DE4214940A1 - Thermoplastische Massen auf Basis von ABS-Polymerisaten - Google Patents

Thermoplastische Massen auf Basis von ABS-Polymerisaten

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Description

ABS-Polymerisate zeichnen sich durch ein ausgewogenes Eigenschaftsbild aus und werden daher schon seit Jahren in großen Mengen als thermoplastisches Harz für die Her­ stellung von Formteilen aller Art eingesetzt.
Mit zunehmendem Einsatz dieser Polymerisate steigen je­ doch auch die Anforderungen an die ABS-Werkstoffe, ins­ besondere dann, wenn daraus neuartige Teile hergestellt werden oder neue Anwendungsbereiche unter Einsatz dieser thermoplastischen Werkstoffe erschlossen werden sollen.
So werden für neuartige Anwendungen, z. B. für die Her­ stellung großflächiger Teile oder Teile mit langen Fließwegen (beim Spritzguß), Materialien benötigt, die gleichzeitig hohe Zähigkeit, hohe Wärmeformbeständig­ keit, guten Oberflächenglanz und sehr gute thermo­ plastische Verarbeitbarkeit aufweisen.
Insbesondere für solche Anwendungsbereiche, in denen die Wärmeformbeständigkeit von ABS-Polymerisaten allein nicht mehr ausreicht, hat sich der Einsatz von Gemischen mit aromatischen Polycarbonaten und/oder aromatischen Polyestern bewährt, wobei eine Kombination aus guter Zähigkeit und besonders hoher Wärmeformbeständigkeit gewährleistet ist, jedoch eine Verschlechterung der Verarbeitbarkeit in Kauf genommen werden muß.
Es wurde gefunden, daß die folgenden Mischungen auf ABS- Basis gleichzeitig gute Zähigkeit, hohe Wärmeformbe­ ständigkeit, guten Oberflächenglanz und sehr gute ther­ moplastische Verarbeitbarkeit besitzen:
  • A) 5 bis 60 Gew.-Teile, vorzugsweise 10 bis 50 Gew.- Teile, thermoplastisches Co- oder Terpolymerisat aus den Monomeren Styrol, α-Methylstyrol, Methyl­ methacrylat, Acrylnitril mit einem mittleren Molekulargewicht (w) von 70 000 bis 150 000. vorzugsweise von 75 000 bis 120 000.
  • B) 1 bis 15 Gew.-Teile. vorzugsweise 2 bis 10 Gew.- Teile, thermoplastisches Copolymerisat aus 60 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 65 bis 85 Gew.-%, Styrol und/oder α-Methylstyrol und 40 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 35 bis 15 Gew.-%, Acrylnitril mit einem mittleren Molekulargewicht (w) von 25 000 bis 60 000, vorzugsweise von 30 000 bis 55 000.
  • C) 0,1 bis 5 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,5 bis 2,5 Gew.-Teile, thermoplastisches Co- oder Ter­ polymerisat, aus den Monomeren, Styrol, α- Methylstyrol, Methylmethacrylat, Acrylnitril mit einem mittleren Molekulargewicht (w) von 1500 bis 6000, vorzugsweise von 2000 bis 6000,
  • D) 0,5 bis 40 Gew.-Teile, vorzugsweise 1 bis 35 Gew.- Teile, insbesondere 5 bis 35 Gew.-Teile, teilchen­ förmiger gepfropfter Kautschuk mit einer Glasüber­ gangstemperatur 10°C und einem mittleren Teil­ chendurchmesser (d50) von 0,05 bis 0,50 µm, vor­ zugsweise von 0,10 bis 0,45 µm, der pro 100 Gew.- Teile Kautschuk 15 bis 80 Gew.-Teile, vorzugsweise 20 bis 75 Gew.-Teile, eines Polymerisats aus Styrol, Methylmethacrylat, Acrylnitril oder Mischungen daraus chemisch gebunden enthält und
  • E) 10 bis 300 Gew.-Teile, vorzugsweise 25 bis 200 Gew.-Teile, und besonders bevorzugt 25 bis 150 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile A+B+C+D, aro­ matisches Polycarbonat und/oder Polyalkylen­ terephthalat.
Die erfindungsgemäßen Mischungen (Formmassen) können hergestellt werden durch Vermischen von A, B, C, D und E in der Schmelze, gegebenenfalls unter Zusatz üblicher Additive, bis ein homogener Zustand erreicht ist.
Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung der Formmassen ist, zunächst B, C und D zu mischen und anschließend diese Mischung mit A und E zu vermischen.
Erfindungsgemäß geeignete thermoplastische Polymerisate A bestehen aus beliebigen Kombinationen von polymeri­ siertem Styrol, α-Methylstyrol, Methylmethacrylat, Acrylnitril. Besonders bevorzugte Polymerisate A werden aus Styrol/Acrylnitril-Gemischen, α-Methylstyrol/Acryl­ nitril-Gemischen und Styrol/α-Methylstyrol/Acrylnitril- Gemischen gewonnen.
Die Polymerisate A sind bekannt und lassen sich durch radikalische Polymerisation, insbesondere durch Emul­ sions-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation herstellen (z. B. gemäß DE-OS 26 19 969).
Sie müssen mittlere Molekulargewichte (w) von 70 000 bis 150 000, vorzugsweise von 75 000 bis 120 000, aufweisen.
Erfindungsgemäß geeignete thermoplastische Polymerisate B werden erhalten durch Polymerisation von 60 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 65 bis 85 Gew.-%, Styrol und/oder α-Methylstyrol und 40 bis 5 Gew.-%, vorzugs­ weise 35 bis 15 Gew.-%, Acrylnitril.
Die Polymerisate B sind bekannt und können durch radika­ lische Polymerisation, insbesondere durch Emulsions-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation herge­ stellt werden (z. B. gemäß DE-OS 26 19 969): sie können z. B. auch bei der in Emulsion, Suspension, Lösung oder Masse durchgeführten Pfropfpolymerisation in Form von nicht chemisch an die Pfropfgrundlage (im allgemeinen Kautschuk) gebundenen Polymeren entstehen. Sie müssen mittlere Molekulargewichte (w) von 25 000 bis 60 000, vorzugsweise von 30 000 bis 55 000, aufweisen.
Erfindungsgemäß geeignete thermoplastische Polymerisate C werden erhalten durch Polymerisation beliebiger Mi­ schungen aus Styrol, α-Methylstyrol, Methylmethacrylat, Acrylnitril. Besonders bevorzugte Polymerisate C werden aus Styrol/Acrylnitril-Gemischen, α-Methylstyrol/Acryl­ nitril-Gemischen, Styrol/α-Methylstyrol/Acrylnitril- Gemischen gewonnen.
Die Polymerisate C sind bekannt und lassen sich durch radikalische Polymerisation, insbesondere durch Emul­ sions-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation herstellen (z. B. gemäß DE-OS 26 19 969 unter Verwendung molekulargewichtsregelnder Verbindungen). Sie müssen mittlere Molekulargewichte (w) von 1500 bis 6000, vorzugsweise 2000 bis 6000, aufweisen.
Zur Herstellung der gepfropften Kautschuke D geeignete Kautschuke mit einer Glastemperatur 10°C sind ins­ besondere Polybutadien, Butadien/Styrol-Copolymerisate, Butadien/Acrylnitril-Copolymerisate, Polyisopren oder Alkylacrylatkautschuke auf der Basis von C1-C8- Alkylacrylaten, insbesondere Ethyl-, Butyl-, Ethyl­ hexylacrylat.
Die Alkylacrylatkautschuke können gegebenenfalls bis zu 30 Gew.-% (bezogen auf Kautschuk) Monomere wie Vinyl­ acetat, Acrylnitril, Styrol, Methylmethacrylat und/oder Vinylether copolymerisiert enthalten. Die Alkylacrylat­ kautschuke können kleinere Mengen, vorzugsweise bis zu 5 Gew.-% (bezogen auf Kautschuk) vernetzend wirkende ethylenisch ungesättigte Monomere einpolymerisiert enthalten. Solche Vernetzer sind z. B. Alkylendiol­ diacrylate und -methacrylate, Polyester-diacrylate und -methacrylate, Divinylbenzol, Trivinylbenzol, Triallyl­ cyanurat, Allylacrylat, Allylmethacrylat, Butadien oder Isopropen.
Geeignet (als Pfropfgrundlage) sind auch Acrylatkau­ tschuke mit Kern/Mantel-Struktur mit einem Kern aus vernetztem Dienkautschuk (Polymerisat aus einem oder mehreren konjugierten Dienen, wie Polybutadien, oder Copolymerisat eines konjugierten Diens mit einem ethylenisch ungesättigten Monomer wie Styrol und/oder Acrylnitril).
Bevorzugter Kautschuk zur Herstellung der Pfropfkaut­ schuke D) ist Polybutadien.
Die Kautschuke liegen im Pfropfkautschuk D in Form wenigstens partiell vernetzter Teilchen eines mittleren Teilchendurchmessers (d50) von 0,05 bis 0,50 µm, bevorzugt von 0,10 bis 0,45 µm vor.
Die Pfropfkautschuke D enthalten pro 100 Gew.-Teile Kautschuk 15 bis 80 Gew.-Teile, vorzugsweise 20 bis 75 Gew.-Teile, eines Polymerisats aus Styrol, Methyl­ methacrylat, Acrylnitril oder Mischungen daraus chemisch gebunden.
Die Pfropfkautschuke D werden durch radikalische Polyme­ risation der oben angegebenen Monomeren (Styrol, α-Me­ thylstyrol, Methylmethacrylat, Acrylnitril oder Mischun­ gen) in Gegenwart der Kautschuke, vorzugsweise durch Emulsionspolymerisation, hergestellt; (vgl. z. B. DE-OS 13 00 241).
Besonders bevorzugte Pfropfkautschuke D sind die ABS- Polymerisate.
Geeignete thermoplastische Polycarbonate E sind Homo­ polycarbonate und Copolycarbonate aus den Diphenolen der Formeln (1) und (II)
worin
A eine Einfachbindung, C1-C5-Alkylen, C2-C5-Alky­ liden, C5-C6-Cycloalkyliden, -O-, -S- oder -SO2- ist,
R5 und R6 unabhängig voneinander für Wasserstoff, Methyl oder Halogen, insbesondere für Wasserstoff, Methyl, Chlor oder Brom stehen,
R1 und R2 unabhängig voneinander Wasserstoff, Halogen bevorzugt Chlor oder Brom, C1-C8-Alkyl, bevorzugt Methyl, Ethyl, C5-C6-Cycloalkyl, bevorzugt Cyclo­ hexyl, C6-C10-Aryl, bevorzugt Phenyl, oder C7-C12- Aralkyl, bevorzugt Phenyl-C1-C4-alkyl, insbesondere Benzyl, bedeuten,
m eine ganze Zahl von 4 bis 7, bevorzugt 4 oder 5, ist,
R3 und R4 für jedes X individuell wählbar sind und unab­ hängig voneinander Wasserstoff oder C1-C6-Alkyl bedeuten und
X Kohlenstoff bedeutet.
Die Polycarbonate E können linear oder verzweigt sein, sie können aromatisch gebundenes Halogen, vorzugsweise Brom und/oder Chlor enthalten, sie können aber auch halogenfrei sein.
Die Polycarbonate E können einzeln oder als Gemische eingesetzt werden.
Die Diphenole der Formeln (I) und (II) sind literatur­ bekannt oder nach literaturbekannten Verfahren herstell­ bar (siehe z. B. EP-A 0 359 953).
Die Herstellung der erfindungsgemäß geeigneten Poly­ carbonate E ist bekannt und z. B. mit Phosgen nach dem Phasengrenzflächenverfahren oder mit Phosgen nach dem Verfahren in homogener Phase (dem sogenannten Pyridin­ verfahren) möglich, wobei das Molekulargewicht in bekannter Weise durch eine entsprechende Menge an bekannten Kettenabbrechern eingestellt werden kann.
Geeignete Kettenabbrecher sind z. B. Phenol, p-tert.- Butylphenol, langkettige Alkylphenole wie 4-(1,3- Tetramethyl-butyl)phenol gemäß DE-OS 28 42 005, Monoal­ kylphenole, Dialkylphenole mit insgesamt 8 bis 20 C-Atomen in den Alkylsubstituenten gemäß DE-OS 35 06 472, wie p-Nonylphenol, 2,5-di-tert.-Butylphenol. p-tert.-Octylphenol, p-Dodecylphenol, 2-(3,5-Dimethyl­ heptyl)-phenol und 4-(3,5-Dimethylheptyl)-phenol. Die erforderliche Menge an Kettenabbrechern ist im allge­ meinen 0,5 bis 10 Mol-%, bezogen auf die Summe der Diphenole (I) und (II).
Die erfindungsgemäß geeigneten Polycarbonate E können in bekannter Weise verzweigt sein, und zwar vorzugsweise durch den Einbau von 0,05 bis 2,0 Mol-%, bezogen auf die Summe der eingesetzten Diphenole, an drei- oder mehr als dreifunktionellen Verbindungen, z. B. solchen mit drei oder mehr als drei phenolischen OH-Gruppen.
Sie haben mittlere Molekulargewichte (w, Gewichts- Mittel) bestimmt z. B. durch Ultrazentrifugation oder Streulichtmessung von 10 000 bis 200 000, vorzugsweise von 20 000 bis 80 000.
Geeignete Diphenole der Formeln (I) und (II) sind z. B. Hydrochinon, Resorcin, 4,4′-Dihydroxybiphenyl, 2,2-Bis- (4-hydroxyphenyl)-propan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2- methylbutan, 2,2-Bis-(4-hydroxy-3,5-dimethylphenyl)- propan, 2,2-Bis-(4-hydroxy-3,5-dichlorphenyl)-propan, 2,2-Bis-(4-hydroxy-3,5-dibromphenyl)-propan, 1,1-Bis-(4- hydroxyphenyl)-cyclohexan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)- 3,3,5-trimethylcyclohexan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)- 3,3-dimethylcyclohexan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)- 3,3,5,5-tetramethylcyclohexan oder 1,1-Bis-(4-hydro­ xyphenyl)-2,4,4-trimethylcyclopentan.
Bevorzugte Diphenole der Formel (I) sind 2,2-Bis-(4- hydroxyphenyl)-propan und 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)- cyclohexan, bevorzugtes Phenol der Formel (II) ist 1,1- Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan.
Es können auch Mischungen von Diphenolen eingesetzt werden.
Geeignete Polyalkylenterephthalate E sind Reaktionspro­ dukte aus aromatischen Dicarbonsäuren oder ihren reak­ tionsfähigen Derivaten (z. B. Dimethylestern oder Anhydriden) und aliphatischen, cycloaliphatischen oder arylaliphatischen Diolen und Mischungen solcher Reak­ tionsprodukte.
Bevorzugte Polyalkylenterephthalate E lassen sich aus Terephthalsäuren (oder ihren reaktionsfähigen Derivaten) und aliphatischen oder cycloaliphatischen Diolen mit 2 bis 10 C-Atomen nach bekannten Methoden herstellen (Kunststoff-Handbuch, Band VIII, S. 695 ff, Carl Hanser Verlag, München 1973).
In bevorzugten Polyalkylenterephthalaten E sind 80 bis 100, vorzugsweise 90 bis 100 Mol-% der Dicarbonsäure­ reste, Terephthalsäurereste und 80 bis 100, vorzugsweise 90 bis 100 Mol-% der Diolreste, Ethylenglykol- und/oder Butandiol-1,4-Reste.
Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate E können neben Ethylenglykol- bzw. Butandiol-1,4-Resten 0 bis 20 Mol-% Reste anderer aliphatischer Diole mit 3 bis 12 C-Atomen oder cycloaliphatischer Diole mit 6 bis 12 C-Atomen enthalten, z. B. Reste von Propandiol-1,3, 2-Ethylpro­ pandiol-1,3, Neopentylglykol, Pentandiol-1,5, Hexandiol- 1,6, Cyclohexandi-methanol-1,4, 3-Methylpentandiol-1,3 und -1,6, 2-Ethylhexandiol-1,3, 2,2-Diethylpropandiol- 1,3, Hexandiol-2,5, 1,4-Di (β-hydroxyethoxy)-benzol, 2,2- Bis-4-hydroxycyclohexyl)-propan, 2,4-Dihydroxy-1,1,3,3- tetramethylcyclobutan, 2,2-Bis-(3-β-hydroxyethoxyphe­ nyl)-propan und 2,2-Bis-(4-hydroxypropoxyphenyl)-propan (DE-OS 24 07 647, 24 07 776, 27 15 932).
Die Polyalkylenterephthalate E können durch Einbau, relativ kleiner Mengen 3- oder 4-wertiger Alkohole oder 3- oder 4-basiger Carbonsäuren, wie sie in der DE-OS 19 00 270 und der US-PS 3 692 744 beschrieben sind, verzweigt werden. Beispiele bevorzugter Verzweigungs­ mittel sind Trimesinsäure, Trimellithsäure, Trimethylol­ ethan und -propan und Pentaerythrit. Es ist ratsam. nicht mehr als 1 Mol-% des Verzweigungsmittels, bezogen auf die Säurekomponente, zu verwenden.
Besonders bevorzugt sind Polyalkylenterephthalate E, die allein aus Terephthalsäure und deren reaktionsfähigen Derivaten (z. B. deren Dialkylestern) und Ethylenglykol und/oder Butandiol-1,4 hergestellt worden sind, und Mischungen dieser Polyalkylenterephthalate.
Bevorzugte Polyalkylenterephthalate E sind auch Copoly­ ester, die aus mindestens zwei der obengenannten Alko­ holkomponenten hergestellt sind: besonders bevorzugte Copolyester sind Poly-(ethylenglykolbutandiol-1,4)-tere­ phthalate.
Die als Komponente E vorzugsweise verwendeten Polyalky­ lenterephthalate besitzen im allgemeinen eine Intrinsic- Viskosität von 0,4 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,5 bis 1,3 dl/g, insbesondere 0,6 bis 1,2 dl/g, jeweils gemes­ sen in Phenol/o-Dichlorbenzol (1:1 Gew.-Tl.) bei 25°C.
Die erfindungsgemäßen Mischungen enthaltend A, B, C, D und E sowie gegebenenfalls übliche Zusatzstoffe wie Gleitmittel, Stabilisatoren, Pigmente, Entformungs­ mittel, Antistatika, Füllstoffe (z. B. Glasfasern, Glas­ kugeln, Kieselgel) werden hergestellt, indem man die jeweiligen Bestandteile in bekannter Weise simultan oder sukzessive vermischt und danach bei Temperaturen von 150°C bis 300°C in gebräuchlichen Aggregaten wie lnnen­ knetern, Extrudern oder Doppelwellenschnecken schmelz­ compoundiert oder schmelzextrudiert.
Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung der Formmassen durch Vermischen spezieller Kombinationen von Einzelkom­ ponenten ist oben beschrieben: durch dieses Verfahren gelingt die Erzeugung von Formmassen, die zu Formteilen mit besonders guter Oberflächengualität führen.
Die Massen der vorliegenden Erfindung können zur Her­ stellung von Formkörpern jeder Art verwendet werden, wobei übliche Herstellungsweisen benutzt werden können: insbesondere eignen sie sich zur Herstellung von solchen Teilen, bei denen gleichzeitig hohe Zähigkeit, hohe Wärmeformbeständigkeit, guter Oberflächenglanz und sehr gute thermoplastische Verarbeitbarkeit gefordert wird wie z. B. großflächige Verkleidungen für den Kraftfahr­ zeug-lnnenraum (mit langen Fließwegen beim Spritzgießen) oder Gehäuse für Radio-und Fernsehgeräte oder Computer, die z. B. sehr viele Rippen aufweisen.
Die Massen können vorzugsweise durch Spritzgießen zu Formkörpern verarbeitet werden, aber auch z. B. durch Tiefziehen aus vorher nach bekannten Verfahren herge­ stellten Platten oder Folien.
Die unten angegebenen Teilchengrößen bedeuten immer mitt­ lerer Teilchendurchmesser d50, ermittelt durch Ultrazen­ trifugenmessungen nach W. Scholtan et. al., Kolloid-Z. u. Z. Polymere 250 (1972), 782-796.
Beispiele Thermoplastisches Harz A
Statistisches Styrol/Acrylnitril = 72:28-Copolymerisat mit einem w von ca. 105 000, erhalten durch radikali­ sche Lösungspolymerisation.
Thermoplastisches Harz B.1
Statistisches Styrol/Acrylnitril = 72:28-Copolymerisat mit einem w von ca. 51000, erhalten durch radikalische Emulsionspolymerisation.
Thermoplastisches Harz B.2
Statistisches Styrol/Acrylnitril = 72:28-Copolymerisat mit einem w von ca. 41 000, erhalten durch "Nebenher­ polymerisation" von Styrol und Acrylnitril (nicht auf­ gepfropftes Styrol/Acrylnitril-Copolymer) bei der Her­ stellung eines Pfropfkautschuks durch radikalische Emulsionspolymerisation.
Thermoplastisches Harz B.3
Statistisches Styrol/Acrylnitril = 72:28-Copolymerisat mit einem w von ca. 31 000, erhalten durch "Nebenher­ polymerisation" von Styrol und Acrylnitril (nicht auf­ gepfropftes Styrol/Acrylnitril-Copolymer) bei der Herstellung eines Pfropfkautschuks durch radikalische Emulsionspolymerisation.
Thermoplastisches Harz C
Statistisches Styrol/Acrylnitril = 72:28-Copolymerisat mit einem w von ca. 4500, erhalten durch radikalische Emulsionspolymerisation.
Pfropfkautschuk D.1
Pfropfkautschuk erhalten durch radikalische Emulsions­ polymerisation eines Styrol/Acrylnitril = 72:28-Gemi­ sches unter Verwendung eines teilchenförmigen Polybu­ tadiens, wobei ein mittlerer Teilchendurchmesser (d50) von ca. 0,38 µm resultiert und pro 100 Gew.-Teile Polybutadien 62 Gew.-Teile Styrol/Acrylnitril-Copo­ lymerisat chemisch an das Polybutadien gebunden sind.
Pfropfkautschuk D.2
Pfropfkautschuk erhalten durch radikalische Emulsions­ polymerisation eines Styrol/Acrylnitril = 72:28-Gemi­ sches unter Verwendung eines teilchenförmigen Polybu­ tadiens, wobei ein mittlerer Teilchendurchmesser (d50) von ca. 0,38 µm resultiert und pro 100 Gew.-Teile Polybutadien 21 Gew.-Teile Styrol/Acrylnitril-Copo­ lymerisat chemisch an das Polybutadien gebunden sind.
Aromatisches Polycarbonatharz E.1
Aromatisches Polycarbonat aus 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)- propan (Bisphenol A) mit einer relativen Viskosität von 1,26 (gemessen in CH2Cl2 bei 25°C in Form einer 0,5 gew.-%igen Lösung).
Polybutylentereghthalatharz E.2 ®Pocan 1500 der Bayer AG
Die Produkte A-E werden in einem 1,3-l-Innenkneter bei Temperaturen von 180°C bis 240°C durch Zusammenschmelzen gemischt. Prüfkörper werden durch Spritzgießen bei 260°C erhalten.
Die Kerbschlagzähigkeit wurde bei Zimmertemperatur (ak RT) und bei -40°C (ak -40°C) nach ISO 180/1A (Einheit: kJ/m2) ermittelt, die Wärmeformbeständigkeit nach Vicat (Methode B) gemäß DIN 53 460 (Einheit; °C). Die Verar­ beitbarkeit wurde durch Messung des Volumen-Fließindex MVI nach DIN 53 735 U (Einheit: cm3/10 min) charakteri­ siert; die Glanzmessung wurde entsprechend DIN 67 530 an einer ebenen Platte bei einem Reflexionswinkel von 60°C (Reflektometerwert) mit Hilfe des Mehrwinkel-Re­ flektometers "Multi-Gloss" der Firma Byk-Mallinckrodt durchgeführt.
In Tabelle I sind die Zusammensetzungen der untersuchten Massen, in Tabelle 2 die erhaltenen Meßdaten zusammenge­ stellt. Die erfindungsgemäßen Mischungen weisen gleich­ zeitig hohe Werte für Zähigkeit, Wärmeformbeständigkeit und Glanz und sehr gute Verarbeitbarkeit auf, während die Vergleichsmischungen in mindestens einer Eigenschaft deutlich schlechter sind.

Claims (4)

1. Thermoplastische Massen enthaltend
  • A) 5 bis 60 Gew.-Teile thermoplastisches Co- oder Terpolymerisat aus den Monomeren Styrol, α- Methylstyrol, Methylmethacrylat, Acrylnitril mit einem mittleren Molekulargewicht (w) von 70 000 bis 150 000,
  • B) 1 bis 15 Gew.-Teile thermoplastisches Copoly­ merisat aus 60 bis 95 Gew.-% Styrol und/oder α-Methylstyrol und 40 bis 5 Gew.-% Acrylnitril mit einem mittleren Molekulargewicht (w) von 25 000 bis 60 000,
  • C) 0,1 bis 5 Gew.-Teile thermoplastisches Co- oder Terpolymerisat aus dem Monomeren, Styrol, α-Methylstyrol, Methylmethacrylat, Acrylnitril mit einem mittleren Molekulargewicht (w) von 1500 bis 6000,
  • D) 0,5 bis 40 Gew.-Teile teilchenförmigen ge­ pfropften Kautschuk mit einer Glasübergangs­ temperatur 10°C und einem mittleren Teilchendurchmesser (d50) von 0,05 bis 0,50 µm, der pro 100 Gew.-Teile Kautschuk 15 bis 80 Gew.-Teile eines Polymerisats aus Styrol, Methylmethacrylat, Acrylnitril oder Mischungen daraus chemisch gebunden enthält und
  • E) 20 bis 300 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile A+B+C+D aromatisches Polycarbonat und/oder Polyalkylenterephthalat.
2. Thermoplastische Formmassen gemäß Anspruch 1, worin
  • A) 10 bis 50 Gew.-Teile ausmacht und ein mittle­ res Molekulargewicht (w) von 75000 bis 120000 besitzt,
  • B) 2 bis 10 Gew.-Teile Copolymerisat aus 65 bis 85 Gew.-% Styrol und/der α-Methylstyrol und 35 bis 15 Gew.-% Acrylnitril mit einem mittleren Molekulargewicht (w) von 30 000 bis 55 000, darstellt,
  • C) 0,5 bis 2,5 Gew.-Teile ausmacht und ein mittleres Molekulargewicht (w) von 2000 bis 6000 besitzt,
  • D) 1 bis 35 Gew.-Teile ausmacht, einen mittleren Teilchendurchmesser (d50) von 0,10 bis 0,45 µm, besitzt und pro 100 Gew.-Teile Kaut­ schuk 20 bis 75 Gew.-Teile des Polymerisats, chemisch gebunden enthält und
  • E) 25 bis 200 Gew.-Teile (pro 100 Gew.-Teile A+B+C+D) ausmacht.
3. Verfahren zur Herstellung von Massen nach An­ sprüchen 1 und 2, worin man zunächst B, C und D mischt und anschließend die resultierende Mischung mit den Komponenten A und E vermischt.
4. Verwendung der Massen gemäß Ansprüchen 1 und 2 als thermoplastische Formmassen zur Herstellung von Formkörpern.
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