DE4218644A1

DE4218644A1 - Innenraum-finish-oberflaechenmaterial fuer automobile

Info

Publication number: DE4218644A1
Application number: DE4218644A
Authority: DE
Inventors: Shohei Masuhara; Satoshi Tonoki; Satoya Shibukawa; Hiroshi Sugawara
Original assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd; Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd; Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1991-06-07
Filing date: 1992-06-05
Publication date: 1992-12-10
Also published as: JPH04361031A; US5183695A

Description

Die Erfindung betrifft ein Innenraum-Finish-Oberflächenma terial für Automobile, sie betrifft insbesondere ein Ober flächenmaterial für die Innenausstattung von Automobilen, das umfaßt übereinander angeordnete Schichten mit einer für die Warmformung ausreichenden Streckbarkeit, einer ge ringen Schrumpfneigung und einer guten Fähigkeit, einge prägte Muster beizubehalten.

In den letzten Jahren werden Kunstleder- oder Kunstharz beschichtete Gewebe als Lederersatz für das Innenraum-Fi nish von Automobilen verwendet. Diese synthetischen Ober flächenmaterialien haben ein Aussehen und einen Griff (Anfühlen), die denjenigen von Naturleder ähneln. Es sind bereits verschiedene Arten von synthetischen Oberflächen materialien bekannt, z. B. solche vom Vinylchlorid-Typ, Urethan-Typ und andere Harz-Typen, die Vinylchloridharz Oberflächenmaterialien sind jedoch am populärsten.

Als Strukturen für diese synthetischen Oberflächenmateria lien sind beispielsweise bekannt eine Zwei-Schichten Struktur, die besteht aus einer Oberflächenschicht (Hautschicht) und einer Basisschicht als Trägermaterial für die Oberflächenschicht, eine Drei-Schichten-Struktur, bestehend aus einer Oberflächenschicht, einer Schaum schicht und einer Basisschicht als Träger (Unterlage) und eine Zwei-Schichten-Struktur, bestehend aus einer Oberflä chenschicht und einer Schaumschicht. Unter ihnen ist die Drei-Schichten-Struktur, bestehend aus einer Oberflächen schicht, einer Schaumschicht und einer Basisschicht, am populärsten.

Die Oberflächenschicht wird verwendet, um ein Aussehen und einen Griff (ein Anfühlen) zu erzielen, die denjenigen von natürlichem Leder ähneln, und die Schaumschicht wird ver wendet, um einen Griff (ein Anfühlen) wie denjenigen von Naturleder zu erzielen. Die Basisschicht (Trägerschicht) dient der Formerhaltung und/oder der Verbesserung des Griffes (des Anfühlens) und als Basisschicht (Träger schicht) werden allgemein Kunststoffolien wie z. B. Vinyl chloridharz-Folien und Gewebe aus verschiedenen Arten von synthetischen und natürlichen Fasern verwendet.

Bei Verwendung dieser Oberflächenmaterialien als Finish- Oberflächenmaterialien für den Innenraum von Automobilen, werden sie an die Innenraum-Materialien oder die Innenein richtungen von Automobilen, wie z. B. die Innenausstattung (trim), das Armaturenbrett und die Sitze, angeklebt. Die Oberflächenmaterialien können vorher in die gleiche Form gebracht werden wie die Innenausstattungen oder Teile von Automobilen, um die Produktivität beim Zusammenbauen zu verbessern, und ein für diesen Zweck gebräuchliches Form verfahren ist das Warmformen, beispielsweise das Vakuum formen.

Im Falle der Durchführung des Warmformens, beispielsweise des Vakuumformens, müssen sich die Oberflächenmaterialien bei der Formtemperatur ausreichend dehnen, ohne zu bre chen, und die Schrumpfneigung der geformten Oberflächenma terialien nach der Entnahme aus einer Form muß gering sein. Es ist auch wichtig, daß eingeprägte Muster durch die Wärme und das Dehnen bei der Warmformung nicht ver schwinden, insbesondere daß ein eingeprägtes Muster gut beibehalten wird.

Was die erforderliche Dehnbarkeit (Streckbarkeit) bei der Formungstemperatur angeht, so variiert sie in Abhängigkeit von den Gestalten der Automobilinnenraum-Einrichtungen, in einigen Fällen ist jedoch eine Streckbarkeit (Dehnbarkeit) von 100% oder mehr erforderlich. Im Hinblick auf das Schrumpfverhalten nach dem Formen ist eine Schrumpfneigung von etwa 20/1000 oder weniger im allgemeinen erwünscht, vom Standpunkt der Einpassung oder der Anschmiegung an Au tomobilinnenraum-Einrichtungen aus betrachtet.

Eine übliche Art der Herabsetzung der Schrumpfneigung ist die Einarbeitung von anorganischen Füllstoffen, wie Talk, die Einarbeitung von anorganischen Füllstoffen führt je doch zu dem Nachteil, daß die Streckbarkeit (Dehnbarkeit) der erhaltenen Oberflächenmaterialien abnimmt.

Als Oberflächenschicht und als Kunststoffolien-Basis schicht werden im allgemeinen plastifizierte Polyvinyl chloridfolien, bestehend aus Vinylchloridharzen, Weichma chern und Stabilisatoren, verwendet. Im Falle der üblichen plastifizierten Polyvinylchloridfolien erreicht die Streckbarkeit (Dehnbarkeit) bei einer Formungstemperatur nicht den Wert 100% und insbesondere diejenigen, die an organische Füllstoffe enthalten, weisen eine geringere Streckbarkeit (Dehnbarkeit) auf.

Es ist daher ein Ziel der vorliegenden Erfindung, die Män gel der bekannten Innenraum Finish-Oberflächenmaterialien zu eliminieren.

Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, ein Automo bilinnenraumFinish-Oberflächenmaterial zur Verfügung zu stellen, das eine ausreichende Streckbarkeit (Dehnbarkeit) aufweist, wie sie beim Warmformen erforderlich ist, das nach dem Formen eine geringe Schrumpfneigung hat und ein eingeprägtes Muster gut beibehält.

Diese und weitere Ziele, Merkmale und Vorteile der Erfin dung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung hervor.

Es wurde nun gefunden, daß bestimmte Eigenschaften, insbe sondere die Streckbarkeit (Dehnbarkeit) von Automobilin nenraum-Finish-Oberflächenmaterialien deutlich verbessert werden können, wenn eine spezifische Menge von Harzen der AMBS-Reihen, wie z. B. Copolymere von einem Butadien- Kautschuk, einer aromatischen Vinylverbindung, wie Styrol oder α-Methylstyrol, Acrylnitril und gegebenenfalls einem Alkyl(meth)acrylat in Vinylchloridharz-Zusammensetzungen für die Herstellung von Automobilinnenraum-Finish-Oberflä chenmaterialien eingearbeitet werden und die Oberflächen schicht oder sowohl die Oberflächenschicht als auch die Basisschicht der Innenraum-Finish-Oberflächenmaterialien aus diesen Zusammensetzungen hergestellt werden.

Gegenstand der Erfindung ist ein Innenraum-Finish-Oberflä chenmaterial für Automobile, das umfaßt eine Oberflä chenschicht und mindestens einen Vertreter aus der Gruppe, die besteht aus einer Basisschicht und einer Schaum schicht, die zwischen der Oberflächenschicht und der Ba sisschicht angeordnet ist, wobei die Oberflächenschicht hergestellt ist aus einer Zusammensetzung, die enthält (A) 100 Gew.-Teile eines Vinylchloridharzes, (B) 20 bis 200 Gew.-Teile mindestens eines Vertreters aus der Gruppe, die besteht aus einem Weichmacher und einem thermoplastischen Elastomer, (C) 2 bis 150 Gew.-Teile eines AMBS-Harzes und (D) 0 bis 100 Gew.-Teile eines anorganischen Füllstoffes.

Die Basisschicht kann ebenfalls aus der obengenannten Vi nylchloridharz-Zusammensetzung hergestellt sein oder sie kann aus einem der üblicherweise verwendeten Materialien, beispielsweise aus Geweben und anderen Folienmaterialien, bestehen.

Erfindungsgemäß wird die Oberflächenschicht eines Innen raum-Finish-Oberflächenmaterials hergestellt aus einer Vi nylchloridharz-Zusammensetzung, die enthält (A) ein Vinyl chloridharz, (B) einen Weichmacher und/oder ein thermopla stisches Elastomer, (C) ein AMBS-Harz und (D) gegebenen falls einen anorganischen Füllstoff. Die Zusammensetzung kann außerdem übliche Additive enthalten.

Das Vinylchloridharz (A), das erfindungsgemaß verwendet wird, umfaßt beispielsweise ein Vinylchlorid-Homopolymer und ein Copolymer von Vinylchlorid und einer geringen Menge von anderen copolymerisierbaren Monomeren, insbeson dere mindestens 10 Gew.-% von anderen copolymerisierbaren Monomeren, wie Vinylacetat und Acrylnitril. Die Verwendung von teilweise vernetzten Vinylchloridharzen ist vom Stand punkt der Beibehaltung von eingeprägten Mustern in der Oberflächenschicht aus betrachtet bevorzugt.

Vom Standpunkt der Verknetungseigenschaften und physikali schen Eigenschaften, wie z. B. der Festigkeit, aus betrach tet, ist es erwünscht, daß das Vinylchloridharz (A) einen Polymerisationsgrad von 1000 bis 4000 hat. Es ist auch er wünscht, daß die Gelfraktion der vernetzten Vinylchlorid harze etwa 2 bis etwa 20% beträgt.

Um dem Oberflächenmaterial eine Flexibilität wie Leder zu verleihen, und auch um die Verarbeitbarkeit der Vinyl chloridharze zu verbessern, wird (werden) erfindungsgemäß als Komponente (B) ein Weichmacher und/oder ein thermopla stisches Elastomer verwendet.

Beispiele für erfindungsgemäß verwendbare Weichmacher sind ein Phthalat-Weichmacher, wie z. B. Dibutylphthalat, Dioctylphthalat, Diundecylphthalat oder Diisodecylphtha lat, ein Adipat-Weichmacher, wie z. B. Dibutyladipat oder Dioctyladipat, ein Trialkyltrimellithat, wie z. B. Trioctyltrimellithat, und andere bekannte Weichmacher. Be vorzugt sind Weichmacher mit einer geringen Flüchtigkeit, wie z. B. Diundecylphthalat, Diisodecylphthalat und Trioctyltrimellithat.

Die alleinige Verwendung des Weichmachers kann zu einem klebrigen Griff (Anfühlen) bei einer hohen Temperatur füh ren oder die Aufrechterhaltung eines eingeprägten Musters verschlechtern. Thermoplastische Elastomere können allein oder in Kombination mit Weichmachern als Komponente (B) verwendet werden, um diese möglichen Mängel zu eliminie ren, zusätzlich zu den obengenannten Zwecken der Verbesse rung der Flexibilität und der Verarbeitbarkeit. Erfin dungsgemäß können beliebige thermoplastische Elastomere verwendet werden, so lange sie diese Effekte ergeben kön nen.

Zu Beispielen für erfindungsgemäß verwendbare thermopla stische Elastomere gehören ein Polyesteräther-Elastomer, ein Polyesterurethan-Elastomer, ein Polyätherurethan-Ela stomer und ein Polyolefin-Elastomer. Thermoplastische Ela stomere mit einer guten Verträglichkeit (Kompatibilität) mit Vinylchloridharzen, wie z. B. Elastomere vom Polyester oder Polyurethan-Typ, sind bevorzugt.

Im Falle der Verwendung des Weichmachers in Kombination mit dem thermoplastischen Elastomer sind Kombinationen aus Weichmachern mit geringer Flüchtigkeit, wie Diundecyl phthalat, Diisodecylphthalat oder Trioctyltrimellithat, und thermoplastischen Elastomeren, wie Elastomeren vom Po lyester-Typ oder Elstomeren vom Polyurethan-Typ, be vorzugt. Das Gewichtsverhältnis zwischen dem Weichmacher und dem Elastomer beträgt vorzugsweise 3:1 bis 1:1.

Die Menge des Weichmachers beträgt 20 bis 200 Gew.-Teile, vorzugsweise 50 bis 150 Gew.-Teile, auf 100 Gew.-Teile des Vinylchloridharzes (A). Die Menge des thermoplastischen Elastomers beträgt 20 bis 200 Gew.-Teile, vorzugsweise 20 bis 100 Gew.-Teile, auf 100 Gew.-Teile des Vinylchlorid harzes (A). Wenn der Weichmacher und das Elastomer in Kom bination verwendet werden, werden sie so verwendet, daß die Gesamtmenge innerhalb des Bereiches von 20 bis 200 Gew.-Teilen, vorzugsweise von 80 bis 180 Gew.-Teilen, auf 100 Gew.-Teile des Vinylchloridharzes (A) liegt. In diesem Falle wird der Weichmacher vorzugsweise aus dem Bereich von 10 bis 150 Gew.-Teilen, insbesondere von 50 bis 150 Gew.-Teilen, ausgewählt und das Elastomer wird ausgewählt aus dem Bereich von 10 bis 150, insbesondere von 30 bis 100 Gew.-Teilen, jeweils bezogen auf 100 Gew.-Teile des Vinylchloridharzes (A). Wenn die Menge der Komponente (B) unterhalb des obengenannten Bereiches liegt, weist das er haltene Oberflächenmaterial nicht nur keine Flexibilität oder Weichheit wie Naturleder auf, sondern ihm fehlt es auch an der für die Warmformung erforderlichen Streckbar keit (Dehnbarkeit). Wenn die Menge oberhalb des obenge nannten Bereiches liegt, sind die erwünschten Eigenschaf ten der Vinylchloridharze nicht ausreichend. Insbesondere vom Standpunkt der Beibehaltung eines eingeprägten Musters und der Eliminierung eines klebrigen Anfühlens aus be trachtet ist es erwünscht, daß die Menge des Weichmachers so gering wie möglich ist innerhalb des Bereiches, der eine ausreichende Flexibilität oder Weichheit verleihen kann, und deshalb ist die kombinierte Verwendung von Weichmacher und Elastomer bevorzugt.

Zu Beispielen für die erfindungsgemäß als Komponente (c) verwendeten AMBS-Harze gehören Copolymere aus (1) einem kautschukartigen Elastomer, (2) einem aromatischen Vinyl monomer und mindestens einem Vertreter aus der Gruppe, die besteht aus (3) einem Vinylcyanidmonomer und (4) einem Acryl- oder Methacrylsäureester, und Gemische von Co polymeren, die mindestens zwei dieser Komponenten (1) bis (4) enthalten. Es ist erwünscht, ein solches AMBS-Harz zu verwenden, daß eine Methylethylketon-lösliche Komponente des AMBS-Harzes eine Intrinsic-Viskosität von 0,2 bis 1,5 dl/g (in einer N,N-Dimethylformamid-Lösung bei 30°C) hat, da dann eine kautschukartige Elastizität wirksam erzielt werden kann. Der Gehalt an der Methylethylketon-löslichen Komponente in dem AMBS-Harz beträgt vorzugsweise 60 bis 97 Gew.-%.

Als kautschukartige Elastomere (1) sind solche mit einer Glasumwandlungstemperatur von nicht mehr als 0°C, insbe sondere von nicht weniger als -40°C, bevorzugt. Zu Bei spielen für die kautschukartigen Elastomeren gehören ein Dienkautschuk, wie Polybutadien, Butadien/Styrol-Copoly mer, Butadien/Acrylnitril-Copolymer oder Butadien/Bu tylacrylat-Copolymer, ein Polybutylacrylat, ein Ethylen- Propylen-Kautschuk, wie Ethylen/Propylen-Copolymer (EPM) oder Ethylen/Propylen/Dien-Copolymer (EPDM) und dgl.

Zu Beispielen für das aromatische Vinylmonomer (2) gehören Styrol und α-Methylstyrol.

Zu Beispielen für das Vinylcyanid-Monomer (3) gehören Acrylnitril und Methacrylnitril.

Zu Beispielen für den (Meth)Acrylsäureester (4) gehören niedere Alkyl(meth)acrylate mit einer C₁-C₄-Alkylgruppe, wie Methylmethacrylat und Methylacrylat.

Bevorzugte AMBS-Harze sind Copolymere aus 2 bis 25 Gew.-% des kautschukartigen Elastomers (1), 5 bis 70 Gew.-% des aromatischen Vinylmonomers (2), 10 bis 30 Gew.-% des Vi nylcyanid-Monomers (3) und gegebenenfalls höchstens 20 Gew.-% des niederen Alkyl(meth)acrylats (4). Copolymere aus 2 bis 25 Gew.-% eines Butadien-Homopolymers oder -Co polymers, 30 bis 70 Gew.-% α-Methylstyrol, 5 bis 25 Gew.-% Styrol, 10 bis 30 Gew.-% Acrylnitril und 0 bis 20 Gew.-% Methylmethacrylat sind besonders bevorzugt, da die Streck barkeit (Dehnbarkeit) des erhaltenen Innenraum-Finish- Oberflächenmaterials zum Zeitpunkt der Formung deutlich verbessert werden kann.

Das Verfahren zur Herstellung der AMBS-Harze unterliegt keinen speziellen Beschränkungen und sie können nach be liebigen Verfahren hergestellt werden, beispielsweise durch Lösungspolymerisation, durch Suspensionspolymerisa tion, durch Polymerisation in Masse und durch Emulsionspo lymerisation auf an sich bekannte Weise. Beispielsweise wird zuerst ein Dien-Kautschuk hergestellt und dann werden die Monomeren in Gegenwart des Dien-Kautschuks polymeri siert.

Die AMBS-Harze werden in einer Menge von 2 bis 150 Gew.- Teilen, vorzugsweise von 5 bis 100 Gew.-Teilen, auf 100 Gew.-Teile des Vinylchloridharzes verwendet. Wenn die Menge weniger als 2 Gew.-Teile beträgt, ist die Verbesse rung der Streckbarkeit (Dehnbarkeit) unzureichend. Wenn die Menge mehr als 150 Gew.-Teile beträgt, gehen die Ei genschaften des Vinylchloridharzes verloren und die Flexi bilität oder Weichheit sind ebenfalls unzureichend.

Der Vinylchloridharz-Zusammensetzung kann ein anorgani scher Füllstoff zugesetzt werden, um die Schrumpfung der Formkörper nach dem Warmformen zu vermindern oder um die Beibehaltung von eingeprägten Mustern zu verbessern. Es können bekannte anorganische Füllstoffe verwendet werden, wie z. B. Talk, Glimmer und Calciumcarbonat. Vom Standpunkt der Schrumpfneigung, der Beibehaltung eines eingeprägten Musters und der Kosten aus betrachtet ist Talk besonders bevorzugt.

Die Menge des anorganischen Füllstoffes beträgt 0 bis 100 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile des Vinylchloridharzes. Im Hinblick auf ein Gleichgewicht zwischen der Streckbarkeit (Dehnbarkeit) und der Weichheit wird der anorganische Füllstoff vorzugsweise in einer Menge von höchstens 50 Gew.-Teilen, insbesondere von 20 bis 50 Gew.-Teilen, auf 100 Gew.-Teile des Vinylchloridharzes verwendet.

Die zur Herstellung des Innenraum-Finish-Oberflächenmate rials verwendete Vinylchloridharz-Zusammensetzung kann weitere Zusätze enthalten, wie sie üblicherweise für Vi nylchloridharze verwendet werden, z. B. ein Antioxidations mittel, einen Wärmestabilisator, einen Lichtstabilisator, einen Ultraviolett-Absorber, ein Gleitmittel (Schmier mittel), ein Pigment, einen Farbstoff, ein Wasser absor bierendes Harz und ein Mittel zur Verbesserung der Ver bzw. Bearbeitbarkeit.

Die Herstellung der Vinylchloridharz-Zusammensetzung kann nach irgendeinem beliebigen Verfahren erfolgen, beispiels weise durch Mischen unter Verwendung eines Mischers oder eines Supermixers, oder durch Verkneten unter Verwendung eines Druckkneters, einer Mischwalze oder eines Extruders.

Die Oberflächenschicht, die dem Automobilinnenraum-Finish- Oberflächenmaterial ein gutes Aussehen und ein gutes An fühlen (Griff) verleihen soll, wird aus der obengenannten Vinylchloridharz-Zusammensetzung gebildet.

Das erfindungsgemäße Automobilinnenraum-Finish-Oberflä chenmaterial wird hergestellt durch Bildung der Oberflä chenschicht auf einer Schaumschicht, die dazu dient, das Anfühlen (den Griff) zu verbessern, oder durch Bildung der Oberflächenschicht auf einer Basisschicht, die dazu dient, die Gestalt der Formkörper beizubehalten und/oder das An fühlen (den Griff) zu verbessern, oder durch Bildung der Schaumschicht und der Oberflächenschicht auf der Basis schicht in der genannten Reihenfolge.

Die Bedingungen bzw. Zustände der Oberflächenschicht, bei spielsweise die Dicke, der Zustand der Oberfläche und die Flexibilität, unterliegen keinen speziellen Beschränkun gen, in der Regel beträgt die Dicke etwa 0,1 bis etwa 0,5 mm und die JIS-Härte beträgt nicht mehr als etwa 90. In der Regel wird auch ein eingeprägtes Muster wie Leder auf der Oberflächenschicht vorgesehen.

Die Oberflächenschicht kann unter Anwendung bekannter üb licher Verfahren, beispielsweise durch Kalandrieren und Extrusion, hergestellt werden.

Die Materialien und Eigenschaften der erfindungsgemäß ver wendeten Schaumschicht unterliegen keinen speziellen Be schränkungen und in der Regel können Schaumschichten ver wendet werden, wie sie üblicherweise für Automobilinnen raum-Finish-Oberflächenmaterialien verwendet werden. Schaumschichten, die an der Oberflächenschicht leicht haf ten oder leicht thermisch aufschmelzen, sind bevorzugt. Vom Standpunkt des Anfühlens des erhaltenen Oberflä chenmaterials aus betrachtet beträgt das Expansionsver hältnis vorzugsweise etwa 1,5 bis etwa 6 und die Dicke be trägt vorzugsweise etwa 0,5 bis etwa 1,5 mm.

Bevorzugte Beispiele für die erfindungsgemäß verwendete Schaumschicht sind ein Polyvinylchloridschaum, ein Polye thylenschaum und ein Polyurethanschaum.

Die Materialien und Eigenschaften der Basisschicht (Trä gerschicht), auf welche die Oberflächenschicht direkt oder über eine Schaum-Zwischenschicht aufgebracht wird, unter liegen ebenfalls keinen speziellen Beschränkungen und er findungsgemäß können üblicherweise verwendete Basis schichten eingesetzt werden, beispielsweise Gewebe aus na türlichen oder synthetischen Fasern und Kunststoffolien. Da die Basisschicht mit der Oberflächenschicht oder der Schaumschicht haftend verbunden oder thermisch aufge schmolzen wird, sind solche, die an diesen leicht haften oder sich leicht thermisch aufschmelzen lassen, bevorzugt. Vom Standpunkt der Erhöhung der Streckbarkeit (Dehnbar keit) und Verminderung der Schrumpfbarkeit des erhaltenen Innenraum-Finish-Oberflächenmaterials aus betrachtet sind Basisschichten mit einer guten Streckbarkeit (Dehnbarkeit) bei den Formgebungstemperaturen und einer niedrigen Schrumpfbarkeit bevorzugt. Außerdem sind Basisschichten, die nach dem Formen eine höhere Steifheit aufweisen als die Oberflächenschicht, bevorzugt zur Herstellung von ge formten Oberflächenmaterialien, die ihre Gestalt beibehal ten. Aus der Vinylchloridharz-Zusammensetzung, die für die Herstellung der Oberflächenschicht verwendet wird, und aus Geweben aus wärmeschmelzbaren Fasern kann eine solche Ba sisschicht hergestellt werden.

Bei der Herstellung der Basisschicht aus der Vinylchlorid harz-Zusammensetzung werden in der Regel Folien mit einer Dicke von etwa 0,3 bis etwa 1 mm und einer JIS-Härte von mindestens 90 verwendet. Die Verwendung der aus der Vinyl chloridharz-Zusammensetzung hergestellten Basisschicht ist insofern vorteilhaft, als eine Verformung des Oberflächen materials durch Streckung (Dehnung) und Schrumpfung zum Zeitpunkt der Formgebung kaum auftritt, da das thermische Verhalten der Oberflächenschicht und der Basisschicht gleich sind.

Bei Verwendung von Geweben als Basisschicht können ver schiedene Gewebe, wie z. B. glatt gewebte Gewebe, Twill-Ge webe, Wirkwaren und nicht-gewebte Gewebe, verwendet wer den. In der Regel werden Gewebe mit einem Gewicht von 50 bis 300 g/m² verwendet. Wärmeschmelzbare Gewebe, wie z. B. Gewebe aus Modacrylfaser und Gewebe aus Polyvinylchlorid, sind bevorzugt. Die unter Verwendung eines Gewebes als Ba sisschicht hergestellten Oberflächenmaterialien fühlen sich im allgemeinen gut an (haben einen guten Griff).

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Automobilinnenraum- Finish-Oberflächenmaterialien kann auf verschiedene Weise erfolgen, beispielsweise durch getrennte Herstellung der Oberflächenschicht, der Schaumschicht und der Basisschicht und durch Verschmelzen der Oberflächenschicht mit der Schaumschicht oder der Basisschicht oder aller dieser Schichten oder durch Verbinden der Schichten mittels eines Klebstoffes oder durch Verbinden der Schichten mittels ei ner kombinierten Verwendung aus Aufschmelzen und Verkleben mittels eines Klebstoffes.

Die erfindungsgemäßen Automobilinnenraum-Finish-Oberflä chenmaterialien, die eine Drei-Schichten-Struktur aus Ba sisschicht, Schaumschicht und Oberflächenschicht, die in der genannten Reihenfolge aufeinander aufgebracht sind, aufweisen, fühlen sich gut an und die Formkörper behalten ihre Gestalt gut bei. Gemäß einem der bevorzugten Bei spiele besteht das Autombilinnenraum-Finish-Oberflächenma terial aus einer Oberflächenschicht, hergestellt aus der obengenannten Vinylchloridharz-Zusammensetzung, mit einer Dicke von etwa 0,1 bis etwa 0,5 mm und einer JIS-Härte von etwa 80 bis etwa 90, die ein eingeprägtes Muster aufweist, das Naturleder oder Haut ähnelt, aus einer Schaumschicht aus Polyvinylchlorid mit einer Dicke von etwa 0,5 bis etwa 1 mm und einem Expansionsverhältnis von etwa 1,5 bis etwa 6, und einer Basisschicht aus der obengenannten Vinylchlo ridharz-Zusammensetzung mit einer Dicke von etwa 0,3 bis etwa 1 mm oder einem Gewebe aus einer Modacrylfaser mit einem Gewicht von etwa 50 bis etwa 200 g/m² als Basis schicht.

Die erfindungsgemäßen Automobilinnenraum-Finish-Oberflä chenmaterialien, die eine Zwei-Schichten-Struktur aus ei ner Oberflächenschicht und einer Basisschicht aufweisen, haben die Merkmale, daß die Gesamtdicke gering ist und daß darüber hinaus die Gestaltbeibehaltung der Formkörper gut ist. Bei einem bevorzugten Beispiel besteht das Oberflä chenmaterial aus einer Oberflächenschicht, hergestellt aus der obengenannten Vinylchloridharz-Zusammensetzung, mit einer Dicke von etwa 0,1 bis etwa 0,5 mm und einer JIS- Härte von etwa 70 bis etwa 80, die ein eingeprägtes Muster aufweist, das Naturleder oder Haut ähnelt, und einer Ba sisschicht, hergestellt aus der obengenannten Vinylchlo ridharz-Zusammensetzung, mit einer Dicke von etwa 0,3 bis etwa 1 mm oder einem Gewebe aus einer Modacrylfaser mit einem Gewicht von etwa 100 bis etwa 300 g/m² als Basis schicht.

Die erfindungsgemäßen Automobilinnenraum-Finish-Oberflä chenmaterialien, die eine Zwei-Schichten-Struktur aus ei ner Oberflächenschicht und einer Schaumschicht aufweisen, haben die Merkmale, daß sie sich gut anfühlen und daß ihr Gesamtgewicht gering ist. Bei einem bevorzugten Beispiel besteht das Oberflächenmaterial aus einer Oberflächen schicht, hergestellt aus der obengenannten Vinylchlorid harz-Zusammensetzung, mit einer Dicke von etwa 0,3 bis etwa 0,5 mm und einer JIS-Härte von etwa 80 bis etwa 90, die ein eingeprägtes Muster aufweist, das Naturleder oder Haut ähnelt, und einer Schaumschicht aus Polyvinylchlorid mit einer Dicke von etwa 0,5 bis etwa 1,5 mm und einem Ex pansionsverhältnis von 1,5 bis 10, vorzugsweise von etwa 3 bis etwa 6.

Die Erfindung wird in den folgenden Beispielen näher be schrieben und erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein. Alle darin angegebenen Prozentsätze und Teile sind, wenn nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht bezo gen.

Beispiele 1 bis 7 und Vergleichsbeispiele 1 bis 5 1) Herstellung der Oberflächenschicht

Nach den in der Tabelle I angegebenen Rezepturen wurden die folgenden Komponenten miteinander gemischt, mittels einer Mischwalze 15 min lang bei 165°C verknetet und mit tels einer Kalanderwalze zu einer Folie mit einer Dicke von 0,35 mm geformt zur Herstellung einer Oberflächen schicht.

Komponenten (Bestandteile)

Polyvinylchlorid: Polymerisationsgrad 2000
teilweise vernetztes Polyvinylchlorid: Gelfraktion 7%, Polymerisationsgrad 4000
AMBS-Harz: Copolymer aus 18% Polybutadien, 40% α-Methylstyrol, 15% Styrol, 15% Acrylnitril und 12% Methylmethacrylat
Weichmacher: Trioctyltrimellithat (TOTM
Thermoplastisches Elastomer: Urethan-Elastomer (im Handel erhältlich unter dem Warenzeichen "Elastollan" ET-590, hergestellt von der Firma Takeda Badische Urethane Kabushiki Kaisha)
Anorganischer Füllstoff: Talk (im Handel erhältlich unter dem Warenzeichen "Microace K-1", hergestellt von der Firma Nippon Talc Kabushiki Kaisha)
Stabilisator: Ba-Zn, Ca-Zn, Epoxy-Verbund-Stabilisator

2) Herstellung der Schaumschicht

Es wurden die folgenden Komponenten miteinander gemischt, mittels einer Mischwalze 15 min lang bei 145°C verknetet und mittels einer Kalanderwalze zu einer Folie mit einer Dicke von 0,3 mm geformt und die Folie wurde erhitzt zur Bildung eines Schaums mit einer Dicke von 1,0 mm und einem Expansionsverhältnis von 3,5.

Komponenten (Bestandteile)
Menge
Polyvinylchlorid mit einem Polymerisationsgrad von 2000
100 Teile
Weichmacher, DUP (Undecylphthalat)	100 Teile
Schaumbildner (Warenzeichen "Onifine-CC", ein Produkt der Firma Otsuka Kagaku K. K.)	30 Teile

3) Herstellung der Basisschicht 1

Die folgenden Komponenten (Bestandteile) wurden nach den in der Tabelle I angegebenen Rezepturen miteinander ge mischt, mittels einer Mischwalze 15 min lang bei 165°C verknetet und zu einer Folie mit einer Dicke von etwa 0,35 mm geformt zur Herstellung der Basisschicht 1 (nachstehend als "Basis 1" bezeichnet).

4) Basisschicht 2

Ein handelsübliches glattgewebtes Gewebe aus einer Mo dacrylfaser mit einem Gewicht von 100 g/m² wurde als Ba sisschicht 2 verwendet (nachstehend als "Basis 2" bezeich net).

5) Herstellung des Innenraum-Finish-Oberflächenmaterials

Jede der in den obigen Abschnitten (1) bis (4) erhaltenen Schichten wurde auf 160°C vorerwärmt und die Schichten wurden unter einem Druck von 5 kg/cm² G (6 bar) zwischen Prägewalzen, die ein Muster ähnlich einem Leder aufwiesen, so hindurchgeführt, daß sie durch Aufschmelzen aneinander hafteten, wobei man ein Oberflächenmaterial mit einer Drei-Schichten-Struktur mit einem eingeprägten Muster auf seiner Oberflächenschicht erhielt.

6) Beurteilung des Oberflächenmaterials durch Vakuumformen

Die erhaltenen Materialien wurden bei einer Temperatur von 150 bis 160°C mittels einer Vakuumformvorrichtung geformt unter Verwendung einer Form, die eine Streckung von nicht weniger als 100% erforderte. Es wurden das Auftreten ei nes Brechens des Oberflächenmaterials zum Zeitpunkt der Formgebung, das Schrumpfvermögen der Formkörper, das An fühlen und die Beibehaltung des in die Formkörper einge prägten Musters festgestellt und unter Anwendung der fol genden Verfahren beurteilt. Die Ergebnisse sind in der Ta belle I angegeben.

Schrumpfbarkeit

Das Vakuumformen wurde durchgeführt unter Verwendung einer Form, die mit einer Trapezoid-förmigen Erhebung ausgestat tet war, so daß auf dem erhaltenen Formkörper in einem Ab stand von 100 mm Markierungslinien entstanden, und 24 h nach der Herausnahme aus der Form wurde der Abstand zwi schen den Markierungslinien gemessen.

Anfühlen (Griff)

Das Anfühlen wurde bestimmt unter Anwendung der folgenden Kriterien durch Betasten der Oberflächenschicht des ge formten Oberflächenmaterials mit den Fingern.
A: die Weichheit und das schleimige Anfühlen ähneln den jenigen von Naturleder und sind sehr gut
B: die Weichheit und das schleimige Anfühlen sind gut
C: die Weichheit und das schleimige Anfühlen unterschei den sich von Naturleder und sind schlecht.

Beibehaltung des eingeprägten Musters

Das in die Oberflächenschicht des geformten Oberflächenma terials eingeprägte Muster wurde 1 h nach dem Formen visu ell betrachtet und unter Anwendung der folgenden Kriterien beurteilt.
A: das eingeprägte Muster verschwindet kaum und die Bei behaltung ist sehr gut
B: die Beibehaltung ist gut
C: das eingeprägte Muster ist unscharf.

Wie aus den in der Tabelle I angegebenen Ergebnissen her vorgeht, weisen die erfindungsgemäßen Innenraum-Finish- Oberflächenmaterialien für Automobile eine gute Formbar keit, eine geringe Schrumpfung nach dem Formen, ein gutes Anfühlen und eine gute Beibehaltung eines eingeprägten Mu sters auf.

Zusätzlich zu den in den Beispielen verwendeten Komponen ten können auch andere Komponenten, wie sie in der Be schreibung genannt sind, in den Beispielen verwendet wer den, wobei im wesentlichen die gleichen Ergebnisse erhal ten werden.

Claims

1. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial für Automobile, dadurch gekennzeichnet, daß es umfaßt eine Oberflächenschicht und mindestens einen Vertreter aus der Gruppe, die besteht aus einer Basisschicht und einer Schaumschicht, die zwischen der Oberflächenschicht und der Basisschicht angeordnet ist, wobei die Oberflächenschicht hergestellt wird aus einer Zusammensetzung, die enthält

A) 100 Gew.-Teile eines Vinylchloridharzes,
B) 20 bis 200 Gew.-Teile mindestens eines Vertreters aus der Gruppe, die besteht aus einem Weichmacher und ei nem thermoplastischen Elastomer,
C) 2 bis 150 Gew.-Teile eines AMBS-Harzes und
D) 0 bis 100 Gew.-Teile eines anorganischen Füllstoffs.

2. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem AMBS-Harz han delt um ein Copolymer eines Kautschukartien Elastomers, eines aromatischen Vinylmonomers und mindestens eines Ver treters aus der Gruppe, die besteht aus, einem Vinylcyanid- Monomer und einem Alkylacrylat oder -methacrylat.

3. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem AMBS-Harz han delt um ein Copolymer eines Kautschuk-artigen Elastomers, eines aromatischen Vinylmonomers, eines Vinylcyanidmono mers und eines niederen Alkylacrylats oder -methacrylats.

4. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem AMBS-Harz han delt um ein Copolymer eines Kautschuk-artigen Elastomers, eines aromatischen Vinylmonomers und eines Vinylcyanidmo nomers.

5. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem AMBS-Harz han delt um ein Copolymer aus 2 bis 25 Gew.-% eines Butadienpolymers, 30 bis 70 Gew.-% α-Methylstyrol, 5 bis 25 Gew.-% Styrol, 10 bis 30 Gew.-% Acrylnitril und 0 bis 20 Gew.-% Methylmethacrylat.

6. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial für Automobile, dadurch gekennzeichnet, daß es umfaßt eine Basisschicht, eine auf die Basisschicht aufgebrachte Schaumschicht und eine auf die Schaumschicht aufgebrachte Oberflächen schicht, wobei die Oberflächenschicht enthält

7. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht enthält

A) 100 Gew.-Teile eines Vinylchloridharzes,
B) 20 bis 200 Gew.-Teile mindestens eines Vertreters aus der Gruppe, die besteht aus einem Weichmacher und ei nem thermoplastischen Elastomer,
C) 2 bis 150 Gew.-Teile eines AMBS-Harzes und
D) 0 bis 100 Gew.-Teile eines anorganischen Füllstoffes.

8. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht ein warm formbares Gewebe ist.

9. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Vinylchloridharz ein teil weise vernetztes Polyvinylchlorid ist.

10. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das AMBS-Harz ein Copolymer aus 2 bis 25 Gew.-% eines Butdienpolymers, 30 bis 70 Gew.-% α-Methylstyrol, 5 bis 25 Gew.-% Styrol, 10 bis 30 Gew.-% Acrylnitril und 0 bis 20 Gew.-% Methylmethacrylat ist.

11. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der anorganische Füllstoff Talk ist.

12. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Vinylchloridharz ein teilweise vernetztes Polyvinylchlorid ist.

13. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der anorganische Füllstoff Talk ist.

14. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial für Automobile, dadurch gekennzeichnet, daß es umfaßt eine Basisschicht und eine auf diese Basisschicht aufgebrachte Oberflächen schicht, wobei die Oberflächenschicht enthält

15. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht enthält

16. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisschicht ein warm formbares Gewebe ist.

17. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Vinylchloridharz ein teilweise vernetztes Polyvinylchlorid ist.

18. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das AMBS-Harz ein Copoly mer aus 2 bis 25 Gew.-% eines Butdienpolymers, 30 bis 70 Gew.-% α-Methylstyrol, 5 bis 25 Gew.-% Styrol, 10 bis 30 Gew.-% Acrylnitril und 0 bis 20 Gew.-% Methylmethacrylat ist.

19. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der anorganische Füllstoff Talk ist.

20. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das AMBS-Harz ein Copoly mer aus 2 bis 25 Gew.-% eines Butadienpolymers, 30 bis 70 Gew.-% α-Methylstyrol, S bis 25 Gew.-% Styrol, 10 bis 30 Gew.-% Acrylnitril und 0 bis 20 Gew.-% Methylmethacrylat ist.

21. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der anorganische Füllstoff Talk ist.

22. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial für Automobile, dadurch gekennzeichnet, daß es umfaßt eine Schaumschicht und eine auf diese Schaumschicht aufgebrachte Oberflächen schicht, wobei die Oberflächenschicht enthält

23. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Vinylchloridharz ein teilweise vernetztes Polyvinylchlorid ist.

24. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das AMBS-Harz ein Copoly mer aus 2 bis 25 Gew.-% eines Butadienpolymers, 30 bis 70 Gew.-% α-Methylstyrol, 5 bis 25 Gew.-% Styrol, 10 bis 30 Gew.-% Acrylnitril und 0 bis 20 Gew.-% Methylmethacrylat ist.

25. Innenraum-Finish-Oberflächenmaterial nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der anorganische Füllstoff Talk ist.