DE4302853C1

DE4302853C1 - Mfg. electrical machine commutator - placing tubular profile laminations between radially projecting ribs wound outside carrier fitted to machine shaft

Info

Publication number: DE4302853C1
Application number: DE19934302853
Authority: DE
Inventors: Martin Schwerdtle; Ngoc-Thach Dipl Ing Nguyen
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 1993-02-02
Filing date: 1993-02-02
Publication date: 1994-02-03
Anticipated expiration: 2013-02-03

Abstract

An annular metal carrier is attached to the machine shaft, its outer periphery having axial, radially projecting clamping ribs with thickened outer ends, between which the copper commutator laminations (11) are fitted by deformation of the ribs and/or laminations. Each lamination has a tubular profile section inserted in the insulation coated slot between two ribs and deformed by applied radial pressure on its outer face to secure it in place. ADVANTAGE - Simple reliable fixing of laminations to carrier.

Description

State of the art

Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung eines Kommutators für elektrische Maschinen nach dem Oberbegriff des Pa tentanspruchs 1 und von einem danach hergestellten Kommutator gemäß Oberbegriff des Anspruchs 8 (DE-OS 38 42 564).The invention is based on a method for producing a Commutators for electrical machines according to the generic term of Pa claim 1 and from a commutator produced thereafter according to the preamble of claim 8 (DE-OS 38 42 564).

Aus der DE-OS 38 42 564 ist es bekannt, vorgefertigte Kommutator lamellen am Außenumfang eines metallischen Tragkörpers zwischen radial vorstehenden Rippen des Tragkörpers mit einer dazwischen angeordneten Isolationsschicht durch Verformen der Rippen und/oder der Lamellen diese kraft- und formschlüssig am Umfang des Tragkör pers zu befestigen. Die vorgefertigten Lamellen haben dabei an ihrem hinteren Ende Anschlußfahnen zur Kontaktierung von Ankerwicklungs drähten der elektrischen Maschine.From DE-OS 38 42 564 it is known prefabricated commutator slats on the outer circumference of a metallic support body between radially protruding ribs of the support body with one in between arranged insulation layer by deforming the ribs and / or of the slats, these are non-positively and positively on the circumference of the supporting body to attach pers. The prefabricated slats have on their rear end connection lugs for contacting armature winding wires of the electrical machine.

Aus der GB-PS 795 825 ist ferner bekannt, vorgefertigte Kommutator lamellen mit einem Fußteil in entsprechend geformte Nuten am metal lischen Tragkörper elektrisch isoliert axial einzuschieben, wobei die Lamellen entweder mit einem Dorn über eine Längsbohrung in den Lamellenfüßen radial aufgeweitet und damit in den Nuten kraftschlüssig befestigt werden oder indem die Lamellen axial gestaucht werden, um sie in den Nuten festzuklemmen.From GB-PS 795 825 is also known, prefabricated commutator slats with a foot part in correspondingly shaped grooves on the metal insert mechanical support axially insulated, where the slats either with a mandrel through a longitudinal hole in the Lamella feet widened radially and thus non-positively in the grooves attached or by axially compressing the slats, to clamp them in the grooves.

Diese bekannten Lösungen haben den Nachteil, daß sie einen relativ hohen Materialaufwand an Kupfer für die Kommutatorlamellen benöti gen, wodurch entsprechend erhöhte Kosten, erhöhtes Gesamtgewicht sowie erhöhte Fliehkraftbelastungen an den kraft- und formschlüssi gen Verbindungen zwischen Lamellen und Tragkörper unvermeidbar sind. Außerdem werden für das Verformen der Kommutatorlamellen in den Nuten des Tragkörpers erhebliche Kräfte benötigt, die zu Beschädi gungen des Tragkörpers oder der Nutisolation führen können, und die Isolationssicherheit ist durch Abschabung bzw. durch Verrücken der Isolationsschicht nicht gewährleistet.These known solutions have the disadvantage that they are relative high material expenditure of copper for the commutator lamellae gene, which increases costs accordingly, increased overall weight as well as increased centrifugal loads on the positive and positive locking connections between the slats and the supporting body are unavoidable. In addition, for the deformation of the commutator bars in the Grooves of the support body required considerable forces to damage conditions of the support body or the groove insulation, and the Insulation security is by scraping or by moving the Insulation layer not guaranteed.

Mit der vorliegenden Lösung wird angestrebt, bei der Herstellung des Kommutators die Ausbildung und Befestigung der Kommutatorlamellen am Umfang des metallischen Tragkörpers zu verbessern.The aim of the present solution is to produce the Commutators the training and attachment of the commutator on To improve the circumference of the metallic support body.

Advantages of the invention

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Kommutators sowie der danach hergestellte Kommutator mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 bzw. 3 hat den Vorteil, daß durch die Verwendung eines rohrförmigen Kupferprofils für die Lamellen das Gesamtgewicht des Kommutators und damit die Stoffkosten erheblich reduziert werden können, wodurch außerdem die Fliehkraft belastung an den kraft- und formschlüssigen Verbindungsbereichen der Lamellen im Tragkörper stark verringert werden. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß die Anschlußfahnen an einem Ende der Kommutator lamellen aus dem gleichen Kupferprofil durch Hochbiegen des Endab schnittes herzustellen sind, so daß die Lamellenabschnitte von einem rohrförmigen Kupferprofilstrang fortlaufend abgetrennt werden kön nen, wodurch gegenüber den bekannten Kommutatoren der Fertigungsauf wand verringert wird. Als weiterer Vorteil ist anzusehen, daß durch die rohrförmige Ausbildung der Lamellen in deren Hohlraum eine zu sätzliche Abkühlfläche zur Wärmeableitung gebildet wird, die sich bei drehendem Kommutator selbst belüftet.The method according to the invention for producing a commutator and the commutator produced afterwards with the characterizing features of claim 1 or 3 has the advantage that by using a tubular copper profile for the The total weight of the commutator and thus the material costs can be significantly reduced, which also reduces the centrifugal force load on the non-positive and positive connection areas of the Slats in the support body can be greatly reduced. Another advantage is that the terminal lugs on one end of the commutator lamellas from the same copper profile by bending the end are to be cut so that the lamella sections of one tubular copper profile strand can be separated continuously NEN, which compared to the known commutators of the manufacturing wall is reduced. Another advantage is that the tubular design of the lamellae in their cavity additional cooling surface for heat dissipation is formed, which self-ventilated when the commutator is rotating.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen ergeben sich vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im Patentan spruch 1 angegebenen Merkmale.The measures listed in the subclaims result in advantageous developments and improvements in the patent pronounced 1 characteristics.

drawing

Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung darge stellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigenTwo embodiments of the invention are shown in the drawing represents and explained in more detail in the following description. It demonstrate

Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen nach dem erfindungs gemäßen Verfahren hergestellten Kommutator, Fig. 2 den Querschnitt durch ein rohrförmiges Kupferprofil zur Herstellung der Kommutator lamellen, Fig. 3 die vorgeformte Kornmutatorlamelle mit Anschluß fahne und Fig. 4 die am Umfang des Tragkörpers des Kommutators elektrisch isoliert eingepreßte Kommutatorlamelle, Fig. 5 zeigt ein weiteres rohrförmiges Kupferprofil für Kommutatorlamellen im Quer schnitt, Fig. 6 zeigt die vorgeformte Kommutatorlamelle mit hochge bogener Anschlußfahne und Fig. 7 zeigt einen Ausschnitt eines mit derartigen Lamellen hergestellten Kommutators. Fig. 8 zeigt schließlich ein weiteres Kupferprofil für rohrförmige Kommutator lamellen. Fig. 1 shows a longitudinal section through a commutator according to the Invention method, Fig. 2 shows the cross section through a tubular copper profile for producing the commutator lamellae, Fig. 3, the preformed Kornmutatorlamelle with connection flag and Fig. 4 on the circumference of the supporting body of the commutator electrically insulated pressed in commutator, Fig. 5 shows another tubular copper profile for commutator in cross section, Fig. 6 shows the preformed commutator with hochge bended terminal lug and Fig. 7 shows a section of a commutator made with such slats. Fig. 8 finally shows another copper profile for tubular commutator lamellae.

Description of the embodiments

In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäß hergestellter Kommutator für den Läufer einer elektrischen Maschine mit 10 bezeichnet. Er besteht aus einem Tragkörper 12 für Kommutatorlamellen 11, der aus Aluminium oder aus einem elektrisch schlecht leitenden aber gut wärmeleitenden Material hergestellt und mit einer axialen Bohrung 13 zur Befesti gung des Kornmutators 10 auf einer Maschinenwelle versehen ist. Aus Fig. 4 ist erkennbar, daß der Tragkörper 12 an seinem Umfang mit einer Vielzahl von Klemmrippen 14 versehen ist, die in Achsrichtung verlaufen und radial nach außen vorstehen. Diese Klemmrippen weisen im äußeren Bereich eine Verdickung 15 auf. Zwischen zwei Klemmrippen 14 liegt jeweils eine Nut 16 zur Aufnahme der Kommutatorlamellen 11. Zur elektrischen Isolation zwischen den Kommutatorlamellen 11 und dem Tragkörper 12 ist am Außenumfang des Tragkörpers 12 eine elek trische Isolierschicht 17 aufgebracht, z. B. aus aufgesprühtem Oxid wie Aluminium-, Titan- oder Zirkonoxid oder aus einer durch Ioni sierung der Oberfläche des Tragkörpers 12 gebildeten Schicht. Ferner befindet sich am hinteren Ende der Kommutatorlamellen 11 jeweils eine Anschlußfahne 18 zur Kontaktierung von Anschlußenden 19 einer Ankerwicklung am Läufer der elektrischen Maschine.In Fig. 1, a commutator according to the invention for the rotor of an electrical machine is designated by 10 . It consists of a support body 12 for commutator bars 11 , which is made of aluminum or an electrically poorly conductive but good heat-conducting material and is provided with an axial bore 13 for fastening the grain mutator 10 to a machine shaft. From Fig. 4 it can be seen that the support body 12 is provided on its circumference with a plurality of clamping ribs 14 which extend in the axial direction and protrude radially outwards. These clamping ribs have a thickening 15 in the outer region. Between two clamping ribs 14 is located a groove 16 for receiving the commutator. 11 For electrical insulation between the commutator bars 11 and the support body 12 , an electrical insulating layer 17 is applied to the outer circumference of the support body 12 , for. B. from sprayed oxide such as aluminum, titanium or zirconium oxide or from a layer formed by ionization of the surface of the support body 12 . Furthermore, at the rear end of the commutator lamellae 11 there is a connection lug 18 for contacting connection ends 19 of an armature winding on the rotor of the electrical machine.

Zur Herstellung eines solchen, in Fig. 1 dargestellten Kommutators 10 werden zunächst aus einem in Fig. 2 gestrichelt dargestellten rohrförmigen Kupferprofilstrang 20 Lamellenabschnitte 21 abgetrennt, aus denen dann die Kommutatorlamellen 11 hergestellt werden. Das eine Ende eines jeden Lamellenabschnitts 21 wird anschließend zu einer Anschlußfahne 18 hochgebogen. Ferner wird der restliche rohr förmige Lamellenabschnitt zur Befestigung im Tragkörper 12 zunächst durch Preßstempel in Richtung der Pfeile 22 beidseitig zusammenge drückt, so daß ein länglich ovaler Teil 21a entsteht, der in Fig. 3 im Querschnitt dargestellt ist. Die so vorgeformte Kommutatorlamelle 11a nach Fig. 3 wird danach mit ihrem unteren Bereich 11c in eine der Nuten 16 zwischen den Klemmrippen 14 vorzugsweise radial von außen eingesetzt, ohne daß dabei die Isolierschicht 17 am Außenum fang des Tragkörpers 12 beschädigt wird. Mit einem weiteren, nicht dargestellten Verformwerkzeug wird schließlich die vorgeformte Kommutatorlamelle 11a durch schlagartig in Richtung der Pfeile 23 nach Fig. 4 wirkende Kräfte mit radialem Druck auf die Außenfläche 11b der Lamellen 11, deren rohrförmiges Kupferprofil seitlich derart ausgebaucht, daß die dadurch entstehenden Kommutatorlamellen 11 im Tragkörper 12 fest eingepreßt sind, wobei sie mit dem Tragkörper 12 durch Kaltverformung eine form- und kraftschlüssige Verbindung ein gehen. Aus Fig. 4 ist erkennbar, daß sich dabei der oberhalb der Klemmrippen 14 verbleibende Bereich der Kommutatorlamellen 11 auf der Außenfläche 11b zu einer Lauffläche der Lamellen 11 verformt, und der untere in der Nut befindliche Bereich 11c preßt sich dabei an die Seitenwände der Klemmrippen 14 und deren äußere Verdickung 15 an. Zur Aufnahme der Anschlußenden 19 einer Ankerwicklung werden schließlich die zu Anschlußfahnen 18 hochgebogenen Enden der rohr förmigen Kommutatorlamellen 11 mit einer in Achsrichtung des Kommu tators 10 verlaufenden radialen Ausnehmung 24 versehen. Zur Kontak tierung der in diesen Ausnehmungen 24 eingelegten Anschlußenden 19 werden die Anschlußfahnen 18 mit den Anschlußenden 19 verquetscht und/oder verlötet bzw. verschweißt. Der Hohlraum 25 der rohrförmigen Lamellen 11 kann z. B. durch Bohrung im Bereich der Anschlußfahnen zur Wärmeabführung zusätzlich belüftet werden.In order to produce such a commutator 10 shown in FIG. 1, lamella sections 21 are first separated from a tubular copper profile strand 20 shown in broken lines in FIG. 2, from which the commutator lamellae 11 are then produced. One end of each lamella section 21 is then bent up to a connecting lug 18 . Further, the remaining tubular blade portion is pressed for attachment to the supporting structure 12 by first pressing ram in the direction of arrows 22 on both sides together quantity so that a elongated oval portion 21 a is formed, which is shown in Fig. 3 in cross section. The thus preformed commutator 11 a of FIG. 3 will then with its lower part 11 c is preferably used in one of the grooves 16 between the clamping ribs 14 radially from outside, without application of the insulating layer 17 on Außenum catch of the support body 12 is damaged. With a further, not shown Transform finally the preformed commutator 11 a by abruptly in the direction of arrows 23 in FIG. 4 forces operating with radial pressure on the outer surface 11b of the lamella 11, the tubular copper profile laterally bulged such that the resulting characterized commutator segments 11 are fixedly press-fitted in the supporting body 12, whereby they go to the supporting body 12 by cold forming a positive and non-positive connection. From Fig. 4 it can be seen that the remaining above the clamping ribs 14 area of the commutator plates 11 on the outer surface 11 b deformed into a running surface of the plates 11 , and the lower region 11 c located in the groove presses against the side walls of the Clamping ribs 14 and their outer thickening 15 . To accommodate the connecting ends 19 of an armature winding, the ends of the tubular commutator bars 11 bent up to the connecting lugs 18 are finally provided with a radial recess 24 extending in the axial direction of the commu tator 10 . For contacting the inserted in these recesses 24 terminal ends 19 , the terminal lugs 18 are squeezed with the terminal ends 19 and / or soldered or welded. The cavity 25 of the tubular fins 11 can, for. B. be additionally vented through a hole in the area of the connection lugs for heat dissipation.

Bei dem in den Fig. 5 bis 7 dargestellten weiteren Ausführungs beispiel der Erfindung werden Lamellenabschnitte 31 von einem rohr förmigen Kupferprofilabschnitt abgetrennt, dessen Profil im oberen Bereich mit einer Materialverdickung 32 versehen ist. Auch hier wird das eine Ende der Lamellenabschnitte 31 zu einer Anschlußfahne 33 hochgebogen und der übrige Teil 31a durch beidseitiges Zusammen drucken in Richtung der Pfeile 22 zu einem ovalen Querschnitt ver formt, dessen unterer Bereich 31c jeweils in eine der Nuten 16 des Tragkörpers 12 radial von außen eingesetzt werden kann. Die so vor geformten, in Fig. 6 im Querschnitt dargestellten Kommutatorlamel len 34a werden schließlich durch Radialdruck gemäß der Pfeile 23 in Fig. 7 bei seitlichem Ausbauchen des unteren Lamellenbereiches 31c in den Nuten 16 form- und kraftschlüssig verankert. Der obere Be reich 31b wird dabei zur Lauffläche für nicht dargestellte Kohle bürsten umgeformt. Alternativ zur Ausführung nach Fig. 1 erfolgt hier die Kontaktierung der Anschlußenden 19 einer Ankerwicklung an den zu Anschlußfahnen 33 hochgebogenen Enden der rohrförmigen Kommu tatorlamellen 34 in der Weise, daß die rohrförmige Anschlußfahne 33 in ihrem Querschnitt so verformt wird, daß in deren Öffnung 36 min destens zwei Anschlußenden 19 nebeneinander von oben radial in die Anschlußfahne 33 eingesteckt werden können. Je nach den vorhandenen Platzverhältnissen können dabei die Anschlußenden 19 gemäß Fig. 7 in Umfangsrichtung nebeneinander oder in Achsrichtung nebeneinander angeordnet werden. Die elektrische Kontaktierung erfolgt dabei vorzugsweise durch Quetschungen 35 der Anschlußfahne 33, wie dies bei sogenannten Quetschkabelschuhen bekannt ist.In the further embodiment of the invention shown in FIGS . 5 to 7, lamella sections 31 are separated from a tubular copper profile section, the profile of which is provided with a material thickening 32 in the upper region. Here, too, which is bent up one end of the blade portions 31 to a terminal lug 33 and the remaining part 31 a printed by both sides together in the direction of arrows 22 to an oval cross-section formed ver, the lower portion 31 c in each case in one of the grooves 16 of the supporting body 12 can be used radially from the outside. The commutator lamellae 34 a formed in this way in front in FIG. 6 are finally anchored by radial pressure according to the arrows 23 in FIG. 7 with lateral bulging of the lower lamella region 31 c in the grooves 16 in a positive and non-positive manner. The upper loading area 31 b is formed to brush the tread for coal, not shown. Alternatively to the embodiment of FIG. 1, the contacting of the terminal ends 19 is done here an armature winding to the upwardly bent to terminal lugs 33 ends of the tubular Kommu tatorlamellen 34 in such a manner that the tubular connection lug is deformed in its cross section 33 that min in the opening 36 at least two connection ends 19 can be inserted radially into the connection lug 33 from above. Depending on the available space, the connection ends 19 according to FIG. 7 can be arranged next to one another in the circumferential direction or next to one another in the axial direction. The electrical contact is preferably made by pinching 35 of the terminal lug 33 , as is known in so-called crimped cable lugs.

Die Erfindung ist nicht auf die beiden vorbeschriebenen Ausführungs beispiele beschränkt, da das rohrförmige Kupferprofil für die Kommu tatorlamellen 11 bzw. 34 darüber hinaus noch weitere Querschnitts formen haben kann. So zeigt Fig. 8 einen Querschnitt durch einen Lamellenabschnitt 40 aus einem rohrförmigen ovalen Kupferprofil, dessen schmale Oberseite zur Bildung der Laufflächen mit einem ver stärkten Querschnitt 40a versehen ist, der nach dem Einsetzen ober halb der Klemmrippen 14 aus den Nuten 16 des Tragkörpers 12 vorsteht, und dessen unterer, im Querschnitt schwächere ausgebildeter, in den Nuten 16 eingesetzter Bereich 40b beim radialen Verpressen sich beidseitig seitlich ausbaucht.The invention is not limited to the two execution examples described above, since the tubular copper profile for the commu tator lamellae 11 and 34 can also have further cross-sectional shapes. Thus, Fig. 8 shows a cross section through a blade portion 40 of a tubular oval copper profile whose narrow top side for forming the running surfaces with a ver reinforced cross section 40 is provided a, which after the insertion of the upper half of the clamping ribs 14 from the grooves 16 of the supporting body 12 protrudes, and its lower, cross-sectionally formed region 40 b, which is inserted into the grooves 16 , bulges laterally on both sides during radial pressing.

Bei den verschiedenen Ausführungsformen der Erfindung ergibt sich jeweils der Vorteil, daß bei den rohrförmigen Kommutatorlamellen der vom Kupferprofil jeweils gebildete Hohlraum 25 das Kupfergewicht verringert, Stauwärme in den Lamellen durch die zusätzliche Abkühlfläche der Hohlräume 25 verhindert, Stoffkosten, Montage- und Ferti gungsaufwand verringert und durch Herabsetzen der Fliehkraftbela stung die Lebensdauer des Kommutators bei hochdrehenden Maschinen erhöht werden.In the various embodiments of the invention, there is the advantage that in the tubular commutator lamellae the cavity 25 formed by the copper profile reduces the copper weight, heat build-up in the lamellae prevented by the additional cooling surface of the cavities 25 , material costs, assembly and manufacturing costs are reduced and by reducing the centrifugal load, the life of the commutator can be increased for high-speed machines.

Claims

1. A method of producing a commutator drove electrical machines with a ring-shaped metallic support body to be fastened to the machine shaft, the outer circumference of which has a plurality of axially extending, radially projecting clamping ribs with an external thickening, between each of which a copper mutator lamella passes through Deformation of the clamping ribs and / or the lamellae is insulated in a force-fitting and form-fitting manner, and at one end of which a connecting lug is formed for attaching terminal ends of an armature winding of the machine, characterized in that the commutator lamellae ( 11 ; 34 ) each consist of a tubular Lamella section ( 21 ; 31 ; 40 ) are made of copper profile, which are bent up at one end to a connection flag ( 18 , 33 ), then in each case between an inter mediate two clamping ribs ( 14 ) of the support body ( 12 ) formed, provided with an electrical insulating layer ( 17 ) Groove ( 16 ) is inserted, and that then by radial pressure on the outer surface ( 11 b; 31 b; 35 a) of the lamella sections ( 21 ; 31 ; 40 ) ( 11 , 34 ) whose tubular copper profile is bulged laterally in such a way that the commutator lamellae ( 11 ; 34 ) thus formed are pressed firmly into the support body ( 12 ).

2. The method according to claim 1, characterized in that the com mutator lamellae ( 11 ; 34 ) starting from a tubular lamella section ( 21 ; 31 ) are formed, between the clamping ribs ( 14 ) of the support body ( 12 ) to be used lower region ( 11th c; 31 c) pressed together on both sides to form an oval part ( 21 a; 31 a) and, after being inserted into the grooves ( 16 ) of the support body ( 12 ), is pressed by radial cold deformation in such a way that the ribs above the clamp ( 14 ) remaining part ( 11 b; 31 c) deformed into a running surface of the slats ( 11 , 34 ) and the lower part ( 11 c, 35 b) located in the groove ( 16 ) on the side walls of the clamping ribs ( 14 ) and the outer thickening ( 15 ) presses.

3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the tubular lamella section ( 31 ) in the upper region ( 31 b) is provided with a material thickening ( 32 ) and that the underlying region ( 31 c) presses together on both sides to form an oval cross section is, which is then inserted into the grooves ( 16 ) of the support body ( 12 ) and anchored by radial pressure in the grooves ( 16 ).

4. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the commutator ( 11 ; 34 ) forming tubular Lamellenab section ( 40 ) is made from an oval copper profile, the narrow top of which to form the tread with a reinforced cross section ( 40 a) is provided, which protrudes above the clamping ribs ( 14 ) from the grooves ( 16 ) of the support body ( 12 ).

5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the end of the tubular commutator fins ( 11 ; 34 ) bent up to the connecting lug ( 18 ; 33 ) for receiving connecting ends ( 19 ) of an armature winding with one in the axial direction of the commutator extending radial recess ( 24 ) is provided.

6. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the up to the terminal lug ( 33 ) bent end of the rohrörmi gene commutator bar ( 34 ) for receiving armature connecting wires ( 19 ) is deformed in its opening cross section so that at least two Connection wires ( 19 ) can be inserted side by side radially from above into the opening ( 36 ) of the terminal lug.

7. The method according to claim 6, characterized in that the connection wires ( 19 ) are electrically connected to the commutator bars ( 34 ) by squeezing the connecting lug ( 33 ).

8. commutator drove electrical machines, manufactured according to the United drive according to claim 1, characterized in that the fins ( 11 ; 34 ) consist of a tubular copper profile, the upper region ( 11 b; 31 b) above the clamping ribs ( 14 ) of the Support body ( 12 ) is deformed to the lamella running surface and the lower region ( 11 c; 31 c) is pressed out on both sides between the clamping ribs ( 14 ).