DE4239695A1 - Verfahren zum Grundieren oder einschichtigen Lackieren von Kunststoffen mit einem wäßrigen Beschichtungsmittel - Google Patents
Verfahren zum Grundieren oder einschichtigen Lackieren von Kunststoffen mit einem wäßrigen BeschichtungsmittelInfo
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- DE4239695A1 DE4239695A1 DE19924239695 DE4239695A DE4239695A1 DE 4239695 A1 DE4239695 A1 DE 4239695A1 DE 19924239695 DE19924239695 DE 19924239695 DE 4239695 A DE4239695 A DE 4239695A DE 4239695 A1 DE4239695 A1 DE 4239695A1
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum
Grundieren oder einschichtigen Lackieren von Kunststof
fen mit einem wäßrigen Beschichtungsmittel.
Kunststoffe finden in nahezu allen Einsatzgebieten,
insbesondere auch im Kraftfahrzeugbau, zunehmende Ver
wendung. Bei Kraftfahrzeugen sollten sich die Kunst
stoffteile weder optisch noch durch geringere Bestän
digkeit gegen Steinschlag, Witterung usw. von den
metallischen Teilen der Karosserie unterscheiden. Um
dies zu erreichen, ist man bestrebt, die Kunststoff
teile so zu lackieren, daß sie sich hinsichtlich Ausse
hen und Beständigkeit gegen Steinschlag, Witterung usw.
von den metallischen Teilen der Karosserie nicht unter
scheiden. Ein einfaches Überlackieren mit den für die
metallischen Teile eingesetzten Lacken führt dabei aber
nicht zum Erfolg, weil Haftungsprobleme und/oder man
gelhafte Kälteschlagzähigkeit und/oder mangelnde Be
ständigkeit gegen Steinschlag auftreten. Um diese Pro
bleme zu lösen, werden Kunststoffteile mit einer Grun
dierung lackiert, auf die dann ein Decklack appliziert
werden kann. Aus ökologischen und ökonomischen Gründen
ist man bestrebt, zur Grundierung wäßrige Beschich
tungsmittel einzusetzen. Beim Einsatz von wäßrigen Be
schichtungsmitteln zur Grundierung von Kunststoffen
werden immer wieder mangelnde Kälteschlagzähigkeit
und/oder mangelnde Haftung zwischen Substrat und Grun
dierung, insbesondere zwischen Grundierung und über
lackiertem Decklack beobachtet.
Wäßrige Kunststoffprimer, die als filmbildendes Mate
rial Emulsionspolymerisate und wasserverdünnbare
Polyurethanharze enthalten, sind bekannt. Derartige
Kunststoffprimer weisen eine ungenügende Kälteschlag
zähigkeit und Kälteschlagflexibilität auf. Außerdem
bestehen Nachteile hinsichtlich weiterer technologi
scher Eigenschaften, wie beispielsweise hinsichtlich
der Haftung.
Aus der US-PS 4,443,585 sind Schlagzäh-Modifizierungs
mittel für PVC bekannt, die auf Emulsionspolymerisaten
vom Mehrstufentyp basieren. Bei den Emulsionspolymeri
saten handelt es sich um Polymerisate, die in einem
mindestens dreistufigen Emulsionspolymerisationsverfah
ren erhalten werden.
Aus der EP-A-426 391 sind Emulsionspolymerisate vom
Kern-Schale-Typ bekannt, die zur Herstellung von Lacken
sowie Beschichtungsmitteln für Papier verwendet werden.
Die Kern-Schale-Polymere weisen einen hydrophilen Kern
und eine hydrophobe Schale auf.
Die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Aufgabe
besteht in der Bereitstellung eines Verfahrens zum
Grundieren oder einschichtigen Lackieren von Kunststof
fen mit einem wäßrigen Beschichtungsmittel, wobei mit
Hilfe der verwendeten Beschichtungsmittel es möglich
sein sollte, Kunststoffe so zu grundieren, daß keine
Probleme hinsichtlich der Kälteschlagzähigkeit, der
Kälteschlagflexibilität und/oder der Haftung auftreten.
Die erhaltenen Überzüge sollten einen zähspröden Über
gang unterhalb von -10°C aufweisen.
Diese Aufgabe wird überraschenderweise durch ein Ver
fahren zum Grundieren oder einschichtigen Lackieren von
Kunststoffen mit einem wäßrigen Beschichtungsmittel ge
löst, welches als filmbildendes Material ein Emulsions
polymerisat oder mehrere Emulsionspolymerisate sowie
ein wasserverdünnbares Polyurethanharz enthält, das da
durch gekennzeichnet ist, daß das wäßrige Beschich
tungsmittel ein Emulsionspolymerisat enthält, welches
erhältlich ist, indem
- a) in einer ersten Stufe 10 bis 90 Gewichtsteile eines ethylenisch ungesättigten Monomeren oder eines Ge misches aus ethylenisch ungesättigten Monomeren in wäßriger Phase in Gegenwart eines oder mehrerer Emulgatoren und eines oder mehrerer radikalbilden der Initiatoren polymerisiert werden und
- b) nachdem mindestens 80 Gew.-% des in der ersten Stufe eingesetzten ethylenisch ungesättigten Mono mers bzw. Monomerengemisches umgesetzt worden sind, in einer zweiten Stufe 90 bis 10 Gewichtsteile eines ethylenisch ungesättigten Monomeren oder eines Gemisches aus ethylenisch ungesättigten Mono meren in Gegenwart des in der ersten Stufe erhalte nen Polymers polymerisiert werden,
wobei die Reaktionsbedingungen so gewählt werden, daß
das erhaltene Emulsionspolymer eine zahlenmittlere Mol
masse von 200 000 bis 2 000 000 aufweist und das in der
ersten Stufe eingesetzte ethylenisch ungesättigte Mono
mer bzw. Monomerengemisch und das in der zweiten Stufe
eingesetzte ethylenisch ungesättigte Monomer bzw. Mono
merengemisch in Art und Menge so ausgewählt werden, daß
das Emulsionspolymerisat eine Hydroxylzahl von 2 bis
100 aufweist und die absolute Differenz zwischen der
Glasübergangstemperatur (Tg1) des in der ersten Stufe
(a) erhaltenen Polymers und der Glasübergangstemperatur
(Tg2) des Polymers, welches durch alleinige Polymerisa
tion des in der zweiten Stufe (b) eingesetzten Monomers
bzw. des in der zweiten Stufe (b) eingesetzten Gemi
sches aus ethylenisch ungesättigten Monomeren erhalten
wurde, 10 bis 170°C beträgt.
Die gemäß des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendeten
mehrstufigen Emulsionspolymerisate sind zum Teil aus
der DE-A-39 42 804 bekannt. Gemäß dieser Schrift werden
die mehrstufigen Emulsionspolymerisate in pigmentierten
wäßrigen Basisbeschichtungszusammensetzungen einge
setzt. Es handelt sich dabei um Effektlackierungen auf
Automobilkarosserien, insbesondere um Metalleffekt
lackierungen mit einem guten Metalleffekt. Gemäß der
DE-A-39 42 804 werden die wäßrigen Basisbeschichtungs
mittel auf das Substrat aufgebracht, auf der erhaltenen
Basisschicht wird dann eine geeignete transparente
Deckbeschichtungszusammensetzung aufgebracht, an
schließend wird die Basisschicht zusammen mit der Deck
schicht bei Temperaturen von unter 100°C getrocknet.
Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten
Emulsionspolymerisate sind durch eine zweistufige Emul
sionspolymerisation in einem wäßrigen Medium in bekann
ten Apparaturen, beispielsweise in einem Rührkessel mit
Heiz- und Kühlvorrichtung, herstellbar. Die Zugabe der
Monomeren kann in der Weise erfolgen, daß eine Lösung
aus dem gesamten Wasser, dem Emulgator und einem Teil
des Initiators vorgelegt wird und das Monomer bzw.
Monomerengemisch und getrennt davon, aber parallel dazu
der Rest des Initiators bei der Polymerisationstempera
tur langsam zugegeben wird. Es ist jedoch auch möglich,
einen Teil des Wassers und des Emulgators vorzulegen
und aus dem Rest des Wassers und des Emulgators und aus
dem Monomer bzw. aus dem Monomerengemisch eine Präemul
sion herzustellen, die bei der Polymerisationstempera
tur langsam zugegeben wird, wobei der Initiator wie
derum getrennt zugegeben wird.
Es ist bevorzugt, in der ersten Stufe das Monomer bzw.
Monomerengemisch in Form einer Präemulsion zuzugeben
und in der zweiten Stufe das Monomer bzw. Monomerenge
misch in Substanz, d. h. ohne Wasser und Emulgator zuzu
geben und den Initiator getrennt, aber parallel dazu
zuzugeben. Es ist besonders bevorzugt, in der ersten
Stufe aus einem Teil (in der Regel etwa 30 Gew.-% der
insgesamt einzusetzenden Präemulsion) der in der ersten
Stufe einzusetzenden Präemulsion zuerst ein Saatpolymer
herzustellen und danach den Rest der in der ersten
Stufe einzusetzenden Präemulsion zuzugeben.
Die Polymerisationstemperatur liegt im allgemeinen im
Bereich von 20 bis 100°C, vorzugsweise bei 40 bis 90°C.
Das Mengenverhältnis zwischen den Monomeren und dem
Wasser kann so ausgewählt werden, daß die resultierende
Dispersion einen Feststoffgehalt von 30 bis 60 Gew.-%,
vorzugsweise 30 bis 45 Gew.-%, aufweist.
Als Emulgator wird vorzugsweise ein anionischer Emulga
tor allein oder im Gemisch eingesetzt.
Beispiele für anionische Emulgatoren sind die Alkali
salze von Schwefelsäurehalbestern von Alkylphenolen
oder Alkoholen, ferner die Schwefelsäurehalbester von
oxethylierten Alkylphenolen oder oxethylierten Alkoho
len, vorzugsweise die Alkalisalze des Schwefelsäure
halbesters eines mit 4 bis 5 Mol Ethylenoxid pro Mol
umgesetzten Nonylphenols, Alkyl- oder Arylsulfonats,
Natriumlaurylsulfat, Natriumlaurylethoxylatsulfat und
sekundäre Natriumalkansulfonate, deren Kohlenstoffkette
8 bis 20 Kohlenstoffatome enthält. Die Menge des an
ionischen Emulgators beträgt 0,1 bis 5,0 Gew.-%, bezo
gen auf die Monomeren, vorzugsweise 0,3 bis 3,0 Gew.-%.
Ferner kann zur Erhöhung der Stabilität der wäßrigen
Dispersion zusätzlich ein nichtionischer Emulgator vom
Typ eines ethoxylierten Alkylphenols oder Fettalkohols,
z. B. ein Additionsprodukt von einem Mol Nonylphenol und
4 bis 25 Mol Ethylenoxid in Mischung mit dem anioni
schen Emulgator eingesetzt werden.
Als radikalbildender Initiator wird vorzugsweise eine
Peroxidverbindung eingesetzt. Der Initiator ist wasser
löslich oder monomerlöslich. Vorzugsweise wird ein was
serlöslicher Initiator verwendet. Als Initiatoren eig
nen sich die üblichen anorganischen Perverbindungen,
wie Ammoniumpersulfat, Kaliumpersulfat, Ammonium- oder
Alkalimetallperoxodiphosphat und organische Peroxide,
wie z. B. Benzoylperoxid, organische Perester, wie
Perisopivalat, zum Teil in Kombination mit Reduktions
mitteln, wie Natriumdisulfid, Hydrazin, Hydroxylamin
und katalytische Mengen Beschleuniger, wie Eisen-,
Kobalt-, Cer- und Vanadylsalze. Vorzugsweise eingesetzt
werden Alkali- bzw. Ammoniumperoxodisulfate. Es können
auch Redox-Initiatorsysteme, die in der EP-A-107 300
offenbart werden, eingesetzt werden.
In der ersten Stufe werden 10 bis 90, vorzugsweise 35
bis 65 Gewichtsteile eines ethylenisch ungesättigten
Monomers oder eines Gemisches aus ethylenisch ungesät
tigten Monomeren emulsionspolymerisiert. Nachdem minde
stens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 95 Gew.-%, des
in der ersten Stufe eingesetzten ethylenisch ungesät
tigten Monomers bzw. Monomerengemisches umgesetzt
worden sind, werden in einer zweiten Stufe (b) 90 bis
10, vorzugsweise 65 bis 35 Gewichtsteile eines ethyle
nisch ungesättigten Monomeren oder eines Gemisches aus
ethylenisch ungesättigten Monomeren in Gegenwart des in
der ersten Stufe erhaltenen Polymers emulsionspolymeri
siert. Es ist dabei wesentlich, daß die Reaktionsbedin
gungen so gewählt werden, daß das erhaltene Emulsions
polymer eine zahlenmittlere Molmasse von 200 000 bis
2 000 000 aufweist und das in der ersten Stufe einge
setzte ethylenisch ungesättigte Monomer bzw. Monomeren
gemisch und das in der zweiten Stufe eingesetzte ethy
lenisch ungesättigte Monomer bzw. Monomerengemisch in
Art und Menge so ausgewählt werden, daß das Emulsions
polymerisat eine Hydroxylzahl von 2 bis 100 mg KOH/g,
vorzugsweise von 10 bis 50 mg KOH/g, aufweist und die
absolute Differenz zwischen der Glasübergangstemperatur
(Tg1) des in der ersten Stufe (a) erhaltenen Polymers
und der Glasübergangstemperatur (Tg2) des Polymers,
welches durch alleinige Polymerisation des in der zwei
ten Stufe (b) eingesetzten Monomers bzw. des in der
zweiten Stufe (b) eingesetzten Gemisches aus ethyle
nisch ungesättigten Monomeren erhalten würde, 10 bis
170°C, vorzugsweise 80 bis 150°C, beträgt.
Da die Glasübergangstemperatur von Emulsionspolymeren
nach der Gleichung
Tg = Glasübergangstemperatur des Copolymers in K
Wn = Gewichtsanteil des n-ten Monomers
Tgn = Glasübergangstemperatur des Homopolymers aus dem n-ten Monomer
x = Anzahl der verschiedenen Monomeren
Wn = Gewichtsanteil des n-ten Monomers
Tgn = Glasübergangstemperatur des Homopolymers aus dem n-ten Monomer
x = Anzahl der verschiedenen Monomeren
näherungsweise berechnet werden kann, bereitet es dem
Fachmann keine Probleme, das in der ersten Stufe einzu
setzende Monomer bzw. Monomerengemisch und das in der
zweiten Stufe (b) einzusetzende Monomer bzw. Monomeren
gemisch so auszuwählen, daß die absolute Differenz zwi
schen der Glasübergangstemperatur (Tg1) des in der
ersten Stufe (a) erhaltenen Polymers und der Glasüber
gangstemperatur (Tg2) des Polymers, welches durch
alleinige Polymerisation des in der zweiten Stufe (b)
eingesetzten Monomers bzw. des in der zweiten Stufe (b)
eingesetzten Gemisches aus ethylenisch ungesättigten
Monomeren erhalten würde, 10 bis 170°C beträgt.
Das in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte
Emulsionspolymer sollte eine zahlenmittlere Molmasse
(Bestimmung: gelpermeationschromatographisch mit Poly
styrol als Standard) von 200 000 bis 2 000 000, vor
zugsweise von 300 000 bis 1 500 000 sowie üblicherweise
Säurezahlen von unter 100 mg KOH/g und eine OH-Zahl von
2 bis 100 mg KOH/g aufweisen. Dem Fachmann ist bekannt,
wie er die Reaktionsbedingungen während der Emulsions
polymerisation zu wählen hat, damit er Emulsionspoly
mere erhält, die die oben angegebenen zahlenmittleren
Molmassen aufweisen (vgl. z. B. Chemie, Physik und Tech
nologie der Kunststoffe in Einzeldarstellungen, Disper
sionen synthetischer Hochpolymerer, Teil 1 von F.
Hölscher, Springer Verlag, Berlin, Heidelberg, New
York, 1969).
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren enthalten die
wäßrigen Beschichtungszusammensetzungen neben dem oben
beschriebenen Emulsionspolymerisat bzw. neben den oben
beschriebenen Emulsionspolymerisaten noch ein wasser
verdünnbares Polyurethanharz als filmbildendes
Material.
Ganz besonders bevorzugt wird gemäß dem erfindungsge
mäßen Verfahren zum Grundieren oder einschichtigen
Lackieren von Kunststoffen ein wäßriges Beschichtungs
mittel eingesetzt, welches als filmbildendes Material
ein durch eine Mehrstufenpolymerisation erhaltenes
Emulsionspolymerisat enthält, bei dem das in der ersten
Stufe (a) erhaltene Polymerisat eine Glasübergangstem
peratur (Tg1) von -60°C bis +20°C aufweist und bei dem
das in der zweiten Stufe (b) eingesetzte Monomer bzw.
das in der zweiten Stufe (b) eingesetzte Gemisch aus
ethylenisch ungesättigten Monomeren so ausgewählt wird,
daß eine alleinige Polymerisation des in der zweiten
Stufe eingesetzten Monomers bzw. des in der zweiten
Stufe eingesetzten Gemisches aus ethylenisch ungesät
tigten Monomeren zu einem Polymer mit einer Glasüber
gangstemperatur (Tg2) von +30 bis +110°C führen würde.
Bei Einsatz derartiger Emulsionspolymerisate in dem er
findungsgemäßen Verfahren werden Überzüge auf Kunst
stoffsubstraten erhalten, welche eine besonders gute
Kälteschlagzähigkeit sowie Kälteschlagflexibilität auf
weisen.
Als Beispiele für Monomere, die in der ersten Stufe
eingesetzt werden können, werden genannt: Vinylaromati
sche Kohlenwasserstoffe, wie Styrol, α-Alkylstyrol und
Vinyltoluol, Ester der Acrylsäure oder Methacrylsäure,
insbesondere aliphatische und cycloaliphatische Acryla
te oder Methacrylate mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen im
Alkoholrest, wie z. B. Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Butyl-,
Hexyl-, Ethylhexyl-, Stearyl-, Lauryl- und Cyclohexyl
acrylat oder -methacrylat, Acryl- und/oder Methacryl
säure, Acryl- und/oder Methacrylamid, N-Methylolacryl
amid und/oder N-Methylolmethacrylamid, Hydroxyalkyl
ester der Acrylsäure, Methacrylsäure oder einer anderen
α,β-ethylenisch ungesättigten Carbonsäure, wie z. B.
2-Hydroxyethylacrylat, 2-Hydroxypropylacrylat, 3-Hy
droxypropylacrylat, 2-Hydroxypropylmethacrylat, 3-Hy
droxypropylmethacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat,
4-Hydroxybutylacrylat, 4-Hydroxybutylmethacrylat,
Carboxyl- oder Sulfonsäuregruppen enthaltende Monomere,
wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Ethacrylsäure, Croton
säure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Acryl
amidomethylpropansulfonsäure.
In der ersten Stufe wird vorzugsweise ein Gemisch aus
- a1) 47 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 75 bis 90 Gew.-%, eines cycloaliphatischen oder aliphatischen Esters der Acrylsäure oder Methacrylsäure oder eines Gemi sches aus solchen Estern,
- a2) 1 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 15 Gew.-%, eines mindestens eine Hydroxylgruppe tragenden, mit (a1), (a3) und (a4) copolymerisierbaren Monomeren oder eines Gemisches aus solchen Monomeren,
- a3) 0 bis 8 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 6 Gew.-%, eines mindestens eine Carboxyl- oder Sulfonsäuregruppe tragenden, mit (a1), (a2) und (a4) copolymerisier baren Monomeren oder eines Gemisches aus solchen Monomeren und
- a4) 0 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 15 Gew.-%, eines weiteren mit (a1), (a2) und (a3) copolymeri sierbaren Monomeren oder eines Gemisches aus sol chen Monomeren
eingesetzt wird, wobei die Summe der Gewichtsanteile
von (a1), (a2), (a3) und (a4) stets 100 Gew.-% beträgt.
Als Komponente (a1) können zum Beispiel eingesetzt
werden: Cyclohexylacrylat, Cyclohexylmethacrylat,
Alkylacrylate und Acrylmethacrylate mit bis zu 20 Koh
lenstoffatomen im Alkylrest, wie z. B. Methyl-, Ethyl-,
Propyl-, Butyl-, Hexyl-, Ethylhexyl-, Stearyl- und Lau
rylacrylat und -methacrylat oder Gemische aus diesen
Monomeren.
Als Komponente (a2) können zum Beispiel eingesetzt
werden: Hydroxyalkylester der Acrylsäure, Methacryl
säure oder einer anderen α,β-ethylenisch ungesättigten
Carbonsäure. Diese Ester können sich von einem Alkylen
glykol ableiten, das mit einer Säure verestert ist,
oder sie können durch Umsetzung der Säure mit einem
Alkylenoxid erhalten werden. Als Komponente (a2) werden
vorzugsweise Hydroxyalkylester der Acrylsäure und
Methacrylsäure, in denen die Hydroxyalkylgruppe bis zu
4 Kohlenstoffatome enthält, oder Mischungen aus diesen
Hydroxyalkylestern eingesetzt. Als Beispiele für derar
tige Hydroxyalkylester werden 2-Hydroxyethylacrylat,
2-Hydroxypropylacrylat, 3-Hydroxypropylacrylat, 2-Hy
droxypropylmethacrylat, 3-Hydroxypropylmethacrylat,
2-Hydroxyethylmethacrylat, 4-Hydroxybutylacrylat oder
4-Hydroxybutylmethacrylat genannt. Entsprechende Ester
von anderen ungesättigten Säuren, wie z. B. Ethacryl
säure, Crotonsäure und ähnliche Säuren mit bis zu etwa
6 Kohlenstoffatomen pro Molekül können auch eingesetzt
werden.
Als Komponente (a3) werden vorzugsweise Acrylsäure
und/oder Methacrylsäure und/oder Acrylamidomethylpro
pansulfonsäure eingesetzt. Es können aber auch andere
ethylenisch ungesättigten Säuren mit bis zu 6 Kohlen
stoffatomen im Molekül eingesetzt werden. Als Beispiele
für solche Säuren werden Ethacrylsäure, Crotonsäure,
Maleinsäure, Fumarsäure und Itaconsäure genannt.
Als Komponente (a4) können zum Beispiel eingesetzt
werden: vinylaromatische Kohlenwasserstoffe, wie
Styrol, α-Alkylstyrol und Vinyltoluol, Acryl- und
Methacrylamid und Acryl- und Methacrylnitril oder Gemi
sche aus diesen Monomeren.
Als Beispiele für Monomere, die in der zweiten Stufe
(b) eingesetzt werden können, werden genannt: vinylaro
matische Kohlenwasserstoffe, wie Styrol, α-Alkylstyrol
und Vinyltoluol, Ester der Acrylsäure oder Methacryl
säure, insbesondere aliphatische und cycloaliphatische
Acrylate oder Methacrylate mit bis zu 20 Kohlenstoff
atomen im Alkoholrest, wie z. B. Methyl-, Ethyl-, Pro
pyl-, Butyl-, Hexyl-, Ethylhexyl-, Stearyl-, Lau
ryl- und Cyclohexylacrylat oder -methacrylat, Acryl- und/oder
Methacrylsäure, Acryl- und/oder Methacrylamid,
N-Methylolacrylamid und/oder N-Methylolmethacrylamid,
Hydroxyalkylester der Acrylsäure, Methacrylsäure oder
einer anderen α,β-ethylenisch ungesättigten Carbonsäu
re, wie z. B. 2-Hydroxyethylacrylat, 2-Hydroxypropyl
acrylat, 3-Hydroxypropylacrylat, 2-Hydroxypropylmeth
acrylat, 3-Hydroxypropylmethacrylat, 2-Hydroxyethyl
methacrylat, 4-Hydroxybutylacrylat, 4-Hydroxybutylmeth
acrylat. In der zweiten Stufe werden vorzugsweise
ethylenisch ungesättigte Monomere bzw. Gemische aus
ethylenisch ungesättigten Monomeren eingesetzt, die im
wesentlichen frei von Hydroxyl- und Carboxylgruppen
sind. "Im wesentlichen frei" soll bedeuten, daß es
bevorzugt ist, Monomere bzw. Monomerengemische einzu
setzen, die frei von Hydroxyl- und Carboxylgruppen
sind, daß die eingesetzten Monomere bzw. Monomerengemi
sche aber auch geringe Mengen, z. B. in Folge von Verun
reinigungen, an Hydroxyl- und/oder Carboxylgruppen ent
halten können. Der Gehalt an Monomeren mit Hydroxyl-,
Carboxyl- oder anderen hydrophilen Gruppen sollte in
der zweiten Stufe der Emulsionspolymerisation gegenüber
dem Gehalt dieser Monomeren in der ersten Stufe deut
lich vermindert sein.
Bevorzugt wird in der zweiten Stufe (b) ein Gemisch aus
- b1) 100 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 99,5 bis 75 Gew.-%, eines cycloaliphatischen oder aliphatischen Esters der Acrylsäure oder Methacrylsäure oder eines Gemi sches aus solchen Estern und
- b2) 0 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 25 Gew.-%, eines mit b1) copolymerisierbaren Monomeren oder eines Gemisches aus solchen Monomeren
eingesetzt, wobei die Summe der Gewichtsanteile von b1)
und b2) stets 100 Gew.-% ergibt.
Als Komponente b1) können zum Beispiel eingesetzt
werden: Cyclohexylacrylat, Cyclohexylmethacrylat,
Alkylacrylate und Alkylmethacrylate mit bis zu 20 Koh
lenstoffatomen im Alkylrest, wie z. B. Methyl-, Ethyl-,
Propyl-, Butyl-, Hexyl-, Ethylhexyl-, Stearyl- und Lau
rylacrylat und -methacrylat oder Gemische aus diesen
Monomeren.
Als Komponente (b2) können z. B. eingesetzt werden:
vinylaromatische Kohlenwasserstoffe, wie Styrol,
α-Alkylstyrol und Vinyltoluol, Acryl- und Methacrylamid
und Acryl- und Methacrylnitril oder Gemische aus diesen
Monomeren.
Des weiteren können sowohl in der ersten Stufe (a) als
auch in der zweiten Stufe (b) Tetrahydrofurfurylacry
lat, Tetrahydrofurfurylmethacrylat, Furfurylacrylat,
Furfurylmethacrylat, Phenoxyethylacrylat und Phenoxy
ethylmethacrylat sowie vernetzende Monomere, wie bei
spielsweise Hexandioldiacrylat, Hexandioldimethacrylat,
Glykoldiacrylat, Glykoldimethacrylat, Butandiolacrylat,
Butandioldimethacrylat, Trimethylolpropantriacrylat,
Trimethylolpropantrimethacrylat, Divinylbenzol, Allyl
acrylat, Allylmethacrylat und ähnliche Verbindungen
eingesetzt werden. Der Anteil an diesen vernetzenden
Monomeren sollte jedoch relativ gering gehalten werden.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren können als film
bildendes Material der wäßrigen Beschichtungsmittel
auch die in der DE-A-39 42 804 beschriebenen, durch
mehrstufige Emulsionspolymerisation erhältlichen Poly
merisate eingesetzt werden. Bei diesen Emulsionspolyme
risaten weist das in der ersten Stufe (a) erhaltene
Polymerisat eine Glasübergangstemperatur (Tg1) von +30
bis +110°C auf, das in der zweiten Stufe (b) einge
setzte Monomer bzw. das in der zweiten Stufe (b) einge
setzte Gemisch aus ethylenisch ungesättigten Monomeren
wird dabei so ausgewählt, daß eine alleinige Polymeri
sation des in der zweiten Stufe eingesetzten Monomers
bzw. des in der zweiten Stufe eingesetzten Gemisches
aus ethylenisch ungesättigten Monomeren zu einem Poly
mer mit einer Glasübergangstemperatur (Tg2) von -60°C
bis +20°C führen würde. Bezüglich der Herstellung die
ser mehrstufigen Emulsionspolymerisate wird auf die
entsprechenden Ausführungen in der DE-A-39 42 804 ver
wiesen. Außer den dort genannten geeigneten Monomeren
in der zweistufigen Emulsionspolymerisation können
sowohl in der ersten als auch in der zweiten Stufe der
Emulsionspolymerisation noch folgende Monomere verwen
det werden: Tetrahydrofurfurylacrylat, Tetrahydrofur
furylmethacrylat, Furfurylacrylat, Furfurylmethacrylat,
Phenoxyethylacrylat, Phenoxyethylmethacrylat sowie
geringe Anteile an Hexandioldiacrylat, Hexandioldi
methacrylat, Glykoldiacrylat, Glykoldimethacrylat,
Butandiolacrylat, Butandioldimethacrylat, Trimethylol
propantriacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat,
Allylacrylat, Allylmethacrylat.
Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten wäß
rigen Beschichtungsmittel enthalten als filmbildendes
Material neben den mehrstufigen Emulsionspolymerisaten
wasserverdünnbare Polyurethanharze. Bevorzugt besteht
das in dem wäßrigen Beschichtungsmittel enthaltene
filmbildende Material aus 20 bis 80 Gew.-%, besonders
bevorzugt 30 bis 70 Gew.-%, des bzw. der Emulsionspoly
merisate und 80 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 70
bis 30 Gew.-%, des wasserverdünnbaren Polyurethanharzes,
wobei sich die Mengenanteile jeweils auf den Festkör
peranteil beziehen und ihre Summe stets 100 Gew.-%
beträgt.
Als wasserverdünnbare Polyurethanharze kommen z. B. was
serverdünnbare, Harnstoffgruppen enthaltende Poly
urethanharze in Frage, die ein zahlenmittleres Moleku
largewicht (Bestimmung: gelmermeationschromatographisch
mit Polystyrol als Standard) von 1000 bis 250 000 und
eine Säurezahl von 5 bis 70 mg KOH/g aufweisen und
durch Umsetzung, vorzugsweise Kettenverlängerung von
Isocyanatgruppen aufweisenden Präpolymeren mit Polyami
nen und/oder Hydrazin herstellbar sind.
Die Herstellung des isocyanatgruppenhaltigen Präpolyme
ren kann durch Reaktion von Polyalkoholen mit einer
Hydroxylzahl von 10 bis 1800, bevorzugt 50 bis 500 mg
KOH/g, mit überschüssigen Polyisocyanaten bei Tempera
turen bis zu 150°C, bevorzugt 50 bis 130°C, in organi
schen Lösemitteln, die nicht mit Isocyanaten reagieren
können, erfolgen. Das Äquivalenzverhältnis von NCO- zu
OH-Gruppen liegt 1,5 zu 1,0 und 1,0 zu 1,0, bevorzugt
zwischen 1,4 und 1,2 zu 1. Die zur Herstellung des Prä
polymeren eingesetzten Polyole können niedrigmolekular
und/oder hochmolekular sein, und sie können reaktions
träge anionische Gruppen enthalten.
Um die Härte des Polyurethans zu erhöhen, kann man
niedrigmolekulare Polyole einsetzen. Sie haben ein
Molekulargewicht von 60 bis zu etwa 400 und können ali
phatische, alicyclische oder aromatische Gruppen ent
halten. Es werden dabei Mengen bis zu 30 Gew.-% der
gesamten Polyol-Bestandteile, bevorzugt etwa 2 bis 20 Gew.-%
eingesetzt. Vorteilhaft sind die niedermolekula
ren Polyole mit bis zu etwa 20 Kohlenstoffatomen je
Molekül, wie Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethy
lenglykol, 1,2-Propandiol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butan
diol, 1,2-Butylenglykol, 1,6-Hexandiol, Trimethylolpro
pan, Rizinusöl oder hydriertes Rizinusöl, Ditrimethy
lolpropanether, Pentaerythrit, 1,2-Cyclohexandiol,
1,4-Cyclohexandimethanol, Bisphenol A, Bisphenol F,
Neopentylglykol, Hydroxypivalinsäureneopentylglykol
ester, hydroxyethyliertes oder hydroxypropyliertes
Bisphenol A, hydriertes Bisphenol A und deren
Mischungen.
Um ein NCO-Präpolymeres hoher Flexibilität zu erhalten,
sollte ein hoher Anteil eines überwiegend linearen
Polyols mit einer bevorzugten Hydroxylzahl von 30 bis
150 mg KOH/g zugesetzt werden. Bis zu 97 Gew.-% des
gesamten Polyols können aus gesättigten und ungesättig
ten Polyestern und/oder Polyestern und/oder Polyethern
mit einer Molmasse Mn von 400 bis 5000 bestehen. Als
hochmolekulare Polyole sind geeignet aliphatische Poly
etherdiole der allgemeinen Formel H-(O-(-CHR)n-)m-OH,
in der R = Wasserstoff oder ein niedriger, gegebenen
falls mit verschiedenen Substituenten versehener Alkyl
rest ist, wobei n = 2 bis 6, bevorzugt 3 bis 4 und m =
2 bis 100, bevorzugt 5 bis 50 ist. Beispiele sind
lineare oder verzweigte Polyetherdiole, wie Poly(oxy
ethylen)glykole, Poly(oxypropylen)glykole und/oder
Poly(oxybutylen)glykole. Die ausgewählten Polyether
diole sollen keine übermäßigen Mengen an Ethergruppen
einbringen, weil sonst die gebildeten Polymere in
Wasser anquellen. Die bevorzugten Polyetherdiole sind
(Poly)oxypropylen)glykole im Molmassenbereich Mn von
400 bis 3000. Polyesterdiole werden durch Veresterung
von organischen Dicarbonsäuren oder ihren Anhydriden
mit organischen Diolen hergestellt oder leiten sich von
einer Hydroxycarbonsäure oder einem Lacton ab. Um ver
zweigte Polyesterpolyole herzustellen, können in gerin
gem Umfang Polyole oder Polycarbonsäuren mit einer
höheren Wertigkeit eingesetzt werden. Die Dicarbonsäu
ren und Diole können lineare oder verzweigte aliphati
sche, cycloaliphatische oder aromatische Dicarbonsäuren
oder Diole sein.
Die zur Herstellung der Polyester verwendeten Diole be
stehen beispielsweise aus Alkylenglykolen, wie Ethylen
glykol, Propylenglykol, Butylenglykol, Butandiol-1,4,
Hexandiol-1,6, Neopentylglykol und anderen Diolen, wie
Dimethylolcyclohexan. Die Säurekomponente des Poly
esters besteht in erster Linie aus niedermolekularen
Dicarbonsäuren oder ihren Anhydriden mit 2 bis 30, be
vorzugt 4 bis 18 Kohlenstoffatomen im Molekül. Geeigne
te Säuren sind beispielsweise o-Phthalsäure, Isophthal
säure, Terephthalsäure, Tetrahydrophthalsäure, Cyclo
hexandicarbonsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Aze
lainsäure, Sebazinsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Glu
tarsäure, Hexachlorheptandicarbonsäure, Tetrachlor
phthalsäure und/oder dimerisierte Fettsäuren. Anstelle
dieser Säuren können auch ihre Anhydride, soweit diese
existieren, verwendet werden. Bei der Bildung von Poly
esterpolyolen können auch kleinere Mengen an Carbonsäu
ren mit 3 oder mehr Carboxylgruppen, beispielsweise
Trimellithsäureanhydrid oder das Addukt von Maleinsäu
reanhydrid an ungesättigte Fettsäuren anwesend sein.
Erfindungsgemäß werden auch Polyesterdiole eingesetzt,
die durch Umsetzung eines Lactons mit einem Diol erhal
ten werden. Sie zeichnen sich durch die Gegenwart einer
endständigen Hydroxylgruppe und wiederkehrende Poly
esteranteile der Formel -(-CO-(CHR)n-CH2-O-)- aus.
Hierbei ist n bevorzugt 4 bis 6 und der Substituent R
Wasserstoff, ein Alkyl-, Cycloalkyl- oder Alkoxy-Rest.
Kein Substituent enthält mehr als 12 Kohlenstoffatome.
Die gesamte Anzahl der Kohlenstoffatome im Substituen
ten übersteigt nicht 12 pro Lactonring. Beispiele hier
für sind Hydroxycapronsäure, Hydroxybuttersäure, Hy
droxydecansäure und/oder Hydroxystearinsäure. Das als
Ausgangsmaterial verwendete Lacton kann durch die fol
gende allgemeine Formel dargestellt werden,
in der n und R die bereits angegebene Bedeutung haben.
Für die Herstellung der Polyesterdiole wird das unsub
stituierte ε-Caprolacton, bei dem n den Wert 4 hat und
alle R-Substituenten Wasserstoff sind, bevorzugt. Die
Umsetzung mit Lacton wird durch niedermolekulare Poly
ole, wie Ethylenglykol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol,
Dimethylolcyclohexan gestartet. Es können jedoch auch
andere Reaktionskomponenten, wie Ethylendiamin, Alkyl
dialkanolamine oder auch Harnstoff mit Caprolacton um
gesetzt werden.
Als höhermolekulare Diole eignen sich auch Polylactam
diole, die durch Reaktion von beispielsweise ε-Capro
lactam mit niedermolekularen Diolen hergestellt werden.
Als typische multifunktionelle Isocyanate werden ver
wendet aliphatische, cycloaliphatische und/oder aroma
tische Polyisocyanate mit mindestens zwei Isocyanat
gruppen pro Molekül. Als aromatische Diisocyanate eig
nen sich Phenylendiisocyanat, Toluylendiisocyanat,
Xylylendiisocyanat, Biphenylendiisocyanat, Naphthylen
diisocyanat und Diphenylmethandiisocyanat.
Aufgrund ihrer guten Beständigkeit gegenüber ultra
violettem Licht ergeben (cyclo)aliphatische Diiso
cyanate Produkte mit geringer Vergilbungsneigung. Bei
spiele hierfür sind Isophorondiisocyanat, Cyclopenty
lendiisocyanat sowie die Hydrierungsprodukte der aroma
tischen Diisocyanate, wie Cyclohexylendiisocyanat,
Methylcyclohexylendiisocyanat und Dicyclohexylmethandi
isocyanat. Als Beispiele für aliphatische Diisocyanate
werden Trimethylendiisocyanat, Tetramethylendiiso
cyanat, Pentamethylendiisocyanat, Hexamethylendiiso
cyanat, Propylendiisocyanat, Ethylethylendiisocyanat,
Dimethylethylendiisocyanat, Methyltrimethylendiiso
cyanat und Trimethylhexandiisocyanat genannt. Besonders
bevorzugt werden als Diisocyanate Isophorondiisocyanat
und Dicyclohexylmethandiisocyanat genannt.
Die zur Bildung des Präpolymeren gebrauchte Polyiso
cyanat-Komponente kann auch einen Anteil höherwertiger
Polyisocyanate enthalten, vorausgesetzt dadurch wird
keine Gelbildung verursacht. Als Triisocyanate haben
sich Produkte bewährt, die durch Trimerisation oder
Oligomerisation von Diisocyanaten oder durch Reaktion
von Diisocyanaten mit polyfunktionellen OH- oder
NH-Gruppen enthaltenden Verbindungen entstehen. Hierzu
gehören beispielsweise das Biuret von Hexamethylendi
isocyanat und Wasser, das Isocyanurat des Hexamethylen
diisocyanats oder das Addukt von Isophorondiisocyanat
an Trimethylolpropan.
Die mittlere Funktionalität kann gegebenenfalls durch
Zusatz von Monoisocyanaten gesenkt werden. Beispiele
für solche kettenabbrechenden Monoisocyanate sind Phe
nylisocyanat, Cyclohexylisocyanat und Stearylisocyanat.
Polyurethane sind im allgemeinen nicht mit Wasser ver
träglich, wenn nicht bei ihrer Synthese spezielle Be
standteile eingebaut und/oder besondere Herstellungs
schritte vorgenommen werden. So wird eine so große Säu
rezahl eingebaut, daß das neutralisierte Produkt stabil
in Wasser zu dispergieren ist. Hierzu dienen Verbindun
gen, die zwei mit Isocyanatgruppen reagierende H-aktive
Gruppen und mindestens eine zur Anionenbildung befä
higte Gruppe enthalten. Geeignete, mit Isocyanatgruppen
reagierende Gruppen, sind insbesondere Hydroxylgruppen
sowie primäre und/oder sekundäre Aminogruppen. Gruppen,
die zur Anionenbildung befähigt sind, sind Carboxyl-,
Sulfonsäure und/oder Phosphonsäuregruppen. Bevorzugt
werden Carbonsäure- oder Carboxylatgruppen verwendet.
Sie sollen so reaktionsträge sein, daß die Isocyanat
gruppen des Diisocyanats vorzugsweise mit den anderen
gegenüber Isocyanatgruppen reaktiven Gruppen des Mole
küls reagieren. Es werden dazu Alkansäuren mit zwei
Substituenten am α-ständigen Kohlenstoffatom einge
setzt. Der Substituent kann eine Hydroxylgruppe, eine
Alkylgruppe oder eine Alkylolgruppe sein. Diese Polyole
haben wenigstens eine, im allgemeinen 1 bis 3 Carboxyl
gruppen im Molekül. Sie haben zwei bis etwa 25, vor
zugsweise 3 bis 10 Kohlenstoffatome. Beispiele für sol
che Verbindungen sind Dihydroxypropionsäure, Dihydroxy
bernsteinsäure und Dihydroxybenzoesäure. Eine besonders
bevorzugte Gruppe von Dihydroxyalkansäuren sind die
α,β-Dimethylolalkansäuren, die durch die Strukturformel
RC(CH2OH)2COOH gekennzeichnet sind, worin R = Wasser
stoff oder eine Alkylgruppe mit bis zu etwa 20 Kohlen
stoffatomen bedeutet. Beispiele für solche Verbindungen
sind 2,2-Dimethylolessigsäure, 2,2-Dimethylolpro
pionsäure, 2,2-Dimethylolbuttersäure und 2,2-Dimethy
lolpentansäure. Die bevorzugte Dihydroxyalkansäure ist
2,2-Dimethylolpropionsäure. Aminogruppenhaltige Verbin
dungen sind beispielsweise Diaminovalerinsäure, 3,4-Di
aminobenzoesäure, 2,4-Diaminotoluolsulfonsäure und
2,4-Diaminodiphenylethersulfonsäure. Das Carboxylgrup
pen enthaltende Polyol kann 3 bis 100 Gew.-%, vorzugs
weise 5 bis 50 Gew.-% des gesamten Polyolbestandteils
im NCO-Präpolymeren ausmachen.
Die durch die Carboxylgruppen-Neutralisation in Salz
form verfügbare Menge an ionisierbaren Carboxylgruppen
beträgt im allgemeinen wenigstens 0,4 Gew.-%, vorzugs
weise wenigstens 0,7 Gew.-%, bezogen auf den Feststoff.
Die obere Grenze beträgt etwa 6 Gew.-%. Die Menge an
Dihydroxyalkansäuren im unneutralisierten Präpolymeren
ergibt eine Säurezahl von wenigstens 5, vorzugsweise
wenigstens 10. Die obere Grenze der Säurezahl liegt bei
70, vorzugsweise bei 40 mg KOH/g, bezogen auf den Fest
stoff.
Diese Dihydroxyalkansäure wird vor der Umsetzung mit
Isocyanaten vorteilhafterweise mindestens anteilsweise
mit einem tertiären Amin neutralisiert, um eine Reak
tion mit den Isocyanaten zu vermeiden.
Die erfindungsgemäß verwendeten NCO-Präpolymeren können
durch gleichzeitige Umsetzung des Polyols oder Polyol
gemisches mit einem Diisocyanat-Überschuß hergestellt
werden.
Andererseits kann die Umsetzung auch in vorgeschriebe
ner Reihenfolge stufenweise vorgenommen werden. Bei
spiele sind in den DE-OS-26 24 442 und DE-OS-32 10 051
beschrieben. Die Reaktionstemperatur beträgt bis zu
150°C, wobei eine Temperatur im Bereich von 50 bis
130°C bevorzugt wird. Die Umsetzung wird fortgesetzt,
bis praktisch alle Hydroxylfunktionen umgesetzt sind.
Das NCO-Präpolymer enthält wenigstens etwa 0,5 Gew.-%
Isocyanatgruppen, vorzugsweise wenigstens 1 Gew.-% NCO,
bezogen auf Feststoff. Die obere Grenze liegt bei etwa
15 Gew.-%, vorzugsweise 10 Gew.-%, besonders bevorzugt
bei 5 Gew.-%. Die Umsetzung kann gegebenenfalls in
Gegenwart eines Katalysators, wie Organozinnverbindun
gen und/oder tertiären Aminen durchgeführt werden. Um
die Reaktionsteilnehmer in flüssigem Zustand zu halten
und eine bessere Temperaturkontrolle während der Reak
tion zu ermöglichen, ist der Zusatz von organischen
Lösemitteln, die keinen aktiven Wasserstoff nach
Zerewitinoff enthalten, möglich. Verwendbare Lösemittel
sind beispielsweise Dimethylformamid, Ester, Ether, wie
Diethylenglykoldimethylether, Ketoester, Ketone, wie
Methylethylketon und Aceton, mit Methoxygruppen substi
tuierte Ketone, wie Methoxy-hexanon, Glykoletherester,
chlorierte Kohlenwasserstoffe, aliphatische und alicy
clische Kohlenwasserstoffpyrrolidone, wie N-Methyl
pyrrolidon, hydrierte Furane, aromatische Kohlenwasser
stoffe und deren Gemische. Die Menge an Lösemittel kann
in weiten Grenzen variieren und sollte zur Bildung
einer Präpolymer-Lösung mit geeigneter Viskosität
ausreichen. Meistens genügen 0,01 bis 15 Gew.-% Löse
mittel, vorzugsweise 0,02 bis 8 Gew.-% Lösemittel,
bezogen auf den Festkörper. Sieden die gegebenenfalls
nicht wasserlöslichen Lösemittel niedriger als das Was
ser, so können sie nach der Herstellung der harnstoff
haltigen Polyurethan-Dispersion durch Vakuumdestilla
tion oder Dünnschichtverdampfung schonend abdestilliert
werden.
Höhersiedende Lösemittel sollten wasserlöslich sein und
verbleiben in der wäßrigen Polyurethan-Dispersion, um
das Zusammenfließen der Polymer-Teilchen während der
Filmbildung zu erleichtern, oder sie werden durch azeo
trope Destillation weitgehend entfernt. Besonders be
vorzugt sind als Lösemittel N-Methylpyrrolidon, gegebe
nenfalls im Gemisch mit Ketonen, wie Methylethylketon
Die anionischen Gruppen des NCO-Präpolymeren werden mit
einem tertiären Amin mindestens teilweise neutrali
siert. Die dadurch geschaffene Zunahme der Dispergier
barkeit in Wasser reicht für eine unendliche Verdünn
barkeit aus. Sie reicht auch aus, um das neutralisierte
harnstoffgruppenhaltige Polyurethan beständig zu
dispergieren. Geeignete tertiäre Amine sind beispiels
weise Trimethylamin, Triethylamin, Dimethylethylamin,
Diethylmethylamin, N-Methylmorpholin. Das NCO-Präpoly
mer wird nach der Neutralisation mit Wasser verdünnt
und ergibt dann eine feinteilige Dispersion. Kurz
danach werden die noch vorhandenen Isocyanatgruppen mit
Di- und/oder Polyaminen mit primären und/oder sekundä
ren Aminogruppen als Kettenverlängerer umgesetzt. Diese
Reaktion führt zu einer weiteren Verknüpfung und Erhö
hung des Molekulargewichts. Die Konkurrenzreaktion
zwischen Amin und Wasser mit dem Isocyanat muß, um
optimale Eigenschaften zu erhalten, gut abgestimmt
(Zeit, Temperatur, Konzentration) und für eine reprodu
zierbare Produktion gut überwacht werden. Als Ketten
verlängerer werden wasserlösliche Verbindungen bevor
zugt, weil sie die Dispergierbarkeit des polymeren
Endproduktes in Wasser erhöhen. Bevorzugt sind Hydrazin
und organische Diamine, weil sie in der Regel die
höchste Molmasse aufbauen, ohne das Harz zu gelieren.
Voraussetzung hierfür ist jedoch, daß das Verhältnis
der Aminogruppen zu den Isocyanatgruppen zweckent
sprechend gewählt wird. Die Menge des Kettenverlänge
rers wird von seiner Funktionalität, vom NCO-Gehalt des
Präpolymeren und von der Dauer der Reaktion bestimmt.
Das Verhältnis der aktiven Wasserstoffatome im Ketten
verlängerer zu den NCO-Gruppen im Präpolymeren sollte
in der Regel geringer als 2 : 1 und vorzugsweise im
Bereich von 1,0 : 1 bis 1,75 : 1 liegen. Die Anwesen
heit von überschüssigem aktiven Wasserstoff, insbeson
dere in Form von primären Aminogruppen, kann zu Polyme
ren mit unerwünscht niedriger Molmasse führen.
Polyamine sind im wesentlichen Alkylen-Polyamine mit 1
bis 40 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise etwa 2 bis 15
Kohlenstoffatomen. Sie können Substituenten tragen, die
keine mit Isocyanat-Gruppen reaktionsfähige Wasser
stoffatome haben. Beispiele sind Polyamine mit linearer
oder verzweigter aliphatischer, cycloaliphatischer oder
aromatischer Struktur und wenigstens zwei primären Ami
nogruppen. Als Diamine sind zu nennen Ethylendiamin,
Propylendiamin, 1,4-Butylendiamin, Piperazin, 1,4-Cy
clohexyldimethylamin, Hexamethylendiamin-1,6, Tri
methylhexamethylendiamin, Methandiamin, Isophoron
diamin, 4,4′-Diaminodicyclohexylmethan und Amino
ethylethanolamin. Bevorzugte Diamine sind Alkyl- oder
Cycloalkyldiamine, wie Propylendiamin und 1-Amino-3-
aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexan.
Die Kettenverlängerung kann wenigstens teilweise mit
einem Polyamin erfolgen, das mindestens drei Amingrup
pen mit einem reaktionsfähigen Wasserstoff aufweist.
Dieser Polyamin-Typ kann in einer solchen Menge einge
setzt werden, daß nach der Verlängerung des Polymers
nicht umgesetzte Aminstickstoffatome mit 1 oder 2 reak
tionsfähigen Wasserstoffatomen vorliegen. Solche
brauchbaren Polyamine sind Diethylentriamin, Triethyl
tetraamin, Dipropylentriamin und Dibutylentriamin.
Bevorzugte Polyamine sind die Alkyl- oder Cycloalkyl
triamine, wie Diethylentriamin. Um ein Gelieren bei der
Kettenverlängerung zu verhindern, können auch kleine
Anteile von Monoaminen, wie Ethylhexylamin zugesetzt
werden.
Die erfindungsgemäß einzusetzenden wasserverdünnbaren
Polyurethanharze und deren Herstellung werden auch in
der EP-A-89 497 und US-PS 47 19 132 beschrieben.
Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten wäß
rigen Beschichtungsmittel können gegebenenfalls neben
dem Emulsionspolymer und dem wasserverdünnbaren
Polyurethanharz vorteilhafterweise noch weitere ver
trägliche wasserverdünnbare Kunstharze enthalten, wie
z. B. Aminoplastharze, Polyester und Polyether.
Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten wäß
rigen Beschichtungsmittel können gegebenenfalls noch
weitere übliche Zusätze, wie z. B. organische Lösemittel,
Verlaufsmittel, Lichtschutzmittel, Rheologiehilfsmit
tel, Pigmente, Füllstoffe und Katalysatoren enthalten.
Die Beschichtungsmittel enthalten im applikationsferti
gen Zustand in der Regel 30 bis 80, vorzugsweise 45 bis
70 Gew.-% Wasser, 0 bis 50, vorzugsweise 0 bis 10 Gew.-%
organische Lösemittel, 6 bis 70, vorzugsweise 15
bis 45 Gew.-% des filmbildenden Materials, 0 bis 40,
vorzugsweise 5 bis 25 Gew.-% Pigmente und/oder Füll
stoffe und 0 bis 10 Gew.-% sonstige Zusätze, wie z. B.
Katalysatoren, Verdickungsmittel, Verlaufsmittel usw.,
wobei die Gewichtsprozentangaben auf die Gesamtrezeptur
der Lacke im applikationsfertigen Zustand (d. h. z. B.
bei Spritzviskosität) bezogen sind.
Da die Kunststoffsubstrate, auf die die wäßrigen Be
schichtungsmittel appliziert werden, in der Regel tem
peraturempfindlich sind, müssen die wäßrigen Beschich
tungsmittel im allgemeinen bei Temperaturen von bis zu
100°C bei Thermoplasten und bis zu 140°C bei Duropla
sten gehärtet werden.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Grundieren
oder einschichtigen Lackieren von Kunststoffen können
prinzipiell alle Kunststoffe grundiert oder einschich
tig lackiert werden. Als Beispiele für geeignete Kunst
stoffe werden genannt: ABS, AMMA, ASA, CA, CAB, EP, UF,
CF, MF, MPF, PF, PAN, PA, PC, PE, HDPE, LDPE, PETP,
PMMA, PP, PS, SB, PUR, PVC, RF, SAN, PP-EPDM und UP
(Kurzbezeichnungen nach DIN 7728T1). Bevorzugte Kunst
stoffsubstrate sind: Polycarbonat, Polypropylen-EPDM
und Polyamid. Die zu lackierenden Kunststoffe können
selbstverständlich Polymerblends, modifizierte Kunst
stoffe oder faserverstärkte Kunststoffe sein. In vielen
Fällen ist es zweckmäßig, die zu beschichtenden Kunst
stoffe vor der Lackierung unter Einsatz geeigneter
Methoden (z. B. Beflammung, Corona-Behandlung, Beschich
tung mit einem Haftvermittler, wie z. B. chlorierte
Polyolefine usw.) vorzubehandeln.
Die wäßrigen Beschichtungsmittel, die gemäß dem erfin
dungsgemäßen Verfahren verwendet werden, werden vor
zugsweise zur Grundierung von Kunststoffen eingesetzt
und können zum Beispiel durch Spritzen, Rakeln oder
Tauchen appliziert werden. Die so grundierten Kunst
stoffe können problemlos, z. B. mit einschichtigen
Uni- oder Metalleffektlackierungen oder mit zweischich
tigen Uni- oder Metalleffektlackierungen des Base-
coat-Clear-coat-Typs überlackiert werden.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Überzüge
auf Kunststoffsubstraten erhalten, die hervorragende
Eigenschaften bezüglich Kälteschlagzähigkeit, Käl
teschlagflexibilität, Haftvermögen sowie hervorragende
Benetzungseigenschaften haben.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungs
beispielen näher erläutert. Dabei bedeuten Teile Ge
wichtsteile, sofern nichts anderes angegeben wird.
In einem zylindrischen Glasdoppelwandgefäß mit Rührer,
Rückflußkühler, rührbarem Zulaufgefäß, Tropftrichter
und Thermometer werden 964 g deionisiertes Wasser und
8,75 g einer 30%igen wäßrigen Lösung des Ammoniumsalzes
des Penta(ethylenglykol)nonylphenylethersulfats
(Fenopon EP 110 der GAF Corp., Emulgator 1) vorgelegt
und auf 82°C aufgeheizt. Im rührbaren Zulaufgefäß wird
aus 525 g deionisiertem Wasser, 26,3 g Emulgator 1,
24,5 g Methacrylamid, 31,5 g Methacrylsäure, 140 g
n-Butylmethacrylat, 297,5 g n-Butylacrylat, 171,5 g
Methylmethacrylat, 80,5 g Hydroxipropylmethacrylat und
35,0 g Furfurylmethacrylat eine Emulsion hergestellt.
30 Gew.-% dieser Emulsion werden zur Vorlage gegeben.
Dann werden 28 Gew.-% einer Lösung von 2,3 g Ammonium
peroxodisulfat (APS) in 138 g deionisiertem Wasser
innerhalb von 5 Minuten zugetropft. Es tritt eine exo
therme Reaktion ein. Die Reaktionstemperatur wird
zwischen 82 und 88°C gehalten. 15 Minuten nach Beendi
gung der Zugabe der Ammoniumperoxodisulfatlösung werden
die restlichen 70 Gew.-% der Emulsion zusammen mit den
restlichen 72 Gew.-% der Ammoniumperoxodisulfatlösung
innerhalb einer Stunde zugegeben, wobei die Temperatur
bei 85°C gehalten wird. Danach wird auf 82°C abgekühlt
und innerhalb von zwei Stunden werden eine Mischung aus
7 g Methacrylamid, 87,5 g n-Butylacrylat und 686 g
Methylmethacrylat und 4 g Eikosa(ethylenglykol)nonyl
phenylether (Antarox CO 850 der GAF Corp., Emulgator 2)
sowie 250,5 g deionisiertes Wasser zugegeben. Nach
Beendigung der Zugabe wird die Reaktionsmischung noch
für zwei Stunden bei 82-85°C gehalten. Danach wird ab
gekühlt und die Dispersion über ein Gewebe mit 30 nm
Maschenweite filtriert. Man erhält eine feinteilige
Dispersion mit einem nichtflüchtigen Anteil von 45
Gew.-% und einer Säurezahl von 18 mg KOH/g.
In einem zylindrischen Glasdoppelwandgefäß mit Rührer,
Rückflußkühler, rührbarem Zulaufgefäß, Tropftrichter
und Thermometer werden 825,5 g deionisiertes Wasser und
7,5 g einer 30%igen wäßrigen Lösung des Ammoniumsalzes
des Penta(ethylenglykol)nonylphenylethersulfats
(Fenopon EP 110 der GAF Corp., Emulgator 1) vorgelegt
und auf 82°C aufgeheizt. Im rührbaren Zulaufgefäß wird
aus 450 g deionisiertem Wasser, 15 g Emulgator 1, 6,8 g
Acrylamid, 525 g Methylmethacrylat und 120 g n-Butyl
methacrylat eine Emulsion hergestellt. 30 Gew.-% dieser
Emulsion werden zur Vorlage gegeben. Dann werden 28 Gew.-%
einer Lösung von 2 g Ammoniumperoxodisulfat (APS)
in 118 g deionisiertem Wasser innerhalb von 5 Minuten
zugetropft. Es tritt eine exotherme Reaktion ein. Die
Reaktionstemperatur wird zwischen 82 und 88°C gehalten.
15 Minuten nach Beendigung der Zugabe der Ammonium
peroxodisulfatlösung werden die restlichen 70 Gew.-%
der Emulsion zusammen mit den restlichen 72 Gew.-% der
Ammoniumperoxodisulfatlösung innerhalb einer Stunde zu
gegeben, wobei die Temperatur bei 85°C gehalten wird.
Danach wird auf 82°C abgekühlt und innerhalb von zwei
Stunden werden eine Mischung aus 20 g Acrylamid, 27 g
Methacrylsäure, 449 g n-Butylacrylat, 77,5 g Methyl
methacrylat, 67,5 g Hydroxipropylmethacrylat, 30 g
Furfurylmethycrylat und 13,6 g Eikosa(ethylenglykol)
nonylphenylether (Antarox CO 850 der GAF Corp., Emulga
tor 2) sowie 204,5 g deionisiertes Wasser zugegeben.
Nach Beendigung der Zugabe wird die Reaktionsmischung
noch für zwei Stunden bei 85°C gehalten. Danach wird
abgekühlt und die Dispersion über ein Gewebe mit 30 nm
Maschenweite filtriert. Man erhält eine feinteilige
Dispersion mit einem nichtflüchtigen Anteil von 45 Gew.-%
und einer Säurezahl von 15 mg KOH/g.
In einem zylindrischen Glasdoppelwandgefäß mit Rührer,
Rückflußkühler, rührbarem Zulaufgefäß, Tropftrichter
und Thermometer werden 834,5 g deionisiertes Wasser und
7,5 g einer 30%igen wäßrigen Lösung des Ammoniumsalzes
des Penta(ethylenglykol)nonylphenylethersulfats
(Fenopon EP 110 der GAF Corp., Emulgator 1) vorgelegt
und auf 82°C aufgeheizt. Im rührbaren Zulaufgefäß wird
aus 477 g deionisiertem Wasser, 15 g Emulgator 1, 3,4 g
Eikosa(ethylenglykol)nonylphenylether (Antarox CO 850
der GAF Corp., Emulgator 2), 27 g Acrylamid, 603 g
Methylmethacrylat, 120 g n-Butylmethacrylat, 449 g
n-Butylacrylat, 27 g Methacrylsäure, 67,5 g Hydroxipro
pylmethacrylat und 30 g Furfurylmethacrylat eine Emul
sion hergestellt. 10 Gew.-% dieser Emulsion werden zur
Vorlage gegeben. Dann werden 10 Gew.-% einer Lösung von
1,95 g Ammoniumperoxodisulfat in 327 g deionisiertem
Wasser innerhalb von fünf Minuten zugetropft. Es tritt
eine exotherme Reaktion ein. Die Reaktionstemperatur
wird zwischen 82 und 88°C gehalten. 15 Minuten nach
Beendigung der Zugabe der Ammoniumperoxodisulfat-Lösung
werden die restlichen 90 Gew.-% der Emulsion innerhalb
von drei Stunden und die restlichen 90 Gew.-% der
Lösung von Ammoniumperoxodisulfat in deionisiertem Was
ser innerhalb von vier Stunden zugegeben, wobei die
Temperatur zwischen 82 und 88°C gehalten wird. Nach
Beendigung der Zugabe wird die Reaktionsmischung noch
weitere zwei Stunden bei 82°C gehalten. Danach wird ab
gekühlt und die Dispersion über ein Gewebe mit 30 nm
Maschenweite filtriert. Man erhält eine feinteilige
Dispersion mit einem nichtflüchtigen Anteil von 45 Gew.-%
und einer Säurezahl von 14 mg KOH/g.
Die in der nachstehenden Tabelle aufgeführten Bestand
teile werden nacheinander eingewogen und ca. 20 Minuten
dispergiert. Anschließend wird die Mischung in einer
diskontinuierlichen Rührwerksmühle bis zu einer Fein
heit von 15 µm bearbeitet. Die erhaltenen Kunststoff
primer werden bei 50% Luftfeuchtigkeit und bei 23°C
bei einem Spritzdruck von 4 bis 5 bar auf ein Poly
carbonat-Kunststoffteil appliziert (Schichtdicke
25 µm). Anschließend wird 30 Minuten bei 80°C einge
brannt.
In den Beispielen 1 und 2 werden die Emulsionspolymer
dispersionen 1 bzw. 2 eingesetzt, im Vergleichsbei
spiel 1 wird die Emulsionspolymerdispersion 3 und im
Vergleichsbeispiel 2 die Dispersion Neocryl XK 70
(Hersteller: ICI Ltd.), welche ein Emulsionspolymerisat
enthält, eingesetzt.
Claims (9)
1. Verfahren zum Grundieren oder einschichtigen
Lackieren von Kunststoffen mit einem wäßrigen Be
schichtungsmittel, welches als filmbildendes Mate
rial ein Emulsionspolymerisat oder mehrere Emul
sionspolymerisate sowie ein wasserverdünnbares
Polyurethanharz enthält, dadurch gekennzeichnet,
daß das wäßrige Beschichtungsmittel ein Emulsions
polymerisat enthält, welches erhältlich ist, indem
- a) in einer ersten Stufe 10 bis 90 Gewichtsteile eines ethylenisch ungesättigten Monomeren oder eines Gemisches aus ethylenisch ungesättigten Monomeren in wäßriger Phase in Gegenwart eines oder mehrerer Emulgatoren und eines oder meh rerer radikalbildender Initiatoren polymeri siert werden und
- b) nachdem mindestens 80 Gew.-% des in der ersten Stufe eingesetzten ethylenisch ungesättigten Monomers bzw. Monomerengemisches umgesetzt worden sind, in einer zweiten Stufe 90 bis 10 Gewichtsteile eines ethylenisch ungesättigten Monomeren oder eines Gemisches aus ethylenisch ungesättigten Monomeren in Gegenwart des in der ersten Stufe erhaltenen Polymers polymeri siert werden,
wobei die Reaktionsbedingungen so gewählt werden,
daß das erhaltene Emulsionspolymer eine zahlenmitt
lere Molmasse von 200 000 bis 2 000 000 aufweist
und das in der ersten Stufe eingesetzte ethylenisch
ungesättigte Monomer bzw. Monomerengemisch und das
in der zweiten Stufe eingesetzte ethylenisch unge
sättigte Monomer bzw. Monomerengemisch in Art und
Menge so ausgewählt werden, daß das Emulsionspoly
merisat eine Hydroxylzahl von 2 bis 100 aufweist
und die absolute Differenz zwischen der Glasüber
gangstemperatur (Tg1) des in der ersten Stufe (a)
erhaltenen Polymers und der Glasübergangstemperatur
(Tg2) des Polymers, welches durch alleinige Polyme
risation des in der zweiten Stufe (b) eingesetzten
Monomers bzw. des in der zweiten Stufe (b) einge
setzten Gemisches aus ethylenisch ungesättigten
Monomeren erhalten würde, 10 bis 170°C beträgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das in der ersten Stufe (a) erhaltene Polymeri
sat eine Glasübergangstemperatur (Tg1) von -60°C
bis +20°C aufweist und das in der zweiten Stufe
(b) eingesetzte Monomer bzw. das in der zweiten
Stufe (b) eingesetzte Gemisch aus ethylenisch unge
sättigten Monomeren so ausgewählt wird, daß eine
alleinige Polymerisation des in der zweiten Stufe
eingesetzten Monomers bzw. des in der zweiten Stufe
eingesetzten Gemisches aus ethylenisch ungesättig
ten Monomeren zu einem Polymer mit einer Glasüber
gangstemperatur (Tg2) von +30 bis +110°C führen
würde.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das in der ersten Stufe (a) erhaltene Polymeri
sat eine Glasübergangstemperatur (Tg1) von +30 bis
+110°C aufweist und das in der zweiten Stufe (b)
eingesetzte Monomer bzw. das in der zweiten Stufe
(b) eingesetzte Gemisch aus ethylenisch ungesättig
ten Monomeren so ausgewählt wird, daß eine allei
nige Polymerisation des in der zweiten Stufe (b)
eingesetzten Monomers bzw. des in der zweiten Stufe
(b) eingesetzten Gemisches aus ethylenisch ungesät
tigten Monomeren zu einem Polymer mit einer Glas
übergangstemperatur (Tg2) von -60°C bis +20°C
führen würde.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß in der ersten Stufe (a) ein Gemisch
aus
- a1) 47 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 75 bis 90 Gew.-%, eines cycloaliphatischen oder alipha tischen Esters der Acrylsäure oder Methacryl säure oder eines Gemisches aus solchen Estern,
- a2) 1 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 15 Gew.-%, eines mindestens eine Hydroxylgruppe tragen den, mit (a1), (a3) und (a4) copolymerisierba ren Monomeren oder eines Gemisches aus solchen Monomeren,
- a3) 0 bis 8 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 6 Gew.-%, eines mindestens eine Carboxyl- oder Sulfon säuregruppe tragenden, mit (a1), (a2) und (a4) copolymerisierbaren Monomeren oder eines Gemi sches aus solchen Monomeren und
- a4) 0 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 15 Gew.-%, eines weiteren mit (a1), (a2) und (a3) copoly merisierbaren Monomeren oder eines Gemisches aus solchen Monomeren
eingesetzt wird, wobei die Summe der Gewichtsan
teile von (a1), (a2), (a3) und (a4) stets
100 Gew.-% beträgt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 4, dadurch ge
kennzeichnet, daß in der zweiten Stufe (b) ein
Gemisch aus
- b1) 100 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 99,5 bis 75 Gew.-%, eines cycloaliphatischen oder ali phatischen Esters der Acrylsäure oder Methacrylsäure oder eines Gemisches aus sol chen Estern und
- b2) 0 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 25 Gew.-%, eines mit (b1) copolymerisierbaren Monomeren oder eines Gemisches aus solchen Monomeren
eingesetzt wird, wobei die Summe der Gewichtsan
teile von b1) und b2) stets 100 Gew.-% beträgt.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekenn
zeichnet, daß das in dem wäßrigen Beschichtungsmit
tel enthaltene filmbildende Material aus 20 bis 80 Gew.-%,
besonders bevorzugt 30 bis 70 Gew.-%, des
Emulsionspolymerisates und 80 bis 20 Gew.-%, beson
ders bevorzugt 70 bis 30 Gew.-%, des wasserverdünn
baren Polyurethanharzes besteht, wobei sich die
Mengenanteile jeweils auf den Festkörperanteil be
ziehen und ihre Summe stets 100 Gew.-% beträgt.
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---|---|---|---|
DE19924239695 DE4239695A1 (de) | 1992-11-26 | 1992-11-26 | Verfahren zum Grundieren oder einschichtigen Lackieren von Kunststoffen mit einem wäßrigen Beschichtungsmittel |
EP94901847A EP0670867A1 (de) | 1992-11-26 | 1993-11-23 | Verfahren zum grundieren oder einschichtigen lackieren von kunststoffen mit einem wässrigen beschichtungsmittel |
BR9307534A BR9307534A (pt) | 1992-11-26 | 1993-11-23 | Processo para a primeira demão ou laqueamento de camada única de materiais plásticos com um agente de revestimento aquoso |
PCT/EP1993/003276 WO1994012579A1 (de) | 1992-11-26 | 1993-11-23 | Verfahren zum grundieren oder einschichtigen lackieren von kunststoffen mit einem wässrigen beschichtungsmittel |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE19924239695 DE4239695A1 (de) | 1992-11-26 | 1992-11-26 | Verfahren zum Grundieren oder einschichtigen Lackieren von Kunststoffen mit einem wäßrigen Beschichtungsmittel |
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DE19924239695 Withdrawn DE4239695A1 (de) | 1992-11-26 | 1992-11-26 | Verfahren zum Grundieren oder einschichtigen Lackieren von Kunststoffen mit einem wäßrigen Beschichtungsmittel |
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JPH0312269A (ja) * | 1989-06-12 | 1991-01-21 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 塗膜の形成方法 |
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- 1992-11-26 DE DE19924239695 patent/DE4239695A1/de not_active Withdrawn
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1993
- 1993-11-23 JP JP6512744A patent/JPH08504449A/ja active Pending
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- 1993-11-23 BR BR9307534A patent/BR9307534A/pt not_active Application Discontinuation
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8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: BASF COATINGS AG, 48165 MUENSTER, DE |
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8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |