DE4230586A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Sanieren von Rohrleitungen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Sanieren von Rohr­ leitungen gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie eine Vorrichtung zum Sanieren von Rohrleitungen gemäß dem Oberbe­ griff des Anspruchs 12.

Aus der EP 0 259 518 A2 ist eine Vorrichtung zum Reparieren von Rohrleitungen bekanntgeworden. Hierzu wird ein sogenann­ ter zylinderförmiger Packer vorgeschlagen, der mittels Druckluft aufblähbar ist und Leitungen zum Zuführen von Dichtmaterial aufweist, die an der Außenseite des Packers münden.

Zur Durchführung einer Reparatur wird der Packer in den zu reparierenden Rohrleitungsabschnitt eingesetzt und darin ferngesteuert verfahren. Mit einer am Packer angeordneten Videokamera wird der Rohrleitungsabschnitt auf Schadstellen hin untersucht. Beim Auffinden einer derartigen Schadstelle wird der Packer im Bereich der Schadstelle positioniert und mit Druckluft beaufschlagt. Hierdurch bläht sich der Packer auf, wobei in beiden Endbereichen des Packers eine dichtende Anlage an der Rohrleitung erreicht wird. Der Mittenbereich des Packers, in den die Zuführleitungen des Abdichtmaterials münden, wird ebenfalls aufgebläht, jedoch wird eine dichten­ de Anlage am Rohrleitungsabschnitt nicht erreicht. Nunmehr wird Abdichtmaterial unter Druck zugeführt und zwischen dem Packer und der Innenwand des Rohrleitungsabschnitts einge­ preßt. Der Mittenabschnitt des Packers dient bis zur Verfe­ stigung des Abdichtmaterials als Schalung.

Als Abdichtmaterial wird ein Zweikomponenten-Kunststoff verwendet, dessen beide Komponenten in zwei getrennten Rohrleitungen zugeführt und erst unmittelbar vor der Sanie­ rungsstelle zusammengeführt werden.

Hierdurch ist es möglich, Schadstellen in Form von Rissen oder Brüchen in Rohrleitungsabschnitten abzudichten und lokal begrenzte Ausbrüche aufzufüllen. Die Anwendung bleibt jedoch auf solche Fälle beschränkt, bei denen lediglich lokal begrenzte Schadstellen repariert werden müssen.

Zur Reparatur von längeren Rohrleitungsabschnitten ist es üblich, vorgefertigte Innenrohr in den zu sanierenden Rohr­ leitungsabschnitt einzuführen. Das Problem besteht jedoch darin, daß aufgrund der schlechten Zugänglichkeit der unter­ irdisch verlegten Rohrleitungen lediglich relativ kurze Rohrabschnitte über Schächte zugeführt werden können, die sukzessive vor Ort zu einem längeren Rohrabschnitt verbunden werden müssen. Der hierzu erforderliche Aufwand ist enorm, auch wird der nutzbare Rohrleitungsquerschnitt erheblich vermindert, da die einzusetzenden Innenrohre zur Innenwand des zu sanierenden Rohrleitungsabschnitts ein ausreichendes Spiel aufweisen müssen, um das Einschieben des Innenrohrs zu ermöglichen.

Der Erfindung lag das Problem zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, die nicht mit den geschilderten Nachteilen behaftet sind. Insbesondere soll es möglich sein, lange, zusammenhängende Rohrleitungsabschnitte mit relativ geringem Aufwand dauerhaft und zuverlässig zu sanieren, ohne den zur Verfügung stehenden Querschnitt erheblich zu reduzieren.

Gelöst wird dieses Problem mit einem Verfahren, welches die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist. Bevorzugte Verfahrensva­ rianten sind durch die nachgeordneten Unteransprüche wieder­ gegeben.

Das Problem wird weiterhin mit einer Vorrichtung gelöst, die die Merkmale des Anspruchs 12 aufweist. Vorteilhafte Ausge­ staltungsformen der Vorrichtung sind durch die Merkmale der nachgeordneten Unteransprüche wiedergegeben.

Der Erfindung liegt die Idee zugrunde, den zu sanierenden Rohrleitungsabschnitt vollständig mit einer Kunststoffbe­ schichtung zu versehen, die unmittelbar an die Innenwand des Rohrleitungsabschnitts nach Art eines Innenrohres anextru­ diert wird.

Hierzu wird eine in dem zu sanierenden Rohrleitungsabschnitt verfahrbare Extrusionseinheit beispielsweise über einen Revisionsschacht eingebracht, die innerhalb des Rohrlei­ tungsabschnitts verfahren wird und unmittelbar an die Innen­ wandung ein Innenrohr anextrudiert.

Hierdurch läßt sich eine kontinuierliche Beschichtung erzeu­ gen, die nicht von Nahtstellen oder dergleichen unterbrochen ist. Damit wird eine zuverlässige Abdichtung der Innenwan­ dung des Rohrleitungsabschnitts erzielt. Auch ist die Quer­ schnittsverringerung des sanierten Rohrleitungsabschnitts gering, da die Beschichtung unmittelbar an die Innenwandung anextrudiert wird.

Eine vorteilhafte Verfahrensführung ergibt sich dann, wenn das Material für die Beschichtung bzw. das anzuextrudierende Innenrohr in einen Ringraum eingespritzt wird, der zwischen der Innenwandung des zu sanierenden Rohrleitungsabschnitts und der verfahrbaren Extrusionseinheit gebildet wird. Hierzu muß der vordere Abschnitt der Extrusionseinheit als Extru­ derwerkzeug gestaltet sein. Durch die Vorschubbewegung der Extrudereinheit wird der für die Formgebung maßgebliche Ringraum kontinuierlich mitbewegt. Somit kann ohne Unterbre­ chung ein theoretisch beliebig langer Rohrleitungsabschnitt saniert werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung er­ folgt die Versorgung der Extrusionseinheit mit den für den Betrieb erforderlichen Masse- und Energieströmen durch eine separate Versorgungseinheit. Die Versorgungseinheit ist über ein Bündel flexibler Leitungen mit der Extrusionseinheit verbunden. Damit ist ein Anschluß sämtlicher Heiz-, Kühl- und Schmiermittelkreisläufe möglich, wobei die entsprechen­ den Vorratsbehälter, Fördereinrichtungen, wie z. B. Pumpen, Filter, Steuer- und Regelorgane, sowie Anzeigeinstrumente in der Versorgungseinheit angeordnet sind. Auch die Versorgung des Extruderantriebs und die Granulatförderung erfolgen von der Versorgungseinheit aus.

Bevorzugt ist die Versorgungseinheit mobil gestaltet, bei­ spielsweise in Form eines Containers, der von einem KFZ transportiert werden kann. Ebenso ist es möglich, die Ver­ sorgungseinheit fest in einem KFZ zu installieren.

Die Versorgungsleitungen sind flexibel ausgeführt und zu einem Bündel zusammengefaßt. Auf diese Weise können sie über Umlenkrollen geführt der Bewegung der Extrudereinheit fol­ gen. Auch kann das Bündel auf eine Vorratstrommel gewickelt werden, von der jeweils nur die benötigte Länge abgezogen wird.

Vorteilhafterweise wird die Extrusionseinheit über eine separate Vorschubeinheit ihm Rohrabschnitt verfahren. Die Vorschubeinheit ist vorzugsweise oberirdisch angeordnet und besteht im wesentlichen aus einer motorgetriebenen Winde, die über ein Zugseil, welches über eine Umlenkrolle geführt wird, mit der Extrudereinheit verbunden ist.

Mit Hilfe einer derartigen Konfiguration ist es möglich, auf einfache Weise den Rohrleitungsabschnitt zwischen zwei Revisionsschächten zu sanieren. Hierzu wird die Extrusions­ einheit, die hierfür aus leicht montierbaren und demontier­ baren Einzelteilen besteht, durch einen ersten Revisions­ schacht eingebracht und am Grund des Revisionsschachts am Eingang zu der zu sanierenden Rohrleitung zusammengesetzt. An geeigneter Stelle wird im Rohrleitungsschacht eine Um­ lenkrolle für das Bündel der flexiblen Versorgungsleitungen angebracht, so daß das Bündel ohne Berührung mit Rohrlei­ tungs- oder Schachtteilen von der Extrusionseinheit über die Umlenkrolle nach oben zur Versorgungseinheit geführt werden kann, welche in unmittelbarer Nähe des Revisionsschachts aufgestellt wird. In der Nähe eines zweiten Revisions­ schachts wird die Vorschubeinrichtung ebenfalls oberirdisch installiert und das Zugseil durch den Revisionsschacht nach unten und von dort über eine Umlenkrolle zum vorderen Ende der Extrusionseinheit geführt, wo es angekoppelt wird. Nunmehr kann der eigentliche Extrusionsvorgang beginnen, wobei durch die Seilwinde die Extrusionseinheit durch den zu sanierenden Rohrleitungsabschnitt gezogen wird, die dabei ein Innenrohr kontinuierlich an die Innenwandung des Rohr­ leitungsabschnitts extrudiert. Das Bündel der flexiblen Versorgungsleitungen folgt dabei der Vorschubbewegung der Extrusionseinheit.

Am Ende des zu sanierenden Rohrleitungsabschnitts wird der Extrusionsvorgang gestoppt und die Extrusionseinheit kann nach dem Lösen der Verbindungen der Versorgungsleitungen und des Zugseils am Grund des zweiten Revisionsschachts demon­ tiert und herausgehoben werden. Das Bündel der flexiblen Versorgungsleitungen wird durch den nunmehr sanierten Rohr­ leitungsabschnitt zurückgezogen und aus dem Schacht ent­ fernt.

Auch ist es auf einfache Weise möglich, mehrere solcher Rohrleitungsabschnitte hintereinander zu sanieren.

Weitere vorteilhafte Maßnahmen sind vorgesehen, um eine gleichbleibend gute Qualität des anextrudierten Innenrohres sicherzustellen. So ist eine direkte bzw. indirekte Beobach­ tung des Extrusionsvorgangs wegen der starken Wasserdampf­ bildung nicht möglich. Deshalb hat es sich als zweckmäßig erwiesen, die Extrusionsgeschwindigkeit des Materials in Abhängigkeit der Vorschubgeschwindigkeit der Extrusionsein­ heit zu regeln. Auf einfache Weise ist dies möglich, wenn die Drehzahl der Extruderschnecke mit der in dem Zugseil auftretenden Zugkraft über eine Regelung gekoppelt wird.

Hierdurch ist sichergestellt, daß genau diejenige Menge von Material extrudiert wird, die aufgrund des Vorschubs erfor­ derlich ist. Hierdurch ergibt sich eine äußerst homogene Beschichtung, die Gefahr von Fehlstellen oder Lücken ist praktisch nicht mehr gegeben.

Eine besonders gleichmäßige Beschichtung läßt sich auch dadurch erzielen, daß die Extrudereinheit umlaufend bzw. reversierend rotierend im Rohrleitungsabschnitt verfahren wird.

Aufgrund der bereits erwähnten Dampfbildung ist es auch nicht möglich, den Füllstand des Granulats im Extruder zu beobachten. Deshalb wird bei einer bevorzugten Verfahrensva­ riante permanent Granulat im Überschuß zugeführt, wobei die nicht benötigte Menge zurückgefördert und erneut dem Extru­ der zugeführt wird.

Die Erfindung wird näher anhand der nachstehend aufgeführten Figuren erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 die Vorrichtung in Form eines Funktionsschemas,

Fig. 2 die Extrusionseinheit in schematisierter Schnittdarstellung,

Fig. 3 das Extruderwerkzeug in schematisierter Schnittdarstellung,

Fig. 4 das Extruderwerkzeug in einer Teilansicht von vorne,

Fig. 5 eine Detailansicht des Extruders im Schnitt, betreffend die Granulatzufuhr.

Der zu sanierende Rohrleitungsabschnitt 10 ist unterirdisch verlegt und zwischen zwei Revisionsschächten 19 angeordnet, die mit Deckeln 18 verschlossen sind. Im Rohrleitungsab­ schnitt 10 ist eine Extrusionseinheit 2 verfahrbar angeord­ net, die unmittelbar an die Innenwandung 11 des Rohrlei­ tungsabschnitts 10 eine Beschichtung nach Art eines Innen­ rohres 9 anextrudiert. Die Darstellung gemäß Fig. 1 zeigt einen Zustand, in welchem der Rohrleitungsabschnitt 10 bereits knapp zur Hälfte seiner axialen Erstreckung mit einem Innenrohr 9 versehen ist.

Das Material für das Innenrohr 9 wird in einen Ringraum 12 eingespritzt, der zwischen der Innenwandung 11 des Rohrlei­ tungsabschnitts 10 und einer Mantelfläche 21 eines Teils eines Extruderwerkzeugs 13 gebildet wird. Der Ringraum 12 verlagert sich infolge der Vorschubbewegung der Extrusions­ einheit 2 kontinuierlich in Vorschubrichtung, so daß perma­ nent Material dem Ringraum 12 zugeführt werden muß. Das zum jeweiligen Zeitpunkt im vorderen Teil des Ringraums 12 befindliche Material ist fließfähig, dasjenige im hinteren Teil des Ringraums 12 ist erstarrt und bildet das Innenrohr 9.

Die Vorschubeinrichtung 3 besteht im wesentlichen aus einer Winde, die oberirdisch in der Nähe des Revisionsschachts 19 angebracht ist. Von der Winde führt ein Zugseil 7 in das Innere des Revisionsschachts 19 und von dort über eine Umlenkrolle 8 zur Extrusionseinheit 2. Die Umlenkrolle 8 ermöglicht eine berührungsfreie Führung des Zugseils 7 im Rohrleitungsabschnitt 10 und im Revisionsschacht 19. Durch einen hier nicht näher dargestellten Antrieb zieht die Seilwinde über das Zugseil 7 die Extrusionseinheit 2 durch den zu sanierenden Rohrleitungsabschnitt 10. Der Antrieb der Seilwinde erfolgt zugkraftgeregelt, d. h. die im Zugseil 7 in der Nähe des Befestigungspunkts an der Extrusionseinheit 2 herrschende Zugkraft wird laufend gemessen und über den Antrieb der Seilwinde auf einem im wesentlichen konstanten Wert gehalten. Somit ist auf einfache Weise eine weitgehend gleichbleibende Vorschubgeschwindigkeit der Extrusionsein­ richtung 2 einzuhalten.

Die Versorgung der Extrusionseinheit 2 erfolgt über die Versorgungseinheit 1, die ebenfalls oberirdisch angeordnet ist. Die Verbindung zur Extrusionseinheit 2 wird durch ein Bündel flexibler Leitungen 4 hergestellt, die über Umlenk­ rollen 5, 6 zugeführt sind, so daß sie berührungsfrei im Revisionsschacht 19 und im Rohrleitungsabschnitt 10 der Extrudereinheit 2 folgen können. Hier nicht dargestellt ist eine Aufnahmetrommel für den nicht benötigten Vorrat an Leitungen, von der die erforderliche Länge entsprechend der Vorschubgeschwindigkeit abgezogen wird.

Eine nicht dargestellte Regeleinrichtung sorgt dafür, daß die Extrusionsgeschwindigkeit in Abhängigkeit der Vorschub­ geschwindigkeit geregelt wird. Dies kann auch indirekt dadurch bewerkstelligt werden, daß die Drehzahl einer Extru­ derschnecke 15 in Abhängigkeit der Zugkraft im Zugseil 7 geregelt wird.

Zur Umgehung des Problems einer permanenten Füllstandsüber­ wachung des Granulats 26 wird dieses in Form einer Über­ schußförderung zugeführt. Nicht benötigtes Granulat wird zurückgefördert und dem Extruder 17 erneut zugeführt. Das Granulat 26 wird mit Druckluft transportiert.

Vorteilhafterweise sind besondere Maßnahmen vorgesehen, um ein Verdrillen des Bündels der flexiblen Versorgungsleitun­ gen 4 bei gegebenenfalls auftretender Rotationsbewegung der Extrusionseinheit 2 zu verhindern. So können sämtliche Versorgungsmedien und das Granulat 26 in umlaufende Ringräu­ me gefördert werden.

Je nach Beschaffenheit des zu sanierenden Rohrleitungsab­ schnittes 10 kann es zweckmäßig bzw. erforderlich sein, den Querschnitt vor dem Anextrudieren des Innenrohres 9 aus zu­ fräsen. Die hiermit verbundene Beseitigung von Unebenheiten an der Innenwand 11 erlaubt es, das Innenrohr 9 relativ dünnwandig auszuführen. Hierdurch kann die Querschnittsver­ ringerung äußerst gering gehalten werden, auch reduziert sich der erforderliche Material- und Energieaufwand für die Sanierung.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Sanieren von Rohrlei­ tungen besteht im wesentlichen aus drei Komponenten, nämlich einer Extrusionseinheit 2, einer Versorgungseinheit 1 sowie einer Vorschubeinheit 3. Besondere Bedeutung kommt der Konzeption der Extrusionseinheit 2 zu, da diese maßgeblich die Qualität des extrudierten Innenrohres 9 bestimmt.

Die Extrusionseinheit 2 besteht im wesentlichen aus dem Extruder 17, der als Einschnecken-Extruder ausgeführt ist. Die Extruderschnecke 15 kann durch einen Elektro-, Pneuma­ tik- oder Hydraulikmotor angetrieben werden. Wegen der schwierigen Einsatzbedingungen und dem Bestreben, eine möglichst kompakte Extrusionseinheit 2 zu realisieren, besteht der Antrieb bevorzugt aus einem Pneumatik- oder Hydraulikmotor. Die Drehzahl der Extruderschnecke 15 ist stufenlos veränderbar, so daß sie in Abhängigkeit bestimmter Parameter regelbar ist, wie nachstehend noch näher erläutert werden wird.

Die Geometrie der Extruderschnecke 15 ist in mehrere Zonen unterteilt.

Die Heizung und Kühlung des Extruders 17 ist in mehrere Zonen unterteilt, die jeweils unabhängig voneinander gere­ gelt werden können. Die Heizung erfolgt mit Öl oder elek­ trisch.

Der Extruder 17 ist mit einem Extruderwerkzeug 13, 14 ver­ bunden. Das Extruderwerkzeug 13; 14 besteht im wesentlichen aus zwei koaxial zueinander angeordneten Teilen, die mitein­ ander verbunden, beispielsweise verschraubt sind. Im Extru­ derwerkzeug 13, 14 sind Ausnehmungen eingearbeitet, die den Fluß des im Extruder 17 aufgeschmolzenen Materials ermögli­ chen. In axialer Verlängerung der Extruderschnecke 15 befin­ det sich ein Fließkanal 23. Er mündet in Verteilerkanäle 22, die sternförmig radial nach außen verlaufen und in einen Ringkanal 24 münden. Der Ringkanal 24 ist schräg nach hinten verlaufend, d. h. entgegengesetzt zur Vorschubrichtung ausgerichtet, so daß das extrudierte Material schräg in den Ringraum 12 gedrückt wird.

Die Mantelfläche 21 des Werkzeugteils 13 ist die formgebende Fläche für das Innenrohr 9. Sie muß besonders glatt und gegebenenfalls mit einer Beschichtung versehen sein, da sie gleitend an dem extrudierten Material entlanggeführt wird. Die axiale Erstreckung ist so gewählt, daß in Abhängigkeit der verschiedenen Parameter, wie beispielsweise der Vor­ schubgeschwindigkeit, der Ausspritztemperatur des Materials, der Materialeigenschaften, etc. eine ausreichende Unter­ stützung des extrudierten Materials so lange gegeben ist, bis durch Erstarren eine ausreichende Eigenstabilität gege­ ben ist.

Der Außendurchmesser des Werkzeugteils 13 im Bereich der Mantelfläche 21 ist so gewählt, daß sich durch den radialen Abstand zur Innenwandung 11 des Rohrleitungsabschnitts 10 die gewünschte Wanddicke des Innenrohrs 9 ergibt. Der Außen­ durchmesser des Werkzeugteils 14 im Bereich des Ringkanals 24 ist etwas geringer als die lichte Weite des Rohrleitungs­ abschnitts 10, so daß einerseits die Extrudereinheit 2 ungehindert durch den Rohrleitungsabschnitt 10 gezogen werden kann, andererseits aber ein unerwünschtes Austreten von erschmolzenem Material nach vorne in Vorschubrichtung verhindert wird. Je nach Zustand des zu sanierenden Rohr­ leitungsabschnitts kann es deshalb erforderlich sein, zu­ nächst den Querschnitt auszufräsen.

Die Extrusionseinheit 2 weist weiterhin einen besonders gestalteten Granulatbehälter 26 auf. Er besitzt neben der Zulauföffnung 29 für die Zulaufleitung 27 eine Rücklauföff­ nung 30 für die Rücklaufleitung 28. Hierdurch kann eine Kreislaufförderung nach Art einer Überschuß- oder Überlauf­ förderung für das Granulat 16 realisiert werden. Eine Füll­ standsüberwachung des Granulatbehälters 26 kann entfallen, sofern permanent Granulat 16 in einer Menge zugeführt wird, die die maximal durchsetzbare Menge an Granulat 16 über­ steigt.

Für den Fall einer rotierend bewegten Extrusionseinheit 2 ist der Granulatbehälter 26 ringförmig um den Extruder 17 herumgeführt.

Die Extrusionseinheit 2 ist über den Umfang verteilt mit einer Reihe von Lauf- und Stützrollen 25 versehen. Sie zentrieren und stabilisieren die Extrusionseinheit 2 während des Betriebs. Hierbei stützen sich die der Extrusionseinheit 2 voreilenden Rollen unmittelbar an der Innenwand 11 des zu sanierenden Rohrleitungsabschnitts 10 ab, während die übri­ gen Rollen bereits auf dem frisch extrudierten Innenrohr 9 laufen.

Die gesamte Extrusionseinheit 2 ist in hier nicht näher dargestellter Art und Weise modular aufgebaut. Die einzelnen Module sind mit Verbindungselementen versehen, die eine einfache Montage bzw. Demontage erlauben. Insbesondere ist es möglich, die einzelnen Module in den Revisionsschacht 19 einzubringen und unteriridisch am Einsatzort, also am Grund des Revisionsschachts 19 zu montieren. Hierdurch ist es auch möglich, die Extrusionseinheit 2 rasch auf geänderte Rohr­ leitungsdurchmesser durch einfachen Austausch des Extruder­ werkzeugs 13, 14 anzupassen. Unterschiedliche Wanddicken können, wie vorstehend näher erläutert, durch einfachen Austausch des Werkzeugteils 13 realisiert werden. Auch ist hierdurch eine einfache Änderung der Ausstoßleistung bzw. eine Abstimmung auf das verwendete Extrusionsmaterial durch einen Austausch von Teilen des Extruders 17, beispielsweise der Extruderschnecke 15, möglich.

Die Vorschubeinrichtung 3 weist einen hier nicht näher dargestellten Kraftmesser auf, der vorzugsweise in das Zugseil 7 in unmittelbarer Nähe der Extrusionseinrichtung 2 integriert ist. Das vom Kraftmesser erzeugte Signal dient zur Zugkraftregelung und wirkt beispielsweise auf den An­ trieb der Seilwinde. Weiterhin kann das Signal verwendet werden, um die Drehzahl der Extruderschnecke 15 zu regeln. Mit diesen Maßnahmen ist es möglich, ein gleichmäßiges und vollständiges Befüllen des Ringraums 12 sicherzustellen.

Figurenlegende

1 Versorgungseinheit
2 Extrusionseinheit
3 Vorschubeinheit
4 Bündel flexibler Leitungen
5 Umlenkorgan
6 Umlenkorgan
7 Zugseil
8 Umlenkorgan
9 Innenrohr
10 Rohrleitungsabschnitt
11 Innenwandung
12 Ringraum
13 Extruderwerkzeugteil
14 Extruderwerkzeugteil
15 Extruderschnecke
16 Granulat
17 Extruder
18 Deckel
19 Revisionsschacht
20 Axialabschnitt
21 Mantelfläche
22 Verteilerkanal
23 Fließkanal
24 Ringkanal
25 Lauf-/Stützrolle
26 Granulatbehälter
27 Zulaufleitung
28 Rücklaufleitung
29 Zulauföffnung
30 Rücklauföffnung

Claims (25)

1. Verfahren zum Sanieren von Rohrleitungen, insbesondere von Abwasser- bzw. Kanalisationsleitungen, dadurch gekennzeichnet, daß mittels einer in einem zu sanieren­ den Rohrleitungsabschnitt (10) verfahrbaren Extrusions­ einheit (2) ein Innenrohr (9) unmittelbar an die Innen­ wandung (11) des Rohrleitungsabschnitts (10) anextru­ diert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Material für das Innenrohr (9) in einen Ringraum (12) eingespritzt wird, der zwischen einer Innenwandung (11) des Rohrleitungsabschnitts (10) und einer Mantel­ fläche (12) eines Extruderwerkzeugs (13, 14) der Extru­ sionseinheit (2) gebildet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Material für das Innenrohr (9) mit einer der Vor­ schubrichtung der Extrudereinheit (2) entgegengesetzten Richtungskomponente in den Ringraum (12) eingespritzt wird.

4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Extrusionseinheit (2) von einer separaten Versorgungseinheit (1) über ein Bündel flexib­ ler Leitungen (4) mit den für den Betrieb erforderlichen Masse- und Energieströmen versorgt wird.

5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Extrusionseinheit (2) von einer Vorschubeinheit (3) zugkraftgeregelt im Rohrleitungsab­ schnitt (10) verfahren wird.

6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Extrusionsgeschwindigkeit des Materials für das Innenrohr (9) in Abhängigkeit der Vorschubgeschwindigkeit der Extrusionseinheit (2) ge­ regelt wird.

7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahl einer Extruderschnecke (15), die Bestandteil der Extrusionseinheit (2) ist, in Abhängigkeit der in einem Zugseil (8) ermittelten Zug­ kraft geregelt wird, welches die Vorschubeinheit (3) mit der Extrusionseinheit (2) verbindet.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubgeschwindigkeit der Extrusionseinheit (2) in Abhängigkeit der in einem Zugseil (8) ermittelten Zugkraft geregelt wird, welches die Vorschubeinheit (3) mit der Extrusionseinheit (2) verbindet.

9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Extrusionseinheit (2) permanent Granulat (16) in einer der maximal durchsetzbaren Mengen übersteigenden Menge zugeführt und die aktuell nicht benötigte Menge über eine Kreislaufleitung (27, 28) zurückgefördert und dem Extruder (17) erneut zugeführt wird.

10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Granulat (16) mit Druckluft gefördert wird.

11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohrleitungsabschnitt (10) vor dem Anextrudieren des Innenrohrs (9) ausgefräst wird.

12. Vorrichtung zum Sanieren von Rohrleitungen, insbesondere von Abwasser- und Kanalisationsleitungen, gekennzeichnet durch

• a) eine im Querschnitt des zu sanierenden Rohrleitungs­ abschnitts (10) verfahrbare Extrusionseinheit (2) mit einem Extruder (17) und einem auf den Quer­ schnitt des Rohrleitungsabschnitts (10) abgestimmten Extruderwerkzeug (13, 14),
• b) eine Versorgungseinheit (1) mit einem über Umlenkor­ gane (5, 6) geführten Bündel von flexiblen Versor­ gungsleitungen (4), das an der Extrudereinheit (2) angeschlossen ist, sowie
• c) eine Vorschubeinheit (3) zum Verfahren der Extru­ sionseinheit (2) in dem Rohrleitungsabschnitt (10) mit einer oberirdisch anordenbaren Seilwinde und einem über wenigstens ein Umlenkorgan (8) geführten und an der Extrusionseinheit (2) befestigbaren Zugseil (7).

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Extrusionseinheit (2) modular derart aufgebaut ist, daß eine einfache Montage/Demontage der Extru­ sionseinheit (2) unterirdisch am Einsatzort, beispiels­ weise am Grund eines Abwasser-, Kanalisations- oder Reversionsschachts (19) möglich ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Extruder (17) ein Schneckenextruder ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Extruder (17) einen Elektro-, Pneumatik- oder Hydraulikantrieb für die Extruderschnecke (15) auf­ weist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Drehzahl der Extruderschnecke (15) stufenlos regelbar ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubgeschwindigkeit der Extrusionseinheit (2) in Abhängigkeit der in dem Zug­ seil (7) der Vorschubeinheit (3) auftretenden Zugkraft regelbar ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahl der Extruderschnecke (15) in Abhängig­ keit der in dem Zugseil (7) der Vorschubeinheit (3) auftretenden Zugkraft regelbar ist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Extruderschnecke (15) mit Öl oder elektrisch beheizbar ist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Extruderwerkzeug (13, 14) einen zylinderförmigen Axialabschnitt (20) mit einer Zylin­ dermantelfläche (21) aufweist, dessen Durchmesser derart auf den Innendurchmesser des Rohrleitungsab­ schnitts (10) abgestimmt ist, daß zwischen der Mantel­ fläche (21) des zylinderförmigen Axialabschnitts (20) und der Innenwandung (11) des Rohrleitungsabschnitts (10) ein Ringraum (12) zur Formgebung des eingespritz­ ten Materials für das Innenrohr (9) vorhanden ist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb des Extruderwerkzeugs (13, 14) Verteilerkanäle (22) angeordnet sind, die ausgehend vom Austrittsbereich des Fließkanals (23) sternförmig radial verlaufend in einen Ringkanal (24) münden.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Ringkanal (24) schräg und entgegengesetzt zur Vorschubrichtung der Extrusionseinheit (2) verlaufend in den Ringraum (12) mündet.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß ein Granulatbehälter (26) den Extruder (17) im Zuführbereich ringförmig umschließt.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Granulatbehälter (26) eine Zulauföffnung (29) und eine Rücklauföffnung (30) für das Granulat (16) aufweist.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Extrusionseinheit (2) mehrere, auf den Umfang verteilte Verfahr- und Zentrierorgane (25), bevorzugt in Form von Lauf- bzw. Stützrollen, aufweist.