DE4308023C2 - Verfahren zur Herstellung profilierter Kunststoffbahnen oder -platten - Google Patents

Verfahren zur Herstellung profilierter Kunststoffbahnen oder -platten

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Abstract

Nach der Erfindung werden Kunststoffbahnen oder Platten, insbesondere aus Kunststoffschaum, durch Extrudieren eines Schlauches hergestellt, wobei eine Matrize Verwendung findet, die im Ringspalt mit profilgebenden Wendeln versehen ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung profilierter Kunststoffbahnen oder -platten, insbesondere aus Kunststoffschaum, mit einem Extruder.
Extruder haben in erster Linie die Aufgabe, das Material zu plastifizieren, um es in einen Zustand zu bringen, in dem es nach einer Verformung in der erreichten Form nach Abkühlung verbleibt. Die Formgebung wird in der Regel nicht im Extruder vorgenommen, sondern in nachfolgenden Anlagen, z. B. Kalanderanlagen, wenn bahnenförmige Produkte erzeugt werden sollen.
Es ist aber auch bekannt, den Extruder auf einem Werkzeug arbeiten zu lassen, das dem Material die gewünschte Form gibt. Dabei handelt es sich vorzugsweise um Breitschlitzdüsen.
Es ist aber auch bekannt, mit dem Extruder Schläuche zu erzeugen. Dazu dienen ringförmige Matrizen, die mit dem Extruder gekoppelt sind. Der austretende Schlauch wird mit Luft gekühlt. Die Luft wird solange in ihn hereingeblasen, bis das extrudierte Kunststoffmaterial die gewünschte Abkühlung erreicht hat. Mit diesem Verfahren lassen sich besonders breite Bahnen und Platten erzeugen. Wahlweise geschieht das unter Aufschlitzung des Schlauches und Auffaltung.
Soweit mit den Matrizen profilierte Bahnen oder Platten hergestellt worden sind, handelt es sich um strangförmige Profile, die in Plattenlängsrichtung verlaufen.
Aus der DE 41 04 999 A1 ist ein Verfahren bekannt zur Herstellung profilierter Kunststoffbahnen oder -platten, insbesondere aus Kunststoffschaum, mit einem Extruder, wobei mittels einer Matrize mit einem Ringspalt eine Schlauchform erzeugt und mittels eingeblasener Luft offengehalten wird, bis eine äußere Verfestigung des extrudierten Materials erreicht ist und wobei eine Matrize verwendet wird, die aus einem Innenteil und einem Außenteil mit profilgebener Formung besteht.
Eine Herstellung von Profilen mit schräg verlaufenden Stegen ist noch unbekannt.
Die Erfindung hat sich deshalb die Aufgabe gestellt, auch solche Profile zu ermöglichen. Nach der Erfindung wird das bei einem Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 unter Verwendung einer ringförmigen Matrize erreicht, die am Innenteil und/oder Außenteil mit einer oder mehreren profilgebenden Wendeln oder Gewinden versehen ist, sowie dadurch, daß das mit der den profilgebenden Wendeln oder Gewinden versehene Matrizenteil in Wendelrichtung bzw. Gewinderichtung bewegt wird. Diese Bewegung kann dadurch entstehen, daß das profilgebende Matrizenteil lediglich beweglich angeordnet ist und seine Bewegung dem Druck in Umfangsrichtung folgt. Wahlweise kann aber auch eine Zwangsbewegung im Extruder bzw. in der Matrize vorgesehen sein, um die Profilgebung zu optimieren. Die Zwangsbewegung kann mit einem Antrieb des profilgebenden Matrizenteils erreicht werden.
Auf diesem Wege entstehen Bahnen oder Platten, die mit schräg zur Plattenlängsrichtung oder Bahnenlängsrichtung verlaufenden Profilen versehen sind. Die Bahnen oder Platten können ihre endgültige Form einnehmen, nachdem der Schlauch aufgetrennt und aufgefaltet ist. Die erfolgt bei Verformungstemperatur, damit in dem aufgefalteten Schlauchmaterial keine Wellen verbleiben. Bei Verformungstemperatur hat das Material noch eine ausreichende Plastizität ohne Rückstellkraft.
Wahlweise wird die Schlauchinnenfläche auch nach weitgehender Abkühlung des Schlauches ganz oder teilweise wieder plastifiziert und der Schlauch anschließend flachgedrückt. Dadurch verschweißen die einander berührenden Flächen. Das Aufschmelzen der Berührungsflächen erfolgt mittels Ultrakurzwellen oder auf andere Weise.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.
In Fig. 1 ist mit 1 ein Extruder bezeichnet. Am Extruderende tritt plastifiziertes Material in Form eines Schlauches 2 aus. Das geschieht deshalb, weil im Extruderende eine Matrize mit einem Außenring 6 und einem Innenteil 5 angeordnet ist. Das vom Extruder plastifizierte Kunststoffmaterial wird durch den Ringspalt beider Teile gedrückt. Nach Verlassen des Ringspaltes fällt der Schlauch nicht zusammen. Vielmehr wird er durch eingeblasene Luft aufgeweitet. Zugleich wird der Schlauch durch das Wachstum der einzelnen Zellen in seiner Oberfläche um ein Vielfaches vergrößert und durch Abgabe der Temperatur an die Umgebungsluft verfestigt. Die Kühlung wird fortgesetzt, bis das Material eine definierte Abkühlung erreicht hat. Anschließend wird der Schlauch über Begrenzungsrollen 3 und 4 im Wachstum begrenzt und flachgelegt, wobei die Berührungsflächen einen geringen Druck erfahren. Der Druck ist jedoch ausreichend und geregelt, um aufgrund der noch vorhandenen Erwärmung ein Verkleben der Berührungsflächen zu gewährleisten.
Für die Handhabung des Schlauches ist es von Vorteil, wenn zwischen dem mit 31 bezeichneten Extruder, bzw. der Matrize 32 und den Begrenzungsrollen 34 und 35 Abzugsschrägen 36 und 37 angeordnet sind, die den in Fig. 6 mit 33 bezeichneten Schlauch zwischen die Begrenzungsrollen 34 und 35 führen. Die Abzugsschrägen 36 und 37 bestehen aus einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Rollen.
Die anschließend entstandene Bahn ist mit 38 bezeichnet.
Die Berührungsflächen entstehen an Stegen 11, die in Fig. 2 dargestellt sind. Die Stege 11 des in Fig. 2 mit 10 bezeichneten Materials werden gebildet, weil der Matrizeninnenteil 5 mit entsprechenden Ausnehmungen 7 versehen ist.
Im Ausführungsbeispiel verlaufen die Stege wendelförmig bzw. wie Gewindegänge.
Durch gleichzeitiges Drehen des Matrizeninnenteiles 5 kann der Schlauch 2 in Umfangsrichtung unverändert bleiben.
Die Drehung des Matrizeninnenteiles 5 wird im Ausführungsbeispiel mit Hilfe eines mechanischen Antriebes bewirkt. Dazu ist das Matrizeninnenteil 5 auf einer Welle befestigt, die ihrerseits drehbeweglich gelagert ist und mit einem Zahnritzel versehen ist, über das die Welle in Drehung versetzt wird. Die Drehbewegung erfolgt in Abhängigkeit von des Fertigungsgeschwindigkeit und der gewählten Steigung der Ausnehmungen 7 auf dem Matrizeninnenteil.
Die Lagerung des Matrizeninnenteiles ist der Beschickung des Spaltes zwischen Matrizeninnenteil 5 und Außenteil 6 nicht hinderlich, weil der Extruder im Ausführungsbeispiel tangential in den Spalt arbeitet.
Im Ausführungsbeispiel findet ein Kunststoffmaterial aus Polyolefinen und/oder Alkenylaromaticpolymeren Verwendung, das aus einer Mischung von Polyäthylen und Polystyrol besteht. Die Mischung ist mit einem Treibmittel versetzt, das beim Extrudieren und der Formgebung im oder außerhalb des Werkzeuges zu einer Schaumbildung des Kunststoffes führt.
In einem anderen Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 und 5 wird mittels eines Extruders 24, der über ein Getriebe 25 angetrieben wird und in eine Matrize 21 arbeitet, ein Schlauch 26 erzeugt. Der Schlauch 26 besitzt an der Innenseite die gleiche Profilierung wie die Schläuche in den anderen Ausführungsbeispielen. Im Unterschied zu der Handhabung des Schlauches in den anderen Ausführungsbeispielen findet jedoch keine Verbindung der Schlauchinnenseiten unter Zusammendrücken des Schlauches statt. Vielmehr wird der Schlauch gemäß Fig. 5 seitlich aufgeschlitzt und auseinandergefaltet. Nach dem Auseinanderfalten weist die profilierte Innenseite nach oben. In dieser Lage kann in einfacher Weise Füllgut in die Profilzwischenräume verfüllt werden. Als Füllgut findet dabei vorzugsweise ein Material Verwendung, das aufgrund seiner Masse und sonstiger Eigenschaften bessere Schalldämmwerte besitzt.
Nach Füllen der Zwischenräume zwischen den Profilen wird die Kunststoffschaumbahn oben verschlossen. Das geschieht wahlweise durch Aufkaschieren einer weiteren Kunststoffschaumbahn und/oder durch Aufkaschieren einer Folie. Auf diesem Wege entsteht ein Material mit höherem Schalldämmwert als reiner Kunststoffschaum.
Der Schlauch 26 in Fig. 5 wird mit Hilfe eines in Fig. 4 dargestellten Dornes 20 und einer Luftzuführung 23 hergestellt. Der Dorn 20 wird in einem Gerüst 22 gehalten und ragt von vorn in den Schlauch 26, der nach dem Schlitzen leicht um das Gerüst 22 herumgeführt werden kann.
Die bei der Schlauchverstellung verwendete Luft kann unter zwei Gesichtspunkten eingesetzt werden. Einerseits dient sie zur Aufweitung des Schlauches. Dazu wird die Luft mit geeignetem Druck zugeführt. Allerdings wird der Luftdruck nur dort wirksam, wo der Schlauch ein abgeschlossenes, luftwahrendes Behältnis bildet. Das gilt für das Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und das Ausführungsbeispiel nach Fig. 6. Dort bilden die Abzugsrollen eine mehr oder weniger wirksame Abdichtung.
Der gleichwohl aufgrund der Profilöffnungen eintretende Druckluftverlust kann leicht durch Zuführung neuer Druckluft ausgeglichen werden. Die Regelung der zugeführten Luftmenge/Luftdruckes kann z. B. über ein bloßes Druckregelventil erfolgen.
Der andere Verwendungszweck der zugeführten Luft kann die Temperaturregelung an der Schlauchinnenfläche sein. Dazu wird die Zuführungsluft erwärmt. Die Erwärmung wird in Abhängigkeit von der gemessenen Schlauchtemperatur geregelt. Die Schlauchtemperatur kann ohne weiteres außen gemessen werden, da bei gleichförmiger Herstellung bestimmte Verhältnisse zwischen Außentemperatur und Innentemperatur am Schlauch gegeben sind. Die Erwärmung der Zuführungsluft kann z. B. über eine elektrisch betriebene Heizeinrichtung erfolgen. Derartige Heizeinrichtungen arbeiten mit geringer Trägheit.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung profilierter Kunststoffbahnen oder -platten, insbesondere aus Kunststoffschaum, mit einem Extruder, wobei mittels einer Matrize mit einem Ringspalt eine Schlauchform erzeugt und mittels eingeblasener Luft offengehalten wird, bis eine äußere Verfestigung des extrudierten Materials erreicht ist und wobei eine Matrize verwendet wird, die aus einem Innenteil und einem Außenteil mit profilgebender Formung besteht, dadurch gekennzeichnet,
daß das Innenteil und/oder Außenteil mit einer oder mehreren profilgebenden Wendeln bzw. Schrauben versehen ist und
der mit den Wendeln oder Schrauben versehene Matrizenteil drehbeweglich angeordnet ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der drehbewegliche Matrizenteil (5) mit den profilgebenden Wendeln oder Schrauben zwangsweise gedreht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch (2, 33) nach Erreichen einer gewünschten Arbeitsbreite in seiner Ausdehnung begrenzt und flachgelegt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch die Verwendung von Führungen (36) zum Begrenzen und Flachlegen des Schlauches (33).
5. verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungen (36) durch Rollen gebildet werden.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlauchinnenflächen aufgrund geregelter Oberflächentemperatur durch Andrücken miteinander verschweißen.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch die Verwendung von Rollen (2, 3; 34, 35) zum Flachlegen und/oder Verschweißen.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen zugleich einen Materialabzug bilden und/oder zusätzlich ein Materialabzug vorgesehen ist.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprlüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß mit Rollen und/oder Walzen eine Abdichtung gegen Entweichen von zugeführter Luft aus dem Schlauch gebildet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch (26) nach ausreichender Abkühlung aufgetrennt und aufgefaltet wird.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilzwischenräume mit einem Material verfüllt werden, das gegenüber dem Kunststoffschaum eine bessere Schalldämpfung besitzt, und die Zwischenräume anschließend verschlossen werden.
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