DE4241517C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Spinnvliesstoffes - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines textilen Flächengebil­ des, bei dem zumindest zwei Schmelzen zumindest zweier polymerer Werkstoffe mit Hilfe einer Spinnvorrichtung in die Gestalt von Fasern überführt werden und bei dem die Fasern nachfolgend vereint und verfestigt werden, wobei die poly­ meren Werkstoffe ein elektrisches Differenzpotential von zumindest zehn La­ dungseinheiten aufweisen, wobei die Werkstoffe getrennt voneinander aufge­ schmolzen werden, wobei jede Schmelze nur jeweils einem Teilbereich von Aus­ trittsöffnungen der Spinnvorrichtung unvermischt zugeführt und durch diese hindurchgeführt wird und wobei die aus der Spinnvorrichtung austretenden Fa­ sern zu einem gemeinsamen Flächengebilde vereint werden.

Ein solches Verfahren ist aus der DE-OS 15 60 800 bekannt. Dieses Verfahren ist zur Herstellung von Mischvliesen geeignet, wobei im Schmelzspinnverfahren abwechselnd verschiedene Polymere ausgesponnen werden. Dabei ist allerdings zu beachten, daß die Filtereigenschaften des vorbekannten Vliesstoffs wenig befriedigend sind. Außerdem ist das Verfahren zur Herstellung der Mischvliese vergleichsweise aufwendig. Längsdüsen sind in Segmente unterteilt, wobei die aus den Spinnlochreihen reihenförmig austretenden Fasern mit Hilfe zweier beid­ seitig angebrachter Luftströme umgelenkt, mitgerissen und dadurch be­ darfsweise verstreckt werden können. Ohne die Luftströme kann eine Ver­ streckung der Fasern nicht erfolgen.

Aus der US 51 23 949 ist ein Verfahren zur Herstellung eines textilen Flächen­ gebildes bekannt, das nur aus einer Schmelze eines polymeren Werkstoffs be­ steht und mit Hilfe eines Spinnrotors erzeugt ist. Ein Hinweis darauf, daß zumindest zwei Schmelzen zumindest zweier polymerer Werkstoffe getrennt voneinander versponnen werden können, ist der vorbekannten Druckschrift nicht zu entnehmen.

Aus der GB-A-21 90 689 ist ein Verfahren zur Herstellung von Filtervliesstoffen bekannt, die aus zwei unterschiedlichen polymeren Werkstoffen bestehen, die ein elektrisches Differenzpotential aufweist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der vorbekannten Art derart weiterzuentwickeln, daß Filterelemente aus Faservliesstoffen gute Ge­ brauchseigenschaften während einer langen Gebrauchsdauer aufweisen.

Diese Aufgabe wird mit den kennzeichnenden Merkmalen von Anspruch 1 ge­ löst. Auf vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens nehmen die Unteransprü­ che 2 bis 4 bezug.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es vorgesehen, daß die Spinnvorrich­ tung aus einem Spinnrotor besteht, daß die Schmelzen durch zwei voneinander getrennte Verteilersegmente einer Verteilervorrichtung innerhalb des Spinnrotors nur den in radialer Richtung jeweils angrenzenden Austrittsöffnungen zugeführt werden, daß aus den Austrittsöffnungen im Bereich eines jeden Verteilerseg­ ments nur Fasern eines Werkstoffs austreten, daß die aus dem Spinnrotor aus­ tretenden Fasern verstreckt werden und daß das Flächengebilde durch eine Nachbehandlung triboelektrisch aufgeladen wird. Hierbei ist von Vorteil, daß die unterschiedlichen polymeren Werkstoffe einen möglichst großen Potentialunter­ schied aufweisen, der beispielsweise durch ein Vernadeln des ausgesponnenen Flächengebildes auch während einer sehr langen Gebrauchsdauer erhalten bleibt. Die Filterwirkung ist dadurch während der gesamten Gebrauchsdauer des Filtermaterials annähernd gleichbleibend gut. Durch die Verwendung eines Spinnrotors als Spinnvorrichtung werden die aus den Austrittsöffnungen austre­ tenden, noch plastischen Fasern durch die Bremswirkung der Luft, die Zentrifu­ galkraft und die eigene Massenträgheit verstreckt. Als bevorzugte polymere Werkstoffpaare gelangen beispielsweise Polypropylen und Polyacryl 6 zur An­ wendung. Nachdem die beiden polymeren Werkstoffe zu einem homogenen Vliesstoff abgelegt wurden und der Vliesstoff durch eine mechanische Nachbe­ handlung, z. B. Vernadeln, triboelektrisch aufgeladen wurde, bleibt die unter­ schiedliche Ladung und die gute Filterwirkung lange erhalten. Durch die Rei­ bungskräfte beim Vernadeln werden elektrostatische Aufladungen in dem Fil­ tervlies erzeugt. Der Spinnrotor bietet verschiedene Möglichkeiten, triboelektri­ sche Filtervliesstoffe herzustellen. Neben der bereits erwähnten Werkstoffkom­ bination können beispielsweise auch Werkstoffe aus Glas und Polypropylen her­ gestellt werden. Die Verwendung von Glaskugeln ist dabei problemlos möglich. Bei einem derartigen Verfahren ist es wichtig, daß der Vliesstoff frei von Aviva­ gen ist, da diese ein Abfließen der Ladungen begünstigen würden. Neben einem Vernadeln der Vliesstoffbahn ist beispielsweise auch eine Wasserstrahlverfe­ stigung möglich, bei der die Avivage gleichzeitig entfernt wird.

Die Schmelze wird durch zwei voneinander getrennte Verteilersegmente einer Verteilervorrichtung innerhalb des Spinnrotors nur den in radialer Richtung je­ weils angrenzenden Austrittsöffnungen zugeführt, so daß aus den Austrittsöff­ nungen im Bereich eines jeden Verteilersegments nur Fasern eines Werkstoffs austreten. Eine zuverlässige Trennung der aufgeschmolzenen, unterschiedlichen polymeren Werkstoffe ist dadurch gewährleistet und einer vorzeitigen Vermischung der Werkstoffe vor ihrem Austritt und ihrer Verfestigung wird da­ durch zuverlässig vorgebeugt.

Die Fasern können unmittelbar nach ihrem Austreten aus den Austrittsöffnungen in noch klebrigem Zustand mit einer Luftströmung beaufschlagt werden, in die vor ihrem Auftreffen auf die noch klebrigen Fasern feste Dipolpartikel einge­ streut werden, wobei die Fasern anschließend einer ionisierenden Bestrahlung ausgesetzt werden können. Die Dipolpartikel können beispielsweise aus Bari­ umtitanat bestehen, die bei Raumtemperatur Agglomerate bilden und damit ihre Ladung neutralisieren. Erwärmt man die Partikel mit Hilfe der Luftströmung auf Temperaturen von über 120°C, verlieren sie ihre Ladung. In diesem Zustand gelangen die Partikel in gleichmäßiger Verteilung auf die der Luftströmung zu­ gewandte, noch plastische Faseroberfläche und verkleben mit dieser. Dieser Salzstangeneffekt weist den Vorteil auf, daß kein separater Klebstoff zur An­ wendung gelangt, der die Filterwirkung des Flächengebildes negativ beeinflußt. Mit zunehmender Größe der aufgebrachten Partikel wird die Filterwirkung des Faservlieses weiter verbessert. Eine weitere Verbesserung der Filterwirkung er­ gibt sich, wenn die Fasern unmittelbar nach ihrer Beaufschlagung mit den Parti­ keln einer ionisierende Bestrahlung ausgesetzt werden. Durch die ionisierende Bestrahlung bilden sich filterwirksame Ladungen, die auch bei langem Filterein­ satz wirksam bleiben.

Die Fasern können nach ihrer Formgebung und Verfestigung kontinuierlich fort­ schreitend auf einem Trägervlies zur Ablage gebracht werden. Die so verarbeite­ ten Stoffbahnen können nachfolgend beispielsweise mit einem Abdeckmaterial laminiert und auf einer Wickelstation aufgerollt werden.

Desweiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Verwendung bei einem Verfahren, wie vorstehend beschrieben, umfassend einen in eine Drehbewegung um seine Achse versetzbaren Spinnrotor mit Austrittsöffnungen im Bereich sei­ ner Umfangsfläche und erste Hilfsmittel zum kontinuierlichen Auffangen der aus den Austrittsöffnungen austretenden Fasern.

Eine solche Vorrichtung ist aus der US 51 23 949 bekannt. Nur ein polymerer Werkstoff wird als Schmelze in einen Spinnrotor eingebracht, wobei die aus den Austrittsöffnungen des Spinnrotors austretenden Fasern von einem Bindemittel benetzt werden, in das Additive, beispielsweise Aktivkohlepartikel, eingestreut werden.

Eine weitere Vorrichtung ist aus der DE 38 01 080 A1 bekannt. Dabei ist aller­ dings zu beachten, daß nur ein polymerer Werkstoff aufgeschmolzen wird und unter einem Vordruck in den Spinnrotor eingebracht wird. Die aus den Aus­ trittsöffnungen austretenden Schmelzströme werden durch ein Gebläse umge­ lenkt, verstreckt und auf einem ersten Hilfsmittel, einem Trägervlies, zur Ablage gebracht. Neben dem Nachteil, daß das durch diese Vorrichtung gebildete Vlies als Filtervlies wenig geeignet ist, da es keine ausreichend hohe Filterwirkung während einer langen Gebrauchsdauer gewährleistet, ist die Zuverlässigkeit der Vorrichtung während der bestimmungsgemäßen Verwendung wenig befriedi­ gend. Mit zunehmender Gebrauchsdauer neigt die vorbekannte Vorrichtung bei druckbeaufschlagtem Einbringen der Schmelze in den Spinnrotor zu Undichtig­ keiten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs ge­ nannten Art derart weiterzuentwickeln, daß sie bessere Gebrauchseigenschaften während einer längeren Gebrauchsdauer aufweist und zur Herstellung von Fil­ tervliesen geeignet ist, die eine hohe Filterwirkung während einer langen Ge­ brauchsdauer gewährleisten.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen von Anspruch 5 gelöst. Auf vorteilhafte Ausgestaltungen nehmen die Unteransprü­ che 6 bis 11 Bezug.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es vorgesehen, daß der Spinnrotor zum Einspeisen zweier Schmelzen aus voneinander abweichenden, polymeren Werkstoffen zwei voneinander getrennte Gruppen von Austrittsöffnungen auf­ weist, sowie eine dem Spinnrotor im Bereich der Achse zugeordnete Verteiler­ vorrichtung zum Einspeisen der Schmelzen in die Austrittsöffnungen, die in voneinander verschiedenen die Achse umschließenden Radialebenen angeordnet sind und daß dem ersten Hilfsmittel eine Vernadelungseinrichtung zugeordnet ist. Hierbei ist von Vorteil, daß die unterschiedlichen polymeren Schmelzen den Austrittsöffnungen des Spinnrotors unvermischt zugeführt werden und durch diese hindurchtreten. Die anschließend zu einem textilen Flächengebilde verfe­ stigten und auf einem Trägervlies abgelegten Fasern können dadurch besonders gut triboelektrisch aufgeladen werden. Dem ersten Hilfsmittel, das beispielswei­ se durch ein Trägervlies gebildet und parallel zur Achse des Spinnrotors be­ weg bar ist, ist eine Vernadelungsanlage zugeordnet. Durch die Vernadelung der Vliesstoffbahn, bei der die Fasern jeweils immer nur aus einem polymeren Werkstoff bestehen, können elektrostatische Aufladungen bedingt durch die Reibung der Vernadelungsanlage während einer besonders langen Gebrauchs­ dauer nahezu unverändert erhalten bleiben. Die Filterwirkung derartiger Vlies­ stoffe ist besonders gut.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung ist es vorgesehen, daß die Verteiler­ vorrichtung scheibenförmig ausgebildet ist, aus metallischem Werkstoff besteht und konzentrisch und unverdrehbar innerhalb des Spinnrotors angeordnet ist. Neben einer guten thermischen Beständigkeit ist eine derartige Verteilervorrich­ tung in wirtschaftlicher Hinsicht kostengünstig herstellbar.

Die Verteilervorrichtung kann im Bereich ihrer beiden axialen Begrenzungsflä­ chen nutförmige Vertiefungen aufweisen, die axial und radial in Richtung des Spinnrotors geöffnet sind. Die im wesentlichen kanalförmigen Vertiefungen sind gegeneinander abgedichtet, so daß eine zuverlässige Trennung der beiden Schmelzen gewährleistet ist. In strömungstechnischer Hinsicht ist von Vorteil, wenn die Vertiefungen in radialer Richtung von der Drehachse ausgehend trich­ terförmig erweitert sind.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist es vorgesehen, daß die Vertiefungen im wesentlichen senkrecht zueinander angeordnet sind. Bei Ver­ wendung zweier polymerer Werkstoffe und im wesentlichen mittiger Einspeisung der Schmelzen in die Verteilervorrichtung, werden die Schmelzen während der bestimmungsgemäßen Verwendung der Vorrichtung jeweils abwechselnd auf ein 90°-Segment der Austrittsöffnungen gelenkt, wobei die Segmente, die von derselben Schmelze beaufschlagt werden, einander in radialer Richtung ge­ genüberliegend angeordnet sind.

Gemäß einer anderen Ausgestaltung können die Austrittsöffnungen des Spinnro­ tors in voneinander verschiedenen, die Achse umschließenden Radialebenen angeordnet sein, wobei die Austrittsöffnungen in einer Radialebene nur durch eine Schmelze beaufschlagbar sind. Auch diese Ausgestaltung der Vorrichtung bedingt aus dem Spinnrotor austretende, nicht vermischte Fasern aus unter­ schiedlichen polymeren Ausgangsstoffen, so daß eine gute triboelektrische Auf­ ladung des abgelegten Faservlieses vorgenommen werden kann und die elek­ trostatischen Aufladungen auf den Fasern während einer sehr langen Ge­ brauchsdauer erhalten bleiben.

Anhand der als Anlage beigefügten Zeichnungen werden das Verfahren und die Vorrichtung im folgenden näher beschrieben.

Fig. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung in schematischer Darstellung, Fig. 2 den Spinnrotor mit eingebauter Verteilerein­ richtung, Fig. 3 die Verteilereinrichtung als Einzelteil und Fig. 4 den Aufbau des Filtervliesstoffs und der schematisch dargestellten Vernadelungsvorrichtung.

Fig. 1 zeigt die erfindungsgemäße Vorrichtung in schematischer Darstellung. Zum besseren Verständnis ist nur das erste Trägervlies 6 abgebildet, das den Spinnrotor 1 entlang einer im wesentlichen halbkreisförmigen Umfangsfläche mit radialen Abstand umschließt. Ein zur Anwendung gelangendes zweites Träger­ vlies 7 ist dem ersten Trägervlies 6 parallel zugeordnet und umschließt die ande­ re Hälfte des Spinnrotors 1 in gleicher Weise, ist aber hier nicht dargestellt. Dem zweiten Trägervlies 7 ist die hier ebenfalls nicht dargestellte zweite Hälfte des Saugkastens 10 zugeordnet.

Durch die Rotation des Spinnkopfs wird auf die beiden Polymerschmelzen eine Zentrifugalkraft ausgeübt. Die Schmelzen lagern sich nur im Bereich des ihnen zugeteilten Innenumfangs des Spinnrotors 1 vor den Austrittsöffnungen 4 an und werden in Abhängigkeit von der Drehzahl des Spinnrotors 1 und der Visko­ sität der Schmelze durch diese hindurchgedrückt. In diesem Ausführungsbeispiel ist es vorgesehen, daß zwei Schmelzen A, B zur Anwendung gelangen, denen abwechselnd jeweils 90° der Austrittsöffnungen 4 am Umfang des Spinnro­ tors 1 zugeordnet sind.

Durch die in den Fig. 2 und 3 dargestellte Verteilereinrichtung 3 treten je­ weils Fasern 2 eines Werkstoffs auf den einander gegenüberliegenden Seiten des Umfangs des Spinnrotors 1 aus den Austrittsöffnungen 4 aus. Die austre­ tenden, noch plastischen Fasern 2 werden durch die Bremswirkung der Luft, die Zentrifugalkraft und die eigene Massenträgheit verstreckt. In Richtung der Achse 8 des Spinnrotors 1 bewegen sich die Trägervliese 6, 7 an den Aus­ trittsöffnungen 4 vorbei, wobei der Spinnrotor 1 von den Trägervliesen 6, 7 und einem Saugkasten 10 umfangsseitig umschlossen ist. Die Trägervliese 6, 7 sind in radialer Richtung zwischen dem Spinnrotor 1 und dem zweiteiligen Saug­ kastens 10 angeordnet. Bedingt durch die Saugwirkung des Saugkastens 10 werden die Fasern 2 nach ihrer Verfestigung kontinuierlich fortschreitend auf den Trägervliesen 6, 7 zur Ablage gebracht. Im Walzenspalt 12 werden die bei­ den beschichteten Material bahnen laminiert und anschließend vernadelt. Die Na­ deln 11 sind in Fig. 1 schematisch dargestellt. Durch die mechanische Nach­ behandlung des Vernadelns und die schon in ihrem Urzustand einen hohen Po­ tentionalunterschied aufweisenden polymeren Werkstoffe erhält das Filtervlies triboelektrische Eigenschaften, wobei die elektrostatischen Ladungen eine gute Filterwirkung während einer langen Gebrauchsdauer bewirken.

In Fig. 2 ist der Spinnrotor 1 schematisch dargestellt, der entlang seiner äuße­ ren Umfangsbegrenzung einen Ring mit Austrittsöffnungen 4 aufweist. Die Verteilervorrichtung 3 ist einstückig ausgebildet und besteht aus einem metalli­ schen Werkstoff und ist konzentrisch und unverdrehbar innerhalb des Spinnro­ tors 1 festgelegt. Die kanalartigen Vertiefungen 9 sind in unterschiedlichen Ra­ dialebenen angeordnet, wobei auch die Zuführung der beiden Schmelzen in die jeweilige Radialebene erfolgt. In diesem Ausführungsbeispiel sind die Polymer­ ströme der Schmelzen A und B einander senkrecht zugeordnet und erstrecken sich im wesentlichen entlang der Symmetrieachsen. Die Schmelzen A und B be­ aufschlagen abwechselnd jeweils 1/4 des Außenumfangs des Spinnrotors 1. Dabei ist darauf zu achten, daß den jeweiligen Austrittsöffnungen 4 nur Schmelze eines polymeren Werkstoffs zugeführt wird und eine Vermischung innerhalb des Spinnrotors 1 zuverlässig vermieden wird.

In Fig. 3 ist die Verteilervorrichtung 3 als Einzelteil dargestellt. Zu sehen sind die kanalartige Vertiefung 9, in die die Schmelze der polymeren Werkstoffe A und B eingespeist und bei Rotation der Verteilervorrichtung 3 mit dem Spinnro­ tor 1 in radialer Richtung gefördert werden. Senkrecht zum Schmelzstrom der Schmelze A wird in einer tiefer angeordneten Radialebene der Schmelzstrom des Werkstoffs B in Richtung der Austrittsöffnungen 4 gefördert. In diesem Ausführungsbeispiel ist es vorgesehen, daß zwei Schmelzen A, B zur Anwen­ dung gelangen, die jeweils zwei Umfangssegmenten des Spinnrotors 1 gemäß Fig. 2 zugeordnet sind. Davon abweichende Ausgestaltungen sind ebenfalls möglich.

Fig. 4 zeigt den Aufbau des erfindungsgemäßen Filtermaterials. Eingebettet zwischen den Trägervliesen 6, 7 befindet sich eine Schicht Feinstfaservliesstoff 13 der durch die Nadeln 11 einer hier schematisch dargestellten Vernadelungs­ vorrichtung triboelektrisch aufladbar ist. Die Nadeln 11 der Vernadelungsvor­ richtung bewegen sich in der durch den Doppelpfeil dargestellten Richtung ab­ wechselnd in das Filtermaterial hinein und anschließend wieder heraus.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung eines textilen Flächengebildes, bei dem zu­ mindest zwei Schmelzen zumindest zweier polymerer Werkstoffe mit Hilfe einer Spinnvorrichtung in die Gestalt von Fasern überführt werden und bei dem die Fasern nachfolgend vereint und verfestigt werden, wobei die polymeren Werkstoffe ein elektrisches Differenzpotential von zumindest zehn Ladungseinheiten aufweisen, wobei die Werkstoffe getrennt voneinander aufgeschmolzen werden, wobei jede Schmelze nur jeweils einem Teilbereich von Austrittsöffnungen der Spinnvorrich­ tung unvermischt zugeführt und durch diese hindurchgeführt wird und wobei die aus der Spinnvorrichtung austretenden Fasern zu einem ge­ meinsamen Flächengebilde vereint werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinnvorrichtung aus einem Spinnrotor (1) besteht, daß die Schmelzen durch zwei voneinander getrennte Verteilersegmente (3.1, 3.2) einer Verteilervorrichtung (3) innerhalb des Spinnrotors (1) nur den in radialer Richtung jeweils angrenzenden Austrittsöffnungen (4) zuge­ führt werden und daß aus den Austrittsöffnungen (4) im Bereich eines jeden Verteilersegments (3.1, 3.2) nur Fasern (2) eines Werkstoffs austreten, daß die aus dem Spinnrotor (1) austretenden Fasern (2) verstreckt werden und daß das Flächengebilde durch eine Nachbehand­ lung triboelektrisch aufgeladen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fa­ sern (2) unmittelbar nach ihrem Austreten aus den Austrittsöff­ nungen (4) in noch klebrigem Zustand mit einer Luftströmung beauf­ schlagt werden, in die vor ihrem Auftreffen auf die Fasern (2) feste Di­ polpartikel (5) eingestreut werden und daß die Fasern (2) anschließend eine ionisierenden Bestrahlung ausgesetzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (2) nach ihrer Formgebung und Verfestigung kontinuierlich fort­ schreitend auf einem Trägervlies (6, 7) zur Ablage gebracht werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Nachbehandlung ein Vernadeln des Vliesstoffs erfolgt.

5. Vorrichtung zur Verwendung bei einem Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, umfassend einen in eine Drehbewegung um seine Achse versetzbaren Spinnrotor mit Austrittsöffnungen im Bereich seiner Umfangsfläche und erste Hilfsmittel zum kontinuierlichen Auffangen der aus den Austrittsöffnungen austretenden Fasern, dadurch gekennzeichnet, daß der Spinnrotor (1) zum Einspeisen zweier Schmelzen aus voneinander abweichenden, polymeren Werkstoffen zwei voneinander getrennte Gruppen von Austrittsöffnungen (4.1, 4.2) aufweist sowie eine dem Spinnrotor (1) im Bereich der Achse (8) zugeordnete Verteilervorrichtung (3) zur Einspeisung der Schmelzen in die Austrittsöffnungen (4), die in voneinander verschiedenen, die Achse (8) umschließenden Radialebenen angeordnet sind und daß dem ersten Hilfsmittel eine Vernadelungseinrichtung zugeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Hilfsmittel parallel zu der Achse (8) bewegbar ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertei­ lervorrichtung (3) scheibenförmig und einstückig ausgebildet ist, aus einem metallischen Werkstoff besteht und konzentrisch und relativ un­ verdrehbar innerhalb des Spinnrotors (1) angeordnet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteilervorrichtung (3) im Bereich ihrer axialen Begrenzungsflächen nutförmige Vertiefungen (9) aufweist, die axial und radial in Richtung des Spinnrotors (1) geöffnet sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertie­ fungen (9) von der Achse (8) ausgehend in radialer Richtung trichter­ förmig erweitert sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen (9) im wesentlichen senkrecht zueinander angeordnet sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Austrittsöffnungen (4) des Spinnrotors (1) in voneinander verschiede­ nen, die Achse (8) umschließenden Radialebenen angeordnet sind und daß die Austrittsöffnungen (4) einer Radialebene nur einer Vertie­ fung (9) der Verteilervorrichtung (3) zugeordnet sind.