Walzader nach dem Trennvorgang aus dem Zwischen­ walzgerüst geradeausgeführt, gekühlt und gehaspelt werden. So­ fern dickere Fertigabmessungen gewalzt werden müssen ist es auch vorgesehen, diese aus einem Zwischenwalzgerüst auf das Kühlbett zu fahren.

Während der Zeit, in der die dickere Fertigabmessung auf die Haspelanlage gefahren oder auf einem Kühlbett abgelegt wird, wird der Walzstraßen-Teil hinter der Umlenkvorrichtung umgerüstet und anschließend - nach erneutem Umlenken der Walzader - ohne Unter­ brechung des Walzprozesses wieder in Produktion genommen.

Dazu wird vorgeschlagen, die Kalibrierung bzw. die Kaliberausbildung so durchzuführen, daß aus Zwischenkalibern Fertigabmessungen produziert werden können.

Beim Walzen von kleinen Fertigabmessungen auf Draht- und Feinstahl­ straßen wird der Walzprozeß teilweise oder überwiegend mittels Schlingenfahrweise geregelt und kontrolliert.

Es ist beabsichtigt, das vorgeschlagene Verfahren auch auf das Auswalzen größerer Fertigabmessungen auszudehnen, die üblicher­ weise auf Mittelstahlstraßen hergestellt werden, in denen die Schlingenfahrweise nicht zum Einsatz kommt, sondern andere Regel­ techniken angewendet werden.

Um kleinste Walztoleranzen einzuhalten, ist es bei dem vorgeschla­ genen Verfahren günstig, die Walzen der letzten Umformaggregate automatisch unter Last anzustellen.

Da durch das vorgeschlagene Verfahren die produktions-störenden Einflüsse des Auswalzens von Einzelknüppeln ausgeschaltet werden, ist aufgrund der Steigerung der Walzendgeschwindigkeit auch die Wirtschaftlichkeit des Walzens von Dimensionen kleiner ⌀ 5 (mm) gegeben.

Neben der Erhöhung der Anlagen-Produktivität durch die Stei­ gerung der Walzendgeschwindigkeit, des Ausbringens und der realen Stablaufzeit ist mit dem automatisierten Hochgeschwindig­ keits-Walzverfahren außerdem eine qualitative Verbesserung der hergestellten Produkte zu erzielen, da der Umformprozeß, z. B. in seiner Temperaturführung, in Abhängigkeit von den entsprechenden Walzparametern, allem voran der Walzendgeschwindigkeit, optimiert wird.

Darüber hinaus wird die Gleichmäßigkeit der qualitativen Eigenschaften der Walzprodukte verbessert, da z. B. die Kühlung der Walzader über die gesamte Länge erfolgt und somit das in der heutigen Produktions-Praxis beim Auswalzen von Einzel-Knüppeln bekannte Problem der aus verfahrenstechnischen Gründen geringer gekühlten Anfänge und Enden der Walzadern entfällt. Daneben entfällt durch das erfindungsgemäße Walzverfahren auch ein weiteres, sogenanntes Enden-Problem, die sogenannten verdickten Walzenden des Fertigproduktes, die aus umform- und steuertechnischen Gründen beim Auswalzen einer Walzader entstehen und bei heutiger Produktions-Praxis pro Einzelknüppel anfallen und Ausschuß darstellen.

Im folgenden wird die für das automatisierte endlose Hochgeschwindigkeits-Walzen (AHW) notwendige Walzstraße und das erfindungsgemäße Verfahren anhand der Fig. 1 beschrieben.

Die Erwärmung des Halbzeuges in Form von runden, quadratischen, rechteckigen oder polygonen Knüppeln erfolgt in Hubherdöfen/Hubbalkenofen 3 bekannter Bauart, die einen zeitlich exakt zu steuernden Materialaustrag der erwärmten Knüppel gestatten.

Das Auswalzen der erwärmten Knüppel in der Vorstraße 7 erfolgt durch in der Praxis bekannten Umformaggregate in wenigen Stichen auf einen runden Walzader-Querschnitt.

Diese Umformaggregate der Vorstraße 7 sind in der Praxis z. B. ein automatisch arbeitendes Trio, ein Duo-Reversiergerüst und/oder eine Konti-Vorstraße oder ein Planeten- Schrägwalzaggregat und sind räumlich so angeordnet, daß nach einzelnen oder mehreren Umformvorgängen freier Auslauf für die Walzader der Vorstraße 7 gegeben ist.

Innerhalb der Vorstraße 7 werden die Walzadern durch die Umformaggregate sowie auf den Zwischenstrecken der freien Ausläufe mittels Transporteinrichtungen bekannter Bauart wie Rollgänge, Schlepper, Trageeinheiten usw. bewegt.

Erfindungsgemäß ist die Umlauf- und Bewegungsgeschwindigkeit dieser Umformaggregate und Transporteinrichtungen stufenlos regelbar.

Durch den freien Auslauf der Walzadern ist die Walzgeschwindigkeit der nachfolgenden Zwischen- bzw. Hauptstraße 18 (Konti-Schlingenstraße) von der Walzgeschwindigkeit der Vorstraßenaggregate abgekoppelt.

Nach dem Umformvorgang in der Vorstraße 7 erfolgt als nächster Arbeitstakt das gleichzeitige Schopfen der Walzadern am Anfang und am Ende mit je einem Trennaggregat 8, 9, von denen dasjenige, mit dem der Anfang der Walzadern geschopft wird, im hinteren Teil des Auslaufrollganges der Vorstraße 7 fest positioniert ist, während das Trennaggregat 8 für das Schopfen des Endes der Walzadern auf Schienen verfahrbar nach dem letzten Umformaggregat der Vorstraße 7 angeordnet ist. Die Schienen verlaufen dabei seitlich parallel zum Auslauf vor dem Rollgang der Vorstraße 7.

Nach dem Auslaufen der runden Walzadern aus dem letzten Umformaggregat der Vorstraße 7 wird die Walzader mittels des Auslaufrollganges in eine Endposition gegen Anschlag gefahren, über die Stablänge parallel zur Auslaufrichtung ausgerichtet und arretiert. Das Trennaggregat 9 für das Schopfen des Anfanges der Walzader ist dabei so positioniert, daß beim anschließenden Schopfvorgang eine festgelegte Schopflänge abgeschnitten wird. Das Trennaggregat 8 für das Ende der Walzadern wird nach dem Ausrichten der Walzader dem Ende der Walzader über die Schienen automatisch nachgefahren. Dazu sind im oder über dem Auslaufrollgang entsprechende Sensoren installiert, die die genaue Länge des Endes der Walzader erfassen. Nachdem das Trennaggregat 8 die Schopfposition angefahren hat, erfolgt das Schopfen des Endes.

Bei den Trennvorgängen der Walzadern werden dabei Trennflächen erzeugt, die rechtwinklig zur Walzaderachse liegen.

Nach dem Schopfen der Enden der Walzadern wird die runde Walzader aus dem Auslaufrollgang der Vorstraße 7 quer transportiert. Parallel zur Vorstraße 7 bzw. dem Auslaufrollgang der Vorstraße 7 sind zwei weitere, relativ schmale Rollgänge als Zwischenrollgang 10 und Einlaufrollgang 11 der Zwischen- bzw. Hauptstraße 18 installiert, die in kurzen Abständen nebeneinanderliegend und unabhängig voneinander gesteuert werden. Die Walzlinie der Vorstraße 7 und der anschließenden Zwischen- bzw. Hauptstraße 18 liegen nicht in einer Linie.

Weiterhin sind parallel zu dem Einlaufrollgang 11 der Zwischen- bzw. Hauptstraße 18 Schienen angeordnet, auf denen sich das fahrbare Schweißaggregat 13 bewegt. Die Walzader wird nach dem Schopfen zunächst durch den Quertransport aus dem Auslaufrollgang der Vorstraße 7 auf den Zwischenrollgang 10 abgelegt und mit diesem gegen die Walzrichtung in eine Endposition gefahren. Nach Erreichen der Endposition auf dem Zwischenrollgang 10 erfolgt ein weiterer Quertransport der runden Walzader in den Einlaufrollgang 11 der Zwischen- bzw. Hauptstraße 18. Das auf den Schienen verfahrbare Schweißaggregat 13 befindet sich in seiner Ausgangsposition im vorderen Teil des Einlaufrollganges 11 der Zwischen- bzw. Hauptstraße 18, wobei seine Aufnahmevorrichtung für die runden Walzadern in einem Ausschnitt im Einlaufrollgang 11 der Zwischen- bzw. Hauptstraße 18 abgesenkt ist.

Diese Aufnahmevorrichtung des Schweißaggregates 13 besitzt an ihrer der Vorstraße 7 zugewandten Einlaufseite eine schiefe Ebene, die an ihrer Vorderkante etwa Rollgangsbreite besitzt und in ihrem hinteren Teil trichterförmig zuläuft. Diese schiefe Ebene der Aufnahmevorrichtung ist so angeordnet, daß sie sich bei Bewegung des Schweißaggregates 13 unmittelbar über Oberkantenniveau der Rollgangsrollen des Einlaufrollganges 11 der Zwischen- bzw. Hauptstraße 18 befindet.

Nach dem Quertransport der ersten runden Walzader in den Einlaufrollgang 11 der Zwischen- bzw. Hauptstraße 18 erfolgt der Transport der Walzader mittels eines im Einlaufrollgang 11 installierten Treibers 12 über diesen Einlaufrollgang 11 in die Zwischen- bzw. Hauptstraße 18.

Nachdem die runde Walzader im ersten Umformaggregat der Zwischen- bzw. Hauptstraße 18 angesteckt hat, wird der Treiber 12 im Einlaufrollgang 11 geöffnet.

Anschließend wird die im Einlaufrollgang 11 abgesenkte Aufnahmevorrichtung des Schweißaggregates 13 angehoben, so daß sich die ablaufende Walzader im Bereich des Schweißaggregates 13 leicht über Rollgangsrollenniveau bewegt. Nach Anheben der Aufnahmevorrichtung wird das mit einem eigenen Antrieb ausgestattete Schweißaggregat 13 auf den Schienen in Richtung Zwischen- bzw. Hauptstraße 18 bis zum Erreichen einer Relativgeschwindigkeit in Bewegung gesetzt, die kleiner ist als die Geschwindigkeit der ablaufenden Walzader und sich an dieser Ablaufgeschwindigkeit orientiert. Sobald das Stabende der ablaufenden Walzader das Schweißaggregat 13 erreicht hat, wird das Ende der Walzader innerhalb der Aufnahmevorrichtung mittels einer entsprechenden Klemmvorrichtung gefaßt. Ab diesem Zeitpunkt ist das Schweißaggregat 13 an die ablaufende Walzader angekoppelt und bewegt sich im Schlepp mit dieser.

Das Erreichen einer kleinen Relativgeschwindigkeit zwischen ablaufender Walzader und dem sich bewegenden Schweißaggregat 13 vor dem Ankoppeln, also möglichst keiner Geschwindigkeitsdifferenz, ist zum möglichst ruckfreien Ankoppeln des Schweißaggregates 13 notwendig.

Nach dem Quertransport der nachfolgenden runden Walzader in den Einlaufrollgang 11 der Zwischen- bzw. Hauptstraße 18 wird diese nachfolgende Walzader mittels des Treibers 12 der ablaufenden Walzader, an deren Ende das Schweißaggregat 13 angekoppelt ist, nachgefahren. Dabei ist die Transportgeschwindigkeit der mittels Treiber 12 bewegten Walzader größer, als die Ablaufgeschwindigkeit der in die Zwischen- bzw. Hauptstraße 18 einlaufenden Walzader.

Dadurch erreicht nach kurzer Zeit der Anfang der nachfolgenden Walzader mittels Treiber 12 das Schweißaggregat 13. Über die im Einlaufrollgang 11 befindliche schiefe Ebene der Aufnahmevorrichtung des Schweißaggregates 13 wird der Anfang der nachfolgenden Walzader in die Aufnahmevorrichtung des Schweißaggregates 13 bis auf Anschlag gefahren und dort mittels einer Klemmvorrichtung gefaßt.

Daran anschließend erfolgt das Zusammenpressen der beiden Enden der Walzadern für das Abbrennstumpfschweißen sowie der anschließende Schweißvorgang.

Die vorgenannten Abläufe des Zusammenpressens der Enden der Walzader und das sich daran anschließende Abbrennstumpfschweißen laufen ab, während das Schweißaggregat 13 sich über die Schienen bewegt.

Nach beendetem Schweißvorgang werden die Spannbacken, mit denen die Enden der beiden Walzadern zusammengepreßt wurden und über die gleichzeitig die Zufuhr der elektrischen Energie für den Schweißvorgang erfolgte, gelöst und die Bewegung des Schweißaggregates 13 auf den Schienen in Richtung der Zwischen- bzw. Hauptstraße 18 wird zum Stillstand gebracht.

Danach wird das Schweißaggregat 13 in seine Ausgangsposition zurückgefahren. Die schiefe Einlaufebene der Aufnahmevorrichtung ist dabei leicht über Rollgangsniveau angehoben, während die zusammengeschweißten Walzadern durch die Aufnahmevorrichtung des Schweißaggregates 13 hindurch weiter in Richtung Zwischen- bzw. Hauptstraße 18 als endlose Walzader ablaufen.

Nach dem Zusammenschweißen der Walzadern erfolgt das Entfernen des Grates, der sich rund um die Schweißstelle bildet. Dazu durchläuft die Walzader innerhalb einer Entgratungsanlage 15 einen rotierenden, zylinderförmigen Hohlkörper. Im Inneren dieses Hohlkörpers sind eine oder mehrere hintereinander angeordnete Messerreihen so installiert, daß durch die konische Anordnung der Messer zur Walzaderachse eine kontinuierliche Reduzierung des Schweißgrates an der durchlaufenden Walzader erfolgt.

Bei Einbau von zwei oder mehreren Messerreihen sind diese so angeordnet, daß eine Schnittüberdeckung erfolgt.

Nach der Beseitigung des Schweißgrates durchläuft die zusammengeschweißte, endlose Walzader vor Einlauf in das erste Umformaggregat der Zwischen- oder Hauptstraße 18 eine Induktiv- Erwärmungsanlage 17 bekannter technischer Bauart, mittels der die Temperatur der endlosen Walzader über die Länge und den Querschnitt ausgeglichen und, nach umformtechnischer Notwendigkeit, qualitätsabhängig eingestellt wird.

Nach Beendigung des Umformprozesses und dem Auslaufen aus den letzten Umformaggregat der Walzstraße durchläuft die endlose Walzader, falls erforderlich, installierte Kühlstrecken 22, 37, sowie Kontroll- und Meßgeräte 16 bekannter technischer Bauarten.

Anschließend wird die Walzader einer Haspelanlage 24, 38 oder über Legevorrichtung 25 vor einer Stelmor-Anlage 26 mit nachfolgender Bundbildeeinrichtung 27 oder einem Kühlbett, bekannter technischer Bauart, zugeführt.

Das Unterteilen der endlosen Walzader erfolgt nach den Kühlstrecken 22, 37 und vor den Haspelanlagen 24, 38, bzw. der Legevorrichtung 25 der Stelmor-Anlage 26 oder einem Kühlbett sowie den Kontroll- und Meßgeräten 16 mittels Scheren 23.

Das eventuell notwendige Herausschneiden der Schweißzone innerhalb der Walzader mittels Schere erfolgt in Verbindung mit dem Unterteilen. Zur Lokalisierung der Schweißzone in der Walzader ist nach der Entgratungsanlage 15 ein Kontroll- und Meßgerät 16 installiert, das die durch den Entgratungsvorgang erkennbare und meßbare Dimensionsabweichung der Schweißstelle von dem normalen Querschnitt der Walzader vor dem Einlauf in das erste Gerüst der Zwischen- oder Hauptstraße 18 registriert. Die Schweißzone wird als leicht positive Abweichung von dem normalen Querschnitt der Walzader durch das Kontroll- und Meßgerät 16 registriert.

Ebenso ist nach dem letzten Umformaggregat der Walzstraße ein Kontroll- und Meßgerät 16 angeordnet.

Bei Kenntnis der Walzgeschwindigkeit und des exakten Querschnitts der Walzader vor Einlauf in das erste Umformaggregat der Zwischen- oder Hauptstraße 18 , des Querschnitts der aus dem letzten Umformaggregat auslaufenden Walzader sowie des genauen Abstandes der Meßebene, des Kontroll- und Meßgerätes 16 vor dem ersten Umformaggregates bis zur Schere 14, 23 vor der Haspelanlage 24, 38, der Legevorrichtung 25 oder dem Kühlbett, ist mittels Rechner die Zeit ermittelbar, welche die Schweißzone von dem Kontroll- und Meßgerät 16 hinter der Entgratungsanlage 15 bis zur Schere 14, 23 benötigt. Somit kann rechnergesteuert, entsprechend der ermittelten Laufzeit der Schweißzone, diese aus der Walzader herausgeschnitten werden.

Zur Lokalisierung der Schweißzone innerhalb der Walzader hinter dem letzten Umformaggregat der Walzstraße kann alternativ die Walzader im Auslaufrollgang nach dem Schopfen der Enden der Walzader durch Wiegen ermittelt werden.

Die Erfindung schlägt weiter vor, den gesamten Verfahrensablauf rechnergesteuert unter Last zu variieren.

Dazu wird, der Materialzulauf über die Knüppelaufgabe, den Hubherdofen/Hubbalkenofen 3, die Aggregate der Vorstraße 7 und die Transporteinrichtungen wie Rollgang, Quertransport, Zwischenrollgang 10, Quertransport, Einlaufrollgang 11 usw. bis zum Schweißaggregat 13 mit Sensoren überwacht und rechnergesteuert, so daß mittels der stufenlos regelbaren Geschwindigkeiten der einzelnen Aggregate die Walzadern für das Zusammenschweißen zeitgerecht dem Schweißaggregat 13 zur Verfügung gestellt werden. Dabei wird der Durchlauf der Walzadern und die Ablaufgeschwindigkeit durch den Rechner ständig angepaßt und nachgeführt, bis zum Erreichen der entsprechenden Walzendgeschwindigkeit.

Ausgehend von einer entsprechend langsamen Startgeschwindigkeit zu Beginn des Umformvorganges erfolgt durch die automatische Ablaufüberwachung rechnergesteuert das Hochfahren des gesamten Umformprozesses auf die Walzendgeschwindigkeit. Die Walzendgeschwindigkeit des im Einsatz befindlichen letzten Umformaggregates ist die Führungsgröße, welche die Geschwindigkeit des gesamten ablaufenden Umformprozesses, einschließlich des Zusammenschweißens der einzelnen Walzadern steuert.

Die Stichfolge im hinteren Teil der Walzstraße ist rund, oval, rund oder rund, bastardrund, rund. Bei den Rundstichen, auch in der Zwischenstraße, vorzugsweise in deren hinterem Teil, handelt es sich um echte Rundkaliber, welche das gewünschte Fertigprodukt herstellen. Der Kalibrierungsaufbau für die verschiedenen runden Fertigabmessungen erfolgt dabei nach dem Baukastenprinzip.

Um den Walzverlauf inklusive des Zusammenschweißens der Walzader so wenig wie möglich zu unterbrechen, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß Trennen der laufenden, endlosen Walzader vor dem Umlenken aus der Geradeaus-Laufrichtung, um z. B. 180°, mittels Umlenkvorrichtung 21, nach einem Rundstich, als Zwischenstich, durchzuführen und die Walzader anschließend auf ein Kühlbett oder eine weitere Haspelanlage 38 einlaufen zu lassen. Die hinter der Schere 14 und der Umlenkvorrichtung 21 angeordneten Walzaggregate können dann umgestellt oder gewechselt werden, während die walzfertige Produktion mit größeren Fertigabmessungen aus dem Zwischengerüst ohne Unterbrechung weiterläuft.

Auch kann erfindungsgemäß der Umformprozeß mit zusammengeschweißten runden Walzadern auf Walzstraßen durchgeführt werden, in denen auf Grund des größeren Walzaderquerschnitts das Walzen mit Schlingen zwischen den einzelnen Umformaggregaten nicht möglich ist und der Umformprozeß mittels anderer bekannter Regelstrategien, beispielsweise dem kontrollierten Längszugverfahren, gesteuert werden.

Besonders kritisch ist die geringe Stabilität der Walzader beim Anstich im Endstaffelbereich der Walzstraße. Hier eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren dazu, auch dünne Drahtdimensionen mit einer Fertigabmessung kleiner als 5,0 mm Durchmesser zu walzen.

Claims (7)

1. Verfahren zum automatisierten endlosen Hochgeschwindigkeits- Walzen auf kontinuierlichen Draht- und Feinstahl-Straßen vorzugsweise mit Schlingenregelung, wobei das Halbzeug in Form von Knüppeln über eine Vorstraße zu Walzadern mit rundem Querschnitt ausgewalzt wird und anschließend die einzelnen Walzadern nach freiem Auslauf aus der Vorstraße vor Eintritt in die nachfolgende Konti-Zwischen- und/oder Fertigstraße durch Abbrenn- Stumpfschweißen zu einer endlosen Walzader zusammengeschweißt und anschließend zum fertigen Draht oder Stabstahl ausgewalzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß der gesamte Walzprozeß mit relativ niedriger Walzgeschwindigkeit gestartet und dann auf maximale Walzendgeschwindigkeit erhöht wird, wobei die Walzendgeschwindigkeit durch die Temperaturführung des gesamten Walzprozesses begrenzt wird.

2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhöhung der Walzgeschwindigkeit sensorüberwacht und rechnergesteuert erfolgt.

3. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzgeschwindigkeit stufenlos erhöht wird.

4. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzader nach dem Zwischenwalzen, bei ununterbrochenem Walzprozeß, getrennt wird und je nach den verschiedenen Fertigabmessungen entweder umgelenkt, fertiggewalzt, gekühlt und gehaspelt oder daß die Walzader bei Wechsel der Fertigdimension getrennt, geradeausgeführt, gekühlt und gehaspelt, alternativ auf das Kühlbett gefahren, wird.

5. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Endloswalzen auch auf Walzstraßen (z. B. Mittelstahlstraßen) durchgeführt wird, auf denen der Walzprozeß im wesentlichen nicht mittels Schlingenfahrweise, sondern mittels anderer Regelstrategien durchgeführt wird.

6. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß beim Auswalzen der endlosen Walzader die letzten Umformaggregate der Walzstraße, die für das Auswalzen einer bestimmten Fertigabmessung eingesetzt werden, mit einer automatisch gesteuerten, unter Last anstellbaren Walzenanstellung zur Einhaltung kleinster Walztoleranzen ausgerüstet sind.

7. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß auch Fertigabmessungen kleiner 5,0 mm Durchmesser gewalzt werden.